DE3048853C2

DE3048853C2 -

Info

Publication number: DE3048853C2
Application number: DE3048853A
Authority: DE
Inventors: Scott A. Yorktown Heights N.Y. Us Cooper; Ramakrishna White Plains N.Y. Us Shetty; Jules Bloomfield Conn. Us Pinsky
Original assignee: Mearl Corp
Current assignee: BASF Catalysts LLC
Priority date: 1979-12-26
Filing date: 1980-12-23
Publication date: 1990-05-03
Also published as: US4310584A; GB2066155A; NL8007061A; NL192468B; FR2472469B1; SE8009041L; CH649850A5; CA1157619A; SE450473B; DE3048853A1; IT1141127B; GB2066155B; HK80685A; IT8026556A0; JPS5699307A; FR2472469A1; NL192468C; JPH0440681B2

Description

Die Erfindung betrifft allgemein in einem einheitlichen Extrusionsverfahren hergestellte Licht reflektierende Mehrschicht- bzw. Mehrlagenfilme mit einem schmalen Reflexionsband infolge Lichtinterferenz. Liegt das Reflexionsband im sichtbaren Wellenlängebereich, so erscheint der Film irisierend. Liegt das Reflexionsband außerhalb des sichtbaren Wellenlängenbereichs, so reflektiert der Film entweder im UV oder im Infrarot.

Derartige Mehrschichtfilme und Verfahren zu ihrer Herstellung sind bekannt. Hierzu wird auf die folgenden US-Patentschriften verwiesen, die hier mit ihrem Offenbarungsgehalt in Bezug genommen werden: 33 28 003, 34 42 755, 34 48 183, 34 79 425, 34 80 502, 34 87 505, 35 11 903, 35 49 405, 35 55 128, 35 65 985, 35 76 707, 36 42 612, 37 11 176, 37 59 647, 37 73 882 und 38 01 429.

Derartige Mehrschichtfilme bestehen aus mehreren allgemein parallelen Schichten aus durchsichtigem thermoplastischem Kunstharzmaterial, wobei jeweils unmittelbar aneinanderliegende Schichten aus unterschiedlichem Kunstharzmaterial bestehen, deren Brechungsindizes sich um wenigstens 0,03 voneinander unterscheiden. Der Film weist wenigstens zehn Schichten oder Lagen und zumeist wenigstens fünfunddreißig, vorzugsweise sogar wenigstens siebzig Schichten auf.

Die einzelnen Schichten des Films sind sehr dünn mit Schichtstärken im Bereich von etwa 30 bis 500 nm, vorzugsweise von etwa 50 bis 400 nm, wodurch eine Verstärkungs-Interferenz von an den vielen Grenzflächen reflektierten Lichtwellen zustande kommt. Je nach der Schichtdicke und dem Brechungsindex der Polymermaterialien wird ein vorherrschendes Wellenlängenband reflektiert, während das übrige Licht von dem Film durchgelassen wird. Die reflektierte Wellenlänge ist jeweils proportional der Summe der optischen Dicken eines Schichtpaars, sie kann nach der folgenden Formel berechnet werden:

In dieser Formel bedeutet λ die reflektierte Wellenlänge, M die Reflexionsordnung, t die Schichtdicke, n den Brechungsindex und 1 bzw. 2 jeweils das Polymer der ersten bzw. der zweiten Schicht. Die Größe nt ist die optische Dicke einer Schicht. Für die Reflexion erster Ordnung, d. h., für M=1, wird sichtbares Licht reflektiert, falls die Summe der optischen Dicken einen Wert im Bereich etwa zwischen 200 und 350 nm besitzt. Ist der Betrag der Summe kleiner als etwa 200, liegt die Reflexion im UV-Spektralbereich, ist sie größer als etwa 350 nm, so liegt die Reflexion im Infrarot-Bereich.

Der Betrag bzw. die Menge des reflektierten Lichts (das Reflexionsvermögen) und die Farbintensität hängen vom Unterschied zwischen den beiden Brechungsindizes, vom Verhältnis der optischen Dicken der Schichten, von der Anzahl der Schichten und von der Gleichförmigkeit der Schichtdicken ab. Sind die Brechungsindizes gleich groß, so tritt an den Grenzflächen zwischen den Schichten überhaupt keine Reflexion auf. In Mehrschichtfilmen der hier in Frage stehenden Art unterscheiden sich die Brechungsindizes unmittelbar benachbarter Schichten um wenigstens 0,03, vorzugsweise um wenigstens 0,06 oder mehr. Für Reflexionen erster Ordnung wird das Reflexionsvermögen am größten, wenn die optischen Dicken der beiden Schichten gleich groß sind, obzwar sich ausreichend hohe Werte des Reflexionsvermögens auch noch erzielen lassen, falls das Verhältnis der beiden optischen Dicken in den Bereich zwischen 5 : 95 und 95 : 5 fällt. Deutlich farbige Reflexionen lassen sich schon mit etwa zehn Schichten erzielen; für maximale Farbintensität sind jedoch zwischen fünfunddreißig und tausend Schichten oder mehr erwünscht. Einer hohen Farbintensität entspricht ein Reflexionsband, das verhältnismäßig schmal ist und in seinem Scheitelpunkt ein hohes Reflexionsvermögen besitzt. Es sei darauf hingewiesen, daß hier zwar der Einfachheit halber die Bezeichnung "Farbintensität" verwendet wurde, daß jedoch die gleichen Überlegungen für die unsichtbare Reflexion im UV- und im Infrarot-Bereich gelten.

Die Mehrschichtfilme können nach einem Hartwalzgießverfahren hergestellt werden, unter Verwendung eines herkömmlichen einzigen Mehrfach-Flachfilm-Gießwerkzeugs in Verbindung mit einem Zufuhrblock, welcher die Schmelzen aus jedem der beiden oder mehreren Extruder aufnimmt und sie zu der gewünschten Schichtstruktur anordnet. Derartige Zufuhrblöcke sind in den oben bereits genannten US-Patentschriften 35 65 985 und 37 73 882 beschrieben. Die Zufuhrblöcke können zur Herstellung aufeinanderfolgender Schichtfolgen aus entweder zwei Komponenten (d. h., ABAB . . .), drei Komponenten (beispielsweise ABCABCA. . . oder ACBCACBC. . .) oder mehr Komponenten verwendet werden. Der sehr schmale Mehrschichtstrom fließt durch ein gemeinsames Mehrfach-Flachfilm-Gießwerkzeug (Mehrfach-Breitschlitzdüsen), in welchem die Schichten gleichzeitig auf die Breite des Formwerkzeugs ausgespreizt und ihre Dicke auf die endgültige Austrittsdicke des Formwerkzeugs verringert wird. Die Anzahl der Schichten und ihre Dickenverteilung kann durch Einsetzen unterschiedlicher Zufuhrmoduls geändert bzw. variiert werden. Üblicherweise ist die äußerste Schicht bzw. sind die äußersten Schichten zu beiden Seiten des Films dicker als die übrigen Schichten. Diese dickere Haut kann aus einer der Komponenten bestehen, welche den optischen Kern bilden; sie können aber auch aus einem hiervon verschiedenen Polymer bestehen, um dem Erzeugnis gewünschte mechanische, Wärmeversiegelungs- oder anderweitige Eigenschaften zu verleihen, oder die Haut kann aus einer Kombination der den optischen Kern bildenden Komponenten bestehen.

Als Komponente mit hohem Brechungsindex wurde bisher für kommerzielle Zwecke Polystyrol (Brechungsindex 1,60) verwendet. Anderweitige Kunstharze mit hohem Brechungsindex, die optisch geeignet sind, die jedoch aus Kostengründen oder wegen Schwierigkeiten bei der Extrusion in dem Mehrschichtverfahren Nachteile besitzen, sind Polycarbonat (1,59), Vinylidenchlorid(85%)-Vinylchlorid(15%)-Copolymer (1,61) sowie Polydichlorstyrol (1,62). Polystyrol in Verbindung mit Polymeren mit niedrigem Brechungsindex, wie etwa Polymethylmethacrylat, Polypropylen sowie Ethylenvinylacetat, die sämtlich einen Brechungsindex nahe 1,50 aufweisen, ergibt irisierende Filme der gewünschten optischen Eigenschaften, die jedoch Mängel hinsichtlich bestimmter mechanischer Eigenschaften besitzen. Beispielsweise kann die Adhäsion zwischen den einzelnen Schichten des Mehrschichtgebildes unzureichend sein und der Film daher im Gebrauch an einer inneren Delaminierung oder Schichtentrennung leiden. Der irisierende Film wird häufig wegen seines Dekoreffektes auf Papier oder Pappe aufgebracht und dann für Glückwunschkarten, Kartons und dergleichen verwendet. Eine Delaminierung des Films wirkt unansehnlich und kann sogar zu einer Trennung von geklebten Kartonverbindungsstellen führen. Außerdem sind die Lösungsmittelbeständigkeit und die Wärmefestigkeit derartiger Filme nicht so hoch, wie dies für ein breites Anwendungsspektrum erwünscht ist.

Die Erfindung betrifft somit, ausgehend etwa von der obengenannten US-Patentschrift 38 01 429, einen Licht reflektierenden Mehrschichtfilm aus wenigstens zehn parallelen Schichten von gleichförmiger Dicke aus durchsichtigen thermoplastischen Kunstharzen, in dem unmittelbar benachbarte Schichten aus verschiedenen durchsichtigen thermoplastischen Kunstharzmaterialien bestehen, deren Brechungsindices sich um wenigstens 0,03 unterscheiden.

Der Erfindung liegt als Aufgabe die Schaffung Licht reflektierender Mehrschichtfilme dieser Art zugrunde, welche eine verbesserte Delaminierungsbeständigkeit, erhöhte Lösungsmittelbeständigkeit und/oder erhöhte Wärmefestigkeit besitzen.

Zu diesem Zweck ist bei einem Licht reflektierenden Mehrschichtfilm der vorstehend genannten Art gemäß der Erfindung vorgesehen, daß als ein Kunstharz mit höherem Brechungsindex thermoplastisches Polyester- oder Copolyester-Harz mit einem Brechungsindex im Bereich von 1,55 bis 1,61 verwendet wird.

Der Erfindung liegt die überraschende Feststellung zugrunde, daß Mehrschichtfilme der genannten Art bei Verwendung eines Polyester- oder Copolyester-Harzes als Kunstharz mit dem höheren Brechungsindex eine wesentlich höhere Delaminierungsbeständigkeit, erhöhte Lösungsmittelbeständigkeit und gegebenenfalls auch erhöhte Wärmefestigkeit besitzen.

Gemäß bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung kann vorgesehen sein, daß das als Kunstharz mit dem höheren Brechungsindex dienende Polyester- oder Copolyesterharz ein Stoff aus der Gruppe Polyethylenterephthalat und Copolyester von Cyclohexandimethanol und einer Terephthalsäure enthaltenden Säure ist. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung kann vorgesehen sein, daß das als Kunstharz mit dem höheren Brechungsindex dienende Polyester-Kunstharz Polybutylenterephthalat und das Kunstharz der unmittelbar benachbarten Schichten Polymethylmethacrylat ist.

Gemäß vorteilhaften Ausgestaltungen ist vorgesehen, daß das Kunstharz der unmittelbar benachbarten Schichten einen um wenigstens etwa 0,06 niedrigeren Brechungsindex besitzt und daß der Film wenigstens fünfunddreißig und vorzugsweise wenigstens etwa siebzig Schichten umfaßt.

Erfindungsgemäß wird als Komponente mit hohem Brechungsindex ein transparentes thermoplastisches Polyester- oder Copolyesterkunstharz verwendet, das durch einen Brechungsindex von etwa 1,55 bis etwa 1,61 gekennzeichnet ist. Beispiele geeigneter thermoplastischer Polyesterharze sind unter anderem: Polyethylenterephthalat (PET), das durch Reaktion von Terephthalsäure oder Dimethylterephthalat mit Ethylenglycol erhalten wird; Polybutylenterephthalat (PBT), das durch katalysierte Kondensation von 1,4-Butandiol entweder mit Terephthalsäure oder Dimethylterephthalat erhalten wird; sowie die verschiedenen Copolyester, die durch Synthese unter Verwendung von mehr als einem Glycol und/oder mehr als einer dibasischen Säure erhalten werden. Beispielsweise ist PETG-Copolyester ein mit Glycol modifiziertes PET, das aus Ethylenglycol und Cyclohexandimethanol (CHDM) und Terephthalsäure erhalten wird; PCTA-Copolyester ist ein mit Säure modifizierter Copolyester von CHDM mit Terephthal- und Isophthalsäuren. Durch Verwendung derartiger thermoplastischer Polyesterharze als Harze hohen Brechungsindex' in Verbindung mit thermoplastischen Harzen mit niedrigerem Brechungsindex lassen sich irisierende Filme hoher Farbintensität und außerordentlich verbesserten Eigenschaften erzielen. Eine Liste typischer Harze mit niedrigerem Brechungsindex ist in der nachfolgenden Tabelle 1 zusammengestellt, mit der Maßgabe, daß bei Zusammenstellung geeigneter Kombinationen jeweils ein Brechungsindexunterschied von wenigstens etwa 0,03, vorzugsweise von wenigstens etwa 0,06 eingehalten wird.

Polymerbezeichnung
Ungefährer Brechungsindex
FEP (fluoriertes Ethylen-Propylen-Copolymer)
1,34
Polytetrafluorethylen	1,35
Polyvinylidenfluorid	1,42
Polychlortrifluorethylen	1,42
Polybutylacrylat	1,46
Polyvinylacetat	1,47
Ethylcellulose	1,47
Polyformaldehyd	1,48
Polyisobutylmethacrylat	1,48
Polybutylmethacrylat	1,48
Polymethacrylat	1,48
Polypropylmethacrylat	1,48
Polyethylmethacrylat	1,48
Polymethylmethacrylat	1,49
Cellulose-acetat	1,49
Cellulosepropionat	1,49
Celluloseacetat-Butyrat	1,49
Cellulosenitrat	1,49
Polyvinylbutyral	1,49
Polypropylen	1,49
Ethylenvinylacetat	1,50
Polyethylen niedriger Dichte (verzweigt)	1,51
Polyisobutylen	1,51
Ionomer	1,51
Naturkautschuk	1,52
Perbunan	1,52
Polybutadien	1,52
Nylon (Kondensationscopolymer von Hexamethylendiamin und Adipinsäure)	1,53
Polyvinylchloracetat	1,54
Polyethylen (hohe Dichte, linear)	1,54
Polyvinylchlorid	1,54
Ein Copolymer aus 85 Gewichtsteilen Methylmethacrylat und 33 Gewichtsteilen Styrol	1,54

Eine bevorzugte Kombination gemäß der Erfindung ist die Verwendung von Polybutylenterephthalat (PBT) als thermoplastischem Polyester und Polymethylmethacrylat (PMMA) als Material mit niedrigem Brechungsindex. Zur Herstellung des Films wurde das Polyester dem Zufuhrblock aus einem Extruder und das PMMA aus einem zweiten Extruder zugeführt, unter Bildung eines Films von 20 µm Dicke, der aus 115 optischen Schichten und zwei Polyesterdeckschichten bestand. Jede der beiden Deckschichten betrug dabei etwa 10% der Dicke des Gesamtfilms. Die optischen Polyesterschichten besaßen eine optische Dicke von jeweils etwa 0,2 µm, die optischen PMMA-Schichten von etwa 0,1 µm. Unter Verwendung einer Gießform von 112 cm wurde ein 90 cm breiter Film von gleichmäßiger Gesamtdicke erzeugt. Der Film war lebhaft irisierend und besaß in Reflexion bei senkrechter Einfallsrichtung vorherrschend grüne und rote Farbe.

Zur Untersuchung dieses Polyester/PMMA-Films hinsichtlich seiner Delaminierungsbeständigkeit wurde eine Oberfläche des Films festgelegt, und zwar durch Unterlegen entweder mit einem Klebeband oder durch Klebelaminierung auf starrem Karton. Auf die andere Oberfläche des Films wurde ein Druckklebeband aufgebracht. Der Film widerstand vielfachem Ziehen an dem Band ohne jegliches Anzeichen von Delaminierung, selbst wenn das Band an der Kante des Films aufgebracht wurde. Der Test wurde noch verschärft, indem man die freiliegende Seite mit einem Lösungsmittel wie beispielsweise Toluol bestrich, das in irisierenden Filmen anderen Typs wie beispielsweise Polystyrol(PS)/Propylenethylen-Copolymer (PP) und PS/Ethylenvinylacetat (EVA) zu Delaminierung führt. Der erfindungsgemäße Polyester/PMMA-Film überstand den Klebebandtest ohne jedes Anzeichen von Delaminierung.

Andere bekannte Filme nach dem Stande der Technik genügten diesen Delaminationstests ebenfalls nicht. Beispielsweise war der glänzend irisierende Film aus PS/PMMA so spröde, daß er unter den Testbedingungen zu Bruch ging. Irisierende Filme aus PS/PP und PS/EVA zeigten unter den gleichen Testbedingungen eine starke Delaminierung.

Auch hinsichtlich einer Zahl weiterer Eigenschaften sind die erfindungsgemäßen Filme den entsprechenden Eigenschaften bekannter Filme überlegen. So unter anderem durch ausgezeichnete Kratzfestigkeit, Temperaturbeständigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit. Diese letzterwähnte Eigenschaft ist besonders bedeutsam für Filmmaterial, das mit Klebstoffen, Druckfarben oder organische Lösungsmittel enthaltenden Lacken in Berührung gelangt.

Zur Prüfung der Lösungsmittelbeständigkeit des Films wurde eine Anzahl von Lösungsmitteln jeweils mittels eines getränkten Wollebauschs auf die Oberfläche einzelner Proben aufgebracht. Das Lösungsmittel wurde an der Luft trocknen gelassen. Der erfindungsgemäß irisierende Film aus PBT/PMMA erfuhr bei Behandlung mit aliphatischen oder aromatischen Kohlenwasserstoffen oder Gemischen dieser, Alkoholen, aliphatischen Estern wie beispielsweise Ethylacetat und Butylacetat, oder Ketonen wie beispielsweise Aceton und Methylisobutylketon keinerlei Änderung. Die nach dem gleichen Verfahren getesteten bekannten kommerziellen Filme aus PS/PMMA, PS/PP und PS/EVA zeigten bei Behandlung mit verschiedenen dieser Lösungsmittel, darunter Heptan, Toluol, sowie verschiedenen handelsüblichen Lösungsmitteln aus Kohlenwasserstoffgemischen sowie Butylacetat und Methylisobutylketon, Rißbildungen, Glanzverlust, Farbänderung oder sogar Farbverlust.

Auch die Temperaturbeständigkeit des erfindungsgemäßen Polyesterfilms war der herkömmlicher bekannter Filme in gleicher Weise überlegen. Hierzu wurden Proben 30 min lang bei unterschiedlichen Temperaturen in Luftzirkulationsöfen gebracht. Es wurde jeweils die Temperatur bestimmt, bei der eine erste Änderung eintrat, mit den folgenden Ergebnissen: erfindungsgemäßer Polyesterfilm PBT/PMMA, 220°C; bekannte Filme nach dem Stande der Technik PS/PMMA, 150°C; PS/PP, 130°C; PS/EVA, 120°C. Eine verbesserte Temperaturstabilität ist besonders bedeutsam für Anwendungszwecke, bei denen der Film nach einem Verfahren, bei welchem erhöhte Temperatur Anwendung findet, auf eine andere Oberfläche laminiert oder anderweitig haftend aufgebracht werden soll.

Es wurde oben bereits erwähnt, daß die Haut- oder Deckschicht dicker als die optischen Schichten ist. Jede Deckschicht sollte jeweils eine Dicke von wenigstens etwa 5% der Gesamtdicke des Films besitzen und kann beispielsweise etwa 40% der Gesamtfilmdicke ausmachen. Nach einer Variante des erfindungsgemäßen Films kann unter Verwendung eines dritten Extruders auf jeder Oberfläche eine Außenhaut aus einem thermoplastischen stoß-modifizierten Acrylharz aufgebracht werden. Diese Deckschicht kann entweder anstelle der üblichen Deckschicht, welche aus einer der optischen Komponenten besteht, oder zusätzlich zu dieser auf ihr aufgebracht werden. Jede derartige stoßmodifizierte Acrylschicht sollte jeweils eine Dicke von wenigstens etwa 5% der Gesamtdicke des Films besitzen; die Summe aus der Dicke jeder stoß-modifizierten Acrylschicht und der gegebenenfalls benachbarten optischen Harzdeckschicht kann bis zu etwa 40% der Gesamtfilmdicke oder sogar mehr ausmachen.

Stoß-modifiziertes Acryl verleiht Wickeleigenschaften und Beständigkeit gegen Blockieren und ergibt eine für Kleber, Druckfarben und Heißprägefolien äußerst aufnahmefähige Oberfläche. Außerdem besitzt ein derartiger Film eine verbesserte UV-Beständigkeit.

Das stoß-modifizierte Acrylharz kann ein Copolymer, beispielsweise mit einem anderen Monomeren wie etwa Methylacrylat, Ethylacrylat, Butylacrylat, Acrylnitril, Styrol oder Butadien polymersiertes Methylmethacrylat sein; ein Terpolymer oder Multipolymer aus drei oder mehreren solchen Monomeren; oder ein Gemisch aus Methylmethacrylat mit Elastomer, Vinyl oder anderen Modifikatoren. Stoß-modifizierte Acrylharze sind im Handel erhältlich.

Die irisierenden Zwei-Komponenten-Filme zeigen ausgezeichnete Beständigkeit gegen Delaminierung und gute Irideszenzfarbe, unabhängig davon, welche Komponente als äußere Haut- oder Deckschicht dient. Andere Eigenschaften können verbessert werden, wenn die eine oder die andere Komponente die Deckschicht bildet. Bei der erfindungsgemäßen Polyester/PMMA-Kombination beispielsweise ist der Film flexibler, wenn Polyester die Deckschicht bildet, und spröder mit PMMA als Deckschicht. Daher wird Polyester als Deckschicht in Fällen vorgezogen, wo Flexibilität erwünscht ist, wie beispielsweise für dekorative Umhüllungen; PMMA ist in solchen Fällen vorzuziehen, wo der Film in kleine Stücke wie Flocken oder "Glitzer" zerschnitten werden soll. Die Wahl hängt von dem jeweiligen speziellen Komponentenpaar in dem optischen Kern und dem Anwendungszweck, für welchen der Film bestimmt ist, ab.

Durch die Verwendung eines dritten Harzes als Haut- bzw. Deckschicht wird die Bedeutung der inneren Aufeinanderfolge wesentlich herabgesetzt, da die Eigenschaften durch das jeweilige spezielle Deckschichtharz modifiziert werden. In dem obigen Beispiel kann stoß-modifiziertes Acryl als Deckschicht entweder an das Polyester oder an PMMA angrenzen. In anderen Kombinationen kann die Wahl einer bestimmten Aufeinanderfolge erwünscht sein, um eine maximale Haftung zwischen der Deckschicht und dem optischen Mehrschichtkern zu gewährleisten.

Im folgenden wird die Erfindung anhand verschiedener Beispiele erläutert, denen keinerlei einschränkende Bedeutung zukommt. Soweit nichts anderes ausdrücklich gesagt ist, sind in der gesamten Beschreibung und in den Ansprüchen die Temperaturen jeweils °C und Teile und Prozentangaben jeweils Gewichtsteile bzw. -prozente.

Beispiel 1 Abwechselnde Schichten aus Polyester und Polymethylmethacrylat (PMMA)

Ein thermoplastisches Polyestermaterial aus Polybutylenterephthalat wurde dem Zufuhrblock aus einem Extruder und PMMA aus einem zweiten Extruder zugeführt, unter Bildung eines 19 µm dicken Films, der aus 115 optischen Schichten und zwei Polyester-Deckschichten bestand. Jede Deckschicht betrug etwa 20% der Dicke des Gesamtfilms. Die optischen Polyesterschichten hatten eine optische Dicke von etwa 0,15 µm, die PMMA-Schichten eine solche von etwa 0,07 µm. Der Film war leuchtend irisierend und besaß vorwiegend blaue und grüne Farbe bei Betrachtung in Reflexion und bei rechtwinkligem Einfall. Der Film zeigte eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Delaminierung sowie überlegene Lösungsmittel- und Temperaturbeständigkeit.

Beispiel 2 Polyester/PMMA-Mehrschichtgebilde mit zusätzlichen Deckschichten aus stoß-modifiziertem Acrylcopolymer

Es wurde ein ähnliches Mehrschichtgebilde wie in Beispiel 1 hergestellt, mit dem Unterschied, daß jeweils auf beide Oberflächen eine zweite Deckschicht mit Hilfe eines dritten Extruders aufgebracht wurde. Diese äußere Deckschicht bestand aus einem Gemisch zu gleichen Teilen von zwei Harzen, (1) PMMA und (2) einem stoß-modifizierten Acrylharz, einem mit Elastomer modifizierten Polymethylmethacrylat. Dieser Film war dem Film aus Beispiel 1 hinsichtlich seiner Wickel- und Antiblockiereigenschaften überlegen und eignete sich noch besser zum Bedrucken und Heißprägen.

Beispiele 3 bis 15

Verschiedene thermoplastische Polyesterpolymere und -copolymere wurden in Verbindung mit einer Anzahl Polymeren von niedrigerem Brechungsindex verwendet, manchmal als Zweikomponentengebilde, manchmal in Form von Gebilden unter Verwendung zusätzlicher Komponenten für Deckschichten, wie in der folgenden Tabelle zusammengestellt. Sämtliche Beispiele ergaben intensiv irisierende Filme mit verbesserter Hitzebeständigkeit und, insbesondere bei Verwendung von PMMA als das Polymer von niedrigerem Brechungsindex, verbesserte Delaminierbeständigkeit.

Die Erfindung wurde vorstehend anhand bevorzugter Ausführungsformen und Beispiele erläutert, die jedoch selbstverständlich in mannigfacher Weise abgewandelt und modifiziert werden können, ohne daß hierdurch der Rahmen der Erfindung verlassen wird. Beispielsweise wurde die Erfindung vorstehend unter Bezugnahme auf gegossene Filme, d. h., ein Flachfilm-Herstellungsverfahren, beschrieben; jedoch können irisierende Filme auch nach dem Rohrverfahren (Blasfilm) hergestellt werden.

Claims

1. Licht reflektierender Mehrschichtfilm aus wenigstens zehn parallelen Schichten von gleichförmiger Dicke aus durchsichtigen thermoplastischen Kunstharzen, in dem unmittelbar benachbarte Schichten aus verschiedenen durchsichtigen thermoplastischen Kunstharzmaterialien bestehen, deren Brechungsindices sich um wenigstens 0,03 unterscheiden, dadurch gekennzeichnet, daß als ein Kunstharz mit höherem Brechungsindex thermoplastisches Polyester- oder Copolyester-Harz mit einem Brechungsindex im Bereich von 1,55 bis 1,61 verwendet wird.

2. Film nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das als Kunstharz mit dem höheren Brechungsindex dienende Polyester- oder Copolyesterharz ein Stoff aus der Gruppe Polyethylenterephthalat und Copolyester von Cyclohexandimethanol und einer Terephthalsäure enthaltenden Säure ist.

3. Film nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das als Kunstharz mit dem höheren Brechungsindex dienende Polyesterkunstharz Polybutylenterephthalt ist.

4. Film nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz der benachbarten Schichten Polymethylmethacrylat ist.

5. Film nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharzmaterial der unmittelbar benachbarten Schichten einen um wenigstens etwa 0,06 niedrigeren Brechungsindex besitzt.

6. Film nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß er wenigstens fünfunddreißig Schichten und vorzugsweise wenigstens siebzig Schichten umfaßt.

7. Film nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die äußersten Schichten des Films ein stoß-modifiziertes Acrylharz aufweisen und die Dicke jeder der äußersten Schichten 5% der Gesamtdicke des Films beträgt.

8. Film nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das stoß-modifizierte Acrylharz ein Terpolymer von Methylmethacrylat, Butadien und Acrylnitril, oder Methylmethacrylat, kombiniert mit einem Elastomer, ist.