DE3137264C2 - - Google Patents

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DE3137264C2
DE3137264C2 DE19813137264 DE3137264A DE3137264C2 DE 3137264 C2 DE3137264 C2 DE 3137264C2 DE 19813137264 DE19813137264 DE 19813137264 DE 3137264 A DE3137264 A DE 3137264A DE 3137264 C2 DE3137264 C2 DE 3137264C2
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    • B23KSOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/06Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes
    • B23K11/061Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes for welding rectilinear seams
    • B23K11/062Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes for welding rectilinear seams for welding longitudinal seams of tubes
    • B23K11/063Lap welding

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum elektrischen Wider­ standsnahtschweißen an überlappten Seitenkanten (Überlap­ pungsbereich) eines zu einem Rohr geformten, mit Chrom oder Nickel-Chrom behandelten Stahlbleches nach dem Oberbegriff der Ansprüche 1 und 2.

Aus der DE-OS 28 20 188 ist eine Transportanlage für Dosen­ zargen in vollautomatischen Widerstands-Rollen-Nahtschweiß­ maschinen bekanntgeworden, mit der etwa 400 Dosenkörper pro Minute hergestellt werden können.

Aus der DE-AS 21 03 551 ist ebenfalls eine elektrische Wi­ derstands-Rollennahtschweißmaschine für Längsnähte bekannt­ geworden, mit der ebenfalls gerundete Blechkörper herge­ stellt werden können.

Aus der DE-OS 17 90 335 ist ebenfalls eine elektrische Wider­ stands-Rollennahtschweißmaschine bekannt, bei der Steuer­ mittel vorgesehen sind, um nach Schweißbeginn in vorbestimm­ ter Entfernung nach dem Überlaufen des Zargenrandes ein stu­ fenweises Anwachsen und/oder voreilend am Schweißende ein stufenweises Abfallen der Schweißstromstärke vorzusehen. Insbesondere soll der Startschweißstrom bzw. der Endschweiß­ strom auf 50% bis 80%, vorzugsweise 70% bis 75% der Normalschweißstromstärke festgelegt werden.

In dem Sonderdruck der Firma SOUDRONIC AG "WIMA-Schweißung von Aerosoldosen" aus aerosol report 1976, Seiten 197 bis 209, ist ein Hochleistungsautomat beschrieben, der 10 bis 15 000 Dosen je Stunde herstellen kann. Bei der Verarbeitung von TFS-Blech wird jedoch ein Randbereichsreiniger, z. B. der Soudronic-Randbereichsbereiniger erforderlich, der die Chrom­ oxidschicht von den zu verschweißenden Rändern entfernt. Das Oxid wirkt als ein Isolator, welcher den Schweißvorgang stört.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der in Rede stehenden Art vorzuschlagen, bei dem unter Ver­ meidung einer Entfernung der Chrom- oder Nickelchromschicht in dem Überlappungsbereich eine gleichmäßige Verschweißung mit hoher Geschwindigkeit möglich wird. Es soll also der ansonsten erforderliche Randbereichsreiniger eingespart werden.

Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den kennzeichnen­ den Merkmalen der beiden Ansprüche.

Die Zeichnungen dienen der weiteren Erläuterung des Verfahrens gemäß der Erfindung. Es zeigt

Fig. 1 schematisch einen Schnitt einer üblichen Vorrichtung zur Herstellung von rohrförmigen Behältern;

Fig. 2 eine Frontansicht eines zylindrischen Blechkörpers mit Vorsprüngen an den Enden des Überlappungsbe­ reiches;

Fig. 3 eine teilweise abgebrochene Darstellung eines rohr­ förmigen Körpers mit Graten an der Innenfläche des Überlappungsbereiches;

Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung einen Schnitt längs der Schnittlinie IV-IV in Fig. 3;

Fig. 5 ein Schaltbild für ein Spannungsumsetzungssystem; und

Fig. 6a, 6b, 6c u. 6d Wellenformen für die elektrische Spannung an ver­ schiedenen Stellen des Schaltbildes gemäß der Fig. 5.

Bei der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung werden zunächst dünne Blechstücke bestimmter Abmessung aus einer Stapel­ vorrichtung 1 unter Bildung einer Rohrform A nacheinander ausgestoßen. Die Rohrformen bewegen sich entlang dem Träger 2 von links nach rechts in der Zeichnung. Am rechten Ende des Trägers 2 ist eine untere Elektrodendrahtführungseinrichtung 3 vorgesehen, die eine quer zum horizontalen Träger 2 verlaufende, horizontale Achse enthält, die am Träger 2 befestigt ist. Um die Achse 4 ist eine untere Elektroden­ drahtträgerrolle 5 drehbar, über der eine obere Elektroden­ drahtführungsvorrichtung 12 angeordnet. Diese besitzt eine parallel zur horizontalen Achse 4 verlaufende horizontale Achse 11, auf der drehbar eine obere Elektrodendrahtträger­ rolle 10 sitzt, die zusammen mit der Achse 11 umläuft. Ein unterer Elektrodendraht 6 wird von links nach rechts in der Zeichnung unter dem Träger 2 verschoben und über den Umfang der Trägerrolle 5 geführt. Der Elektrodendraht wird dann nach links entlang der Unterseite des Trägers 2 zurückge­ zogen. Ein oberer Elektrodendraht 14 wird über eine Führungsrolle 13 und um den Umfang der oberen Elektroden­ drahtträgerrolle 10 geführt. Dann wird der Elektrodendraht nach links wieder zurückgeführt. Der obere Elektrodendraht 14 bewegt sich in der gleichen Richtung wie die Trägerrolle 10 entgegen dem Uhrzeigersinn. Der untere Elektrodendraht 6 wird von einer nicht näher dargestellten Rolle abgespult und wird über die untere Elektrodendrahtträgerrolle 5 im Uhr­ zeigersinn bewegt.

Jedes der zu einer Rohrform gebogenen Bleche besitzt einen Überlappungsbereich 20, der durch die beiden Seitenkanten der Metallblechstücke gebildet wird. Der Überlappungsbereich 20 liegt bei der Bewegung oben. Er wird zwischen den oberen und unteren Elektrodendraht 14 und 6 gebracht. Die obere Elektrodendrahtführungseinrichtung 12 wird mit Druck beauf­ schlagt, so daß der Überlappungsbereich 20 zwischen den beiden Elektrodendrähten zusammengepreßt wird. Der Über­ lappungsbereich bewegt sich somit zusammen mit den beiden Elektrodendrähten. Während dieses Vorschubs wird ein elek­ trischer Strom durch die obere Elektrodendrahtführungs­ vorrichtung 12, den oberen Elektrodendraht 14, den Über­ lappungsbereich der Rohrform 20, den unteren Elektrodendraht 6 und die untere Elektrodendrahtführungsvorrichtung 3 geschickt. Der Überlappungsbereich schmilzt und an den anein­ anderliegenden Oberflächen des Überlappungsbereiches des Blechstückes erfolgt eine Preßschweißung in Form einer elektrischen Widerstandsnahtschweißung.

Bei der Darstellung in Fig. 1 befindet sich eine zylindrische Rohrform A 1 gerade in einer Stellung, in der sie von der Berührung mit dem oberen und unteren Elektrodendraht 14 und 6 freikommt. Die unmittelbar darauffolgende zylindrische Rohrform A 2 befindet sich in einer Stellung, in welcher sie gerade in Berührung mit dem oberen und unteren Elektroden­ draht kommt. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich sowohl das rückwärtige Stirnende 21 der erstgenannten Rohrform und das vordere Stirnende 22 der unmittelbar darauffolgenden Rohrform zwischen dem oberen und dem unteren Elektrodendraht. Wenn die nachfolgende zylindrische Rohrform zwischen dem oberen und dem unteren Elektrodendraht eingeführt wird, nachdem die vorhergehende zylindrische Rohrform vollständig die beiden Elektrodendrähte durchlaufen hat, wird ein erhöhter Druck auf die Kante des Überlappungsbereichs einer jeden Rohrform ausgeübt. Hierbei entstehen, wie das in Fig. 2 gezeigt ist, Vorsprünge 25 und 26, welche von den Kanten 23 und 24 des Behälterkörpers A 0 abstehen. Diese Vorsprünge erstrecken sich in Längsrichtung des Überlappungsbereiches 20 und sind an die Kanten des Überlappungsbereiches 20 angeformt. Zur Verhinderung der Bildung der Vorsprünge sollen Gegen­ maßnahmen getroffen werden. Die Vorsprünge 25 und 26 sind unerwünscht, da sie zur Beschädigung der Abdichtung zwischen einem Behälterdeckel und dem Behälterkörper führen können., selbst wenn sie nur äußerst klein sind. Als Gegenmaßnahme kann man an beiden Kanten 27 und 28 des Überlappungsbereiches 20 einen niedrigeren Schweißstrom zur Anwendung bringen als im mittleren Teil 29 des Überlappungsbereiches. Es entstehen dann keine Vorsprünge, selbst wenn der innerhalb des Änderungsbereichs maximal zulässige Schweißstrom im mittleren Teil des Überlappungsbereiches zur Anwendung kommt. Es besteht jedoch dann die Gefahr, daß bei Stromschwankungen an den beiden Kanten 27 und 28 des Überlappungsbereiches 20 der Schweißstrom geringer wird als der Mindeststrom, welcher erforderlich ist, um eine ausreichende Verschweißung in den beiden Kantenbereichen der Überlappung hervorzurufen. Bei Behälterkörper, bei denen die beiden Kanten des Überlappungs­ bereiches mit einer zu geringen Schweißstromstärke behandelt worden sind, kann es zu einer Rißbildung oder einem Bruch in diesen Teilen des Überlappungsbereiches kommen, insbesondere dann, wenn radial vom Behälterkörper nach außen abstehende Flansche an die beiden Öffnungen des Behälterkörpers angeformt werden. Behälterkörper mit diesen Rißbildungen können nicht für den Gebrauch zu­ gelassen werden, da die Abdichtung zwischen ihnen und den Behälterdeckeln, welche aufgeschweißt oder sonstwie befestigt werden, unzureichend ist.

Es wurden an einem mit Chromat behandelten Stahlband Versuche durchgeführt, das in eine zylindrische Form gebracht war, unter Verwendung einer Widerstandsnahtschweißung nach dem vorstehend beschriebenen Schweißverfahren. Wenn der gesamte Überlappungsbereich mit dem niedrigstmöglichen Strom behandelt wird, der für die beiden Kantenteile des Über­ lappungsbereichs zur Erzielung einer ausreichenden Ver­ schweißung notwendig ist, ergeben sich, wie die Fig. 3 und 4 zeigen, mehrere fadenförmige bzw. haarförmige Grate 32, welche offenbar das Ergebnis des Abspaltens oder Abstoßens von erweichten bzw. geschmolzenen Teilen des Überlappungs­ teiles sind. Diese Grate bilden sich außerhalb einer Längs­ kante 31 der Innenseite des Überlappungsbereichs 20. Die Anzahl und die Größe dieser Grate erhöht sich bei Erhöhung des Schweißstromes. Wenn diese Grate 32 größer werden, bilden sie ein Hindernis für das Aufbringen einer Farbe bzw. eines Überzugs auf der Innenfläche des verschweißten Überlappungsteils. Wenn der Überzug, beispielsweise ein Farbüberzug, sich nicht zuverlässig aufbringen läßt, kann bei Behältern, die diese Grate aufweisen, der Inhalt der Behälter beeinträchtigt werden. Es ist daher erwünscht, daß keine Grate gebildet werden. Selbst wenn eine Grat­ bildung noch auftritt, muß diese so gering sein, daß sie das Aufbringen eines Überzugs nicht verhindert. Schließlich wurden noch Versuche dahingehend unternommen, den Schweiß­ strom so weit zu erniedrigen, daß keine Grate im gesamten Überlappungsbereich entstehen. Es hat sich dabei heraus­ gestellt, daß bei den fertiggestellten Behälterkörpern bei einer großen Anzahl die Kanten des Überlappungsbereichs nicht ausreichend verschweißt waren.

Außerdem hat sich im Verlauf der Versuche noch ergeben, daß Behälterkörper ohne Gratbildung mit ausreichender Schweiß­ stärke hergestellt werden können, wenn praktisch keine Stromstärkeänderungen auftreten. Der hierzu erforderliche Aufwand ist jedoch derart hoch, daß er in der Praxis bei der Massenherstellung nicht zur Anwendung gebracht werden kann.

Wenn beim Verschweißen der Schweißstrom an den beiden Kanten des Überlappungsbereichs geringer ist, lassen sich Behälter­ körper mit guter Qualität nicht erzielen, selbst wenn die Behälterkörper durch Verschweißen von Stahlblech mit einem Chromüberzug auf der Oberfläche hergestellt sind. Die Massen­ produktion von Behältern aus verschweißtem Stahlblech mit einem Chromüberzug z. B. aus chrombehandeltem Stahlblech ist daher nicht so ohne weiteres möglich.

Das Blech kann ein chrombehandeltes oder nickel-chrombehan­ deltes Stahlblech oder ein Zinnblech sein. Der Rohrformling kann eine zylindrische Form, eine rechteckige Form oder eine elliptische Querschnittsform aufweisen. Bei einem chrombe­ handelten Stahlblech kann die Schweißstromstärke für den mittleren Teil des Überlappungsbereiches 47,05 A und die Schweißstromstärke für die beiden Kanten bzw. Enden des Überlappungsbereiches 48,25 A betragen.

Für ein mit Nickel-Chrom behandeltes Stahlblech kann die Schweißstromstärke im mittleren Teil des Überlappungsbereichs 59,1 und an den beiden Enden des Überlappungsbereichs 60,35 A betragen.

Beispiel 1

Als Material zur Herstellung des zylindrischen Rohrformlings wird ein mit Chrom behandeltes Stahlblech mit einer Dicke von 0,21 mm verwendet. Der Ausgangsstrom (60 Hz, 220 V) aus einer Dreiphasenwechselstromquelle 50 (Fig. 5) gelangt über einen ersten Transformator 51 in einen Wandler 52, der den Wechsel­ strom in Gleichstrom umwandelt, wobei der Spannungsverlauf auf die Zündwinkel eingestellt ist, und mittels eines thyristorgesteuerten Stromwenders 53 in eine Linienform gebracht wird. Anschließend wird der Strom durch einen nicht dargestellten Tiefpaßfilter zur Glättung der Ausgangsspannung hindurchgeführt. Der Strom 54 bzw. die geglättete Ausgangs­ spannung wird an einen Gleichstrom-Wechselstromwandler 55 angelegt, in welchem mittels eines Thyristors der Gleichstrom in einen Wechselstrom umgewandelt wird. Außerdem wird die Frequenz mit Hilfe eines Frequenzänderungsgenerators 58 geändert. Der hieraus resultierende Strom 56 wird über einen zweiten Transformator 27 als Schweißstrom den zu verschweißen­ den Teilen zugeleitet.

Der im vorstehenden erwähnte Spannungsverlauf ist in der Fig. 6 dargestellt. Die Fig. 6A zeigt die Wellenform der Spannung einer Phase der dreiphasigen Wechselspannungsquelle.

Die Fig. 6B zeigt den Spannungsverlauf des Gleichstroms nach Einstellung der Zündwinkel. Die Fig. 6C zeigt den geglätteten Spannungsverlauf und die Fig. 6D zeigt den Spannungsverlauf nach Umwandlung des Gleichstroms in den Wechselstrom unter Verwendung des Thyristors.

Die Frequenz des Schweißstroms beträgt 600 Hz. Der Druck beim Preßschweißen beträgt 35,5 kg/cm2 und die Schweißgeschwin­ digkeit beträgt 49 m/min. Eine Durchschnittsstromstärke von 48,25 A (48,0-48,5 A) wird an den beiden Endteilen (etwa 2 mm) des Überlappungsbereichs des zylindrischen Rohrformlings als Schweißstrom 56 verwendet. Der Schweißstrom, der für den mittleren Teil des Überlappungsbereichs, d. h. für den Teil zwischen den beiden Endteilen, verwendet wird, besitzt eine durchschnittliche Stromstärke von 47,05 A (46,8-47,3 A). Die angegebenen Stromwerte sind Effektivstromwerte während des Schweißens. Beim vorstehenden Ausführungsbeispiel liegt die Schweißstromstärke, welche an beiden Enden des Überlap­ pungsbereichs zur Anwendung kommt, um 1,2 A höher als die Schweißstromstärke, welche im mittleren Teil des Überlap­ pungsbereichs zum Einsatz kommt.

Die Behälterkörper aus dem chrombehandelten Stahlblech zeigen keine Gratbildung entlang der Gesamtlänge des Überlappungs­ bereichs bei den vorstehend beschriebenen Schweißbedingun­ gen. Es tritt auch keine Rißbildung an den Enden des Über­ lappungsbereichs während der Flanschbildung auf. Außerdem sind keine Vorsprünge, welche von den Enden des Überlappungs­ bereichs abstehen, vorhanden.

Vergleichsbeispiel 1

Das gleiche mit Chrom behandelte Stahlblech wie im Beispiel 1 wurde als Material für das Vergleichsbeispiel verwendet. Die Bemessungen für die Frequenz des Schweißstroms, den Preßdruck beim Schweißen und die Schweißgeschwindigkeit wurden so ge­ wählt wie im Beispiel 1. Beim Schweißen wurde ein durch­ schnittlicher Schweißstrom von 48,25 A als Effektivwert über die gesamte Länge des zylindrischen Rohrformlings hin gewählt. Alle Behälterkörper, welche auf diese Weise beim Vergleichsbeispiel geschweißt wurden, besaßen starke Grat­ bildung an der Innenseite des Überlappungsbereichs. Rißbil­ dung wurde an den Enden des Überlappungsbereichs bei der Bil­ dung der Flansche nicht beobachtet. Beim Schweißen von Be­ hälterkörper mit den gleichen vorstehend beschriebenen Bedin­ gungen, ausgenommen, daß der Schweißstrom durchschnittlich eine Stromstärke von 47,05 A besaß, wurde keine Gratbildung beobachtet, jedoch zeigten einige der Behälterkörper an den Enden des Überlappungsbereichs während der Bildung der Flan­ sche Rißbildung. Aus dem vorstehenden ergibt sich, daß Gegen­ stände mit guter Qualität innerhalb eines schmalen Stromstär­ kebereichs von 46,8-47,3 A erzielt werden. In der Praxis ist es jedoch kaum möglich, den Schwankungsbereich der Strom­ stärke innerhalb eines derart engen Bereichs von 0,1-0,2 A zu halten.

Die Überlappungsbereiche der Behälterkörper, welche nach dem Beispiel 1 verschweißt wurden und die Behälterkörper, welche nach dem Vergleichsbeispiel 1 verschweißt wurden, wurden längsgeschnitten, um die Schweißnaht zu überprüfen. Es hat sich herausgestellt, daß bei den Behältern nach dem Ausfüh­ rungsbeispiel 1 die Schweißstellen an den beiden Enden des Überlappungsbereichs (die Teile, welche durch die elektrische Widerstandserhitzung geschmolzen wurden und anschließend ge­ kühlt und verfestigt wurden) ziemlich groß waren. Der Spalt zwischen ihnen war äußerst gering und die Schweißstellen­ festigkeit, welche durch einen Bruchfestigkeitstest ermittelt wurde, war höher als bei den Erzeugnissen des Vergleichs­ beispiels 1.

Beispiel 2

Ein Stahlblech mit einer äußerst dünnen Nickelbeschichtung, welches anschließend noch mit Chrom behandelt wurde - nach­ folgend als nickel-chrombehandeltes Stahlblech bezeichnet - wurde als Material für die Herstellung von Behälterkörpern verwendet. Dieses Material wurde zu zylindrischen Rohrform­ lingen gebogen und der Schweißvorgang wurde mit einem Schweißstrom von 350 Hz, einem Preßdruck von 30 kg/cm2 und einer Schweißgeschwindigkeit von 25 m/min durchgeführt. Die Stromstärke beim Schweißen an den beiden Enden des Überlap­ pungsbereichs betrug im Schnitt 60,35 A (60,0-60,7 A). Im mittleren Teil des Überlappungsbereiches betrug die Strom­ stärke im Schnitt 59,1 A (58,7-59,5 A). Die hergestellten Behälterkörper zeigten eine nur äußerst geringe Gratbildung, welche keine negativen Auswirkungen hatte. Keiner der Be­ hälterkörper zeigte Rißbildung. Auch wurden keine Vorsprünge an den Enden des Überlappungsbereiches festgestellt.

Vergleichsbeispiel 2

Das gleiche nickel-chrombehandelte Stahlblech wurde als Mate­ rial für die Herstellung von Behältern verwendet wie im Bei­ spiel 2. Die Werte für die Frequenz des Schweißstromes, den Schweißdruck und die Schweißgeschwindigkeit usw. waren die gleichen wie im Beispiel 2. Lediglich der Schweißstrom betrug im Schnitt 60,35 A auf der gesamten Länge des Überlappungs­ bereichs des zylindrischen Rohrformlings. Alle Behälter, die auf diese Weise verschweißt wurden, zeigten starke Gratbil­ dung. Es wurde jedoch keine Rißbildung an den Enden des Über­ lappungsbereichs bei der Bildung der Flansche festgestellt.

Ferner wurden Behälter verschweißt mit den gleichen Schweiß­ bedingungen, ausgenommen, daß der Schweißstrom eine Stärke von durchschnittlich 59,1 A aufwies. Es zeigte sich keinerlei Gratbildung, jedoch ergab sich während der Herstellung der Flansche eine Rißbildung an beiden Enden des Überlappungs­ bereiches.

Aus den vorstehenden Ausführungsbeispielen 1 und 2 ergibt sich, daß das neue Verfahren gegenüber bekannten Schweißver­ fahren an Überlappungsbereichen von Rohrformlingen aus dünnem Stahlblech sich dadurch unterscheidet, daß an den Enden des Überlappungsbereichs ein höherer Schweißstrom zur Anwendung kommt als im mittleren Teil des Überlappungsbereichs. Dabei werden gleichzeitig die Schwierigkeiten behoben, welche beim Stand der Technik auftreten und dort nicht gelöst wurden, nämlich das Verhindern der Gratbildung und der Rißbildung, wo­ bei der Schweißstrom innerhalb eines in der Praxis realisier­ baren Schwankungsbereichs liegt.

Die Länge des Endbereichs des Überlappungsbereichs, an denen der erhöhte Schweißstrom zur Anwendung kommt, beträgt in den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen etwa 2 mm. Es ist jedoch nicht unbedingt notwendig, diese Länge so zu be­ messen. Die Länge dieser Endbereiche zur Lösung der Probleme bezüglich der Rißbildung und der Gratbildung kann größer be­ messen sein, soweit keine Hindernisse für die praktische Durchführung der Erfindung bestehen.

Für die Enden des Überlappungsbereiches können beim Ver­ schweißen gleiche Stromstärken zur Anwendung kommen. Es können jedoch in einigen Anwendungsfällen verbesserte Er­ gebnisse beim Schweißen bei Anwendung unterschiedlicher Stromstärken für jedes der beiden Enden des Überlappungs­ bereichs erzielt werden, insbesondere dann, wenn die Breite des Überlappungsbereichs an den beiden Enden unterschiedlich ist. Obgleich es von Vorteil ist, daß während einer bestimm­ ten Zeitdauer das rückwärtige Ende des vorausgehenden Rohr­ formlings und das vordere Ende des darauffolgenden Rohrform­ lings gleichzeitig in der Schweißzone sich befinden, um die Bildung von Vorsprüngen zu verhindern, ist es bei Durchführung der Erfindung nicht notwendig, einen Zwischenraum zwischen dem rückwärtigen Ende des vorhergehenden Rohrformlings und dem vorderen Ende des darauffolgenden Rohrformlings zu belas­ sen. Diese beiden Enden können in unmittelbarer Berührung miteinander stehen. Bei Durchführung des Schweißverfahrens ist man bei der Wahl der Elektroden nicht auf Drahtelektro­ den beschränkt. Es können auch Rollenelektroden verwendet werden.

Claims (2)

1. Verfahren zum elektrischen Widerstandsnahtschweißen an über­ lappten Seitenkanten (Überlappungsbereich) eines zu einem Rohr geformten, mit Chrom oder Nickel-Chrom behandelten Stahl­ blechs, bei dem das Rohr mit seinem Überlappungsbereich zwischen zwei Schweißelektroden hindurchgeführt wird und be­ vor der Überlappungsbereich des jeweils vorhergehenden Rohrs die Schweißelektroden verläßt der Überlappungsbereich des jeweils darauffolgenden Rohrs zwischen die Elektroden geführt wird, dadurch ge­ kennzeichnet, daß bei einem mit Chrom behandeltem Stahlblech mit einer Dicke von 0,21 mm die Stromstärke A beim Schweißen des mittleren Teils des Überlappungsbereichs im Durchschnitt 47,05 A und die Stromstärke B beim Ver­ schweißen der Enden des Überlappungsbereichs im Durchschnitt 48,25 A bei einer Schweißgeschwindigkeit von 49 m/min beträgt.
2. Verfahren zum elektrischen Widerstandsnahtschweißen an über­ lappten Seitenkanten (Überlappungsbereich) eines zu einem Rohr geformten, mit Chrom oder Nickel-Chrom behandelten Stahl­ blechs, bei dem das Rohr mit seinem Überlappungsbereich zwischen zwei Schweißelektroden hindurchgeführt wird und be­ vor der Überlappungsbereich des jeweils vorhergehenden Rohrs die Schweißelektroden verläßt der Überlappungsbereich des jeweils darauffolgenden Rohrs zwischen die Elektroden geführt wird, dadurch ge­ kennzeichnet, daß bei einem nickel-chrom- behandeltem Stahlblech die Stromstärke A zum Schweißen des mittleren Teils des Überlappungsbereichs im Schnitt 59,1 A beträgt und die Stromstärke B beim Schweißen der Enden des Überlappungsbereichs im Schnitt 60,35 A bei einer Schweißgeschwindigkeit von 25 m/min beträgt.
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