DE3107360A1 - "verfahren zur loesungsmittelraffinierung von kohlenwasserstoffgemischen" - Google Patents
"verfahren zur loesungsmittelraffinierung von kohlenwasserstoffgemischen"Info
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
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Description
Müller, Schupfner & Gauger fr Karlstraße 5
Patentanwälte T 2110 Buchholz / Nordheide
24-»Februar 1981
T-OOl 81 DE
D 71,750-F (GJD)
TEXACO DEVELOPMENT CORPORATION
WESTCHESTER AVENUE
WHITE PLAINS, N. Y. 10650
WHITE PLAINS, N. Y. 10650
U. S. A.
Verfahren zur Lösungsmittelraffinierung von
Kohlenwasserstoffgemischen
130067/0560
Texaco Development Corp
T-OOl 81 DE
D 71,750-F (GOD)
Verfahren zur Lösungsmittelraff inierung von
Kohlenwasserstoffgemischen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Lösungsmittelextraktion
einer aromatische und nichtaromatische Bestandteile enthaltenden Erdölfraktion, insbesondere ein
Verfahren zur Steigerung der Raffinatölausbeute bei einem
Lösungsmittelextraktionsverfahren mit gleichzeitiger Verringerung
der erforderlichen Lösungsmittelmenge, bezogen
auf das Raffinatölprodukt, und daraus resultierender
Energieeinsparung.
Es ist bekannt, daß aromatische und ungesättigte Bestandteile
eines Grundschmierstoffs, wie sie z. B. durch fraktionierte
Destillation von Rohöl erhalten werden, von den höhergesättigten Kohlenwasser stoff bestand teilen durch
Anwendung verschiedener Verfahren trennbar sind, wobei
eine Lösungsmittelextraktion der aromatischen und ungesättigten Kohlenwasserstoffe erfolgt. Unter den großtechnisch
zum Einsatz kommenden Verfahren werden am häufigsten Extraktionsverfahren mittels Furfurol und
N-Methyl-2-pyrrolidon angewandt. Durch die Abtrennung
von Aromaten und anderen unerwünschten Bestandteilen von Grundschmierstoffen werden der Viskositätsindex, die Farbe,
die Oxidationsbeständigkeit, die Wärmebeständigkeit
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sowie die Inhibitionswirkung der Grundöle und der
Schmieröl-End produkte verbessert.
Bei dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird N-Methyl-2-pyrrolidon als Lösungsmittel zur Extraktion
aromatischer Kohlenwasserstoffe aus Gemischen von aromatischen und nichtaromatischen Kohlenwasserstoffen
eingesetzt. Die Vorteile von M-Methyl-2-pyrrolidon gegenüber
anderen Lösungsmitteln als Schmieröl-Extraktionslösungsmittel
zum Abtrennen unerwünschter aromatischer und polarer Bestandteile aus Grundschmierstoffen
sind bekannt. Insbesondere ist N-Methyl-2-pyrrolidon chemisch beständig, von geringer Toxizität und kann im
Vergleich zu anderen bekannten Lösungsmitteln Raffinatöle hoher Güte erzeugen. Verfahren, die M-Methyl-2-pyrrolidon
als Lösungsmittel einsetzen und herkömmliche Verarbeitungsabläufe aufzeigen, sind z. B. in den
US-PS'en 3 451 925, 3 461 066, 3 470 089 und 4 013 549
angegeben.
Bei der herkömmlichen Schmierölraffinierung mit N-Methyl·
2-pyrrolidon wird der Lösungsmittelextraktionsschritt
unter Bedingungen durchgeführt, mit denen eine Gewinnung von ca. 30-90 Vol.-56 des Schmier st of f einsatzes als Raffinat
oder Raffinatöl und eine Extraktion von ca. 10-70 Vol.-Ä des Einssatzes als aromatischer Extrakt
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möglich sind. Der Schmieröleinsatz wird mit dem Lösungsmittel, N-Me'thyl-2-pyrr olidon, bei einer Temperatur,
die wenigstens um 10 0C, bevorzugt wenigstens um 50 0C,
«
unter der Temperatur liegt, bei der der Schmieröleinsatz in dem Lösungsmittel vollständig mischbar ist,
in Kontakt gebracht.
Bei der Extraktion werden die Prozeßbedingungen so gewählt,
daß ein Primärraffinat erzeugt wird, das einen
entparaffinierten Viskositätsindex von ca. 75-100, bevorzugt
von ca. 85-96, hat. Die Lösungsmittelextraktionstemperaturen liegen im wesentlichen im Bereich von
4-3-100 0C, bevorzugt von 54-95 °C, mit Lösungsmittel-Einsätzen
von 50-500 %, bevorzugt von 100-300 %.
Zum Erzeugen eines Grundschmier stoff-Endprodukts wird
das Primärraffinat auf den erwünschten Stockpunkt entparaf
finiert . Erwünschtenfalls kann das raffinierte oder
entparaffinierte Öl einer Endbehandlung zur Verbesserung
von Farbe und Stabilität, z. B. milder Hydrierung, unterworfen werden.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Verbesserung bei der Lösungsmittelraffinierung von Grundschmierstoffen
mit N-Methyl-2-pyrrolidon-Extraktionsverfahren gemäß
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-r-
Patentanspruch 1 dar, wobei das Primärextraktgemisch
aus der Lösungsmittelextraktionszone auf eine unter der Gewinnungstemperatur des Primärextrakts liegende
Temperatur so weit abgekühlt wird, daß zwei nichtmischbare Flüssigphasen gebildet werden. Die eine dieser Phasen,
nämlich eine Sekundärraffinatphase, ist relativ armer an extrahierten Komponenten als das Primärextraktgemisch
aus der Lösungsmittelextraktionszone, und die andere, eine Sekundärextraktphase, ist relativ reicher
an extrahierten Komponenten als der Primärextrakt. Die
Sekundärraffinatphase wird von der Sekundärextraktphase
getrennt und zur Extraktionszone in Kontakt mit Grundschmierstoff und Lösungsmittel rückgeführt. Das Sekundärraffinat
kann dem Grundstoffeinsatz beigemischt werden oder in die Extraktionskolonne an einer Stelle unterhalb
des Eintritts des Lösungsmittels, bevorzugt zwischen dem Eintritt des Grundstoffeinsatzes und dem Abzug des
Primärextrakts aus der Extraktionszone, eingeleitet werden,
Es ist bekannt, daß ein Sekundärraffinat von einem Primärextraktgemisch,
das bei der Extraktion eines Mineralöls mit einem selektiven Lösungsmittel erhalten wird, getrennt
werden kann. In der US-PS 2 081 720 (Re 22 788) ist die Bildung eines Sekundärraffinats aus Schmierölextrakten
unter Anwendung selektiver Lösungsmittel, z. B. Furfurol und Phenolen, angegeben, wobei das Sekundärraffinat im
Kreislauf zur Extraktionskolonne rückgeführt wird, um
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die Zusammensetzung und/odex Ausbeute eines Sekundärextrakts zu verbessern. Ebenso ist in den US-PS1en
2 261 799 und 2 305 038 bei Lösungsmittel af f inierungsverfahren von Schmieröl mit Furfurol und Phenol die
Rückführung von Sekundärraffinat im Kreislauf angegeben.
Solche Verfahren sind allgemein charakterisiert durch entweder
eine Güteverminderung des Raffinatöls bei einer gegebenen
Lösungsmitte1-/Produktöl-Dosierung oder eine
Erhöhung der Lösungsmitteldosierung, bezogen auf das Volumen des Raffinatölprodukts, oder durch beide Nachteile.
Es wurde nun überraschend gefunden, daß das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung in einer gesteigerten Ausbeute
an raffiniertem Grundschmierstoff einer spezifizierten
Produktgüte sowie einer verringerten Lösungsmitteldosierung, bezogen auf das Produktvolunien, resultiert. Somit
ergibt sich durch dieses Verfahren einerseits der Vorteil einer erhöhten Produktausbeute aus einem bestimmten
Grundöleinsatz und andererseits eine Möglichkeit zur Einsparung von Energie, die für die Herstellung eines
bestimmten Produktvolumens benötigt wird.
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Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise
näher erläutert. Die Figur ist ein schematisches Äblaufdiagramm, das das Lösungsmittelraffinationsverfahren nach der Erfindung veranschaulicht. Dabei wird als bevorzugtes Ausführungsbeispiel die Anwendung des Verfahrens für die Lösungsmittelraffination von Grundschmierstoffen erläutert. Trockener Grundschmierstoff tritt in das System durch eine Leitung 5 ein und wird in eine Extraktionskolonne 6 geleitet, in der er in innigen Gegenstromkontakt mit einem
Lösungsmittel für die aromatischen und ungesättigten Bestandteile des Grundschmierstoffs gebracht wird. Das Lösungsmittel tritt durch die Leitung 7 in den oberen Teil der Extraktionskolonne ein.
näher erläutert. Die Figur ist ein schematisches Äblaufdiagramm, das das Lösungsmittelraffinationsverfahren nach der Erfindung veranschaulicht. Dabei wird als bevorzugtes Ausführungsbeispiel die Anwendung des Verfahrens für die Lösungsmittelraffination von Grundschmierstoffen erläutert. Trockener Grundschmierstoff tritt in das System durch eine Leitung 5 ein und wird in eine Extraktionskolonne 6 geleitet, in der er in innigen Gegenstromkontakt mit einem
Lösungsmittel für die aromatischen und ungesättigten Bestandteile des Grundschmierstoffs gebracht wird. Das Lösungsmittel tritt durch die Leitung 7 in den oberen Teil der Extraktionskolonne ein.
In der Extraktionskolonne 6 wird der Grundschmierstoff
im Gegenstrom in engen Kontakt mit N-Methyl-2-pyrrolidon gebracht. Typischerweise arbeitet die Extraktionskolonne 6 mit einem Druck von 550-1000 kPa. Der erhaltene Primärextrakt wird am Unterende der Extraktionskolonne 6 durch eine Leitung 8 abgezogen und durch einen Wärmetauscher geschickt, der das Primärextraktgemisch kühlt, und anschließend durch eine Kühleinheit 103 geleitet, in der
er noch weiter auf eine Temperatur gekühlt wird, die so
weit unter der Temperatur in der Extraktionskolonne 6 liegt, daß zwei nichtrnischbare flüssige Phasen gebildet werden
und in den üekantierer 104- gelangen, in dem die Trennung der beiden Phasen stattfindet. Die Abkühlung des Primär-
im Gegenstrom in engen Kontakt mit N-Methyl-2-pyrrolidon gebracht. Typischerweise arbeitet die Extraktionskolonne 6 mit einem Druck von 550-1000 kPa. Der erhaltene Primärextrakt wird am Unterende der Extraktionskolonne 6 durch eine Leitung 8 abgezogen und durch einen Wärmetauscher geschickt, der das Primärextraktgemisch kühlt, und anschließend durch eine Kühleinheit 103 geleitet, in der
er noch weiter auf eine Temperatur gekühlt wird, die so
weit unter der Temperatur in der Extraktionskolonne 6 liegt, daß zwei nichtrnischbare flüssige Phasen gebildet werden
und in den üekantierer 104- gelangen, in dem die Trennung der beiden Phasen stattfindet. Die Abkühlung des Primär-
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n
extrakts aus der Extraktionskolonne 6 auf eine Temperatur, die ca. 10 0C oder mehr unterhalb der im Unterende
der Extraktionskolonne herrschenden Temperatur liegt, resultiert in der Bildung von zwei flüssigen Phasen, die
im Dekantierer 104 infolge der Schwerkraft voneinander getrennt werden. Die eine flüssige Phase, ein Sekundärextrakt,
ist relativ reicher an aromatischen Kohlenwasserstoffen als das aus der Extraktionskolonne abgezogene
Gemisch, und die andere flüssige Phase, ein Sekundärraffinat, ist relativ ärmer an aromatischen Kohlenwasserstoffen.
Der Primärextrakt kann vor der Abtrennung des Sekundärraffinats um 10-40 0C abgekühlt werden.
Das Sekundärraffinat wird aus dem oberen Teil des Dekantierers
104 durch eine Leitung 106 abgezogen und von einer Pumpe 107 zum unteren Teil der Extraktionskolonne 6 durch
eine Leitung 108 rückgeführt. Das Sekundärraffinat kann
in die Extraktionskolonne 6 auf jeder Höhe unterhalb des
Einleitungspunkts des Lösungsmittels in die Kolonne eingeleitet werden, und zwar entweder als gesonderter Strom
oder in Mischung mit dem Grundöleinsatz.
Die Rückführung des Sekundärraffinats im Kreislauf entsprechend
der Erfindung resultiert in einer erhöhten Raffinatausbeute mit gleichzeitiger Verringerung der Lösungsmittelzumessung
auf der Basis des Volumens des frischen Grundöleinsatzes und des raffinierten Öls. Sekundärraffinat
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wird in einer Menge im Bereich von 0,1-0,5 Volumeneinheiten Sekundärextrakt pro Volumeneinheit Grundöleinsatz
im Kreislauf rückgeführt.
Aus dem unteren Teil des Dekantierers 104 wird eine
Sekundärextraktphase abgezogen und durch eine Leitung 109 in indirekten Wärmeaustausch mit dem Primärextrakt aus
der Extraktionskolonne 6 im Wärmetauscher 102 geführt, wodurch der Primärextrakt gekühlt und der Sekundärextrakt
erwärmt wird. Dann wird der Sekundärextrakt durch Wärmetauscher 10 und 11 in herkömmlicher Weise zu einer
Niederdruck-Verdampfungskolonne 12 geführt, wo Lösungsmittel aus dem Extrakt rückgewonnen wird. Typischerweise
arbeitet die Verdampfungskolonne 12 mit einem Druck von 170-205 kPa. Sekundärextrakt aus der Leitung 109 wird in
den oberen Teil der Verdampfungskolonne 12 als Rücklauf
durch Leitungen 115, 116 und 117 eingeleitet. In der Niederdruck-Verdampfungskolonne
12 vom Extrakt abgetrenntes Lösungsmittel wird durch die Leitung 14 zum Wärmetauscher
geführt, indem Lösungsmitteldämpfe gekühlt und kondensiert
werden, wobei der Einsatzstrom zur Kolonne 12 vorgewärmt wird; dann wird das Lösungsmittel durch den Kühler 16 und
die Leitung 110 zum Wiedereinsatz im Verfahren zu einem Lösungsmittelbehälter 112 geleitet.
Der unverdampfte Anteil des von der Pumpe 19 aus dem Unterende
der Fraktionierkolonne 12 abgezogenen Extraktgemischs wird durch eine Heizeinheit 21 und eine Leitung 22 zu
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einer Hochdruck-Verdampfungskolonne 24 geleitet. Die
Hochdruck-Verdampfungskolonne 24 arbeitet typischerweise
mit einem Druck von 375-415 kPa, und Extraktrücklauf wird ihr durch die Leitung 118 zugeführt. In der Hochdruck-Verdampfungskolonne
2h wird eine weitere Lösungsmittelmenge aus dem Extrakt abgetrennt. Am Kopf der Hochdruck-Verdampfungskolonne
24 durch die Leitung 118 austretende Lösungsmitteldampfe werden durch den Wärmetauscher 11 in
indirekten Wärmeaustausch mit dem Sekundärextraktgemisch aus dem Dekantierer 104 geschickt, wobei die Lösungsmitteldämpfe
kondensiert werden und das Extraktgemisch vor seiner Einleitung in die Niederdruck-Verdampfungskolonne
12 vorgewärmt wird. Rückgewonnenes Lösungsmittel wird durch
die Leitung 111 für den Wiedereinsatz im Verfahren dem Lösungsmittelbehälter 112 zugeführt.
Der durch die Leitung 31 aus dem unteren Teil der Hochdruck-Verdampfungskolonne
24 abgezogene Kohlenwasserstoffölextrakt
enthält immer noch Lösungsmittel, z. B. 5-15 Vol.-% Lösungsmittel und 95-85 Vol.-% Kohlenwasserstoffe. Das aus
dem Unterende der Hochdruck-Verdampfungskolonne 24 abgezogene
Extraktgemisch wird einem Extraktrückgewinnungssystem 121 zugeführt, in dem Extrakt, der üblicherweise
weniger als 50 ppm Lösungsmittel enthält, als Verfahrensprodukt rückgewonnen wird. Das Extraktrückgewinnungssystem
kann eine Kombination aus einer Vakuumflashkolonne und
einer Abstreifkolonne (vgl. z. B. die US-PS 3 470 089)
130067/0560.
oder irgendein anderes geeignetes Extraktrüekgewinnungs-System
sein. Rückgewonnenes Lösungsmittel wird durch die Leitung 122 zum Lösungsmittelbehälter 112 geführt,
'und Produktextrakt wird aus dem System durch die Leitung
125 abgeführt.
Das am Kopf der Extraktionskolonne 6 austretende Raffinat wird durch die Leitung 9 einem Raffinatrückgewinnungssystem
126 zugeführt, in dem Raffinatprodukt aus dem Lösungsmittel
in irgendeiner geeigneten Weise, z. B. entsprechend der US-PS 3 461 066, rückgevvonnen wird. Aus dem
Primärraffinat abgetrenntes Lösungsmittel wird durch die
Leitung 127 dem Behälter 112 für den Wiedereinsatz im Verfahren zugeführt. Das rückgewonnene Primärraffinat, das
weniger als ca. 50 ppm Lösungsmittel enthält, wird durch die Leitung 130 als lösungsmittelraffiniertes Ölprodukt
des Verfahrens abgeführt. Lösungsmittel aus dem Behälter 112 wird von einer Pumpe 131 durch die Leitungen 132 und
zur Extraktionskolonne 6 in den Kreislauf rückgeführt.
Anstatt Extrakt aus dem Dekantierer 10A- durch Leitungen 109 und 115 den Verdampfungskolonnen 12 und 24 als Rücklauf
durch die Leitunge 117 und 118 zuzuführen, kann relativ kühler Sekundärextrakt aus dem Dekantierer 104 über die
Leitung 105A direkt zur Leitung 116 geführt werden. Alternativ kann auch teilweise abgereicherter Extrakt aus dem
unteren Teil der Kolonne 12 als Rücklauf in den Kolonnen
12 und 24 über die Leitung 115B eingesetzt werden; dies
wird allerdings weniger bevorzugt.
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- yr -
Die folgenden Beispiele dienen der Erläuterung bevorzugter Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung.
In zwei Versuchsläufen (1 und 2) wurde ein paraffinhaltiges
Destillat 7 (WD-7) mit N-Methyl-2-pyrrolidon in einer
kontinuierlichen Gegenstrom-Einheit bei einer Temperatur
von 54- C lösungsmittelraffiniert. Dieser Grundschmierstoff
hatte bei 70 C einen Brechungsindex (RI70) von 1,4-724-,
eine API-Dichte von 28,8, eine Sayboldt-Viskosität (SUS-Viskosität) von 14-1,3 bei 38 0C, einen Viskositätsindex von 19 und einen Stockpunkt von 24- C.
In zwei Vergleichs-Versuchsläufen (3 und 4·) wurde ein
Einsatzmaterial WD-7 mit einem Brechungsindex (RI70) von
1,4-691, einer API-Dichte von 28,4-, einer Sayboldt-Viskosität
von 125,4- bei 38 °C, einem Viskositätsindex von 85 und einem Stockpunkt von 24 0C zuerst mit N-Methyl-2-pyrrolidon
bei 54- C lösungsmittelraffiniert, und das
Extraktgemisch wurde auf 4-3 C abgekühlt zur Bildung
einer Sekundärraffinatphase und einer Sekundärextr^aktphase.
Gemische aus 70 Vol.-% dieses paraffinhaltigen Destillateinsatzes und 30 Vol.-% des so gebildeten
Sekundärraffinats, aus dem das Lösungsmittel abdestilliert
war, wurden einer Lösungsmittelraffination mit N-Methyl-
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2-pyrrolidon bei 54 C unterworfen. Die Ergebnisse dieser
Versuche sind in der Tabelle I angegeben.
Lauf-Nr.
Verfahrensart Einfachv. Einfachv. Kreislaufv. Kreislaufv.
Lösungsmitteldosierung (Vol.-%)
Einsatz-Basis 300 700 300 700
Frischeinsatz-Basis 300 700 210 4-90
Raffinatöl-Basis 444 715 397 569
Ausbeute (Vol.-ft)1* 67,6 4-2,0 75,5 52,8
Brechungsindex^ 1,4590 1,4550 1,4588 1,4552
Frischeiηsatz-Basis
bei 70 0C
Die in der Tabelle enthaltenen Daten zeigen, daß sowohl die Ausbeute als auch die Güte des Raffinatölprodukts.
durch die Erfindung gegenüber der Lösungsmittelraffination im Einfachverfahren gesteigert werden, während die Lösungsmittelmenge
je Barrel des Produkts verringert wird. Z. B.
130067/056 0
3107380
- xr-
ergibt sich in Lauf 3 eine gesteigerte Ausbeute von 7,9 Vol.-% mit 10,6 % weniger Lösungsmittel je Barrel
Raffinatölprodukt gegenüber Lauf 1. Ebenso ergibt sich
bei Lauf 4- gegenüber Lauf 2 eine um 10,8 % gesteigerte
Produktausbeute mit 20,4· % weniger Lösungsmittel je
Barrel Raffinatölprodukt gegenüber Lauf 2.
In einer weiteren Versuchsreihe wurde ein paraffinhaltiges
Destillat 20 (WD-20) als Einsatzmaterial in einer kontinuierlichen Gegenstromeinheit bei 82 C mit
N-Methyl-2-pyrrolidon lösungsmittelraffiniert. Dieser Grundstoffeinsatz hat einen Brechungsindex (RI70) von
1,4868, eine API-Dichte von 23,8, eine Sayboldt-Viskosität von 56,-5 bei 99 °C, einen Viskositätsindex 70 und
einen Stockpunkt von 38 0C. In Lauf 5 wurde ein einfacher
Einsatz mit N-Methyl-2-pyrrolidon in einer Gegenstrom-Extraktionseinheit bei 82 0C lösungsmittelraffiniert;
die Ergebnisse sind in der Tabelle II angegeben. Das Extraktgemisch aus Lauf 5 wurde auf 4-3 0C abgekühlt zur
Bildung eines Sekundärraffinats, und in Lauf 6 wurde das
erhaltene Sekundärraffinat mit dem paraffinhaltigen Einsatz-Destillat
20 (WD-20) in relativen Anteilen von 75 Volumenteilen WD-20 und 25 Volumenteilen nichtabdestil·
liertem Sekundärraffinat vermischt, um eine Rückführung
130067/0560
yr-
von Sekundärraffinat im Kreislauf zur Extraktionszone
zu simulieren, und das Gemisch wurde mit N-Methyl-2-pyrrolidon
bei 82 C lösungsmittelraffiniert; die Ergebnisse sind in der Tabelle II angegeben.
Lauf-Nr.
Verfahrensart
Verfahrensart
Lösungsmitteldosierung (Vol.-%)
Einsatz-Basis Frischeinsatz-Basis Raffinatöl-Basis
Einfachv. Kreislaufv,
198 | 228 |
198 | 171 |
413 | 404 |
Ausbeute (Vol.-%)
2) Brechungsindex
Frischeinsatz-Basis
2) bei 70 0C
47,9
1,4568
1,4568
56,3 1,4567
Der Brechungsindex ist ein Anzeichen für den Viskositätsindex des Endprodukts nach dem Entparaffinieren des
Raffinatöls. Die aus dem paraffinhaltigen Einsatz-Destillat 20 erhaltenen lösungsmittelraffinierten Öle dieses Beispiels
130067/0560
mit einem Brechungsindex (RI7n) von 1,4-570 haben nach
dem Entparaffinieren auf einen Stockpunkt von -17,8 0C
einen Viskositätsindex von etwa 100. Im allgemeinen gilt, daß mit zunehmendem Brechungsindex die Güte des Raffinatölprodukts
steigt. Die vorstehenden Daten in der Tabelle II zeigen, daß unter vergleichbaren Bedingungen zur Herstellung
von Raffinatöl mit gleichen Brechungsindizes aus einem paraffinhaltigen Destillat 20 das Verfahren
nach der Erfindung in einer Erhöhung der Raffinatölausbeute
um 8,4 Vol.-%, bezogen auf den Frischeinsatz, resultiert,
wobei gleichzeitig eine Verringerung der Losungsmittelmenge von 9,0 %, bezogen auf das Raffinatölerzeugnis,
erzielt wird.
Aus den vorstehenden Beispielen ist ersichtlich, daß die Rückführung von Sekundärraffinat im Kreislauf gemäß
dem Verfahren nach der Erfindung höhere Raffinatölausbeuten
sowie eine Energieeinsparung für das Verfahren durch die Verminderung des erforderlichen Lösungsmittelvolumens
je Raffinatölprodukt-Volumen mit sich bringt.
130067/0560
-io-
Leerseite
Claims (1)
- Texaco Development Corp.T-OOl Öl DED 71,750-F (GOD)Patentansprüche1. Verfahren zur Lösungsmittelraffinierung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere Schmieröleinsatzmaterial mit aromatischen und nichtaromatischen Bestandteilen,- wobei der Schmieröleinsatz in einer Lösungsmittelextraktionszone bei einer Temperatur über 43 C mit N-Methy1-2-pyrrolidon kontaktiert wird, so daß ein aromatenreicher Extrakt und ein lösungsmittelraffiniertes Ölraffinat gebildet werden,dadurch gekennzeichnet,- daß die Kontaktierung in der Lösangsmittelextraktionszone bei einer Temperatur im Bereich von 50-120 C erfolgt und der aromatenreiche Primärextrakt auf eine um wenigstens 10 C unter der Lösungsmittelextraktionstemperatur liegende Temperatur gekühlt wird, - so daß zwei getrennte Flüssigphasen,- eine Sekundärextraktphase, die relativ reicher an aromatischen Kohlenwasserstoffen als der Primärextrakt ist, und- eine Sekundärraffinatphase, die relativ ärmer an aromatischen Kohlenwasserstoffen als der Primärextrakt ist,gebildet werden,- daß das Sekundärraffinat von dem Sekundärextrakt getrennt wird, und130067/0560- daß das Sekundärraffinat zu der Losungsmittelextraktionszone als Zusatz zu dem Schmieröleinsatz in dieser Zone rückgeführt wird.2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,- daß der aromatenreiche Primärextrakt auf eine Temperatur abgekühlt wird, die 10-^5 C unter der Temperatur in der Lösungsmittelextraktionszone liegt.3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,- daß das Volumen des zur Lösungsmittelextraktionszone rückgeführten Sekundärraffinats im Bereich von 0,1-0,5 Volumen je Volumen Schmieröleinsatz zu der Lösungsmittelextraktionszone liegt.A-. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,- daß die Kontaktierung in der Lösungsmittelextraktionszone bei einer Temperatur von 50-80 C durchgeführt wird.130067/05605. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,- daß die Sekundärraffinat- und die Sekundärextraktphase bei einer Temperatur von 25-70 °C voneinander getrennt werden.130067/0560
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