DE3122497A1 - Leitfaehige verbundfaeden und verfahren zu deren herstellung - Google Patents
Leitfaehige verbundfaeden und verfahren zu deren herstellungInfo
- Publication number
- DE3122497A1 DE3122497A1 DE19813122497 DE3122497A DE3122497A1 DE 3122497 A1 DE3122497 A1 DE 3122497A1 DE 19813122497 DE19813122497 DE 19813122497 DE 3122497 A DE3122497 A DE 3122497A DE 3122497 A1 DE3122497 A1 DE 3122497A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- conductive
- polymer
- oxide
- polymers
- composite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A46—BRUSHWARE
- A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
- A46D1/00—Bristles; Selection of materials for bristles
- A46D1/02—Bristles details
- A46D1/023—Bristles with at least a core and at least a partial sheath
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A46—BRUSHWARE
- A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
- A46D1/00—Bristles; Selection of materials for bristles
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A46—BRUSHWARE
- A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
- A46D1/00—Bristles; Selection of materials for bristles
- A46D1/02—Bristles details
- A46D1/0238—Bristles with non-round cross-section
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/28—Formation of filaments, threads, or the like while mixing different spinning solutions or melts during the spinning operation; Spinnerette packs therefor
- D01D5/30—Conjugate filaments; Spinnerette packs therefor
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F1/00—General methods for the manufacture of artificial filaments or the like
- D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
- D01F1/09—Addition of substances to the spinning solution or to the melt for making electroconductive or anti-static filaments
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
- Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
- Y10T428/2927—Rod, strand, filament or fiber including structurally defined particulate matter
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
- Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
- Y10T428/2929—Bicomponent, conjugate, composite or collateral fibers or filaments [i.e., coextruded sheath-core or side-by-side type]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
- Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
- Y10T428/2929—Bicomponent, conjugate, composite or collateral fibers or filaments [i.e., coextruded sheath-core or side-by-side type]
- Y10T428/2931—Fibers or filaments nonconcentric [e.g., side-by-side or eccentric, etc.]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
- Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
- Y10T428/2933—Coated or with bond, impregnation or core
- Y10T428/294—Coated or with bond, impregnation or core including metal or compound thereof [excluding glass, ceramic and asbestos]
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/29—Coated or structually defined flake, particle, cell, strand, strand portion, rod, filament, macroscopic fiber or mass thereof
- Y10T428/2913—Rod, strand, filament or fiber
- Y10T428/2973—Particular cross section
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Multicomponent Fibers (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft leitfähige Verbundfäden und ein
Verfahren zu deren Herstellung.
Die Verbundfäden, bei denen eine leitfähige Schicht aus
einem Polymer, enthaltend leitfähige Teilchen, z.B. Metallteilehen, Russ und dergleichen, u, eine Schutzschicht
(nichtleitfähige Schicht) aus einem faserbildenden Polymer,
gebunden sind, sind bekannt und wurden schon zur Verleihung von antistatischen Eigenschaften durch Vermischen
dieser Verbundfäden mit anderen Fäden verwendet.
- 12 -
Die russhaltigen Fäden sind jedoch schwarz oder grau
und das Aussehen von daraus hergestellten Gegenständen ist schlecht und die Anwendung nur begrenzt.
Hinsichtlich Metallteilchen ist es sehr schwierig, solche mit einer Korngrösse von weniger als 1 um, und insbesondere
weniger als 0,5 um , herzustellen und deshalb sind ultrafeine Teilchen sehr teuer und in ihrer praktischen
Handhabung sehr schlecht. Darüber hinaus verschmelzen und .verbinden (versintern) sich Metallteilchen kleiner
Korngrösse bei hohen Temperaturen und hohen Drücken beim Schmelzspinnen und werden als rauhe Teilchen oder
Metallmassen abgetrennt und es ist dann sehr schwierig, solche Gemische im Schmelzverbund zu erspinnen.
Aufgabe der Erfindung ist es, leitfähige Verbundfäden
zu zeigen, die im wesentlichen nicht gefärbt sind und die eine ausgezeichnete Leitfähigkeit und antistatische
Eigenschaften aufweisen. Verbunden mit dieser Aufgabe ist es, ein Verfahren zur leichten technischen Herstellung
solcher Verbundfaden zur Verfügung zu stellen.
Die Erfindung betrifft leitfähige Verbundfäden, bei
denen eine leitfähige Komponente aus einem thermoplastischen Polymer und/oder einem lösungsmittellösliehen
Polymer und leitfähigen Metalloxidteilchen.und eine nichtleitfähige Komponente aus einem faserbildenden
Polymer miteinander verbunden sind. Die erfindungsgemässen,
leitfähigen Verbundfäden sind solche, bei
denen eine leitfähige Komponente, enthaltend leitfähige Metalloxidteilchen, und eine nichtleitfähige Komponente
miteinander verbunden sind und die nichtleitfähige
- 13 -
Komponente die leitfähige Komponente schützt und dem Faden eine ausreichende Festigkeit verleiht.
Die für die leitfähige Komponente verwendbaren Polymeren sind Bindemittel für leitfähige Metalloxidteilchen
und sind nicht besonders begrenzt. Zu den thermoplastischen Polymeren gehören beispielsweise Polyamide,
wie Nylön-6, Nylon-IT, Nylon-12, Nylon-66, Nylon-610
und Nylon-612, Polyester, wie Polyethylenterephthalat,
Polybutylenterephthalat, Polyethylenoxybenzoat, Polyolefine, wie Polyethylen oder Polypropylen, Polyether,
wie Polymethylenoxid, Polyethylenoxid und· Polybutylenoxid,
Vinylpolymere, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid
und Polystyrol, Polykarbonate und Copolymere und Gemische, die hauptsächlich aus diesen Polymeren
bestehen. Zu den löslungsmittellöslichen Polymeren gehören Acrylpolymere mit wenigstens 85 Gew.% Acrylnitril,
Modacry!polymere, enthaltend 35 bis 85 Gew.% Acrylnitril,
Zellulosepolymere, wie Zellulose, Zelluloseacetat, Vinylalkoholpolymere, wie Polyvinylalkohol und dessen
Verseifungsprodukte, und Polyurethane, Polyharnstoff,
Copolymere oder Mischungen, die hauptsächlich aus' diesen
Polymeren bestehen. Als solche Polymere können auch Polymere mit niedriger Faserbildungsfähigkeit verwendet
werden, aber solche Polymere mit Faserbildungsfähigkeit werden bevorzugt.
Aufgrund der Leitfähigkeit werden von diesen Polymeren
solche mit einer Kristallinität von nicht weniger als 40 %, und insbesondere nicht weniger als 50 %, und
noch bevorzugter nicht weniger als 60 %, bevorzugt. Die vorerwähnten Polyamide, Polyester und Acrylpolymere
- 14 -
haben eine Kristallinität von etwa 40 bis 50 %, und Polymere mit einer Kristallinität von nicht weniger als
60 % sind Polyolefine, wie kristallines Polyethylen, kristallines Polypropylen, Polyether, wie Polymethylenoxid,
Polyethylenoxid, lineare Polyester, wie PoIyethylenadipat,
Polyethylensebakat, Polycaprolakton, Polykarbonate, Polyvinylalkohol und Zellulose.
Als erfindungsgemäss verwendbare faserbildende Po.lymere
kann man Polymere verwenden, die in der Lage sind, schmelzversponnen, trockenversponnen und nassversponnen
zu werden,, beispielsweise kann man von den vorerwähnten thermoplastischen Polymeren und lösungsmittellöslichen
Polymeren faserbildende Polymere verwenden. Bevorzugt werden als faserbildende Polymere Polyamide, Polyester
und Acrylpolymere. Den faserbildenden Polymeren können verschiedene Additive, wie Mattierungsmittel, Pigmente,
Farbstoffe, Stabilisatoren, Antistatika (Polyalkylenoxide, verschiedene oberflächenaktive Mittel), zugegeben
werden.
Die lei.tfähigen Metalloxidteilchen der vorliegenden Erfindung
sind feine Teilchen, die eine Leitfähigkeit haben, die auf leitfähigen Metalloxiden basiert und die
konkreten Teilchen bestehen hauptsächlich (zu nicht weniger als 50 Gew.%) aus leitfähigem Metalloxid und Teilchen,
die mit einem leitfähigen Metalloxid überzogen sind.
Ein grösserer Teil der Metalloxide ist ein Isolator oder ein Halbleiter und zeigt keine ausreichende Leitfähigkeit,
um für die vorliegende Erfindung ausreichend zu sein. Die Leitfähigkeit wird jedoch beispielsweise dadurch
erhöht, dass man eine geringe Menge (nicht mehr
- 15 -
als 50 % und insbesondere nicht mehr als 25 %) einer
geeigneten zweiten Komponente (Verunreinigung) zu dem Metalloxid gibt, und dadurch erhält man solche mit
einer ausreichenden Leitfähigkeit, die für die vorliegende Erfindung verwendbar sind. Beispielsweise kann man
eine geringe Menge eines pulverförmigen Oxids, Hydroxids
oder eines anorganischen Säuresalzes von Aluminium, Gallium, Indium, Germanium, Zinn und dergleichen, zu
pulverförmigem Zinkoxid (ZnO) zugeben und das erhaltene Gemisch dann in einer reduzierenden Atmosphäre brennen,
wobei sich ein leitfähiges Zinkoxidpuiver bildet. In gleicher Weise kann man ein leitfähiges Zinnoxidpulver
erhalten, indem man eine geringe Menge an Antimonoxid zu Zinnoxid (SnO2)-Pulver gibt und das Gemisch brennt.
Andere sekundäre Komponenten, als die vorerwähnten Substanzen, sind, sofern sie leitfähigen Teilchen eine erhöhte
Leitfähigkeit verleihen und nicht in erheblichem
Masse die Weissheit mindern und stabil gegen Wasser, Wärme, Licht und chemische Agentien sind, und wie sie
allgemein für Fasern verwendet werden, können erfindungsgemäss
verwendet werden.
Von den leitfähigen Metalloxiden haben das vorerwähnte
Zinkoxid und Zinnoxid eine ausgezeichnete Leitfähigkeit, Weissheit und Stabilität, jedoch können auch andere
Metalloxide, sofern diese Oxide eine ausreichende Leitfähigkeit, Weissheit und Stabilität haben, für die
vorliegende Erfindung verwendet werden. Zu diesen Substanzen gehören beispielsweise Indiumoxid, Wolframoxid
und Zirkoniumoxid.
- 16 -
Als Teilchen, die mit einem leitfähigen Metalloxid beschichtet sind, kommen Teilchen in Frage, bei denen
die vorerwähnten Metalloxide auf Metalloxidteilchen gebildet wurden, wie Titanoxid (TiO2), Zinkoxid (ZnO),
Eisenoxid (Pe3O3, Fe3O4/ etc.)/ Aluminiumoxid (Al2O3),
Magnesiumoxid (MgO), oder Teilchen anorganischer Verbindungen, wie Siliziumoxid (SiO2). Ebenso zeigt
ein Film aus leitfähigem Silberoxid, Kupferoxid oder
Kupfersuboxid eine ausgezeichnete Leitfähigkeit, jedoch
hat Kupferoxid den Nachteil, dass es eine hohe Verfärbung ergibt (wobei man die Farbe verbessern kann,
indem man den Film dünn ausführt).
Die Leitfähigkeit der leitfähigen Metalloxidteilchen
beträgt vorzugsweise nicht mehr als 10 -Ω-.cm (Grössenordnung),
insbesondere nicht mehr als 10 fL. cm, und ganz
besonders bevorzugt nicht mehr als 10 XL.cm, bezüglich des spezifischen Widerstandes im pulverförmigen Zustand.
Teilchen mit 10 Xl.cm bis 10~ il.cm sind erhältlich
und können' für die vorliegende Erfindung verwendet werden (die Teilchen mit einer besseren Leitfähigkeit werden
bevorzugt). Der spezifische Widerstand (Volumenwiderstand) wird gemessen, indem man 5 g einer Probe in
einen Zylinder eines Isolators mit einem Durchmesser von 1 cm gibt und 200 kg Druck auf den Zylinder vom unteren
Teil mittels eines Kolbens ausübt und eine direkte Spannung (beispielsweise 0,001 bis 1000 V eines Stromes
mit weniger-als 1 mA) anlegt.
Die leitfähigen Metalloxidteilchen sind vorzugsweise
solche mit einer hohen Weissheit, d.h. einer Reflexion des Pulvers von nicht weniger als 40 und vorzugsweise
- 17 -
nicht weniger als 50, und ganz besonders nicht weniger
als 60 %. Das vorerwähnte leitfähige Zinkoxid ergibt eine Reflexion von nicht weniger als 60 % und insbesondere
nicht weniger als 80 % und leitfähiges Zinnoxid kann eine Reflexion von nicht weniger als 50 % und insbesondere
nicht weniger als 60 %'aufweisen. Titanoxidteilchen,
die mit leitfähigem Zinkoxid oder leitfähigem Zinnoxid überzogen sind, können eine Reflexion von- 60 bis
90 % haben. Die Reflexion von Russteilchen beträgt etwa 10 % und die Reflexion von metallischen Eisenspänen
(durchschnittliche Korngrösse 0,05 um) beträgt etwa 20 %,
Die leitfähigen Metalloxidteilchen müssen eine kleine Korngrösse haben. Teilchen mit einer durchschnittlichen
Korngrösse von 1 bis 2 um sind verwendbar, aber im allgemeinen verwendet man eine Durchschnittskorngrösse
von nicht mehr als 1 »m und insbesondere nicht mehr als 0,5 um und ganz besonders bevorzugt, nicht mehr als
0,3 um. Mischt man mit einem Bindepolymer, dann ergibt eine kleinere Korngrösse eine höhere Leitfähigkeit bei
einem niedrigeren Mischungsverhältnis.
Die leitfähige Schicht muss eine ausreichende Leitfähigkeit haben. Im allgemeinen soll die leitfähige
Schicht einen Widerstand von nicht mehr als 10 JT.. cm
und insbesondere nicht mehr als 10 Xl.cm haben, wobei
ein spezifischer Widerstand von nicht mehr als 10 Ii.cm
bevorzugt wird und ganz besonders ein solcher, von
ο nicht mehr als 10 XI.cm.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird auf die beiliegenden Figuren verwiesen.
- 18 -
t* ♦ · *
3Ί22497
- 18
Fig. 1 zeigt die Beziehung zwischen dem spezifischen Widerstand und dem Mischungsverhältnis
der leitfähigen Metalloxidteilchen und einem Polymer (Binder);
Fig. 2 bis 17 zeigen Querschnitte von leitfähigen
Verbundfaden, gemäss der Erfindung; und
Fig. 18. zeigt die Beziehung des Streckverhält-
nisses zu dem spezifischen Widerstand und der aufgegebenen Spannung bei den
leitfähigen Verbundfaden.
Fig. 1 zeigt.die Beziehung zwischen dem spezifischen
Widerstand und dem Mischverhältnis der leitfähigen Metalloxi-dteilchen zu dem Polymer (Binder) . In Kurve
C1 wird eine Ausführungsform eines Gemisches aus leitfähigen
Teilchen mit einer Korngrösse von 0,25 um und einem nichtkristallinen Polymer (Polypropylenoxid) gezeigt.
Aus Kurve C1 wird ersichtlich, dass bei Verwendung eines nichtkristallinen Polymeren das Mischungsverhältnis
der leitfähigen Teilchen nicht beachtlich erhöht werden soll (nicht weniger als 80 %), denn in
einem solchen Fall verliert das Gemisch die Fluidität und das Verspinnen wird schwierig oder undurchführbar.
In Fig. 1 zeigen die durchgezogenen Linien die Zone, in welcher eine Mischung in der Wärme fliesst, und die
gestrichelten Linien zeigen die Zone, in welcher ein Fliessen auch in der Wärme schwierig wird. Das heisst,
dass der Punkt M die obere Grenze des Mischungsverhältnisses darstellt, bei welcher die Mischung noch
durch Erwärmen fliessfähig ist, und wenn das Mischungsverhältnis
grosser als diese Grenze ist, muss eine
- 19 -
niedrigviskose Substanz, d.h. ein Fluiditätsverbesserungsmittel,
z.B. ein Lösungsmittel oder ein Weichmacher und dergleichen, zugegeben werden.
Die Kurve C2 zeigt eine Ausführungsform für ein Gemisch
aus leitfähigen Teilchen mit einer Korngrösse von 0,25 um und einem hochkristallinen Polymer (Polyethylen) und
dieses Gemisch zeigt eine befriedigende Leitfähigkeit an
einem Mischungsverhältnis von nicht weniger als 60 %.
Die Kurve C,. ist eine Ausführungsform, bei welcher die
Beziehung des Mischungsverhältnisses der ■ leitfähigen Teilchen mit einer Korngrösse von 0,01 um und einem hochkristallinen Polymer (Polyethylen) zu dem spezifischen
Widerstand gezeigt wird. Wenn die Korngrösse sehr klein
ist, so zeigt Fig. 1, dass man eine ausgezeichnete Leitfähigkeit auch bei einem niedrigen Mischungsverhältnis
(30 bis 55 %) erhält. Der Grund dafür, warum Teilchen mit kleiner Korngrösse eine hohe Leitfähigkeit
aufweisen, beruht wahrscheinlich auf der Tatsache, dass diese Teilchen leicht eine Kettenstruktur bilden. Andererseits
agglomerisieren die Teilchen mit kleiner Teilchengrösse sehr leicht und es ist sehr schwierig, sie in
das Polymer zu dispergieren (gleichförmig einzumischen) und die erhaltenen Mischungen enthalten häufig Massen,
bei denen die Teilchen agglomeriert sind und die Fluidität und Spinnbarkeit schlecht ist.
In Kurve CU wird eine Ausführungsform gezeigt, bei der
eine Mischung von gemischten Teilchen aus Teilchen mit einer Korngrösse von 0,25 um und Teilchen mit einer
Korngrösse von 0,01 um im Verhältnis 1:1 mit einem
- 20 -
- 20 -
hochkristallinen Polymer (Polyethylen) vorliegt, und die Stellungen liegen zwischen der Kurve C„ und C, und
zeigen das Durchschnittsverhalten der beiden Teilchenarten. In diesem" Mischteilchensystem werden.die Leitfähigkeit
und diePluidität ziemlich gut verbessert, aber es-bleibt das Problem hinsichtlich der Schwierigkeit,
gleichmässige Dispersionen zu erhalten und der Verspinnbarkeit.
Das Verhalten der Teilchen mit einer Korngrösse von 0,05. bis 0,12 um ist ähnlich wie bei dem vorerwähnten
Mischsystem aus Teilchen von 0,25 um und Teilchen von 0,01 um , und liegt zwischen beiden dieser Teilchen und
die Leitfähigkeit ist ausgezeichnet, aber eine gleichmässige Dispergierung ist schwierig und die Spinnbarkeit
ist schlecht.
Teilchen mit einer Korngrösse von etwa 0,25 um, d.h. von 0,13 bis 0,4 5 um und insbesondere 0,15 bis 0,35 um,
sind besonders gut geeignet, weil sie sich leicht in das Polymer dispergieren lassen, weil sie sehr gleichmassig
sind und eine hohe Fluidität und Verspinnbarkeit in den Mischungen ergeben und deswegen leicht gehandhabt
werden können.
Der Ausdruck "Korngrösse" wie er hier verwendet wird, bedeutet "Gewichtsdurchschnittsdurchmesser von einzelnen
Teilchen". Eine Probe wird unter einem Elektronenmikroskop untersucht und in einzelne Teilchen aufgetrennt und die
Durchmesser (Mittelwerte aus dem längsten Durchmesser und dem kürzesten Durchmesser) einer grossen Anzahl von etwa
1000 Teilchen werden gemessen und in Einheiten von
- 21 -
0,01 um klassifiziert, um die Korngrössenverteilung
zu bestimmen,und dann wird die gewichtsdurchschnittliche Korngrösse gemäss den folgenden Gleichungen (I)
und (II) berechnet.
Σ NiWx
— i=1 Korndurchschnittsgewicht W =
(I)
2 NiWi
worin bedeuten:
Ni = Anzahl der Teilchen, klassifiziert in Nr. i
Wi = Anzahl der Teilchen, klassifiziert in Nr. i,
Korngewicht W = ^" PD3 · .(H)
worin bedeuten:
/° = Dichte der Teilchen
D = Durchmesser der Teilchen.
Das Mischungsverhältnis von leitfähigen Metalloxidteilchen
in der leitfähigen Komponente variiert je nach der Leitfähigkeit, der Reinheit, dem Aufbau, der Korngrösse
und der Kettenbildungsfähigkeit der Teilchen und den
Eigenschaften, der Art und der Kristallinität des Polymeren, aber es liegt im allgemeinen im Bereich von
30 bis 85 Gew.%, vorzugsweise 40 bis 80 Gew.%, und wenn das Mischungsverhältnis 80 Gew.% übersteigt, nimmt die
Fluidität ab und man muss ein Fluiditätsverbesserungsmittel
Eigenschaften, der Art und der Kristallinität des Polymeren, aber es liegt im allgemeinen im Bereich von
30 bis 85 Gew.%, vorzugsweise 40 bis 80 Gew.%, und wenn das Mischungsverhältnis 80 Gew.% übersteigt, nimmt die
Fluidität ab und man muss ein Fluiditätsverbesserungsmittel
- 22 -
m u β · · *
- 22 -
(niedrigviskose Substanz) verwenden.
Ausserden leitfähigen Metalloxidteilchen können fremde leitfähige Teilchen zur Verbesserung der Dispergierbarkeit,
der Leitfähigkeit und der Verspinnbarkeit der Teilchen zugegeben werden. Beispielsweise kann man
Teilchen aus Kupfer, Silber, Nickel, Eisen, Aluminium und anderen Metallen, einmischen. Falls solche Teilchen
verwendet werden, kann das Mischungsverhältnis der leitfähigen Metalloxidteilchen kleiner als im oben
beschriebenen Bereich sein, aber die Hauptkomponente (nicht weniger als 50 %) der leitfähigen Teilchen sind
durch die leitfähigen Metalloxidteilchen gegeben.
Zu der leitfähigen Komponente kann man ein Dispergiermittel zugeben (beispielsweise Wachs, Polyalkylenoxid,
verschiedene oberflächenaktive Mittel, organische Elektrolyte
usw.)/ Färbungsmittel, ein Pigment, einen Stabilisaotr' (Antioxidanz, ein ultraviolette Strahlen absorbierendes
Mittel), ein Fluiditätsverbesserungsmittel (eine niedrigviskose Substanz) und andere Additive.
Das Verbundspinnen (Verbinden) der leitfähigen Komponente mit der nichtleitfähigen Komponente kann in bekannter
Weise erfolgen.
Fig. 2 bis 17 zeigen Querschnitte und bevorzugte Ausführungsformen
der erfindungsgemässen Verbundfasern. In diesen Figuren ist die Ziffer 1 die nichtleitfähige
Komponente und die Ziffer 2 eine leitfähige Komponente.
Fig. 2 bis 5 zeigen Ausführungsformen des Mantel-Kern-
- 23 -
Verbundfasertyps, wobei Fig. 2 ein konzentrischer Typ, Fig. 3 ein nicht kreisförmiger Kerntyp, Fig. 4 ein
Vie!kerntyp und Fig. 5 ein mehrschichtiger Kerntyp
ist. In Fig. 5 ist ein Kern 11 von einem weiteren
Kern 2 umgeben,und die Schichten 1 und 1' können aus
gleichen oder verschiedenen Polymeren bestehen.
Fig. 6 bis 12 zeigen Seite-an-Seite-Ausführungsformen. Fig. 7 ist ein Mehrfach-Seite-an-S.eite-Typ, Fig. 8
zeigt eine Ausführungsform, bei welcher eine leitfähige
Komponente in linearer Form eingefügt ist· Fig. 9 ist eine Ausführungsform, bei der eine leitfähige Komponente
in kurvenform eingefügt ist. Fig. 10 ist eine Ausführungsform, bei der eine leitfähige Komponente verzweigter
Form eingefügt ist, Fig. 11 ist eine Ausführungsform, bei der eine leitfähige Komponente in Schlüssellochform
verbundgesponnen wird, und Fig. 12 ist eine Ausführungsform, bei der eine leitfähige Komponente in Blumenvasenform
verbundgesponnen wurde.
Fig. 13 ist eine Ausführungsform mit drei· Verbundschichten,
. Fig. 14 eine Ausführungsform, bei der eine, leitfähige Komponente in Radialform verbundversponnen
wurde, und Fig. 15 eine Ausführungsform mit einer vielschichtigen
Verbundfaser. Fig. 16 ist eine Ausführungsform, bei der nicht-kreisförmige Mehrfach-Kern-leitfähige
Komponenten exzentrisch angeordnet sind und Fig. 17 ist eine Ausführungsform, bei der eine leitfähige
Komponente aus der Faseroberfläche herausragt, indem man die in Fig. 16 gezeigte Faser einem Falschdrallverfahren
unterwirft und in diesem Fall können die leitfähigen Komponenten 2 und 2' verschieden sein.
- 24 -
b- υ=;:- ο. ι.
- 24 -
Im allgemeinen ist bei Mantel-Kern-Verbundfäden, bei denen die leitfähige Komponente der Kern ist, die
Schutzwirkung der leitfähigen Komponente durch die nichtleitfähige Komponente gross, weil die leitfähige
Komponente nicht der Oberfläche ausgesetzt ist, und deshalb liegt der Nachteil vor, dass die antistatischen
Eigenschaften manchmal schlecht sind.
Andererseits ist bei dem Seite-an-Seite-Typ die leitfähige
Komponente der Oberfläche ausgesetzt, so dass ausgezeichnete, antistatische Eigenschaften vorliegen,
aber der Schutz der leitfähigen Komponente durch die nichtleitfähige Komponente ist schlecht. Bei den
Ausführungsformen, wie sie in den Figuren 8 bis 15 gezeigt worden und bei denen die leitfähige Komponente
in einer dünnschichtigen Form eingefügt ist oder von der nichtleitfähigen Komponente (z.B. nicht mehr als 70 %
und insbesondere nicht mehr als 80 %) umgeben ist, sind
die Schutzwirkung und die antistatischen Eigenschaften sehr gut und diese Ausführungsformen werden bevorzugt.
Das Flächenverhältnis, d.h. das Verbundverhältnis,
ausgedrückt durch den Platz, den die leitfähige Komponente
im Querschnitt der Verbundfaser einnimmt, ist nicht besonders begrenzt für die Erreichung der Ziele der
vorliegenden Erfindung, aber es liegt vorzugsweise bei etwa 1 bis 80 und insbesondere 3 bis 60 %.
Nachfolgend werden Erläuterungen hinsichtlich der leitfähigen Verbundfäden gemäss der Erfindung gegeben.
Als Polymere mit einer Kristallinität von nicht weniger
- 25 -
als 60 %, die für die leitfähige Komponente geeignet
sind, kommen hochkristalline Polyolefine, Polyether, Polyester, Polykarbonate, Polyvinylalkohole und Zellulose
in Frage. Von diesen hochkristallinen Polymeren gibt es einige, die aus praktischen Gründen weniger
gut sind, wegen ihrer Wasserlöslichkeit und des niedrigen Schmelzpunktes, aber diese Polymere sind dann geeignet,
wenn die hergestellten Gegenstände bei niedrigen Temperaturen verwendet oder Wasser nicht ausgesetzt werden.
Polyamide, Polyester und Polyacrylnitrile, die als Polymere für die nichtleitfähige Komponente geeignet
sind, haben eine schlechte Affinität zu den hochkristallinen Polymeren, wie sie für die leitfähige
Komponente geeignet sind,und die gegenseitigen Bindungseigenschaften
beim Verbundspinnen sind schlecht und eine Auftrennung beim Strecken ist hier möglich.
Um ein solches Auftrennen der beiden Komponenten zu vermeiden, kann man das Verbundspinnen so durchführen,
dass die leitfähige Komponente der Kern und die Schutzkomponente der Mantel ist, jedoch sind leitfähige
Verbundfasern, bei denen die leitfähige Komponente nicht der Faseroberfläche ausgesetzt ist, hinsichtlich
der antistatischen Eigenschaften häufig weniger gut und noch verbesserungsfähig.
In den Fig. 8 bis 12 werden Beispiele von Verbundfaden
gezeigt, bei denen die antistatischen Eigenschaften und die Auftrennung der beiden Komponenten verbessert
sind und bei denen die leitfähige Komponente 2 der Oberfläche ausgesetzt ist (d.h. dass die leitfähige
- 26 -
Komponente 2 einen Teil der Oberfläche der Faser einnimmt)
. Weiterhin wird die leitfähige Komponente eingebaut, wobei im wesentlichen eine gleiche Breite zum
inneren Teil der Schutzkomponente vorliegt, oder wobei sich die Breite vergrössert, so dass die leitfähige
Komponente 2 und die nichtleitfähige Komponente 1 sich praktisch nicht auftrennen und selbst wenn eine gewisse
Auftrennung zwischen diesen Komponenten erfolgt, werden die Komponenten doch nicht vollständig voneinander
getrennt.
Die Querschnittsform der leitfähigen Komponente 2 kann linear sein, wie dies in Fig. 8 gezeigt wird, oder
zick-zack-förmig, wie dies in Fig. 9 gezeigt wird, oder
andere Kurven oder verzweigte Formen aufweisen, wie in· Fig. 10. Verbundfäden, bei denen die leitfähigen
Komponenten sich in ihrer Breite zum inneren Teil vergrössern, werden.in Fig. 11 und 12 gezeigt und sind
bevorzugt. In Fig. 12 breitet sich die leitfähige Komponente in Richtung des inneren Teils von einem Halsteil
■ aus und dadurch wird eine Auftrennung beider Komponenten
befriedigend verhindert.
Die Beständigkeit gegen eine Auftrennung oder Abtrennung der beiden Komponenten nimmt im Verhältnis der Bindungsfläche zu. Es ist wünschenswert, dass die leitfähige
Komponente bis zu einem gewissen Grad tief eingefügt ist. Beispielsweise beträgt bei den Fig. 8 bis 12 die Länge
der eingesetzten Komponente etwa die Hälfte des Durchmessers der Faser. Die eingefügte Länge ist vorzugsweise
ein Fünftel bis vier Fünftel, und vorzugsweise ein Viertel bis drei Viertel des Durchmessers (bei nicht-kreisförmigen
- 27
.4 β » a ·
- 27 -
Fasern/ entsprechend dem Durchmesser eines Kreises mit gleicher Fläche).
Bei den Verbundfaden mit verbesserter Nichtauftrennbarkeit
ist das Verbundverhältnis (d.h. das Verhältnis, wie es im Querschnitt ersichtlich wird) der leitfähigen Komponente
nicht festgelegt, aber es liegt im allgemeinen bevorzugt bei etwa 1 bis 40 % und insbesondere 2 bis
20 %, und noch bevorzugter bei 3 bis 10 %. Das Verbundverhältnis bei der Ausführungsform der Fig. 8 beträgt
etwa 2,5 %.
Der ungeschützte Anteil, d.h. das Verhältnis der Oberfläche
der leitfähigen Komponente in der Verbundfaser, bei der Verbesserung der Auftrennung vorliegt, beträgt
nicht mehr als 30 % und selbst wenn der Freilegungsgrad klein ist, variieren die antistatischen Eigenschaften
nicht wesentlich und die Nichtauftrennbarkeit wird erheblich verbessert. Im allgemeinen beträgt das Freilegungsverhältnis
nicht mehr als 20 %, vorzugsweise nicht mehr als 10 % und insbesondere 1 bis 7 %. In den Ausführungsformen
der Fig. 8 bis -11 beträgt das Freilegungsverhältnis
etwa 2 bis 5 %.
Die in den Fig. 8 bis 12 gezeigten Verbundstrukturen, bei denen die Nichtauftrennung verbessert ist, sind
für eine Kombination einer Vielzahl von Komponenten mit schlechter gegenseitiger Anhaftung geeignet, aber auch
für solche Kombinationen von Komponenten geeignet, die
sehr gut aneinanderhaften.
Die leitfähige Komponente, welche leitfähige Metalloxide
- 28 -
enthält, enthält einen ziemlich grossen Anteil an leitfähigen Teilchen, so dass der Gehalt des als Binder
verwendeten Polymers gering ist, und deshalb ist die mechanische Festigkeit der gebildeten Verbundfaden
schlecht und brüchig. Deshalb besteht die Gefahr, dass die Verbundfaden beim Verziehen und durch Reibung
brechen und die Leitfähigkeit verlorengeht, aber in den Verbundfaden, wie sie in den Fig. 8 bis 12 gezeigt
werden, ist die leitfähige Komponente tief in der schützenden Komponente eingepflanzt, so dass der
Schutzeffekt gross und die Dauerhaftigkeit der Leitfähigkeit
hoch ist.
Um die Dauerhaftigkeit der Leitfähigkeit gegenüber äusseren Kräften und Wärme zu verbessern, wird vorzugsweise
die gegenseitige Affinität des Polymers der Schutz-'komponente
und des Polymers der leitfähigen Komponente erhöht. Zu diesem Zweck kann man entweder einzeln oder
beide der Polymeren mischen oder copolymerisieren mit einem der beiden Polymeren oder mit einer dritten Komponente,
wodurch die Adhäsion oder die Affinität verbessert wird.
Nachfolgend folgt eine Erläuterung der Hestellung der erfindungsgemässen leitfähigen Verbundfaden.
Die erfindungsgemässen leitfähigen Verbundfaden können
durch· übliches Schmelz-, Nass- oder Trocken-Verbundspinnen hergestellt werden. Beim Schmelzspinnen werden eine erste
Komponente aus einem faserbildenden Polymer und gegebenenfalls einem Additiv, wie einem Antioxidanz und
einem Fluiditätsverbesserungsmittel, Dispergiermittel,
- 29 -
Pigment und dergleichen, und eine zweite Komponente (leitfähige Komponente) aus leitfähigen Metalloxidteilchen
und einem thermoplastischen Bindepolymer und gegebenenfalls Additiven, getrennt erschmolzen und im beabsichtigten
Verbundverhältnis zudosiert und in. einer Spinnvorrichtung Oder unmittelbar nach dem Erspinnen durch die
Spinnöffnungen verbunden, abgekühlt und aufgespult und erforderlichenfalls gestreckt und/oder wärmebehandelt.
Beim Nassspinnen wird eine erste Komponentenlösung, enthaltend ein in dem Lösungsmittel lösliches faserbildendes
Polymer und gegebenenfalls ein Additiv, und eine zweite Komponente (leitfähige Komponente) in Lösung,
in welcher leitfähige Metalloxidteilchen' gelöst sind
und ein lösungsmittellösliches Polymer als Binder vorhanden ist und gegebenenfalls ein Additiv, in einem Lösungsmittel,
in Übereinstimmung mit dem Verbundverhältnis zudosiert, in einer Spinnvorrichtung oder unmittelbar
nach dem Spinnen durch Spinnöffnungen miteinander verbunden, in einem Koagulierbad koaguliert, aufgespult,
gegebenenfalls mit Wasser gewaschen und dann verzogen und/ oder wärmebehandelt.
Beim Trockenspinnen werden beide Komponentenlösungen ersponnen,·ζ.B.
in ein Gas in einem Spinnrohr anstelle eines Koagulationsbades beim Nassspinnen, und dann gegebenenfalls
erwärmt, um das Lösungsmittel zu verdampfen und zu entfernen, und dann aufgespult und gegebenenfalls mit Wasser gewaschen, verzogen und/oder wärmebehandelt.
Bei der üblichen Faserherstellung, bei welcher die Fasern einer Verstreckungsstufe oder anderen Stufen
- 30 -
unterworfen werden, wird die Molekularorientierung und Kristallisation erhöht und man erzielt dadurch eine
befriedigende Festigkeit. Wenn man jedoch Verbundfäden aus einer leitfähigen Komponente, die leitfähige Metalloxidteilchen
enthält, und der verstärkenden faserformenden Komponente verstreckt, wird die Kettenstruktur
der leitfähigen Teilchen durch das Erstrecken abgeschnitten und in vielen Fällen wird die Leitfähigkeit
erniedrigt und in einigen extremen Fällen geht die Leitfähigkeit vollständig verloren (d.h. dass der spe-
ssifischcj Widerstand weniger als 10 Xl.cm wird). Um daher
Verbundfäden mit sehr guter Leitfähigkeit und guten antistatischen
Eigenschaften zu erzielen, ist es erforderlich, das Problem der Abnahme der Leitfähigkeit aufgrund
des Verstreckens zu lösen oder zu verbessern.
Nachfolgend wird erläutert, wie man dieses Problem lösen oder verbessern kann.
Die erste Methode besteht ineiner speziellen Auswahl der Korngrösse der leitfähigen Teilchen. Wie aus Fig. 1
ersichtlich ist, gilt, dass je kleiner die Korngrösse ist, umso grosser die Leitfähigkeit der Mischung der
leitfähigen Teilchen und des Binderpolymers ist. Mit
superfeinen Teilchen mit einem Durchmesser von nicht mehr als 0,1 um und insbesondere nicht mehr als 0,05 um
besteht aber das schwierige Problem des gleichmässigen Vermischens. Um dieses Problem zu lösen, ist es
erforderlich, die Wahl zu treffen hinsichtlich des Dispergiermittels, des Mischers und der Mischmethode.
Beispielsweise wird die Viskosität der Mischung durch Verwendung eines Lösungsmittels erniedrigt und die erhaltene
Mischung wird dann sehr stark oder eine ausreichend
— ο ι _
lange Zeit gerührt und man erhält dann eine'Lösung,
direkt oder nach Konzentrierung, die anschliessend nass- oder trockenversponnen werden kann oder die nach
Entfernung des Lösungsmittels schmelzversponnen werden
kann.
Bei einem Mischsystem von Korngrössen aus 0,25 um und
0,01 um, wie dies in Kurve C3 gezeigt wird und wo
die Teilchen eine Korngrösse von etwa 0,05 bis 0,12 um
haben, zeigen die Leitfähigkeit und die gleichmässige Dispergierung (Vermischung) ein mittleres. Verhalten
hinsichtlich der beiden Korngrössen (0,25 und 0,01 um) und man kann eine Verbesserungswirkung feststellen.
Die zweite Methode bsteht in der speziellen Auswahl des Bindepolymers. Ein Vergleich der Kurve C. mit der
Kurve C- in Fig. 1 zeigt, dass die Mischung (Kurve C1)
aus einem nichtkristallinen Polymer und den leitfähigen Teilchen im wesentlichen keine Leitfähigkeit
hat und dass die Mischung (Kurve C2) aus dem hochkristallinen
Polymer und den leitfähigen Teilchen eine hohe Leitfähigkeit aufweist.
Im allgemeinen wird als Bindepolymer ein hochkristallines Polymer erwünscht. Die Kristallinität (durch die
Dichtemethode bestimmt) beträgt vorzugsweise nicht weniger als 40 %, insbesondere nicht weniger als 50 %
und besonders bevorzugt nicht weniger als 60 %.
Die dritte Methode besteht in der bestimmten Auswahl der Wärmebehandlung. Die Abnahme der Leitfähigkeit aufgrund
des Verstreckens ist besonders beim Kaltverstrecken
- 32 -
erkennbar und kann erheblich verbessert werden, indem man heissverstreckt. Wenn die Strecktemperatur oder
die Temperatur der Wärmebehandlung nach dem Verstrecken'
in der Nähe des Erweichungs- oder Schmelzpunktes des Polymers des Bindemittels oder höher als der Schmelzpunkt
des Polymers ist, dann ist die Verbesserungswirkung häufig erheblich höher als beim üblichen Heissverstrekken
und Wärmebehandeln.
Für die praktische Durchführung dieses Verfahrens soll die nichtleitfähige Komponente, d.h. die Schutzschicht
der Verbundfaser, einen genügend höheren Erweichungspunkt oder Schmelzpunkt haben als die Verstreckungs- oder
Wärmebehandlungstemperatur. Das heisst, dass die faserbildenden Polymeren, welche die nichtleitfähige Komponente
bilden, vorzugsweise einen höheren Erweichungspunkt oder Schmelzpunkt haben als die thermoplastischen
Polymeren 'oder löslungsmittellöslichen Polymeren, welche die leitfähige Schicht bilden.
Die vierte Methode zur Herstellung des Endproduktes besteht darin, dass man leitfähige Verbundfäden mit
einer niedrigen Orientierung verwendet, d.h. unverstreckte oder halbverstreckte (halborientierte), leit-'fähige
Verbundfäden. Es ist verhältnismässig leicht, unverstreckte Garne mit sehr guter Leitfähigkeit herzustellen,
indem man Verbundfasern aus einer leitfähigen Komponente, enthaltend leitfähige Metalloxidteilchen,
und die nichtleitfähige Komponente verwendet. Diese unverstreckten Garne neigen dazu, dass die Leitfähigkeitsstruktur
beim Verstrecken leicht bricht, aber die Erfinder haben gefunden, dass in vielen Fällen bis
- 33 -
W ·
- 33 -
zu gewissen Grenzwerten, d.h. bis zu nicht mehr als 2,5 und insbesondere nicht mehr als 2 des Verstreckungsverhältnisses,
und bis zu einem Orientierungsgrad von nicht mehr als 89 % und vorzugsweise nicht mehr als
86 %, die Leitfähigkeitsstruktur im wesentlichen nicht
gebrochen wird.'
In Fig. 18 wird die Beziehung zwischen dem Verstrekkungsverhältnis
und dem spezifischen Widerstand und den antistatischen Eigenschaften der Verbundfaden,
wie sie in Fig. 13 gezeigt werden und.die erhalten wurden
durch Schmelzverbundspinnen von Nylom-12 als
nichtleitfähige Komponente und einem Gemisch aus 75 % von leitfähigen Metalloxidteilchen mit einer Korngrösse
von 0,25 um , 24,5 % Nylon-12 und 0,5 %. Magnesiumstearat
(Dispergiermittel) als leitfähige Komponente, unter Verwendung üblicher Spinngeschwindigkeiten, gezeigt.
Die antistatischen Eigenschaften wurden durch die durch Reibung erzeugte Spannung bewertet bei Strickwaren,
bei denen die vorerwähnten Verbundfäden in einem Mischungsverhältnis
von etwa 1 % in den Strickwaren aus verstreckten Nylon-6-Garnen in Abständen von etwa 6 mm
eingemischt waren. Aus Kurve C5 in Fig. 18 wird ersichtlicht,
dass dann, wenn das VerStreckungsverhältnis zunimmt,
der spezifische Widerstand plötzlich ansteigt, aber dass bei einem Verstreckungsverhältnis von.nicht
weniger als 2,0 der Anstieg linear erfolgt. Wie andererseits in Kurve C6 gezeigt wird, ist die aufgenommene
Spannung im wesentlichen konstant bei einem Verstreckungsverhältnis
von nicht mehr als 2,5 und nimmt dann plötzlich bei einem Verstreckungsverhältnis von mehr als
2,5 zu und die antistatischen Eigenschaften gehen verloren.
Wenn der spezifische Widerstand nicht weniger
als 10 Π.cm beträgt, liegen keine antistatischen
- 34 -
■« ·
- 34 -
Eigenschaften vor und wenn der spezifische Widerstand nicht mehr als 10 JX.cm beträgt, liegen ausreichende
antistatische Eigenschaften vor. Das heisst, dass bei einem Verstreckungsverhältnis von nicht mehr als 2,5
(Orientierungsgrad: nicht mehr als 89 %) und insbesondere von nicht mehr als 2,0 (Orientierungsgrad: nicht
mehr als 86 %) befriedigende Leitfähigkeiten und antistatische Eigenschaften erhalten werden, während
dann, wenn das Verstreckungsverhältnis 2,5 übersteigt, die antistatischen Eigenschaften verloren gehen. Diese
begrenzte Zone variiert je nach den Eigenschaften der
leitfähigen Teilchen und des Bindepolymers, aber in vielen Fällen beträgt der Verstreckungsgrad 2,0 bis 2,5 und
der Orientierungsgrad 70 bis 89 %).
Garne mit niedriger Orientierung, d.h. unverstreckte
oder halbverstreckte Garne aus leitfähigen Verbundfäden, können direkt für die Herstellung der fertigen
Faserprodukte verwendet werden. Wenn jedoch die unverstreckten oder halbverstreckten Garne äusseren Kräften
ausgesetzt werden, insbesondere Spannungen bei den Herstellungsstufen der Faserartikel, z.B. beim Stricken
oder Weben und dergleichen, besteht die Gefahr, dass die leitfähigen Verbundfäden verstreckt werden und
die Leitfähigkeit verloren geht. Deshalb ist es wünschenswert, dass die leitfähigen Verbundfäden mit
einer niedrigen Orientierung (Orientierungsgrad: nicht höher als 89 %) gedoppelt sind oder gedoppelt und mit
nichtleitenden Verbundfäden hoher Orientierung verzwirnt
sind, und dass die erhaltenen Garne dann vorzugsweise bei den Stufen für die Herstellung von gewirkten
oder gewebten Stoffen und anderen Faserartikeln verwendet werden.
- 35 -
β Ö fr * Λ
' - 35 -
Anschliessend wird das Doppeln (DDublieren) erläutert.
Jedes Polymer für die Herstellung von leitfähigen Verbundfasern mit niedriger Orientierung und nichtleitfähige
Fasern mit hoher Orientierung (Orientierungsgrad nicht weniger als 85 %, insbesondere nicht weniger als
90 %) kann, je nach Wunsch, ausgewählt werden. Im Hinblick auf die Wärmebeständigkeit und die Farbaffinität
ist es jedoch wünschenswert, dass diese Polymeren gleich oder von der gleichen Art sind.. Beispielsweise
können alle nichtleitenden Komponenten (Schutzpolymer) (1) und die leitfähige Komponente (Bindepolymer) (2)
der leitfähigen Verbundfaser und das Polymer (3) der nichtleitfähigen Faser mit hoher Orientierung, aus einem
Polyamid bestehen, und dies wird bevorzugt. In ähnlicher Weise können die drei erwähnten Polymeren aus einem Polyester,
einem Polyacrylpolymer oder einem Polyolefin bestehen, und auch dies wird bevorzugt.
Das Doublieren kann in üblicher Weise durchgeführt werden. Vorzugsweise werden beide Komponenten so inte- '_
griert, dass die beiden Komponenten nicht getrennt werden. Beispielsweise kann man verzwirnen oder mit einer
Luftdüse verflechten und dann mit einem Kleber verbinden. Für diesen Zweck beträgt die Zwirnzahl vorzugsweise
nicht weniger als 10 T/m und vorzugsweise 20 bis 500. T/m. Die Verflechtungszahl (entangled number) beträgt
vorzugsweise nicht weniger als 10/m, insbesondere 20 bis 100/m. Als Bindeverfahren kommt eine Behandlung
der Garne mit wässrigen Lösungen, mit wässrigen Dispersionen oder mit Lösungsmittellösungen von Polyacrylsäure,
PolymethacryIsäure, Polyvinylalkohol, Polyvinylacetat,
- 36 -
- 36 -
Polyalkylenglykol, Stärke, Dextrin, Arginsäure oder deren Derivate, in Frage.
Das Doublierungsverhältnxs kann im gewünschten Grad gewählt werden. Das Mischungsverhältnis der leitfähigen
Verbundfaser in den doublierten Garnen beträgt vorzugsweise 1 bis 75 Gew.% und insbesondere 3 bis 50 %
und die Feinheit der doublierten Garne beträgt vorzugsweise 10 bis 1000 Denier und insbesondere 20 bis
500 Denier für gewirkte oder gestrickte Stoffe.
Das fünfte Verfahren besteht darin, die Verbundfasern unter massiger oder hoher Orientierung beim Spinnen
aufzunehmen. In diesem Falle können die erhaltenen Fasern·ohne Verstreckung (Verstreckungsgrad 1) verwendet
werden oder sie können zur Herstellung von Faserstoffen nach dem Verstrecken in einem Verstreckungsverhältnis
von nicht mehr als 2,5 verwendet werden. Für diesen Zweck ist es erforderlich, den Verbundfasern
beim Erspinnen einen ausreichenden Orientierungsgrad zu verleihen, so dass eine ausreichende Festigkeit
von mehr als 2 g/d und insbesondere mehr als 3 g/d bei einem Verstreckungsverhältnis von 1 bis 2,5 vorliegt,
Der Orientierungsgrad von üblichen, schmelzversponnenen,
unverstreckten Fasern beträgt nicht mehr als etwa 70 % und in vielen Fällen nicht mehr als etwa 60 %, um jedoch
das vorerwähnte Ziel zu erreichen, soll der Orientierungsgrad der ersponnenen Fäden (unverstreckt) vorzugsweise
nicht mehr als 70 % und insbesondere nicht mehr als 80 % betragen. Fäden mit einem Orientierungsgrad von nicht mehr als 90 % und insbesondere weniger
als 91 %, sind coorientierte Fäden und ein Verstrecken ist häufig nicht erforderlich.
- 37 -
■ Jt *
- 37 -
Das Verfahren zur Erhöhung des Orientierungsgrades der ersponnenen Fäden beim Spinnen besteht darin, dass
man höhere Scherspannungen beim Erspinnen anwendet, so dass die ersponnenen Fäden im flüssigen Zustand vor
der Verfestigung deformiert v/erden. Beispielsweise wird die Aufnahmegeschwindigkeit der ersponnenen Fäden
erhöht, die Viskosität der Spinnlösungen erhöht, oder das Spinndeformationsverhältnis wird erhöht. Das Verfahren
zur Erhöhung der Viskosität der Spinnlösung besteht darin, dass man das Molekulargewicht des Polymeren
erhöht, dass man die Konzentration des Polymeren erhöht (beim Trocken- oder Nassspinnen) oder dass man die
Spinntemperatur erniedrigt (beim Schmelzspinnen).
Die Scherspannung, welche auf die ersponnenen Fasern
einwirkt, kann man messen, indem man den Zug auf die Fäden während des Erspinnens misst. Beim Schmelzspinnen
beträgt die Spannung bei den ersponnenen Fäden im allgemeinen nicht mehr als 0,05 g/d und insbesondere
nicht mehr als 0Λ02 g/d, jedoch kann man massig oder
höher orientierte Fäden erhalten, indem man die Spannung auf nicht weniger als 0,05 g/d und insbesondere
0,07 bis 1 g/d einstellt.
Das sechste Verfahren besteht in einer Kombination von zwei oder mehr der vorher erwähnten ersten bis
fünften Methode. Beispielsweise kann man die zweite Methode und die dritte Methode kombinieren oder' die
erste Methode damit kombinieren.
Anschliessend werden Herstellungsverfahren für die erfindungsgemässen
leitfähigen Verbundfaden beschrieben.
- 38 -
Die Methode 1 zur Herstellung von leitfähigen Verbundfäden
gemäss der Erfindung bestehtdarin, dass man eine nichtleitfähige Komponente aus einem faserbildenden
Polymer und eine leitfähige Komponente aus einem thermoplastischen
Polymer mit einem Schmelzpunkt, der niedriger
um wenigstens 30°C als der Schmelzpunkt der nichtleitf ähigen Komponente liegt, und leitfähigen Metalloxidteilchen
verbundverspinnt und die ersponnenen Verbundfäden bei einer Temperatur wärmebehandelt, die nicht
niedriger als der Schmelzpunkt der vorerwähnten thermopltifiU
üchon Polymeren ir.L und die niedriger als der
Schmelzpunkt des vorher erwähnten faserbildenden Polymeren ist, wobei die Wärmebehandlung während oder nach
.dem Verstrecken oder während des Verstreckens und danach
erfolgt.
Die Methode 2 zur Herstellung von erfindungsgemässen
leitfähigen Verbundfäden besteht darin, dass man eine Lösung aus einer nichtleitfähigen Komponente aus wenigstens
einem Polymer, ausgewählt aus der Gruppe Acrylpolymere, Modacrylpolymere, Zellulosepolymere, Polyvinylalkohole
und Polyurethane, in einem Lösungsmittel, und eine Lösung aus einer leitfähigen Komponente, die
sich zusammensetzt aus einem in dem Lösungsmittel löslichen Polymer und leitfähigen Metalloxidteilchen in
einem Lösungsmittel, im Verbund verspinnt, die ersponnenen Fasern verstreckt und die verstreckten Fasern
wärmebehandelt.
Die Methode 3 zur Herstellung von erfindungsgemässen
Verbundfäden besteht darin, dass man eine nichtleitfähige Komponente aus einem faserbildenden Polymer und
- 39 -
eine leitfähige Komponente aus einem thermoplastischen Polymer und leitfähigen Metalloxidteilchen jeweils
schmilzt und die geschmolzenen Komponenten dann im Verbund verspinnt, mit einer Aufnehmegeschwindigkeit von
nicht weniger als 1500 m/min, und dann erforderlichenfalls
die erspönnenen Fäden mit einem Verzugverhältnis von nicht mehr als 2,5 verstreckt.
Bei der vorerwähnten Methode 1 wird die Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen einem Schmelzpunkt des
Binderpolymers in der leitfähigen Komponente und dem Schmelzpunkt des Polymeren in der nichtleitfähigen Komponente
vorgenommen. Um die Wärmebehandlung wirksam durchzuführen, ist es erforderlich, dass der Schmelzpunkt
der beiden Komponenten ausreichend verschieden ist, und dass der Unterschied in den Schmelzpunkten nicht
weniger als 3O C beträgt. Liegt der Unterschied in den
Schmelzpunkten bei weniger als 300C, so ist es schwierig,
die richtige Wärmebehandlungstemperatur zu wählen und es besteht die Möglichkeit, dass die Festigkeit der
nichtleitfähigen Komponente aufgrund der Wärmebehandlung abnimmt. Deshalb soll der Unterschied, in den Schmelzpunkten
vorzugsweise nicht weniger als 500C und in besonders bevorzugter Weise nicht weniger als 800C betragen.
Wenn beispielsweise das Polymer für die nichtleitfähige Komponente aus einem Polymer besteht mit einem Schmelzpunkt
von nicht weniger als 150°C,wird als Polymer für die leitfähige Komponente (Binder) ein Polymer .
niedriger
mit einem Schmelzpunkt von nicht weniger als 30 C /als "
der Schmelzpunkt des Polymers der nichtleitfähigen Komponente verwendet, " beispielsweise ein Polymer,
mit einem Schmelzpunkt von 50 bis 22O°C .!Ein solches Polymer
aus der nicht leitfähigen Komponente und ein Polymer für die leitfähige Komponente werden vereint und bei
- 40 -
einer Temperatur zwischen den Schmelzpunkten der beiden Polymeren, z.B. zwischen 50 und 26O°C, und vorzugsweise
-80 und 200°C, wird die Verstreckung durchgeführt.
Die Wärmebehandlung kann nach dem Verstrecken der Verbundfaden
vorgenommen werden. Das heisst, dass die Verbundstruktur, die beim Verstrecken aufbricht, durch
das Erwärmen und Abkühlen wieder wachsen kann und dadurch die Leitfähigkeit wieder hergestellt wird. Beispielsweise
werden die verstreckten Fäden unter Spannung oder ohne Spannung bei einer Temperatur, die höher ist
als der Schmelzpunkt oder Erweichungspunkt des Polymers der leitfähigen Komponente (Binder) und unterhalb
des Schmelzpunktes oder des Erweichungspunktes des Polymers der nichtleitfähigen Komponente erwärmt und dann
gekühlt, und dadurch kann die Leitfähigkeitsstruktur wieder wachsen. In diesem Fall liegt der Unterschied in
den Schmelzpunkten oder Erweichungspunkten der .beiden Polymeren vorzugsweise in dem oben erwähnten Bereich
und es ist wünschenswert, dass der Unterschied in einem gewissen Grade gross ist (und nicht weniger als 300C und
vorzugsweise nicht weniger als 50°C) beträgt. Da die Polymeren bei einer Temperatur, bei welcher die Fäden verwendet
werden, nicht verfestigen (kristallisieren) sollen, soll der Schmelzpunkt des Polymers mit niedrigem
Schmelzpunkt vorzugsweise nicht weniger als 40 C und vorzugsweise nicht weniger als 800C und insbesondere
nicht weniger als 100°C betragen und die Temperatur der Wärmebehandlung beträgt vorzugsweise 50 bis 26O°C und
vorzugsweise 80 bis 24O°C. Im allgemeinen ist es häufig schwierig, unverstreckte Fäden bei zu hohen Temperaturen
- 41 -
(nicht unterhalb 1500C und insbesondere nicht unterhalb
200°C) zu verstrecken, so dass die Wärmebehandlung nach dem Verstrecken häufiger angewendet wird
als das vorerwähnte Heissverstreckungsverfahren. In der Praxis ist es ausserordentlich wirksam, das Heissverstrecken
und die Wärmebehandlung nach dem Verstrecken zu kombinieren. Weiterhin ist es sehr praktisch, das
Verstrecken bei einer Temperatur von etwa 40 bis 1200C
vorzunehmen und die Wärmebehandlung nach dem Verstrecken bei einer Temperatur zwischen den Schmelzpunkten der
beiden Polymeren vorzunehmen.
Die Wärmebehandlung nach dem Verstrecken kann unter trockener Wärme oder feuchter Wärme und unter Spannung
oder Relaxation erfolgen. Selbstverständlich kann man die Wärmebehandlung kontinuierlich vornehmen, während
die Fäden gebildet werden, oder man kann eine absatzweise Behandlung von auf Spulen oder Rollen aufgewickelten
Garnen vornehmen. Weiterhin kann man die vorerwähnte Wiedergewinnung der Leitfähigkeit auch bei den Stufen
für das Färben oder beim Schlichten der Garne, Wirkwaren, Webwaren oder von Vliesen oder dergleichen, vornehmen.
Im allgemeinen ist die Wiedergewinnung der Leitfähigkeit aufgrund der Wärmebehandlung häufig wirksamer bei einer
Schrumpfbehandlung, als bei einer Streckbehandlung.
Selbstverständlich nimmt durch die Schrumpfbehandlung
die Festigkeit der Fasern ab, so dass es erforderlich ist, geeignete Wärmebehandlungsbedingungen Unter Einbeziehung dieser Überlegungen auszuwählen.
Die Methode 2 der vorliegenden Erfindung besteht in dem
- 42 -
- 42 -
Trockenverspinnen der Spinnlösungen, bei denen die leitfähige Komponente und die nichtleitfähige Komponente
jeweils in einem Lösungsmittel gelöst werden/ oder indem man diese Lösungen in einem Koagulationsbad nassverspinnt.
Beispielsweise verwendet man bei Acrylpolymeren ein organisches Lösungsmittel/ wie Dimethylformamid,
Diethylacetamid, Dimethylsulfoxid, Acetonr
oder ein anorganisches Lösungsmittel, wie eine wässrige Lösung von Rhodanat, Zinkchlorid oder Salpetersäure.
Bezüglich des Verstreckens und der Wärmebehandlung nach, dem Verstrecken der durch Nassverspinnen oder Trockenverspinnen
erhaltenen Verbundfaden kann die Wärmebehandlung, wie sie bei der Methode 1 vorher erwähnt
wurde, on ähnlicher Weise angewendet werden. Die Verstreckungstemperatur liegt vorzugsweise bei nicht weniger
als 80°C und vorzugsweise 100 bis 130°C, in feuchter
Wärme, und vorzugsweise bei nicht weniger als 800C
und insbesondere 100 bis 200°C, in trockener Wärme. Die Wärmebehandlung nach dem Verstrecken ist im wesentlichen
die gleiche wie' bei der vorerwähnten Verstreckungstemperatur.
Die nachträgliche Wärmebehandlung kann mehrfach unter Spannung oder ohne Spannung oder als Kombination
davon durchgeführt werden. Aufgrund der Leitfähigkeit, insbesondere der beim Verstrecken verschlechterten
oder verlorengegangenen Leitfähigkeit wird vorzugsweise eine Schrumpfbehandlung vorgenommen, aber eine solche
Behandlung muss unter Berücksichtigung der Verringerung der. Festigkeit durchgeführt werden.
Beim Nass- oder Trockenspinnen wird das Spinnmaterial in einem Lösungsmittel aufgelöst und dann angewendet.
- 43 -
6 · «Mi
J * ι,
- 43 -
Selbst wenn eine grosse Menge an leitfähigen Metalloxidteilchen
in dem Polymer eingemischt sind, kann man die Pluidität verbessern, indem man das Gemisch mit
einem Lösungsmittel verdünnt, so dass dieses Verfahren vorteilhafter als das Schmelzspinnen ist. Um aber die
Homogenität, Fluidität und die Koagulierungsfähigkeit des Spinnlösungsgemxsches zu verbessern, kann man
eine Vielzahl von Additiven und Stabilisatoren zugeben. Zu der Spinnlösung der nichtleitfähigen Komponente kann
man ein Pigment, einen Stabilisator oder weitere Additive zugeben.
Die Methode 3 zur Herstellung der erfindungsgemässen
Verbundfaden umfasst das Schmelzspinnen mit einer Spinngeschwindigkeit
von nicht weniger als 1500 m/min und insbesondere nicht weniger als 2000 m/min, wobei man
massig oder hochorientierte Fäden erhält. Bei diesem
Verfahren, selbst im unverstreckten Zustand oder bei einem Streckverhältnis von nicht mehr als 2,5 und insbesondere
nicht mehr als 2, kann man Verbundfäden mit
einer ausreichend befriedigenden Dauerhaftigkeit der Festigkeit erhalten, von beispielsweise nicht weniger.
als 2 g/d, vorzugsweise nicht weniger als 2,5 g/d, und besonders bevorzugt nicht weniger als 3 g/d.
Um die Aufgabe zu Lösen, muss die Spinngeschwindigkeit nicht weniger als 1500 m/min und vorzugsweise
2000 bis 10.000 m/min betragen. Im Bereich der Spinngeschwindigkeit von 1500 bis 5000 m/min, und insbesondere
2000 bis 5000 m/min, kann man Fasern mit einem ziemlich hohen Orientierungsgrad erhalten und bei einem Verstreckungsverhältnis
von 1,1 bis 2,5 und insbesondere
1,2 bis 2, erhält man befriedigende Fasern. Bei eij.er
Spinngeschwindigkeit von 5000 bis 10.000 m/min erzielt
- 44 -
* · ft ·
- 44 -
man eine befriedigende Festigkeit bei einem Verstrekkungsverhältnis
von nicht mehr als 1,5 und die Fasern können sogar unverstreckt angewendet werden.
Die mit hoher Spinngeschwindigkeit ersponnenen Fäden werden erforderlichenfalls verstreckt und/oder wärmebehandelt.
Beim Verstrecken ist die Verminderung der Leitfähigkeit im allgemeinen geringer, wenn man warmverstreckt,
als beim Kaltverstrecken. Die Temperatur beim Warmverstrecken beträgt vorzugsweise 50 bis 200°C,
und insbesondere 80 bis 1800C. Die Wärmebehandlung
der verstreckten Fäden oder der unverstreckten Fäden wird
im wesentlichen bei den gleichen Temperaturen unter Spannung oder ohne Spannung durchgeführt, wodurch die
Festigkeit, die Wärmeschrumpfbarkeit und die Leitfähigkeit
der Fädern verbessert werden können.
Die erfindungsgemässen leitfähigen Verbundfaden haben '
ausgezeichnete Leitfähigkeit, antistatische Eigenschaften und einen sehr guten Weissheitsgrad. Gibt man beispielsweise
ein Weisspigment, wie Titanoxid, zu der nichtleitfähigen Komponente, so kann man Fäden mit noch
verbesserten Weissheiten erhalten. Die erfindungsgemässen Verbundfaden haben im allgemeinen Weissheitsgrade
(Lichtreflexion) von nicht weniger als 50 % und in vielen Fällen beträgt die Weissheit nicht weniger als 60 %,
und insbesondere 70 bis 90 %, so dass nahezu eine weisse Farbe verhältnismässig einfach erhalten werden kann.
Die Weissheit der üblichen leitfähigen Fäden, bei denen Russ verwendet wurde, beträgt nur etwa 20 bis 50 % und
im Vergleich zu diesen Fäden haben die erfindungsgemässen leitfähigen Fäden eine ausgezeichnete Weissheit und
sie sind geeignet zur Herstellung von weissen oder hellgefärbten Faserstoffen für die die üblichen leitfähigen
- 45 -
Verbundfäden nicht geeignet sind.
Die erfindungsgemässen leitfähigen Verbundfaden können
Faserstoffen antistatische Eigenschaften verleihen, indem man andere Naturfasern oder künstliche Fasern
mit elektrischen Aufladungseigenschaften in kontinuierlicher
Faserform, in Stapelform, in nichtgeschrumpfter Form, in geschrumpfter Form, in unverstreckter oder
verstreckter Form, zumischt. Im allgemeinen beträgt das Mischungsverhältnis etwa 0,1 bis 10 Gew.%, jedoch
ist auch ein Mischungsverhältnis von 10 bis 100 Gew.% oder weniger als 0,1 Gew.% möglich. Das Mischen kann
durch Abmischen, Doublieren, Doublieren und Zwirnen, Mischspinnen, Mischweben, Mischstricken oder auf andere
bekannte Weise erfolgen.
Die Kristallinität des Polymers bestimmt man, indem man die Kristallinität des ersponnenen, verstreckten
' und wärmebehandelten Probepolymers unter den möglichst gleichen Bedingungen, wie sie bei der Herstellung
der leitfähigen Verbundfaden eintreten, misst. Es gibt eine Vielzahl von Methoden, um die Kristallinität
zu messen, aber hier wird die Kristallinität durch die Dichtemethode oder durch die Röntgenstrahlbeugungsmethode
bestimmt. Bei der Dichtemethode wird die Kristallinität nach der folgenden Gleichung (III)
berechnet.
- 46 -
/3 : Dichte der Prohe
χ : Kristallinität (wenn χ = 1, 100 %)
(Oc : Dichte des kristallinen Teils
,ca : Dichte des nichtkristallinen Teils.
Die Dichte ρ c des kristallinen Teils und die Dichte 0 a des nichtkristallinen Teils bei einem typischen
faserbildenden Polymer (unverstreckt) wird in der nachfolgenden Tabelle gezeigt.
Polymer | pa | la |
Polyethylen | 1,00 | 0,84 |
Polypropylen (isotaktisch) |
0,935 | 0,85 |
Nylon-6 | 1 ,230 | 1,084 |
Nylon-66 | 1,24 | 1 ,09 |
Polyethylenterephthalat | 1,455 | 1 ,355 |
Bei Polymeren, bei denen man die Dichtemethode nicht anwenden kann, wird die Kristallinität gemäss der nachfolgenden
Gleichung (IV) im Anschluss an die Röntgenstrahlbeugungsmethode bestimmt.
X =
(IV)
Streuintensität aufgrund des kristallinen Anteils, Streuintensität (Halo), aufgrund des nichtkristallincn
Anteils.
- 47 -
3 Ί 22497
Der Orientierungsgrad der Polymeren wird durch die Röntgenstrahlbeugungsraethode bestimmt und nach der
folgenden Gleichung (V) berechnet. Die Halbwertsbreite θ der dispersen Kurvenlinie längs des Debye-Rings des
hauptdispersen Peaks der Röntgenstrahlbeugung der
Kristallfläche parallel zur Faserachse wird gemessen.
1 8Γ) ft
Orientierngsgrad OR (%) = * 100 · (V)
Eine Probe/ bei der keine Kristallisation vorliegt, wird um 0 bis 5 % verstreckt und in geeigneter Weise
unter Spannung wärmebehandelt, um die Kristallisation zu beschleunigen, und dann wird die vorstehende Messung
durchgeführt.
Der Weissheitsgrad des Pulvers wird durch Reflexions .(Streuungs) -Fotometer mittels einer weissen oder fast
weissen Lichtquelle (z.B. einer Wolfraitilampe) gemessen.
Das Fotometer wird kalibriert, indem man die Reflexion von Magnesiumoxidpulver mit 100 % ansetzt. Die Weissheit
der Fäden wird gemessen, indem man die Fäden gleichmässig um eine quadratische Metallplatte mit
einer Seitenlänge von 5 cm in einer Dicke von etwa 1 mm wickelt und diese Probe dann bei der vorerwähnten ReflexionsfotOHietermessung
anwendet.
Der elektrische Widerstand der Fäden wird in einer Atmosphäre von 25°C bei 33 % relativer Feuchte gemessen,
unter Verwendung von Fäden, von denen öle durch Waschen entfernt wurden. Zehn Einzelfäden mit einer Länge von
- 48 -
·■ ψ *■
- 48 -
10 cm werden gebündelt und bei Enden der Bündel werden
mit einem leitfähigen Kleber mit einem Metallterminal versehen und dann wird zwischen den beiden Terminalen
ein 1000 V Gleichstrom angelegt und der Elektrische Widerstand wird gemessen und der elektrische Widerstand
pro 1 cm eines Einzelfadens bestimmt. Der spezifische Widerstand der leitfähigen Komponente wird nach folgender
Gleichung (VI) berechnet.
spezifischer Widerstand SR = γ R (VI)
1 : Länge der Probe (cm) a : Querschnittsfläche d<
R : elektrischer Widerstand (XZ) der Probe.
a : Querschnittsfläche der Probe (cm )
Die Erfindun wird in den nachfolgenden Beispielen beschrieben. In den Beispielen sind Teile und Prozentsätze
in den Mischungsmengen immer auf das Gewicht bezogen, wenn nicht anders angegeben.
Ein Gemisch aus 100 Teilen Zinkoxidpulver mit einer Durchschnittskorngrösse von 0,08 um, 2 Teilen Aluminiumoxidpulver
mit einer Durchschnittskorngrösse von 0,02 um , und·2 Teilen Aluminiummonoxidpulver wurde
homogen vermischt und das Gemisch wurde 1 Stunde in einer Stickstoffatmosphäre, enthaltend 1 % Kohlenmonoxid,
- 49 -
unter Rühren auf "K)OO0C erwärmt und dann gekühlt. Das
Pulver wurde dann pulverisiert, unter Erhalt von leitfähigen Zinkoxidteilen Z- mit einer durchschnittlichen
Korngrösse von 0,12 um, einem spezifischen Widerstand
von 33-Cl. cm, einer Weissheit von 85 % und von im wesentlichen
weisser (etwas grau-blauer) ■ Farbe.
Polyethylen niedriger Dichte mit einem Molekulargewicht
von etwa 50.000, einem Schmelzpunkt von 102°C und einer Kristallinität von 37 % wird als Polymer P bezeichnet.
Polyethylen hoher Dichte mit einem Molekulargewicht von etwa 48.000, einem Schmelzpunkt von 130°C und einer
Kristallinität von 77 % wird als Polymer P2 bezeichnet.
Polyethylenoxid mit einem Molekulargewicht von etwa 63.000, einer Kristallinität von 85 % und einem Schmelz
punkt von 55 C wird als Polymer P_ bezeichnet. Polyetherester mit einem Molekulargewicht von etwa 75.000
wird als Polymer P4 bezeichnet. Dieser war eine viskose
Flüssigkeit (Kristallinität 0 %) bei Raumtemperatur' und war hergestellt worden durch Copolymerisieren von
90 Teilen eines statistischen Copolymers aus 75 Teilen Ethylenoxideinheiten und 25 Teilen Propylenoxideinheiten
mit einem Molekulargewicht von etwa 20.000 mit 10 Teilen Bishydroxyethylterephthalat in Gegenwart,
eines Katalysators aus Antimontrioxid (600 ppm) bei 245°C während 6 Stunden unter einem verminderten Druck
von 0,5 Torr.
Nylon-6 mit einem Molekulargewicht von etwa 16.000
und einem Schmelzpunkt von 22O°C, mit einer Kristallini
tät von 45 % wird als Polymer P^ bezeichnet.
- 50 -
Jedes der Polymere P1 bis P5 wurde zusammen mit den
vorher hergestellten leitfähigen Teilchen Z. verknetet,
unter.Erhalt einer leitfähigen Polymermischung, enthaltend leitfähige Teilchen Z1 in einem Mischungsverhältnis
von 60 % oder 75 % und diese Mischung wurde als Kernkomponente verwendet. Polymer P^ wurde mit
1 %, bezogen auf die Menge des Polymeren/ Titanoxid vermischt, unter Erhalt eines titanoxidhaltigen Polymers,
das als Mantelkomponente verwendet wird. Das leitfähige Polymergemisch als Kernkomponente und das
titanoxidhaltige Polymer als Mantelkomponente wurden zu einem Verbundfaden mit einem Querschnitt gemäss
Fig. 2 in einem Ver-undverhältnis von 1:10 (Quer-' Schnittsflächenverhältnis) durch öffnungen mit einem
Durchmesser von 0,3 mm verbundgesponnen und bei 27O°C gehalten,und die extrudierten Fäden wurden von einer
Spule in einer Menge von 1000 m/min aufgenommen und dabei gekühlt und geölt/ und die aufgenommenen Fäden
wurden um das 3,1-fache ihrer ursprünglichen Länge über'
einen Streckstab, der bei 8O0C gehalten wurde, verstreckt,
wobei man verstreckte Verbundfadengarne Y1
bis Y10 mit 20 Denier/3 Fäden erhielt. Die Polymeren
der Kernkomponente und das Mischungsverhältnis von leitfähigen Teilchen in jedem Faden und der elektrische
Widerstand pro 1 cm Länge eines Monofilaments werden in der Tabelle 1 gezeigt. Alle Garne hatten eine Weissheit
von etwa 85 %.
- 51 -
Garn | Kern | Polymer | Mischungsver hältnis der leitfähigen Teilchen (%) |
Mantel- polymer |
elektrischer Widerstand <il/cm) |
Y1 Υ2 Υ3 Υ4 Υ5 Υ6 .Υ7 Υ8 Υ9 Υ10 |
Ρ1 H Ρ2 Il Ρ3 Il Ρ4 Il Ρ5 Il |
60 75 60 75 60 75 60 75 6O 75 |
P5 Il Il Il Il Il Il Il It Il |
5,2 χ 1013 6,0 χ 1012 3,3 χ 1011 i,0 x 1010 84 χ 1010 1,5 χ 1O9 7,0 χ .1O13 2,8 χ 1014 2,2 χ 1012 ; 6,0 χ 1010 |
Jedes der vorerwähnten Ganre Y1 bis Y10 wurde mit gekräuseltem
Nylon-6-Garn (2600 d/140 f) doubliert und
die doublierten Garne wurden einer Kräuselbehandlung unterworfen. Ein Tufftteppich (Schlingen), wurde unter
Verwendung des doublierten Garnes in einer Strecke und in vier Strecken und des Nylon-6-Kräuselgarnes
(2600 d/140 f) in drei anderen Strecken verwendet. Eine vom menschlichen Körper aufgebrachte Spannung, die
erhalten wurde, indem ein Mann mit Lcderschuhen auf dem Teppich (25°C, 20 % relative Feuchte) ging, wurde
gemessen. Die Ergebnisse werden in der nachfolgenden Tabelle 2 gezeigt.
- 52 -
Zum Vergleich wird die von einem menschlichen Körper übertragene Spannung angegeben, wenn ein Mann mit Lederschuhen
über einen Teppich läuft, der nur aus gekräuseltem Nylon-6 hergestellt worden war.
verwendetes Garn | vom menschlichen Körper übertragene Spannung (V) |
Y1 | -5800 |
Y2 | -2100 |
Y3 | -1900 |
Y4 | -1900 |
Y5 | -1700 |
Y6 | -1500 |
Y7 | -6000 |
Y8 | -6300 |
Y9 | -2100 |
Y1O | -2000 |
nur Nylon-6 | -7500 |
Anmerkung: Die vom menschlichen Körper übertragene Spannung
ist vorzugsweise nicht mehr als 3000 V (absoluter Wert) und insbesondere vorzugsweise
nicht höher als 2500 V.
Die vorerwähnten Garne Y. bis Y4 wurden um 3 % entspannt
und bei 150 C unter Erhalt von wärmebehandelten
- 53 -
Garnen HY.. bis HY4 wärmebehandelt. Die Garne HY.
HY- hatten den in der Tabelle 3 gezeigten elektrischen
Widerstand und zeigten eine recht verbesserte Leitfähigkeit.
Garn | elektrischer Widerstand' (.a/cm) · |
HY1 HY2 HY3 HY4 |
1 ,2 χ 1012 5,8 χ 1010 1,1 χ 1010 6,4 χ 10-8 |
Leitfähige feine Zinkoxidteilchen mit einer untereinander
unterschiedlichen Tcilchengrössc wurden in im wesentlichen
gleicher Weise wie bei der Herstellung der Teilchen Z- in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme,
dass das Zinkoxid-Rohmaterialpulver unterschiedliche Teilchengrösse hatte. Die erhaltenen feinen Zinkoxidteilchen
Z2 bis Z, hatten im wesentlichen den gleichen
spezifischen Widerstand von etwa 3 χ 10^ XL.cm untereinander
und hatten weiterhin eine Weissheit von 85 %. Die durchschnittlichen Teilchengrössen der erhaltenen feinen
Zinkoxidteilchen werden in Tabelle 4 gezeigt.
-
Teilchen | durchschnittliche Korngrösse (yrai) |
Z2 Z3 Z4 ■ |
1,5 0,7 0,3 |
Das in Beispiel 1 beschriebene Polymer Ρς wurde mit
jedem der erhaltenen leitfähigen feinen Teilchen· Z2
bis Z4 abgemischt, unter Erhalt von leitfähigen Polymergemischen,
enthaltend die feinen leitfähigen Teilchen in einem Mischungsverhältnis von 60 % oder 75 %.
Verstreckte Garne Y11 bis Y.- wurden in gleicher Weise
wie bei der Herstellung der Garne Yg und Y1_ des Beispiels
1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die vorerwähnten leitfähigen Polymermischuhgen und die titanoxidhaltigen
Polymere, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, zu einer dreischichtigen Verbundfaser mit
einer Querschnittsstruktur gemäss Fig. 13 in einem Verbundverhültniis
von 1:7 verbundversponnen wurden. Die erhaltenen Garne Y11 bis Y16 hatten den in der Tabelle
5 gezeigten elektrischen Widerstand. Die Garne enthielten Zinkoxidteilchen mit einer grösseren Teilchengrösse
als die Zinkoxidteilchen in den Garnen Yg und Y10 des Beispiels 1 und deshalb waren die so erhaltenen
Garne etwas schlechter als die Garne Yg und Y10 in bezug
auf die Leitfähigkeit.
- 55 -
— cc „
Garn | leitfähige Teilchen | Mischungsver hältnis (%) |
elektrischer Wider stand (fl/cm) |
Y11 Y12 Υ13 Υ14 Υ15 Υ16 |
Art | 60 75 60 75 60 75 |
9,5 χ 1O14 4,1 χ 1013 7,0 χ 1Ο13 2,2 χ 1012 5,5 χ 1012 1,8 χ 1011 |
22 Il Ζ3 Il Ζ4 Il |
Im allgemeinen sind Garne mit einem Widerstand von mehr als 10 rt.cm als leitfähige Garne ungeeignet und Garne
mit einem Widerstand von nicht, mehr als 10 -Π-.cm und
insbesondere nicht mehr als 10 1.Q_.cm werden vorzugsweise
verwendet.
Ein Gemisch aus den gleichen Teilchen Z1 und Polymer
P- wie in Beispiel 1, wobei die Teilchen Z.. in einem
Mischungsverhältnis von 70 % verwendet wurden, wurde als Kernkomponente verwendet, und Polyethylenterephthalat
(PET) mit einem Molekulargewicht von etwa 18.000, wurde
als Mantelkomponente verwendet, und die Kern- und Mantelpolymeren wurden zu einer Verbundstruktur gemäss Fig. 3
in einem Verbundverhältnis von 1:9 verbunden und durch
- 56 -
Öffnungen mit einem Durchmesser von 0,25 mm extrudiert und bei 278°C gehalten und die extrudierten Fäden
wurden auf eine Spule mit einer Geschwindigkeit von 1500 m/min unter ölen aufgenommen und die aufgenommenen
Fäden wurden um das 3.01-fache ihrer ursprünglichen
Länge bei 80oc verstreckt und dann unter Spannung bei 1800C wärmebehandelt, unter Erhalt von verstreckten
Verbundfasergarnen Y17 mit 30 Denier/6 Fäden.
Die Garne Y17 hatten einen elektrischen Widerstand
10 pro Monofilament von 5,2 χ 10 /cm.
Beispiel 4 ""
Verstreckte Garne Y1„ und Y.„ wurden in gleicher Weise
wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, dass die leitfähigen Zinnoxidteilchen S. einen spezifischen
Widerstand von 12 .cm, eine durchschnittliche Korngrösse von 0,07 um, eine Weissheit von 66 % und eine hell graublaue Farbe hatten und erhalten wurden durch Vermischen
von 100 Teilen Zinnoxid (SnO0)-Pulver mit 10 Teilen Antimonoxid (Sb3O3)-Pulver und Brennen der erhaltenen
Mischung unter einer reduzierten Atmosphäre, anstelle der leitfähigen Zinkoxidteilchen Z- von Beispiel 1, verwendet
wurden. Die Art des Kernpolymers und das Mischungsverhältnis der leitfähigen Teilchen in derm Kernpolymer
in jedem Verbundfaden und der elektrische Widerstand pro 1 cm Länge des Monofilaments werden in der Tabelle
6 gezeigt. Alle Garne waren im wesentlichen weiss (Weissheit 75 %) und sehr wenig graublau. Selbst beim Vermischen
der Garne mit anderen üblichen Garnen wurde das Vermischen nicht bemerkt.
- 57 -
3122437
Garn | Polymer | Kern Mischungsver hältnis der leitfähigen Teilchen (%) |
Mante1- polymer |
elektrischer Widerstand ( Γι/cm) |
Y18 Υ19 Υ20 Υ21 Υ22 Υ23 Υ24 Υ25 Υ26 Υ27 |
Ρ1 Il Ρ2 It Ρ3 Il Ρ4 Il Ρ6 Il |
60 75 60 75 60 75 60 75 60 75 |
P5 Il Il Il Il Il It Il It Il |
1,1 χ 1014 1,8 χ 1012 .5,0 χ 1011 2,8 χ 1010 ' 7,6 χ 1010 6,2 χ 109 1,2 χ 1014 4,5 χ 1014 3,3 χ 1013 2,0 χ 1011 |
Jedes der Garne Y1O bis Y„7 wurde zu einem Tufftteppich
(Schlingen) verarbeitet und die vom menschlichen Körper aufgebrachte Spannung wurde in gleicher Weise wie in
Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 7 gezeigt.
Beispiel 1 gemessen. Die Ergebnisse werden in Tabelle 7 gezeigt.
- 58 -
- 58 -
verwendetes Garn | vom menschlichen Körper aufge brachte Spannung (V) |
Y18 | -6100 |
Y19 | -2500 |
Υ20 Υ21 |
-1900 -1800 |
Υ22 Υ23 |
-1800 -1700 |
Υ24 | -6600 |
Υ25 | -6500 |
Υ26 Υ27 |
-6700 -1800 |
nur Nylon-6 | -7500 |
Die vorher erwähnten Garne Y1Q bis Y-., wurden um 3 %
entspannt und bei 1500C wärmebehandelt, unter Erhalt
von wärmebehandelten Garnen HY.. o bis HY
18
Die Garne
HY18 bis HY21 zeigten die in der Tabelle 8 aufgeführten
elektrischen Widerstände. Aus den Tabellen 6 und 8 ist ersichtlich, dass die Leitfähigkeit der erfindungsgemässen
Verbundfasergarne erheblich durch die Wärmebehandlung verbessert wird.
- 59 -
Garn | elektrischer Widerstand ( ft/cm) |
HY18 HY19 HY20 HY21 |
2,1 χ 1011 8,7 χ 1010 6,0 χ 109 -. 5,2 χ 108 |
Ein Gemisch, bestehend aus Teilchen S.., hergestellt gemäss
Beispiel 4, und Polymer P2, beschrieben in Beispiel
1, das die Teilchen S1 in einem Mischungsverhältnis
von 70 % enthielt, wurde als Kernkomponente und PET mit einem Molekulargewicht von etwa 18.000, als Mantelkomponente
verwendet und die Kern- und Mantelkomponenten wurden zu einer Verbundstruktur gemäss.Fig. 3 in einem
Verbundverhältnis von 1:9 verbunden und durch Öffnungen mit einem Durchmesser von 0,25 mm extrudiert, bei 278 C
gehalten und die extrudierten Fäden wurden auf Spulen mit einer Geschwindigkeit von 1500 m/min unter ölen aufgenommen
und die aufgenommenen Fäden wurden um das 3,01-fache ihrer ursprünglichen Länge bei 80°C verstreckt
und dann unter Spannung bei 180°C wärmebehandelt, unter
Erhalt von wärmebehandelten Fadengarnen Y2g mit 30 Denier/
6 Fäden. Das Garn Y00 hatte einen elektrischen Wider-
1O
stand pro Monofilament von 3,9 χ 10 -fl/cm. Dagegen
- 60 -
hatte das vorerwähnte verstreckte Garn, das nicht wärmebehandelt
wprden war, einen elektrischen Widerstand pro Monofilament von 9,0 χ 10 -A/cm.
Titanoxidteilchen mit einer durchschnittlichen Korngrösse
von 0,04 um, diemit Zinnoxid überzogen waren, die Menge des Zinnoxids betrug etwa 12 %, bezogen auf
die Gesamtmenge aus Titanoxid und Zinnoxid, wurden mit 5 %, bezogen.auf die Menge der mit Zinnoxid überzogenen
Titanoxidteilchen, Antimonoxidteilchen mit einer Korngrösse von 0,02 um vermischt und die Mischung wurde
unter Erhalt von leitfähigen Teilchen A1 gebrannt. Die
leitfähigen Teilchen A- hatten eine durchschnittliche
Korngrösse von 0,05 iim, einen spezifischen Widerstand
von 9 -Π-.cm, eine Weissheit von 85 %, und waren im wesentlichen
weiss (schwach grau-blau).
Ein Gemisch aus dem Polymer P,- gemäss Beispiel 1 und
die vorerwähnten Teilchen A-j mit einem Gehalt an Teilchen
A. in einem Mischungsverhältnis von 60 % oder 70 % wurde als leitfähige Komponente verwendet. Polymer
P5 wurde mit 5 %, bezogen auf die Menge des Polymers Ρς,
Titanoxid vermischt und das Gemisch wurde als nichtleitfähige Komponente verwendet. Beide Komponenten wurden
zu einer Verbundstruktur gemäss Fig. 13 in einem Verbundverhältnis von 1:8 verbunden und dann extrudiert
und verstreckt in im wesentlichen der gleichen Weise
- 61 -
wie in Beispiel 1 beschrieben, unter Erhalt von Garnen Y29 bzw. Y30. Die Garne Y39 und Y30 hatten einen elektrischen
Widerstand von 1,1 χ 10 il/cm bzw. 8,5 χ 10 Xl/cm
und eine Weissheit von 80 %.
Titanoxidteilchen, die mit auf der Oberfläche gebildetem Zinnoxid (SnÖ2) beschichtet waren, wurden mit 0,7 5 %,
bezogen auf die Menge der mit Zinnoxid beschichteten Titanoxidteilchen, Antimonoxid vermischt und das Gemisch ■
wurde unter Erhalt von leitfähigen Teilchen·A2 gebrannt.
Die Teilchen A^ hatten eine durchschnittliche Korngrösse
von 0,25 um (Korngrössenbereich: 0,20 bis 0,30 um, verhältnismässig
gleichmässig), einen Zinnoxidgehalt von 15 %, einen spezifischen Widerstand von 6,3 Λ.cm, eine
Weissheit (Lichtreflexion) von 86 % und waren im wesentlichen weiss mit einer hell grau-blauen Farbe.
Zinkoxidteilchen wurden mit 3 %, bezogen, auf die Menge
des Zinkoxides, Aluminiumoxid vermischt und das Gemisch wurde gebrannt unter Erhalt von leitfähigen Teilchen
A,. Die Teilchen A-. hatten eine Durchschnittskorngrösse
von 0,20yUm (Korngrössenbereich: 0,15 bis 0,50um) , einen
spezifischen Widerstand von 3 3 Π. cm, eine Weissheit von
81 % und waren im wesentlichen weiss mit einer hell graublauen Farbe..
Die so erhaltenen leitfähigen Teilchen A? oder A3 wurden
- 62 -
mit den in Tabelle 9 gezeigten verschiedenen Polymeren
abgcmischt.
Bezeich nung d. Polymers |
Art des Polymers |
Moleku large wicht |
Schmelz punkt (°c) |
Kristallinität nach dem Ver strecken |
Kristalli nität (%) |
• P-6 | 80.000 | 135 | Dichte | 78 | |
P7 | Poly ethylen |
60.000 | 112 | 0,960 | 47 |
P8 | Poly ethylen |
70.000 | 175 | 0,908 | 78 |
P9 | Poly propylen |
14.000 | 220 | 0,915 | 45 |
Nylon-6 | 1 ,146 |
Pulver der .Polymeren Pfi bis Pq wurden mit leitfähigen
Teilchen A~ und A3 in verschiedenen Kombinationen vermischt,
so dass die erhaltenen Mischungen die leitfähigen Teilchen in einem Mischungsverhältnis von 75 %
enthielten und die Mischungen wurden geschmolzen und verknetet unter Erhalt von acht Arten leitfähiger PoIymerer,
wie sie in der Tabelle 10 gezeigt werden·. Nach dem Vermischen der leitfähigen Teilchen mit den Polymeren
Pg bis Pg wurde ein Blockcopolymer aus Polyethylenoxid
und Polypropylenoxid in einem Copolymerisationsverhältnis von 3:1, wobei das Copolymer ein Molekulargewicht
von 4000 hatte, als teilchendispergierendes
- 63 -
- 63 -
Mittel in einer Menge von 0,3 %, bezogen auf die Menge
der leitfähigen Teilchen, verwendet. Nachdem die leitfähigen Teilchen mit dem Polymer P„ vermischt worden
waren, wurde Magnesiumstearat als Dispergiermittel in einer Menge von 0,5 %, bezogen auf die Menge der leitfähigen
Teilchen, verwendet.
leitfähiges | Polymer | leitfähige |
Polymer | Teilchen | |
CP62 | P6 | A2 |
CP63 | P6 | A3 · |
CP72 | P7 | A2 |
CP73 | P7 | A3 |
CP82 | P8 | A2 |
CP83 | P8 | A3 |
CP92 | P9 | A2 |
CP93 | P9 | A3 |
Nylon-6 mit einem Molekulargewicht von V6.O00 wurde mit
1,8 %, bezogen auf die Menge des Nylon-6, Titanoxidteilchen als Markierungsmittel vermischt. Das titanoxidhaltige
Nylon-6 wurde als nichtleitfähige Komponente verwendet und das zuvor erhaltene leitfähige Polymer
CPfi2 wurde als leitfähige Komponente verwendet
und beide Komponenten wurden in der Schmelze im Verbund zu einem Verbundfaden mat der Verbundstinktur gemäss
. - 64 -
Fig. 8 versponnen. Dabei wurden die beiden Komponenten in einem Verbundverhältnis (Volumenverhaltnis) von
19:1 verbunden und durch öffnungen mit einem Durchmesser
von 0,25 mm extrudiert und bei 255°C gehalten und die extrudierten Fäden wurden auf eine Spule mit
einer Geschwindigkeit von 800 m/min unter Kühlen und Ölen aufgenommen und dann um das 3,1-fache ihrer ursprünglichen
Länge bei 85°C verstreckt, unter Erhalt eines verstreckten Verbundfasergarns von 30 d/4 f, das als Garn
Y-.. bezeichnet wird. Im Garn Y.,.. beträgt das Verhältnis
der Oberfläche, die von der leitfähigen Schicht 2 bedeckt wird, etwa 2,5 %.
In gleicher Weise wie bei der Herstellung von Garn Y31
wurde das vorerwähnte mattxerungsmittelhaltige Nylon-6
und verschiedene leitfähige Polymere, wie sie in Tabelle 10 gezeigt werden, im Verbund versponnen und die Leitfähigkeitseigenschaften
der erhaltenen unverstreckten Verbundfasergarne und der verstreckten Verbundfasergarne
werden in Tabelle 11 gezeigt.
- 65 -
Polymer für die nichtlei tende lComponente |
Polymer für die leitende ' Komponente |
Tabelle 1 | x 108 | 1 | x 102 | verstrecktes | x 10i° | Garn | 103 | Weiss- heit (%) |
Bemerkungen | |
Nylon-6 | cpe2 | χ 109 | Garn | x 103 | Widerstand des Mono- filaments (jCl/cm) |
χ 1012 | spezifi scher Wi derstand (Xl. cm) |
105 | 76 | erfindungs- · gem. Garn |
||
Garn • |
Il | CP63 | χ lon χ 1012 |
spezifi scher Wi derstand (Xl.cm) |
x 105 χ 106 |
2,2 | χ 1014 χ ΙΟΙ5 |
8f6 χ | 108 108 |
87 | Il | |
Y3 ί | Il ti |
CP72 CP73 |
unverstrecktes | χ 108 χ 109 |
6,1 | x 102 x-.lO4 |
1,5 | x lOiö x 1O1I |
5,9 x | 104 105 |
78 88 |
•Vergleichs garn Il |
Y3 2 | Il Il |
CP82 CP83 |
Widerstand des Mono- filaments (il/cm) |
χ lon χ ion |
1I2 | χ 105 x 1O5 |
OO O
OO CN |
χ 1015. χ ld15 |
1,3 x 7,5 x |
108 10 8 |
79 88 |
erfindungs- gem. Garn η |
Y33 Y34 |
Il Il |
CP92 CP9 3 |
5,1 | 5,0 6,4 |
' vO OO
O UJ |
3,2 x 3,5 x |
75 86 |
Vergleichs garn Il |
||||
Y35 Y36 |
1,0 | 2I5 5,4 |
1,0 2,2 |
X X
tH CO OO VD |
||||||||
Y37 Y3 8 |
V 5I3 |
3,1. 8,6 |
||||||||||
2I1 4I5 |
||||||||||||
3,3 9,0 |
κ st a 9
PET mit einem Molekulargewicht von 15.000, einer Kristallinität
nach der Wärmebehandlung von 46 % und einem Schmelzpunkt von 257°C wird als Polymer P1Q bezeichnet.
Ein leitfähiges Polymer, das durch Schmelzen und Verkleben des Polymers P10 mit leitfähigen Teilchen A2
oder A3 gemäss Beispiel 7 erhalten wurde und welches
die leitfähigen Teilchen in einem Mischungsverhältnis von 15 % enthielt, wird als leitfähiges Polymer CP102
bzw. CP10^ bezeichnet. Bei der Herstellung des leitfähigen
Polymers wurde das in Beispiel 1 beschriebene PoIyethylenoxid-Polypropylenoxid-Blockcopolymer
als Dispergiermittel in einer Menge von 0,3 %, bezogen auf die Menge der leitfähigen Teilchen, verwendet.
PET mit einem Molekulargewicht von 15.000 und abgemischt
mit 0,7 %, bezogen auf die Menge des PET, Titanoxid- · teilchen als Mattierungsmittel, wurde als nichtleitfähige
Komponente verwendet und das vorerwähnte, nichtleitfähige Polymer CP102 wurde als leitfähige Komponente
verwendet. Beide,nichtleitfähige und leitfähige, Komponenten
wurden geschmolzen und im Verbund unter Erhalt von Verbundfasern mit einer Verbundstruktur gemäss Fig.
erspönnen. Das heisst, dass beide Komponenten in einem
Verbundverhältnis (Volumenverhältnis) von 11:1 verbunden
und durch Öffnungen mit einem Durchmesser von 0,25 mm extrudiert und dann bei 275°C gehalten wurden und die
extrudierten Fäden wurden auf eine Spule mit einer Geschwindigkeit von 1400 m/min aufgenommen, bei 90 C um
das 3,2-fache ihrer ursprünglichen Länge verstreckt,
- 67 -
mit einem Erhitzer> der bei 150 C gehalten wurde, unter
Spannung in Berührung gebracht und dann auf eine Spule aufgenommen, unter Erhalt von verstreckten Garnen mit
25 Denier/5 Fäden, welches als Garn Y45 bezeichnet
wird. Im Garn Y.c betrug die durch die leitfähige
Schicht 2 bedeckte Oberfläche etwa 3,5 %. Ein verstrecktes Garn wurde unter Verwendung des leitfähigen Polymers
CP10^, in gleicher Weise wie bei der Herstellung
des Garns Y45 hergestellt und wird als Garn Y.g bezeichnet.
Weiterhin wurde das vorerwähnte PET als nichtleitfähige Komponente verwendet und die leitfähigen Polymere
CPg2/ CPfi3' CP72' CP73f CP82 und CE>83 wurden als leitfähige
Komponenten verwendet und daraus wurden die verstreckten Garne Y39, Y40, Y41, Y42, Y43 und Y44 in
gleicher Weise wie vorher beschrieben hergestellt. Die Leitfähigkeit der unverstreckten Garne und die der
verstreckten und wärmebehandelten Garne Y_g bis Y.ß werden
in der nachfolgenden Tabelle 12 gezeigt.
- 68 -
cn | Polymer für die nichtlei tende Komponente |
Polymer für die leitende Komponente |
Tabelle 12 | x 108 x 109 |
Garn | x 102 x 103 |
verstrecktes | χ ΙΟ10 x lon |
Garn | x 103 x 105 |
Weiss- heit (%) |
Bemerkungen | |
39 | PET Il |
CP62 CP63 |
unverstrecktes | x ion x 1012 |
spezifi scher Wi derstand ( iT_.cm) |
x 105 x 106 |
Widerstand des Mono- filaments (-a/cm) |
x 10i4 χ I014 |
spezifi scher Wi derstand (-a.crs) |
x 108 x 108 |
77 85 |
erfindungs- gem. Garn Il |
|
Y | 42 | ti Il |
CP72 CP73 |
Widerstand des Mono- filaments ( a/cm) |
x 108 x 109 |
2I1 3I5 |
x 102 x 103 |
3,9 | x 1010 χ 1010 |
V | x 103 x 104 |
77 86 |
Vergleichs garn Il |
Y | 43 44 |
Il Il |
CP82 CP83 |
2,1 3,5 |
χ 101° χ 10i° |
3,3 4,0 |
x 104 x 104 |
7,5 9,9 |
χ 1014 x 10X5 |
UJ NJ
M Ui |
x 108 x 108 |
75 85 |
erfindungs- gem. Garn · Il |
Y Y |
45 46 |
Il Il |
CP102 CPiO3 |
3,3 4,0 |
M 6,5 |
1,2 8,4 |
2,6 | 78 85 |
Vergleichs garn |
||||
Y | 6,6 | 6,8 V |
3,2 | 1,0 7,8 |
|||||||||
6,9 9,8 |
Titanoxidteilchen mit einer durchschnittlichen Korngrösse
von 0,05 um wurden mit einem Zinkoxidfilm überzogen und mit 4 %, bezogen auf die Menge der mit Zinkoxid
beschichteten Titanoxidteilchen, Aluminiumoxidteilchen mit einer Korngrösse von 0,02 um abgemischt
und das Gemisch wurde unter Erhalt eines leitfähigen Pulvers mit einer durchschnittlichen Korngrösse von
0,06 um gebrannt, wobei man einen spezifischen Widerstand
von 12A.cm, eine Weissheit von 86 % und eine im
wesentlichen weisse und schwach grau-blaue Farbe erhielt.
Eine DMF-Lösung aus einem Acrylcopolymer mit einem
Durchschnittsmolekulargewicht von 53.000 der Zusammen-, setzung Acrylnitril:Methylacrylat:Natriummethallylsulfonat
= 90,4:9:0,6 (%) , wurde durch Lösungsmittelpolymerisation hergestellt. Das vorerwähnte leitfähige
Pulver wurde zu der DMF-Lösung gegeben bis zu einem Mischungsverhältnis
des leitfähigen Pulvers von 60 oder 75 %, bezogen auf die Gesamtmenge der Feststoffe in dem
erhaltenen Gemisch,und das Gemisch wurde homogen gerührt, unter Bildung einer Lösung L1 bzw. L2, mit einem Fes L-stoffgehalt
von 40 % bzw. 51 %. Eine 23 %-ige DMF-Lösung Ln aus dem gleichen Acrylcopolymer der vorerwähnten Art
wurde hergestellt und die Lösungen L-j und L oder die
Lösungen L2 und L0 wurden durch eine Spinnvorrichtung
in eine 60 %-ige wässrige Lösung von DMF, die bei 20°C gehalten wurde, dreischichtig in Seite-an-Seite-Anordnung
ersponnen, mit einem Verbundverhältnis von 1:9 (Querschnittsflächenverhältnis.
Die ersponnenen Fäden wurden
- 70 -
zunächst auf das 4,5-fache ihrer ursprünglichen Länge verstreckt und die zunächst verstreckten Fäden wurden
mit Wasser gewaschen, getrocknet und einer sekundären Verstreckung um das 1,4-fache ihrer ursprünglichen Länge
bei 115°C unterworfen und dann bei 120°C im entspannten
Zustand wärmebehandelt. Das erhaltene Verbundfasergarn
hatte einen spezifischen Widerstand von 6 χ TO -TL.cm bzw. 7 χ 10 Λ.cm bei einem Mischungsverhältnis der
leitfähigen Teilchen von 60 % bzw. 75 %, und beide Garne hatten eine ausgezeichnete Leitfähigkeit. Weiterhin
zeigten beide Garne einen Weissheitsgrad von 73 %.
Eine DMF-Lösung aus einem Acrylcopolymer der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 9, wurde mit leitfähigen
Teilchen A.., hergestellt gemäss Beispiel 6, so vermischt,
dass das Mischungsverhältnis der leitfähigen Teilchen A- 60 % betrug, bezogen auf die Gesamtmenge der
Feststoffe in der gebildeten Lösung, wobei man eine Lösung L3 mitolnem Feststoffgehalt von 50' % erhielt,
die als Kornbildungslösung verwendet wurde. Eine DMF-Lösung L0 aus dem gleichen Acrylcopolymer der vorerwähnten
Art wurde als Mantelkomponentenlösung verwendet. Die Lösungen L^ und L0 wurden in eine 60 %-ige wässrige
Lösung von DMF von 200C in einem Verbundverhältnis von
1:10 verbundversponnen und die versponnenen Fäden wurden primär um das 4,5-fache ihrer ursprünglichen Länge verstreckt.
Die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser
- 71 -
- 7.T -
gewaschen, getrocknet und dann sekundär um das 1,3-fache ihrer ursprünglichen Länge bei 105°C verstreckt
unddie sekundär verstreckten Fäden wurden einer feuchten
Wärmebehandlung bei einer Temperatur, wie sie
in der folgenden Tabelle 13 gezeigt wird, im spannungslosen Zustand unterworfen. Die spezifischen Widerstände der so behandelten Pasergarne werden in Tabelle 13 gezeigt.
in der folgenden Tabelle 13 gezeigt wird, im spannungslosen Zustand unterworfen. Die spezifischen Widerstände der so behandelten Pasergarne werden in Tabelle 13 gezeigt.
Garn | Wärmebehandlungstempe- rator (0C) |
spezifscher Wider stand ( JT. cm) |
Y47 Y48 Υ49 Υ50 Υ51 |
nicht behandelt 100 110 12Ο 130 |
3 χ 105 8 χ 103 4 χ 103 7 χ 102 5 χ 102 |
Ein Gemisch aus 110 Teilen Zinkoxidpulver mit einer
durchschnittlichen Korngrösse von 0,08 um· und 2 Teilen Aluminivmoxidpulver mit einer durchschnittlichen Korngrösse von 0,02 um wurde homogen abgemischt und das erhaltene Gemisch wurde 1 Stunde unter Rühren in einer
durchschnittlichen Korngrösse von 0,08 um· und 2 Teilen Aluminivmoxidpulver mit einer durchschnittlichen Korngrösse von 0,02 um wurde homogen abgemischt und das erhaltene Gemisch wurde 1 Stunde unter Rühren in einer
- 72 -
Stickstoffatmosphäre, die 1 % Kohlenmonoxid enthielt,
bei 10000C erwärmt und dann gekühlt. Das Pulver wurde
unter Erhalt von einem feinteiligen Zinkoxid mit einer durchschnittlichen Korngröss:e von 0,12 um, einem spe- ■
zif ischen Widerstand von 33 Si.,cm, einer Weissheit von
85 % pulverisiert und war im wesentlichen weiss mit einer schwach grau-blauen Farbe.
Das gleiche Acrylcopolymer wie in Beispiel 10 wurde in einer wässrigen Lösung von DMF in gleicher Weise
wie in Beispiel 10 im Verbund versponnen, mit der Ausnahme, dass- die vorerwähnten feinteiligen, leitfähigen
Zinkoxidteilchen verwendet wurden. Die ersponnenen Fäden
wurden primär um das 6-fache ihrer ursprünglichen Länge verstreckt und die primär verstreckten Fäden wurden
mit Wasser gewaschen, getrocknet und bei 120C im entspannten Zustand wärmebehandelt. Das erhaltene
Verbundfasergarn hatte einen spezifischen Widerstand
von 1 χ 10 -fL.cm bzw. 3 χ 10 Λ.cm bei einem Mischungsverhältnis
der leitfähigen Teilchen von 60 % bzw. 75'% und wies eine ausgezeichnete Leitfähigkeit auf.
Eine DMF-Lösung aus einem Acrylcopolymer mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 53.000 und der Zusammensetzung
Acrylnitril:Methylacrylat:Natriummethallylsulfonat = 90,4:9:0,6 (%)'wurde durch Lösungspolymerisation
hergestellt. Leitfähige Teilchen S1, hergestellt wie
- 73 -
in Beispiel 4, wurden zu der DMF-Lösung in einem Mischungsverhältnis
der leitfähigen Teilchen von 50 % bzw. 65 %/ bezogen auf die Gesaratmenge der Feststoffe in
dem gebildeten Gemisch, zugegeben und das Gemisch wurde
unter Erhalt von Lösungen L4 bzw. L5 mit einem Feststoff
gehalt von 40 % bzw. 50 % homogen gerührt. Eine 2 3 %-ige DMF-Lösung L6 aus dem gleichen Acrylcopolymer
wie vorher beschrieben, wurde hergestellt und die Lösungen L4 und Lg oder die Lösungen L5 und Lg wurden
durch eine Spinndüse in eine 60 %-ige wässrige Lösung von DMF, die bei 200C gehalten wurde, zu einer dreischichtigen
Seite-an-Seite-Anordnung in einem Verbundverhältnis von 1:9 (Querschnittsflächenverhältnis) ersponnen.
Die ersponnenen Fäden wurden primär um das 4,5-fache ihrer ursprünglichen Lange verstreckt und
die primär verstreckten Fäden wurden mit Wasser gewaschen,
getrocknet, sekundär um das 1,4-fache ihrer ursprünglichen Länge bei 115°C verstreckt und dann im entspannten
Zustand bei 12O°C wärmebehandelt. Die erhaltenen Verbundfasergarne hatten einen spezifischen Widerstand
von 8 χ 10-Cl.cm bzw. 1 χ 10 JT.cm bei einem Mischungsverhältnis
der leitfähigen Teilchen von 50 % bzw. 65 % und zeigten eine ausgezeichnete Leitfähigkeit. Beide
Garne hatten eine Weissheit von 77 % und waren im wesentlichen weiss und nur sehr wenig grau-blau gcfclrbl /
und selbst beim Abmischen der Garne mit anderen üblichen Fasern wurde das Abmischen gar nicht bemerkt.
- 74 ~
Ein Gemisch aus 75 Teilen leitfähigen Teilchen A-, hergestellt gemäss Beispiel 7, 24,5 Teilen Nylon-12 mit
einer Kristallinität von 40 % und einem Molekulargewicht von 14.000, und 0,5 Teilen Magnesiumstearat wurde geschmolzen
und unter Erhalt eines leitfähigen Polymers verknetet. Das leitfähige Polymer und das vorerwähnte
Nylon-12 wurden geschmolzen und zu einer Verbundfaser mit einem Querschnitt, wie in Pig. 13 gezeigt, bei einer
Spinntemperatur von 26O°C und mit einer Spinngeschwindigkeit
von 600 m/min verbundversponnen. Das gebildete unverstreckte Garn von 60 Denier/4 Fäden, wurde in verschiedenen
Verstreckungsverhältnissen über einen Streckstab, der bei 85°C gehalten wurde, verstreckt und das
verstrockix1 Garn wurde auf einer bei 150C gehaltenen
heissen Platte in Berührung gebracht und dann auf einer
Spule aufgenommen. "
Die verschiedenen Eigenschaften der unverstreckten und verstreckten Garne werden in der Tabelle 14 gezeigt.
Die antistatischen Eigenschaften des Garns wurden in folgender Weise ermittelt. Eine Probe des Verbundfadengarns
wurde mit hochorientiertem, verstreckten Nylon-6-Garn von 160 Denier/32 Fäden, mit einer Zwirnzahl
von 80 T/m doubliert. Verstrecktes Nylon-6-Garn von 210 Denier/54 Fäden wurde zu einem Schlauch gestrickt,
wobei man das vorerwähnte doublierte Garn in Abständen von 6 mm einbrachte und der hergestellte
schlauchförmig gestrickte Stoff wurde mit einem Baumwolltuch
- 75 -
3Ί22497
bei 25°C und 33 % relativer Feuchte gerieben. 10 Sekunden nach dem Reiben wurde die durch die Reibung auf
das Schlauchtuch aufgebrachte Spannung gemessen und die antistatischen Eigenschaften des verstreckten Stoffes
wurden durch die aufgenommene Spannung bewertet. Je niedriger die durch die Reibung aufgenommene Spannung
ist, umso besser sind die antistatischen Eigenschaften und eine aufgenommene Spannung von nicht mehr als 2·kV
ist am vorteilhaftesten. Die Beziehung zwischen dem Verstreckungsverhältnis,
dem spezifischen Widerstand und der durch Reibung aufgenommenen Spannung werden in Fig.
gezeigt.
- 76 -
Orientie-' rungsgrad (S) |
Tabelle 14 | aufge nommene Ladung (kV) |
Festig keit (g/d) |
Dehnuna (%) |
Bemerkungen | |
Streck ver- hältri. |
64 70 |
spezifi scher Wi derstand (Jl.cm) |
1,7 1,6 |
1,0 | 370 230 |
erfindungs- gem. Garn Il |
1,00 1,26 |
76 ' | 4,1 x 103 3,5 x 102 |
lf6 | 1,3 | . 200 | Il |
lr46 | 81 | 1,1 x 103· | 1,5 | 1I5 | 160 | It |
1,67 | 84 | 1,5 x 104 | 1,5 | 1,8 | 150 | Il |
1,81 | 86 | 1,6 x 10s | 2r0 | 110 | It | |
2,02 | 88 | 2}9 x 107 | 1I7 | 2,3" | -95 | Il |
2,24 | .89 | 7,0 χ 107 | 2f2 | 2I5 | 80 | It |
2,43 | 90 ' 91 |
6,1 χ 107 | 8,7 | 2,7 2,9 |
55 40 |
Vergleichs garn Il |
2,63 2,85 |
90 | I1O χ 108 1,8 x 108 |
12^0 | 3I0 | 30 | Il |
3,25 | 2^9 x 108 | |||||
Ein Gemisch aus 75 Teilen leitfähigen Teilchen A2/ hergestellt
gemäss Beispiel 7, 24,5 Teilen Nylon-6 mit einem Molekulargewicht von 17.000 und einer Kristallinität
von 44 %, und 0,5 Teilen eines statistischen Co-'
polymers aus Polyethylenoxid/Polypropylenoxid =3:1 (Gewichtsverhältnis) mit einem Molekulargewicht von
4000, wurde unter Erhalt eines leitfähigen Polymerz verschmolzen und verknetet.
Dieses leitfähige Polymer wurde als leitfähige Komponente Verwendet und das vorerwähnte Nylon-6, vermischt
mit 0,8 %, bezogen auf die Menge des Nylon-6, Titanoxidteilchen wurde als nichtleitfähige Komponente verwen-1
det. Beide Komponenten wurden geschmolzen und in einem Verbundverhältnis von 1:15 zu Verbundfasern mit einem
Querschnitt, wie in Fig. 8 gezeigt, ersponnen. Beim Verspinnen, nach dem Verbinden der beiden Komponenten, wurden
die verbundenen Komponenten durch Öffnungen mit einem Durchmesser von 0,25 mm, die bei 265°C gehalten
wurden, gesponnen, gekühlt und auf Spulen mit unterschiedlichen Aufnahmegeschwindigkeiten unter ölen aufgenommen.
Die aufgenommenen Fäden wurden über einen bei 90°C gehaltenen Streckstab in verschiedenen Streckverhältnissen
verstreckt und dann bei 160°C wärmebehan- ·
delt. Die Beziehung zwischen den Spinnbedingungen, dem
Verstreckungsverhältnis und die verschiedenen Eigenschaften der erhaltenen Garne werden in Tabelle 15 gezeigt.
- 78 -
Spinn- spannung (g/d) |
Tabelle 15 | Orientie rung s gr ad (%) |
spezifi scher Wi-. derstand (-a. cm) |
Festig keit (g/d) |
* | |
Spinnge- schwindig1 keit (τα f m i_ π) |
0,05 | Streck-) verhält nis |
66 | 5,1 x 103 | 1,1 | Dehnung (%) |
1.000' | ti | ι;οο | 74" | 3,5 x 10s | 1,6 | 330 |
ti | Il | 1(46 | 79 | 7,0 x 107 | 2,5. | 190 |
M | 0,07 | 2,02 | 78 | 1,4 x 104 | 2,2 | 90 |
2.000 | ti | 1,00 | 82 | 1,8 x 105 | 2.8 | 120 |
Il | It | 1,26 | 88 | 6,8 x 106 | 2,9 | 92 |
ti | 0,19 | 1,46 | 86 | 8,9 x 104 | 2T5 | 71 |
3.000 | tt | 1,00 | 88 | 1,0 x 106 | 2,9. | 88 |
It | ti | 1,26 | 91 ■ | 7,2 x 106 | 3,2 | 63 |
Il | 0,34 | 1,46 | 91 | 1,1 x 10s | V | 40 |
4.000 | It | 1,00 | 92 | 1,8 x 107 | 3,5 | 70 |
It | 0,51 | 1,26 | 92 | 3,9 x 105 | 3,5 | 51 |
6.000 | It | 1,00 | 92 . | 2,6 x 107 | 62 | |
It | 1,26 | 48 | ||||
3Ί22497
Der vorerwähnte Versuch wurde wiederholt mit der Ausnahme, dass ein Copolyester mit einem Molekulargewicht
von 16.000 und einer Kristallinität von 43 %', der durch
Copolymerisieren von Polyethylenterephthalat mit 5 % Polyethylenoxid mit einem Molekulargewicht von· 600 erhalten
worden war, anstelle des Nylon-6 verwendet wurde und ein Hochgeschwindigkeitsspinnen mit einer Geschwindigkeit
von wenigstens 2000 m/min, unter Erhalt von unverstreckten Garnen durchgeführt'wurde und die
unverstreckten Garne dann in einem Streckverhältnis von nicht mehr als 2,0 verstreckt wurden. Sowohl das unverstreckte
Garn hatte ausreichend hohe antistatische-Eigenschaften
(spezifischer Widerstand von nicht mehr als 7 χ 10 -Ώ-.cm) und eine ausreichende Festigkeit (von
nicht weniger als 2 g/d).
Leerseite
Claims (46)
1. KANEBO SYNTHETIC FIBERS LTD., OSAKA / JAPAN
2. KANEBO LTD., TOKYO / JAPAN
Leitfähige Verbundfäden und Verfahren zu deren Herstellung
PATENTANSPRÜCHE
Leitfähige Verbundfaden, verbindend eine leitfähige Komponente aus leitfähigen Metalloxidteilchen
und wenigstens einem thermoplastischen Polymer oder lösungsmittellöslichen Polymer, und eine_r- nichtleitfähige,H
Komponente aus einem faserbildenden Polymer.
2. Verbundfaden gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Kristallinität
des thermoplastischen Polymers und des lösungsmit-. tellöslichen Polymers nicht weniger als 40 % beträgt,
3122491;
.— ρ —
3. Verbundfäden geraäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass das thermoplastische
.Polymer wenigstens ein Polymer aus der Gruppe Polyamide, Polyester, Polyolefine, Vinylpolymere,
Polyether und Polykarbonate ist.
4. Verbundfaden gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass das faserbildende
Polymer wenigstens ein Polymer aus der Gruppe Polyamide, Polyester, Polyolefine und Vinylpolymere
ist.
5. Verbundfäden gemäss Ansprüchen 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet , dass das Polyamid
wenigstens ein Polymer aus der Gruppe Nylon-6,
Nylon-66, Nylon-11, Nylon-12, Nylon-610, Nylon-612
und Copolymeren, die hauptsächlich aus diesen Polymeren bestehen, ist.·
6. Verbundfaden gemäss Ansprüchen 3 oder 4, dadurch
gekennzeichnet , dass der Polyester wenigstens ein Polymer aus der Gruppe Polyethylenterephthalat,
Polybutylenterephthalat, Polyethylenoxybenzoat und Copolymere, die hauptsächlich aus
diesen Polymeren bestehen, ist.
7. Verbundfaden gemäss Ansprüchen 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet , dass das Polyolefin
wenigstens ein Polymer aus der Gruppe kristallines Polyethylen, Polypropylen und Copolymeren, bestehend
hauptsächlich aus diesen Polymeren, ist.
8. Verbundfäden gemäss Ansprüchen 3 oder 4, dadurch
gekennzeichnet , dass der Polyether wenigstens ein Polymer aus der Gruppe kristallines
Polymethylenoxid, Polyethylenoxid, Polybutylenoxid und Copolymeren, die hauptsächlich aus diesen Polymeren
bestehen, ist.
9. Verbundfaden gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das lösungsmittellösliche
Polymer wenigstens ein Polymer aus der Gruppe Acrylpolymere, Modacrylpolymere, Zellulosepolymere,
Vinylalkoholpolymere und Polyurethan ist.
10. Verbundfaden gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet , dass das Acrylpolymer
wenigstens 85 Gew.% Acrylnitril enthält.
11. Verbundfaden gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das leitfähige Metalloxid
wenigstens ein Oxid aus der Gruppe Zinkoxid, Zinnoxid, Indiumoxid'und Zirkonoxid ist.
12. Verbundfaden gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die leitfähigen
Metalloxidteilchen ein Metalloxid oder ein Nichtmetalloxid, dessen Oberfläche mit einem leitfähigen
Metalloxid bedeckt ist, ist.-
13. Verbundfaden geraäss Anspruch 12, dadurch g e kennzeichnet,
dass das Metalloxid oder das Nichtmetalloxid aus der Gruppe Titanoxid, Zinkoxid, Eisenoxid, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid und
Siliciumoxid ausgewählt sind.
31 2 2 4 9r
14. Verbundfäden gemäss Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet / dass das zum überziehen
verwendete Metalloxid ausgewählt ist aus der Gruppe Zinkoxid, Zinnoxid, Indiumoxid, Zirkonium-
. oxid und Kupferoxid.
15. Verbundfaden gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Durchschnittskorngrösse
der leitfähigen Metalloxidteilchen nicht mehr als 0,5 um beträgt.
16. Verbundfaden gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die leitfähigen
Metalloxidteilchen einen spezifischen Widerstand von nicht mehr als 10 JQ.cm haben.
17. Verbundfäden gemäss Anspruch 1, dadurch g e kennzeichnet
, dass die leitfähigen Metalloxidteilchen -eine Lichtreflexion von nicht weniger
als 40 % haben.
18. Verbundfaden gemäss Anspruch 1, dadurch g e kennzeichnet,
dass der Gehalt an leitfähigem Metalloxid in der leitfähigen Komponente 30 bis 85 Gew.% beträgt.
19.' Verbundfaden gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass der spezifische
Widerstand der leitfähigen Komponente nicht mehr als etwa 10 JT.cm beträgt.
20. Verbundfäden gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass das Verbundverhältnis
der leitfähigen Komponente zu der nichtleitfähigen Komponente 3:97 bis 60:40 beträgt.
21. Verbundfaden gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , dass das Verhältnis
der Oberfläche der Fäden der leitfähigen Komponente nicht mehr als 30 % beträgt, und dass die
leitfähige Komponente in im wesentlichen gleichmassiger Breite oder mit zunehmender Breite im
Querschnitt eingeordnet ist.
22. Verbundfaden gemäss Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer für
die leitfähige Komponente eine Kristallinität von nicht weniger als 60 % und eine schlechte
Affinität zu dem faserbildenden Polymer, welches die nichtleitfähige Komponente bildet, hat»
23. Verfahren zur Herstellung von leitfähigen Verbundfaden, dadurch gekennzeichnet , dass
man eine leitfähige Komponente aus einem faserbil-
. denden Polymer und eine leitfähige Komponente aus
einem thermoplastischen Polymer, mit einem Schmelzpunkt, der um wenigstens 30°C niedriger ist als
der Schmelzpunkt der nichtleitfähigen Komponente, und leitfähigen Metalloxidteilchen verbundverspinnt,
die ersponnenen Verbundfäden bei einer Temperatur, nicht -. unterhalb des Schmelzpunktes des zuvor
erwähnten thermoplastischen Polymers und unterhalb des Schmelzpunktes des vorerwähnten faserbildenden
— 6 —
• Polymers, während oder nach dem Verstrecken oder während dem Verstrecken und im Anschluss daran,
wärmebehandelt.
24. Verfahren zur Herstellung von leitfähigen Verbundfäden,
dadurch gekennzeichnet , dass man eine Lösung einer nichtleitfähigen Komponente aus wenigstens einem Polymer aus der Gruppe Acrylpdlymere,
Modacry!polymere, Zellulosepolymere, Polyvinylalkohole und Polyurethane in einem Lösungsmittel,
sowie eine Lösung aus einer leitfä-.higen Komponente aus einem lösungsmittellösliehen
Polymer und leitfähigen Metalloxidteilchen in einem Lösungsmittel verbundverspinnt, die ersponnenen Fäden
verstreckt und die verstreckten Fäden wärmebehandelt.
25. Verfahren zur Herstellung von leitfähigen Verbundfäden,
dadurch gekennzeichnet , dass man eine nichtleitfähige Komponente aus einem faserbildenden
Polymer und eine leitfähige Komponente aus einem thermoplastischen Polymer und leitfähigen
Metalloxidteilchen jeweils schmilzt, die geschmolzenen
Komponenten im Verbund verspinnt und mit einer Geschwindigkeit von nicht weniger als
1500 m/min aufnimmt und erforderlichenfalls die er-.
sponnenen Fäden mit einem Verstreckungsverhältnis von nicht mehr als 2,5 verstreckt.
26. Verfahren gemäss Ansprüchen 23 oder 25, dadurch gekennzeichnet , dass das faserbildende
Polymer wenigstens ein Polymer aus der Gruppe
_ *7 —
Polyamide, Polyester, Polyolefine und- Vinylpolymere
ist.
27. Verfahren gemäss Ansprüchen 23 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische
Polymer wenigstens ein Polymer aus der · Gruppe Polyamide, Polyester, Polyolefine, Vinyl-,
polymere, Polyether und Polykarbonate ist.
28. Verfahren gemäss Ansprüchen 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet , dass das Polyamid
wenigstens ein Polymer aus der Gruppe Nylon-6, Nylon-6.6, Nylon-! 1, Nylon-12, Nylon 610, Nylon-612
und Copolymeren, die hauptsächlich aus diesen Polymeren bestehen, ist. ·
29. Verfahren gemäss Ansprüchen 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet , dass der Polyester
wenigstens ein Polymer aus der Gruppe Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polyethylenoxybenzoat
und Copolymeren, die hauptsächlich aus diesen Polymeren bestehen, ist.
30. Verfahren gemäss Ansprüchen 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyolefin
wenigstens ein Polymer aus der Gruppe kristallines Polyethylen, Propylen und Copolymeren, die hauptsächlich
aus diesen Polymeren bestehen, ist.
31. Verfahren gemäss Anspruch 24, dadurch g e k e η η
zeichnet , dass das lösungsmittellösliche
Polymer wenigstens ein Polymer aus der Gruppe
312249'
Acrylpolymere, Modacry!polymere, Zellulosepolymere,
Vinylalkoholpolymere und Polyurethane ist.
32. Verfahren gemäss Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet , dass das Acrylpolymer wenigstens
85 Gew.% Acrylnitril enthält..
33. Verfahren gemäss Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet , dass das Modacrylpolymer wenigstens
35 bis 85 Gew.% Acrylnitril enthält.
34. Verfahren gemäss Ansprüchen 23, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet , dass das leitfähige
Metalloxid wenigstens ein Oxid aus der Gruppe Zinkoxid, Zinnoxid, Indiumoxid und Zirkoniumoxid ist.
35. Verfahren gemäss Ansprüchen 23, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet , dass das leitfähige
Metalloxid ein Metalloxid oder ein. Nichtmetalloxid, dessen Oberfläche mit einem leitfähigen Metalloxid
überzogen ist, ist.
36. Verfahren gemäss Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet , dass das Metalloxid oder das
Nichtmetalloxid ausgewählt ist aus der Gruppe Titanoxid/ Zinkoxid, Eisenoxid, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid
und Siliziumoxid.
37. Verfahren gemäss Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet , dass das leitfähige Metalloxid,
das zum Überziehen verwendet wird, wenigstens eines
9 -
aus der Gruppe Zinkoxid, Zinnoxid, Indiumoxid, Zirkonoxid und Kupferoxid ist.
38. Verfahren gemäss Ansprüchen 23, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche
Teilchengrösse der leitfähigen Metalloxidteilchen nicht mehr als 0,5 um beträgt.
39. Verfahren gemäss Ansprüchen 23, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet , dass die leitfähigeri
Metalloxidteilchen einen spezifischen Widerstand ' von nicht mehr als 10 -TL.cm haben.
40. Verfahren gemäss Ansprüchen 23, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet , dass die leitfähigen
Metalloxidteilchen eine Lichtreflexion von nicht
weniger als 40 % haben.
41. Verfahren gemäss Ansprüchen 23, 24 oder 25, dadurch
g ekennzeichnet , dass der Gehalt an leitfähigem Metalloxid in der leitfähigen Komponente
30 bis 85 Gew.% beträgt. ■
42. Verfahren gemäss Ansprüchen 23, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet , .dass das Verbundverhältnis
der leitfähigen Komponente zu der nichtleitfähigen Komponente 3:97 bis 60:40 beträgt.
43. Verfahren gemäss Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Unterschied der Schmelzpunkte
der leitfähigen Komponente von der nichtleitfähigen Komponente nicht weniger als 50 C beträgt
- 1O
und die Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 8b und 26O°C durchgeführt wird.
44. Verfahren gemäss Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet , dass das Lösungsmittel wenigstens
ein Lösungsmittel aus der Gruppe Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxid, Aceton, einer
wässrigen Lösung von Rhodanat, einer wässrigen Lösung von Zinkchlorid und einer wässrigen Lösung von
Salpetersäure ist.
45. Verfahren gemäss Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmebehandlung in trockener
Wärme oder in feuchter Wärme bei einer Temperatur von nicht weniger als 1000C durchgeführt wird.
46. Verfahren gemäss Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet , dass die Aufnahmegeschwindigkeit
2000 bis 10.000 m/min beträgt.
— Λ Λ —
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7690180A JPS575919A (en) | 1980-06-06 | 1980-06-06 | Electrically conductive conjugate fiber and its production |
JP8075380A JPS576762A (en) | 1980-06-14 | 1980-06-14 | Conductive composite fiber and its manufacture |
JP8365080A JPS5711213A (en) | 1980-06-19 | 1980-06-19 | Electrically conductive conjugate fiber and its production |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3122497A1 true DE3122497A1 (de) | 1982-05-19 |
DE3122497C2 DE3122497C2 (de) | 1987-08-27 |
Family
ID=27302285
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19813122497 Granted DE3122497A1 (de) | 1980-06-06 | 1981-06-05 | Leitfaehige verbundfaeden und verfahren zu deren herstellung |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4420534A (de) |
CA (1) | CA1158816A (de) |
DE (1) | DE3122497A1 (de) |
GB (1) | GB2077182B (de) |
IT (1) | IT1136657B (de) |
Families Citing this family (57)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4514322A (en) * | 1984-04-19 | 1985-04-30 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Phosphorous-doped tin oxide powder |
US4610925A (en) * | 1984-05-04 | 1986-09-09 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Antistatic hairbrush filament |
US4835056A (en) * | 1985-08-05 | 1989-05-30 | Basf Corporation | Conductive fiber and method for making same |
US4743505A (en) * | 1985-08-27 | 1988-05-10 | Teijin Limited | Electroconductive composite fiber and process for preparation thereof |
DE3764238D1 (de) * | 1986-11-11 | 1990-09-13 | Ishihara Sangyo Kaisha | Nadelkristallfoermiges elektrisch leitfaehiges titanoxid und verfahren zur herstellung desselben. |
JPS63152413A (ja) * | 1986-12-15 | 1988-06-24 | Nobuhide Maeda | 遠赤外線放射性複合繊維 |
CA1285358C (en) * | 1987-01-30 | 1991-07-02 | Yasuhiro Ogawa | Conductive composite filaments and fibrous articles containing the same |
US5116681A (en) * | 1988-04-08 | 1992-05-26 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Anti-static yarns containing polystyrene |
US5147704A (en) * | 1988-04-08 | 1992-09-15 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Carpets made with anti-static yarns containing polystyrene |
US4900495A (en) * | 1988-04-08 | 1990-02-13 | E. I. Du Pont De Nemours & Co. | Process for producing anti-static yarns |
US4997712A (en) * | 1988-04-08 | 1991-03-05 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Conductive filaments containing polystyrene and anti-static yarns and carpets made therewith |
DE68917784T2 (de) * | 1988-05-27 | 1995-01-05 | Kuraray Co | Leitfähiges zusammengesetztes Filament und Verfahren zur Herstellung desselben. |
EP0427858A4 (en) * | 1989-02-28 | 1993-03-10 | Kanebo Ltd. | Antibacterial or conductive composition and applications thereof |
GB2228892A (en) * | 1989-03-06 | 1990-09-12 | Courtaulds Plc | Filaments and hot gas filter |
US4888219A (en) * | 1989-06-30 | 1989-12-19 | Barnes Daniel F | Temperature sensitive artificial flower |
DE3923086A1 (de) * | 1989-07-13 | 1991-01-24 | Hoechst Ag | Antistatisches kern-mantel-filament |
JP2824130B2 (ja) * | 1989-07-25 | 1998-11-11 | 株式会社クラレ | 感温変色性複合繊維 |
DE9108057U1 (de) * | 1991-07-01 | 1991-08-22 | August Mink KG, 7320 Göppingen | Technische Bürste mit walzen- oder leistenförmigem Bürstenkörper und entsprechend den jeweiligen Einsatzzwecken auch unterschiedlichsten Beborstungsformen |
CA2160684A1 (en) | 1993-04-16 | 1994-10-27 | Michael A. Porzio | Encapsulating compositions |
US5391432A (en) * | 1993-04-28 | 1995-02-21 | Mitchnick; Mark | Antistatic fibers |
AU6627394A (en) * | 1993-04-28 | 1994-11-21 | Mark Mitchnick | Conductive polymers |
US5441726A (en) * | 1993-04-28 | 1995-08-15 | Sunsmart, Inc. | Topical ultra-violet radiation protectants |
EP0735163B1 (de) * | 1995-03-29 | 1999-01-27 | Teijin Limited | Elektrisch leitende zusammengesetzte Fasern |
US5654096A (en) * | 1995-03-30 | 1997-08-05 | Teijin Limited | Electroconductive conjugate fiber |
US5686182A (en) * | 1995-09-28 | 1997-11-11 | Xerox Corporation | Conductive carrier compositions and processes for making and using |
CN1126785C (zh) * | 1996-05-13 | 2003-11-05 | 松下电器产业株式会社 | 导电性丙烯树脂组合物及零件盛放容器 |
US6863177B2 (en) | 1996-05-13 | 2005-03-08 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Electrically conductive propylene resin composition and part-housing container |
US5698148A (en) * | 1996-07-26 | 1997-12-16 | Basf Corporation | Process for making electrically conductive fibers |
US6136436A (en) * | 1996-08-23 | 2000-10-24 | Nyltec Inc. | Soft silky large denier bicomponent synthetic filament |
US5985182A (en) * | 1996-10-08 | 1999-11-16 | Therm-O-Disc, Incorporated | High temperature PTC device and conductive polymer composition |
US5837164A (en) * | 1996-10-08 | 1998-11-17 | Therm-O-Disc, Incorporated | High temperature PTC device comprising a conductive polymer composition |
US5840425A (en) * | 1996-12-06 | 1998-11-24 | Basf Corp | Multicomponent suffused antistatic fibers and processes for making them |
US5972499A (en) * | 1997-06-04 | 1999-10-26 | Sterling Chemicals International, Inc. | Antistatic fibers and methods for making the same |
US5902530A (en) * | 1997-12-12 | 1999-05-11 | The Standard Oil Company | Process of making high nitrile composite filaments |
US6074576A (en) * | 1998-03-24 | 2000-06-13 | Therm-O-Disc, Incorporated | Conductive polymer materials for high voltage PTC devices |
EP1197595A1 (de) * | 2000-10-12 | 2002-04-17 | DRAHTCORD SAAR GMBH & Co.KG | Stahlseil sowie Verfahren zur Herstellung eines Stahlseiles |
WO2002042165A2 (en) * | 2000-10-25 | 2002-05-30 | Intertape Polymer Group | Anti-static woven fabric and flexible bulk container |
US20070087149A1 (en) * | 2000-10-25 | 2007-04-19 | Trevor Arthurs | Anti-static woven flexible bulk container |
US6887493B2 (en) * | 2000-10-25 | 2005-05-03 | Adi Shefer | Multi component controlled release system for oral care, food products, nutraceutical, and beverages |
US7316838B2 (en) * | 2001-02-15 | 2008-01-08 | Integral Technologies, Inc. | Low cost electrically conductive carpeting manufactured from conductive loaded resin-based materials |
US6790453B2 (en) | 2001-03-14 | 2004-09-14 | Mccormick & Company, Inc. | Encapsulation compositions and process for preparing the same |
TW200427881A (en) * | 2003-05-19 | 2004-12-16 | Toray Industries | Fiber excellent in magnetic field response and conductivity and product made therefrom |
US20050026526A1 (en) * | 2003-07-30 | 2005-02-03 | Verdegan Barry M. | High performance filter media with internal nanofiber structure and manufacturing methodology |
US20070274738A1 (en) * | 2006-05-23 | 2007-11-29 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Conductive brush, process cartridge and image forming apparatus |
US20080238176A1 (en) * | 2007-03-28 | 2008-10-02 | Oliver Wang | Synthetic yarn having a multi-yarn effect |
US8641944B2 (en) * | 2009-12-23 | 2014-02-04 | Oliver Wang | Synthetic yarn |
US20110151256A1 (en) * | 2009-12-23 | 2011-06-23 | Oliver Wang | Synthetic yarn |
US20120237766A1 (en) * | 2011-03-16 | 2012-09-20 | Kb Seiren, Ltd. | Conductive conjugate fiber |
EP2692912A4 (de) * | 2011-03-31 | 2014-10-15 | Kolon Inc | Verfahren zur herstellung einer gezogenen polyethylen-terephthalat-faser, gezogene polyethylen-terephthalat-faser und reifencord damit |
US10323361B1 (en) | 2011-06-12 | 2019-06-18 | Dale Karmie | Synthetic turf system made with antistatic yarns and method of making |
EP3017107B1 (de) * | 2013-07-02 | 2023-11-29 | The University of Connecticut | Elektrisch leitfähige synthetische faser und fasersubstrat, verfahren zur herstellung und verwendung davon |
WO2015057780A1 (en) * | 2013-10-17 | 2015-04-23 | Rudinger Richard F | Post-extruded polymeric man-made synthetic fiber with copper |
WO2015057783A1 (en) | 2013-10-17 | 2015-04-23 | Rudinger Richard F | Post-extruded polymeric man-made synthetic fiber with polytetrafluoroethylene (ptfe) |
US11202508B2 (en) | 2017-08-28 | 2021-12-21 | Agio International Co., Ltd | Q-shaped wicker furniture |
WO2019125588A1 (en) * | 2017-10-13 | 2019-06-27 | Applied Conductivity, Llc | Knit fabric structure incorporating a continuous conductive matrix for enhanced static dissipation |
TW201938655A (zh) * | 2018-03-01 | 2019-10-01 | 日商日立化成股份有限公司 | 各向異性導熱性樹脂部件及其製造方法 |
TWI818959B (zh) | 2018-03-01 | 2023-10-21 | 日商力森諾科股份有限公司 | 各向異性導熱性樹脂部件及其製造方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4185137A (en) * | 1976-01-12 | 1980-01-22 | Fiber Industries, Inc. | Conductive sheath/core heterofilament |
US4216264A (en) * | 1977-08-08 | 1980-08-05 | Kanebo, Ltd. | Conductive composite filaments |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA797730A (en) * | 1968-10-29 | Ogata Fumimaro | Specific conjugate composite filament and a spinneret for its manufacture | |
US4010308A (en) * | 1953-05-04 | 1977-03-01 | Wiczer Sol B | Filled porous coated fiber |
FR1599387A (de) * | 1967-12-21 | 1970-07-15 | ||
JPS5015918B2 (de) * | 1972-06-08 | 1975-06-09 | ||
US3803453A (en) * | 1972-07-21 | 1974-04-09 | Du Pont | Synthetic filament having antistatic properties |
GB1468010A (en) * | 1973-03-12 | 1977-03-23 | Ici Ltd | Products composed of conjugate fibres |
JPS55137221A (en) * | 1979-04-16 | 1980-10-25 | Teijin Ltd | Antistatic composite filament and its preparation |
-
1981
- 1981-05-25 CA CA000378245A patent/CA1158816A/en not_active Expired
- 1981-05-28 US US06/268,026 patent/US4420534A/en not_active Expired - Lifetime
- 1981-06-05 IT IT22162/81A patent/IT1136657B/it active
- 1981-06-05 DE DE19813122497 patent/DE3122497A1/de active Granted
- 1981-06-08 GB GB8117444A patent/GB2077182B/en not_active Expired
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4185137A (en) * | 1976-01-12 | 1980-01-22 | Fiber Industries, Inc. | Conductive sheath/core heterofilament |
US4216264A (en) * | 1977-08-08 | 1980-08-05 | Kanebo, Ltd. | Conductive composite filaments |
US4309479A (en) * | 1977-08-08 | 1982-01-05 | Kanebo, Ltd. | Conductive composite filaments |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA1158816A (en) | 1983-12-20 |
US4420534A (en) | 1983-12-13 |
IT8122162A0 (it) | 1981-06-05 |
DE3122497C2 (de) | 1987-08-27 |
IT1136657B (it) | 1986-09-03 |
GB2077182A (en) | 1981-12-16 |
GB2077182B (en) | 1985-01-23 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3122497A1 (de) | Leitfaehige verbundfaeden und verfahren zu deren herstellung | |
US4457973A (en) | Conductive composite filaments and methods for producing said composite filaments | |
DE2337103C3 (de) | Antistatischer synthetischer Zweikomponenten-Faden, Verfahren zu dessen Herstellung und gemischtes Endlosfadengarn oder Stapelfasergemisch | |
DE69425969T2 (de) | Antistatische faser | |
DE2834602C3 (de) | Leitfähige Verbundfasern | |
DE3315360C2 (de) | Schmelzklebende Fasern aus Polyethylen und deren Verwendung in Verbundfasern | |
DE3227652C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines thermisch gebundenen Verbundfaser-Vliesstoffs | |
DE69704027T2 (de) | Elektrisch leitfähiges heterofilament | |
DE68918153T2 (de) | Schmelzklebende Fasern und deren Anwendung in Vliesstoffen. | |
DE2747177C3 (de) | Wärmeverklebbare Verbundfasern | |
DE60108603T3 (de) | Verfahren zur herstellung von polytrimethylenterephthalat-stapelfasern und polytrimethylenterephthalat-stapelfasern, -garne und -flächengebilde | |
DE3788098T2 (de) | Wärmeklebbare zusammengesetzte Fasern und Verfahren zu deren Herstellung. | |
DE69621226T2 (de) | Polyolefin-polyamid konjugierter vliesstoff | |
DE3782724T2 (de) | Verfahren zur herstellung von vliesstoffen. | |
DE69013395T2 (de) | Spinnen von Mantel-Kern-Fäden mit multilobalem Querschnitt und mit elektroleitfähigem Kern. | |
DE2623672A1 (de) | Antistatische synthetische textilfaeden | |
DE2430533A1 (de) | Polyesterfaeden und verfahren zu deren herstellung | |
DE2823577A1 (de) | Elektrisch leitende zweikomponentenfaser und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE69225172T2 (de) | Zusammengesetzte Faser welche ein feines anorganisches Pulver enthält | |
DE2554124A1 (de) | Hydrophile fasern und faeden aus synthetischen polymeren | |
DE3855393T2 (de) | Vliesstoff hergestellt aus Schmelzklebkompositfasern | |
DE69515089T2 (de) | Heterofilament-Verbundgarn und verstärkte Bündel aus Heterofilamenten und Draht | |
DE1297280B (de) | Mehrkomponenten-Verbundfasern und -faeden | |
DE68923409T2 (de) | Polystyren enthaltende elektrisch leitende Fäden und Verfahren zur Herstellung von antistatischen Garnen. | |
DE3045467C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von voroxidierten Spinnfasergarnen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition |