DE3031217A1 - Verfahren und vorrichtung zum trocknen eines furnierblattes - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum trocknen eines furnierblattes

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Description

Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen eines Furnierblattes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Trocknen eines Furnierblattes, bei welchem das Furnierblatt unter Bildung zahlreicher schmaler Schlitze weichgemacht und der Elastizitätsbereich im wesentlichen rechtwinklig zur Faserrichtung vergrößert wird und bei welchem nach dem Weichmachen ein Trocknungsvorgang erfolgt, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Bei der Schichtholzherstellung erfolgt normalerweise eine Trocknung des von einem Stamm abgeschälten Schichtholzblattes in einer Trocknungsvorrichtung. Beim Trocknen reißen jedoch die Furnierblätter konzentrisch an unregelmäßig verteilten Stellen, so daß sich eine sehr schlechte Furnierqualität selbst dann ergibt, wenn die Holzqualität vor dem Trocknen gut gewesen ist. Gerissene Teile von
Ί 5 Furnierblättern müssen abgeschnitten und fortgeworfen werden, so daß die bekannten Trocknungsverfahren einen erheblichen Anteil von Ausschußware zur Folge haben.
Zur Lösung des Trocknungsproblems ist in kleineren Bereichen der einschlägigen Industrie bereits ein Verfahren benutzt worden, bei dem auf dem Furnierblatt zunächst zahlreiche kleine Schlitze zum "Weichmachen" angeordnet werden. Erst anschließend erfolgt der Trocknungsschritt. Dieses Verfahren wird im folgenden als Y-Verfahren bezeichnet. Verglichen mit einem Prozeß ohne vorheriges Weichmachen, der im folgenden als X-Prozeß bezeichnet wird, wird bei dem Y-Prozeß die Neigung der Furnierblät-
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ter zur konzentrischen Splitterung während des Trocknens verringert, so daß insofern bereits eine gewisse Verbesserung erzielt worden ist. Selbst bei Anwendung der Technik des Weichmachens werden jedoch Mißbildungen infolge des Trockenprozesses immer noch nicht in ausreichendem Maße verhindert.
Offensichtlich ist die bei den bekannten Verfahren beim Trocknen entstehende Rißbildung auf die Zusammenziehung des Furnierblattes bei Einwirkung der genannten Trocknungsbehandlung zurückzuführen. Wenn die Förderer, mit denen das Furnierblatt durch einen Wärmetrockner hindurchbewegt werden, beispielsweise ein oberes und ein unteres Netz aufweisen, zwischen denen das Furnierblatt festgelegt wird, wird die Kontraktion des'Furnierblattes durch die Netze verhindert, obwohl gerade während des Trocknens eine Kontraktion zugelassen werden sollte, und in dem Furnierblatt entwickeln sich Spannungen. Das Furnierblatt bricht oder reißt an Stellen, an denen sich die höchsten Spannungskonzentrationen ergeben. Vor diesem Hintergrund wird bei dem Y-Verfahren dem eigentlichen Trocknungsvorgang ein Weichmachprozeß vorgeschaltet, um Risse durch Dezentralisierung der Spannungen in dem Furnierblatt mittels zahlreicher kurzer Schlitze zu vermeiden und damit auch die Neigung des Furniers als Ganzes zu splittern, zu verringern. Ausgedehnte Studien, die angestellt worden sind, um den Nutzen der weichgemachten Furnierblätter zu ermitteln, haben ergeben, daß der Elastizitätsbereich, in dem das Furnierblatt ohne Splitterung rechtwinklig zu seiner Faserrichtung gedehnt werden kann, bei weichgemachten Furnieren größer ist als bei nicht weichgemachten Furnieren.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, bei dem Splitterungen und Risse des Furnierblattes beim Trocknen wirksam verhindert werden können, um die Qualität und die Ausbeute an Furniermaterial zu verbessern.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß das Furnierblatt vor dem Trocknungsvorgang oder während des Trocknungsvorganges in Längsrichtung (im wesentlichen rechtwinklig zur Faserrichtung) komprimiert wird.
Auf diese Weise werden die oben erläuterten Probleme, die infolge des Trocknens auftreten, in der Schichtholzindustrie beseitigt, die ohnehin unter einem Mangel an geeigneten Stämmen leidet. Die Erfindung schafft ferner die Basis für einen automatischen Betrieb beim Trocknen und anderen Bearbeitungsvorgängen im Anschluß an das Trocknen, indem sie den hergestellten Furnierblättern günstige elastische Eigenschaften verleiht.
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Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 eine grafische Darstellung der Dehnungs- und Schrumpfungsverhältnisse bei verschiedenen Furnierverarbeitungsverfahren ,
Figuren 2 und 3 jeweils eine Draufsicht und einen Schnitt einer Verarbeitungsvorrichtung zum Weichmachen der Furnierbahn,
Figuren 4 und 5 Ansichten weichgemachter Furnierbahnen,
Figur 6 vergrößerte Darstellungen der Schlitze in anderen weichgemachten Furnierbahnen,
Figur 7 ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Vorrichtung,
Figuren 8 bis 10 eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung in Seitenansicht, teilweiser Frontansicht und teilweisem Schnitt,
Figur 11 eine Teildraufsicht der Vorrichtung nach Figur 3,
Figur 12 eine Seitenansicht der Vorrichtung zum Weichmachen der Furnierbahn nach Figur 11,
Figur 13 eine vergrößerte Darstellung der Vorrichtung nach Figur 12,
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Figur 14 eine gegenüber Figur 3 abgeänderte Ausführungsform der Vorrichtung,
Figur 15 einen Querschnitt durch eine andere Ausführungsform,
Figur 16 einen Querschnitt durch eine alternative Ausführungsform zu Figur 15,
Figur 17 einen Teilquerschnitt durch eine Vorrichtung mit modifizierten dehnbaren Elementen,
Figuren 18(A) bis 18(C) Schnitte entlang der Linie XVIII-XVIII von Figur 17 mit unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dehnbarer Elemente und
Figuren 19 und 20 Querschnitte einer weiteren Modifizierung der Vorrichtung nach Figur 3.
Zunächst werden die Grundlagen des Verfahrens unter Bezugnahme auf Figur 1 erläutert. In dieser Darstellung sind die Verhältnisse bei den bekannten X- und Y-Verfahren und bei dem erfindungsgemäßen Verfahren einander gegenübergestellt. Die Bezugslinie "100" auf der Ordinate gibt die freie Länge einer Furnierbahn an, die soeben mit einer bekannten Furnierschälmaschine von einem Stamm rechtwinklig zur Faserrichtung abgeschält worden ist. Die Furnierbahn weist an ihrer Rückseite Risse auf, jedoch keine Risse an der Vorderseite und auch keine Sekundärsprünge. Bei dem X-Prozeß erfolgt ausschließlich eine Trocknung P. Bei dem Y-Prozeß erfolgt zunächst das Weich- oder Geschmeidigmachen Q und anschließend das
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Trocknen P. Bei dem Z-Prozeß nach der Erfindung erfolgt zuerst das Weichmachen, dann die Kompression R und anschließend die Trocknung P. Bei diesen Verfahren ist die unverarbeitete Furnierbahn, die nur auf ihrer Rückseite Risse aufweist, mit A bezeichnet. B kennzeichnet die weichgemachte Furnierbahn, die zahlreiche kurze Schlitze aufweist, C eine komprimierte Furnierbahn und D eine getrocknete Furnierbahn. Die Längen der Furnierbahnen weichen bei den verschiedenen Behandlungsarten nach den drei unterschiedlichen Verfahren X, Y und Z voneinander ab. Für das Verständnis der Erfindung ist wichtig zu wissen, ob die Längenänderungen jeweils innerhalb der Elastizitätsbereiche der Furnierbahnen erfolgen. So schrumpft beispielsweise bei dem Verfahren X die Furnierbahn während der Trocknung um 5 % (Mittelwert). Der Elastizitätsbereich der Furnierbahn A beträgt jedoch, wie sich experimentell feststellen läßt, lediglich etwa 1 %. Anders ausgedrückt: die Furnierbahn A schrumpft um 4 % über ihren Elastizitätsbereich hinaus, so daß während der Trocknung starke Rißbildungen zu erwarten sind.
Bei dem ebenfalls zum Stand der Technik gehörenden Prozeß Y wird die Furnierbahn A vor dem Trocknen durch Anbringen zahlreicher kurzer Schlitze weich oder geschmeidig gemacht, wodurch eine Ausdehnung um 2 % erfolgt und der Elastizitätsbereich somit auf etwa 3,5 % ausgedehnt wird. Bei dem anschließenden Trocknungsvorgang P schrumpft die Furnierbahn A um 5 %, wodurch der Elastizitätsbereich immer noch um 1,5 % überschritten wird. Die Überschreitung des Elastizitätsbereichs ist zwar weniger gefährlich als bei dem Ver-0 fahren X, jedoch besteht immer noch die Möglichkeit des Reißens.
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Es ist ersichtlich, daß die konventionellen Verfahren nicht imstande sind, Rißbildungen in der Furnierbahn beim Trocknen zu vermeiden,und daß Risse immer dann entstehen, wenn die Furnierbahnen festgehalten werden, indem z.B. ihre Enden rechtwinklig zur Faserrichtung festgehalten werden. In diesem Zusammenhang kann man sagen, daß die Technik zur Reduzierung der Festhaltekräfte bei Furnierbahnen eigentlich den Zweck hat, Rißbildungen während des Trocknens in den verschiedensten Arten von Trocknungsvorrichtungen zu verhindern. Dies versteht sich aus der Tatsache her.aus, daß Netz trockner, Walzentrockner und andere vorherrschende Trockner sämtlich mit Heißluftzirkulation arbeiten, wobei auf die Furnierbahnen Heißluft zur Verhinderung starker Einspannkräfte geblasen wird.
5 Bei dem Z-Verfahren nach der Erfindung findet zwischen dem Schritt des Weichmachens Q und dem Trocknungsschritt P die Kompressionsstufe F statt, wie in Figur 1 angegeben ist. Der Furnierbogen A wird während des Weichmachens Q gestreckt und anschließend in der Kompressionsstufe R wieder verkleinert, so daß sich das komprimierte Furnierblatt C ergibt. Daran anschließend erfolgt der Trocknungsschritt P.
Das Furnierblatt, dessen Elastizitätsbereich ca. 3,5 % beträgt, wird um 2 % komprimiert und dann getrocknet.
Von diesem Punkt an beginnt das Schrumpfen. Die Kompression des Furnierblattes endet, wenn 2 % der Zusammenziehung von insgesamt 5 % stattgefunden haben. Die restlichen 3 % der Zusammenziehung liegen im Rahmen des durch die Weichmach-Vorbehandlung auf 3,5 % vergrößerten EIastizitätsbereichs des Furnierblattes. Mit dem Z-Verfah-
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ren kann man auf diese Weise die Gefahr des Reißens während des Trocknens beseitigen, indem man erreicht, daß die Kontraktion insgesamt innerhalb des Elastizitätsbereiches stattfindet. Die Rißbildung kann sogar dann verhindert werden, wenn der Trockner relativ hohe Festhaltekräfte auf das Furnierblatt ausübt. Ferner eröffnet das Z-Verfahren den Weg für die praktische Anwendung von Trocknern, bei denen die Furnierblätter in direktem Kontakt mit Heizplatten kommen und sehr wirksam mit relativ intensiver Festhaltekraft getrocknet werden.
Die Verhinderung von Rißbildungen ist auf die wirksame Kombination des Weichmachens und anschließenden Komprimierens mit der Trocknung bei dem erläuterten Z-Verfahren zurückzuführen. Die Grundvoraussetzungen für diese Kombination sind, daß das Weichmachen während oder vor der Trocknung erfolgt und daß während des Trocknens der Druck auftritt. Mit diesem Prinzip wird durch die Schritte des Weichmachens und Komprimierens der im Verhältnis zur Kontraktion ziemlich kleine Elastizitätsbereich kompensiert und Risse, die andernfalls auftreten würden, wenn die Kontraktion den Elastizitätsbereich überschreitet, können vermieden werden. Durch das Weich- oder Geschmeidigmachen ohne zusätzliche Unterstützung würde der Elastizitätsbereich erheblich verringert werden. Würde andererseits die Kompression alleine eingesetzt werden, so würde ein übermäßig hohes Maß an Kompression benötigt. Im Hinblick auf die Schwierigkeit beim Komprimieren verschiedener Arten von Furnierblättern mit unterschiedlichen Konträktionsraten würde ein großer Bereich an Kompressionskraft benötigt werden, um allen Furnierblättern gerecht zu werden. Dieser Kompressionsgrad neigt dazu, die Furnierblätter zu
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beschädigen und. diese Neigung kann nicht ohne weiteres ausgeschaltet werden. Die erfindungsgemäße Kombination bewirkt, daß für die beiden Verfahrensarten der jeweils notwendige Behandlungsgrad in einem solchen Maße reduziert wird, daß die einzelnen Verarbeitungsschritte, insbesondere derjenige der Kompression, ohne Schwierigkeiten ausgeführt werden können. Das Verfahren verhindert daher auf einfache und wirksame Weise das Splittern und Spalten von Furnierblättern.
Aus der zusammenhängenden Kombination des Weichmachens des Furnierblattes in Verbindung mit der nachfolgenden Kompression entsteht ein weiterer Vorteil. Da der Elastizitätsbereich als Ganzes infolge der Kombination des (durch die Kompression bewirkten) festgelegten Elastizitätsanteils und des (durch das Weichmachen geschaffenen) freien Elastizitätsanteils insgesamt frei wählbar ist, kann sie an eventuelle Unregelmäßigkeiten der Druckverteilung der Furnierblätter angepaßt werden, so daß auf einfache Weise eine Anpassung an Kontraktionen möglich ist, die an dem Furnierblatt von einer Stelle zur anderen variieren. Aufgrund dieses Vorteiles kann die Kontraktion von Furnierblättern über einen weiten Bereich auf einfache Weise an die jeweiligen Eigenschaften des Furnierblatts angepaßt werden. Bei dem in Figur 1 dargestellten Z-Verfahren wird dieser Effekt beispielsweise ohne irgendwelche Feinabstimmungen erzielt, obwohl die Kontraktionsrate im Bereich von 2 % bis 5,5 % liegen kann.
Nach der Erfindung wird das Furnierblatt zunächst weich bzw. geschmeidig gemacht und anschließend komprimiert oder zuerst komprimiert und dann weich bzw. geschmeidig
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gemacht oder aber auch gleichzeitig weichgemacht und komprimiert. Das Verfahren, bei dem zuerst das Weichmachen und anschließend die Kompression erfolgt, ist gegenüber den anderen Verfahren jedoch vorzuziehen, da dann, wenn ein Furnierblatt durch Weichmachen gestreckt wird, wie bei dem Z-Verfahren nach Figur 1, mindestens der gestreckte Anteil des Furnierblattes leicht zusammengedrückt werden kann. Bei bevorzugten Ausführungsbeispielen des Gesamt-Verfahrens, bei denen die genannte günstige Reihenfolge des Weichmachens und anschließenden Komprimierens eingehalten wird, erfolgt vorzugsweise das Weichmachen vor dem Trocknen und die Kompression wird während des anschließenden Trocknungsvorgangs durchgeführt. Es ist aber auch möglich, das Weichmachen während des Trocknungsprozesses vorzunehmen und anschließend die Kompression durchzuführen.
Wenn das Weichmachen und die Kompression in entgegengesetzter Reihenfolge oder einander überlappend ausgeführt werden, geschehen sie während des Trocknens, da die Kompression auf jeden Fall während des Trocknungsvorgangs 0 eintreten muß. Verglichen mit der bevorzugten Reihenfolge führen die alternativen Arbeitsabläufe jedoch zu Schwierigkeiten bei der Kompression des Furnierblattes rechtwinklig zur Faserrichtung und bei der Aufrechterhaltung des Kompressionszustandes. Dennoch können auch die abgewandelten Ausführungsformen des Verfahrens so durchgeführt werden, daß die Größe der Kompression weit kleiner ist als bei einem Verfahren mit Längskompression.
Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Figuren 2 bis 6 die Elastizitätseigenschaften von Furnierblät-0 tern in Verbindung mit einem geeigneten Weichmachverfahren detailliert erläutert.
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Es hat den Anschein, daß die Elastizitätseigenschaften von Furnierblättern auf die verschiedenen Arten von verteilt angeordneten Rissen und Brüchen zurückzuführen sind. Wenn man ein Furnierblatt mit der Hand auseinanderzieht, vergrößern sich die Brüche und Risse in dem Maße, daß sichtbares Licht hindurchgeht. Insbesondere wenn ein nicht verarbeitetes Furnierblatt, das Risse nur an seiner Rückseite aufweist, in geeignetem Maße einem Weichmachvorgang unterzogen wird, erhöht sich die Anzahl der durchgelassenen Lichtstrahlen. Daraus kann geschlossen werden, daß der Elastizitätsbereich durch das Weichmachen vergrößert wird. Weitere Beobachtungen zeigen, daß die Elastizität.auf Biegevorgänge beispielsweise der schmalen langgestreckten Teile von durch zahlreiche Rissse fein unterteiltem Holz zurückzuführen ist. Figur 4 zeigt ein. weichgemachtes Furnierblatt, das mit Schlitzen 2 versehen ist, die von der Faserrichtung unabhängig sind. Die Schlitze 2 sind beispielsweise mit einer Walze erzeugt worden, die eine Anzahl von Einschneidelementen in Form von Messerklingen aufweist. Figur 5 zeigt ein anderes Furnierblatt, bei dem die Schlitze 2 im wesentlichen in Faserrichtung verlaufen, ohne jedoch die Fasern zu beschädigen. Die hier interessierende Neigung zur Elasti-. zität ist bei dem Furnierblatt der Figur 5, bei dem die Fasern ungebrochen sind, günstiger und stabiler als bei dem Furnierblatt der Figur 4, dessen Fasern teilweise durchgeschnitten sind. Bei dem Furnierblatt der Figur 5 besteht jedoch die Gefahr, daß die durch das Weichmachen geschaffenen oder vergrößerten Schlitze ineinanderlaufen und große Risse ergeben. In dieser Hinsicht ist das Furnierblatt der Figur 4 günstiger, weil die künstliche Verteilung der Schlitze leicht durchzuführen ist. Ein Fur-
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nierblatt, das in einer der beiden dargestellten Weisen weichgemacht ist, hat sich als weit elastischer erwiesen als ein nicht weichgemachtes Furnierblatt. Die Erfindung schlägt ein Verfahren und eine Vorrichtung vor, die, wie nachfolgend noch erläutert wird, die kombinierten Vorteile der beiden Weichmachverfahren aufweisen und mit denen Furnierblätter erzeugt werden können, die insbesondere einen in sehr günstiger Weise erweiterten Elastizitätsbereich aufweisen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt ein erstes Weichmachen und ein zweites Weichmachen, wobei das zweite Weichmachen gleichzeitig mit oder nach dem ersten Weichmachen durchgeführt werden kann. Für den Schritt des ersten Weichmachens oder primären Weichmachens wird ein Furnierblatt mit vorzugsweise verteilt angeordneten Einstichen gebildet, indem Elemente oder Schneidklingen, die am Umfang einer Walze angeordnet sind, in das Material eingestochen werden. Hierzu kann auch eine andere Einrichtung zur Bildung kurzer schmaler Schlitze, aus denen heraus die Spalte starten können, benutzt werden. Bei dem zweiten oder sekundären Weichmachen werden mit einer Vorrichtung nach den Figuren 2 und 3 Spalte oder Schlitze gebildet, die zu einem Verlauf entlang der Fasern des Furnierblattes neigen. Mit diesem Verfahren wird unter Einsatz zweier ähnlicher aufeinanderfolgender Stufen des -Weichmachens ein unregelmäßiges Zusammenwirken benachbarter Schlitze vermieden und es wird die in Figur 6(a) dargestellte Schlitzverteilung erzielt, bei der seitlich benachbarte Schlitze jeweils auf Lücke angeordnet sind. Die in Figur 6 dargestellte Schlitzverteilung7 bei der quer zur Schlitzrichtung ,durchgehende ungeschlitzte Stege im
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HiIz verbleiben, wird vermieden.
Wie ohne weiteres ersichtlich ist, ist das Schlitzrauster der Figur 6(a) günstiger als dasjenige der Figur 6(b). Vorzugsweise verlaufen die Schlitze entlang der Holzfasern. Dadurch wird ebenfalls der Elastizitätsbereich in beachtlichem Maße vergrößert.
In den Figuren 2 und 3 ist eine Vorrichtung zum Weichmachen dargestellt. Diese Vorrichtung enthält eine Walze 8, deren Mantel mit einer Schicht aus elastischem Material, z.B. Gummi, überzogen ist, sowie eine Walze 6 mit kleinem Durchmesser, die mehrere Nuten 7 aufweist, in denen Schraubenwendeln4 geführt sind. Im Betrieb rotieren die Walzen und 8 in der jeweils durch Pfeile angegebenen Richtung. Dabei klemmen sie ein Furnierblatt zwischen sich ein und bewegen dieses in die ebenfalls durch einen Pfeil angegebene Richtung. Durch (nicht dargestellte) Andrückvorrichtungen, die in Verbindung mit der Walze 6 oder 8 vorgesehen ist, wird auf das bewegte Furnierblatt 3 ein Druck ausgeübt, während die langgestreckten Schraubenwendeln4 sich in Kontakt mit dem Umfang der Walze 6 mitbewegen. Wegen des relativ kleinen Krümmungsradius der Walze 6 verformt sich die .Schraubenwendel,so daß sich die Windungen einzeln öffnen und dadurch das Furnierblatt weichmachen. Im einzelnen stellt diese Weichmachvorrichtung eine verbesserte Version des Weichmachsystems nach Elemendorf dar, d.h. es benutzt in Kombination mit dem Prinzip nach El-emendorf die Öffnungswirkungen der äußeren Teile benachbarter Wicklungen der Schraubenwendel·4 relativ zueinander, die sich ergeben, wenn die Sehraubenwendeln im einer Kurve geführt werden. Die Vorrichtung bewirktvdaher eine Streckung des Furnier-
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blattes 3 von entgegengesetzten Seiten her, während die Schlitze durch Biegen der Schraubenfeder gebildet bzw. vergrößert werden. Auf diese Weise wird das Furnierblatt durch Schlitzung mit sehr günstigen kleinen Abständen weichgemacht. Die Weichmachvorrichtung weist ferner Führungsteile 5, 5' für das Furnierblatt und eine Fördereinrichtung 9 für die Zufuhr des Furnierblattes auf. Die Führungseinrichtung 5, 5' dient zugleich als Führung für die Schraubenwendeln.
Es sei darauf hingewiesen, daß der Ausdruck "Weichmachen" nicht nur die Ausbildung oder Vergrößerung zahlreicher kleiner Schlitze umfaßt, die die Streckung des Furnierblattes ermöglichen. Auch dann, wenn ein verarbeitetes Furnierblatt überhaupt keine Dehnung zeigt, reicht es aus, wenn an dem Furnierblatt kleine Schlitze oder Einschnitte (einschließlich eingedrückter oder von einem messerähnlichen Werkzeug gebildeter eingeschnittener Schlitze) angebracht werden, um den Elastizitätsbereich rechtwinklig zur Faserrichtung zu vergrößern.
Im folgenden wird nun die Komprimierung des Furnierblattes in Verbindung mit einem System zur Ausführung des erläuterten Verfahrens beschrieben.
Das in Figur 7 dargestellte Verarbeitungssystem für Furnierblätter weist eine Weichmachvorrichtung auf, deren größerer Teil aus einer Amboßwalze 15 mit elastischem Überzug und einer Weichmachwalze 16 mit zahlreichen Schneidelementen besteht. An diese Weichmachvorrichtung schließt sich eine Transportstrecke an, in derem Verlauf zahlreiche Walzenpaare 17, 17' und 17" sowie jeweils zwi-
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sehen den Walzenpaaren angeordnete Führungsplatten vorgesehen sind. Obwohl es nicht in jedem Fall erforderlich ist, die Transportbahn mit der Weichmachvorrichtung 15, 16 durch einen Förderer zu verbinden, ist eine ähnliche Verbindung doch erforderlich, so daß ein unverarbeitetes Furnierblatt zunächst von der Weichmachvorrichtung behandelt wird, bevor es weiterverarbeitet wird. Die Transportvorrichtung erstreckt sich im wesentlichen so weit, daß sie entgegen der Bewegungsrichtung in den Abbremsbereich der Weichmachvorrichtung 15, 16 hineinragt. Dieser Abbremsbereich weist eine Antriebsquelle 19 und einen Geschwindigkeitsreduziermechanismus 20 und 21 auf, die so arbeiten, daß das zweite Walzenpaar 17' mit geringerer Umfangsgeschwindigkeit arbeitet als das erste Walzenpaar 17 und daß das dritte Walzenpaar 17' mit noch niedrigerer Umfangsgeschwindigkeit arbeitet als das zweite Walzenpaar. Das Furnierblatt, das diesen Abbremsbereich des Transportweges durchläuft, wird infolge der Einpressung zwischen den sich immer mehr verlangsamenden Walzenpaaren in Längsrichtung komprimiert.
In dem auf den Kompressionsteil des Transportweges folgenden weiteren Bereich des Transportweges befindet sich ein viertes Walzenpaar, das mit der gleichen Geschwindigkeit arbeitet wie das dritte Walzenpaar 17". Im Anschluß an das Walzenpaar 17" wird daher der komprimierte Zustand des Furnierblattes beibehalten. Durch den von wärmeisolierenden Wänden 22 umschlossenen Raum, der die Walzenpaare enthält, wird Heißluft eingeführt, so daß das Furnierblatt unter Druck trocknet. Mit dem Bezugszeichen 10 ist der Stamm bezeichnet, von dem die Furnierholzbahn abgeschält wird,und mit 11 ist das Schälmesser bezeichnet. Die Schäl-
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maschine kann mit der Weichmachvorrichtung 15, 16 entweder direkt oder unter Zwischenschaltung eines Verarbeitungsschrittes verbunden sein. Auf diese Weise wird zur Ausübung eines Längsdruckes auf eine fortlaufende Furnierbahn ein Bremslauf angewandt, bei dem von einem bestimmten Punkt der Förderstrecke an die Fördergeschwindigkeit verringert und die Furnierbahn flach gehalten wird, bis eine in Transportrichtung weiter hinten liegende Stelle erreicht ist. Wie aus Figur 7 hervorgeht, wird die Furnierbahn zwischen dem ersten Walzenpaar 17 und dem dritten Walzenpaar 17" fortlaufend stärker in Längsrichtung zusammengedrückt, wobei die Zusammendrückung bis zu einem gewissen Grade auch noch nach dem Verlassen des dritten Walzenpaares aufrechterhalten wird. Hierdurch ist es möglieh, die Kompression der Furnierbahn solange aufrechtzuerhalten, bis die Druckspannungen in der Furnierbahn infolge des Trocknens zu Null geworden sind. In diesem Fall erfolgt die Trocknungsstufe P unter Verwendung der Heizeinrichtung in Kombination mit der Kompressionsstufe R, während das Weichmachen Q in Laufrichtung vor der Trocknungs- und Kompressionsstation erfolgt. Die Weichmachvorrichtung kann auch innerhalb des von den Wänden 22 umschlossenen Raumes untergebracht werden, so daß dann die Furnierbahn während des Trocknungsvorganges weichgemacht wird. In jedem Fall ist die Weichmachvorrichtung vorzugsweise innerhalb des Verlangsamungsbereiches der Transportbahn oder in Transportrichtung vor dem Verlangsamungsbereich angeordnet, um die Kompression auf einfache Weise durchführen zu können und die mechanischen Konstruktionen vereinfachen zu können.
Aus den obigen Erläuterungen geht hervor, daß ein System zur kontinuierlichen Verarbeitung einer Furnierbahn .eine
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Transportstrecke aufweist, auf der die Furnierbahn bewegt wird, einen Verlangsamungsbereich, der sich über eine bestimmte Strecke des Transportweges erstreckt und in dem eine Verlangsamungsvorrxchtung vorgesehen ist, eine zum Verlangsamungsbereich gehörende und in Förderrichtung vor diesem liegende Weichmachvorrichtung sowie geeignete Heizvorrichtungen, die im Bereich des Transportweges einschließlich des Verlangsamungsbereichs zur Einwirkung kommen. Die Führungsplatten 18, die zwischen den jeweiligen Walzenpaaren in Figur 7 angeordnet sind, können durch Klavierdrähte oder ähnliche längslaufende Elemente ersetzt werden, die entlang der Unterseite oder entlang der Ober- und Unterseiten der Furnierbahn verlaufen, so daß diese Drähte zusammen mit den Walzenpaaren den Transportweg bilden. Solche Führungsmittel können in Abhängigkeit von den Abständen zwischen benachbarten Walzenpaaren ggf. auch fortgelassen werden. Der Verlangsamungsbereich des Transportweges muß nicht notwendigerweise im Einlaßbereich des Transportweges liegen,, wie dies bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen der Fall ist. Der Verlangsamungsbereich kann auch an einer Stelle beginnen, an der der Feuchtigkeitsgehalt der Furnierbahn etwa 30 % beträgt, wobei im Anschluß an diese erste Position, an der die Zusammendrückung beginnt, eine merkbare Schrumpfung bis zum Er-' reichen einer in Förderrichtung hinter der ersten Position liegenden zweiten Position eintritt.
Figur 8 zeigt einen Querschnitt eines anderen Verarbeitungssystems für eine Furnierbahn mit einer bevorzugten Ausführungsform der Trocknungsvorrichtung. In Figur 9 ist ein Ausschnitt dieses Systems in Frontdarstellung und in Figur 10 ein Schnitt entlang der Linie X-X von Figur 8
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dargestellt. In der Trocknungsvorrichtung wird das Verfahren unter Verwendung von Heizplatten durchgeführt. Derartige Trocknungsvorrichtungen waren bisher nicht praktikabel, weil die Furnierbahn bei ihnen großen Dehnungskräften unterworfen wurde, die zu erheblichen Rissen während des Trocknens führt. In Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden derartige Vorrichtungen anwendbar, indem das erläuterte Trocknungsprinzip angewandt und noch weiter verbessert wird, um während des Fortlaufs der Furnierbahn eine fortlaufende Trocknung durchzuführen.
Die in den Figuren 8 bis 10 dargestellte Vorrichtung weist zwei Gruppen aus jeweils mehreren langgestreckten Elementen 24 und 25, wie z.B. Schraubenfedern, auf, die unter Bildung einer zick-zack-förmigen Transportstrecke um WaI-zen herum umlaufen. Die beiden Gruppen der langgestreckten Elemente 24 und 25 schließen eine Furnierbahn 23 zwischen sich ein. Jede der Walzen 26a bis 26h weist mehrere umlaufende Ringkanäle auf, die die langgestreckten Elemente aufnehmen, die somit dichter an der Walze liegen als die Furnierbahn 23 und vollständig in der Walze versenkt sind. Beispielsweise ist gemäß Figur 10 die Walze 26a mit Ringkanälen 27a versehen und die Walze 26b mit Ringkanälen 27b. An der Furnierbahn 23 greifen somit die Mantelflächen der einzelnen Walzen unmittelbar an. Die Walzen 26a bis 26h sind mit Dampf o.dgl. vom Walzeninnern her einzeln beheizt und jeweils über einen Geschwindigkeitsreduziermechanismus 28a bis 28h mit einer Antriebsquelle 29 gekoppelt. Die Drehgeschwindigkeit nimmt von der in Laufrichtung der Furnierbahn aus betrachteten ersten WaI-ze bis zur letzten Walze ab, wodurch der Verlangsamungsbereich gebildet wird. Mit 30 sind Umlenkwalzen bezeich-
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net, die die langg'es treckten Elemente 24 und 25 zur Bildung geschlossener Schleifen umlenken.
Im Betrieb werden die Walzen 26a bis 26h in den durch Pfeile angegebenen Richtungen angetrieben, um die Furnierbahn 23,während diese beheizt wird, zu transportieren. Gleichzeitig rotieren die Walzen mit abnehmenden Geschwindigkeiten, wobei sie die Furnierbahn an den jeweiligen Übergangsstellen von einer Walze zur nächsten in Längsrichtung zusammendrücken. Durch gleichzeitige Trocknung und Kompression können auf diese Weise auch ohne eine Weichmachvorrichtung Trocknungsrisse vermieden werden. Eine noch wirksamere Verhinderung von Rißbildungen erzielt man, indem die Geschwindigkeitsreduziermechnismen 28a bis 28h so gesteuert werden, daß die Verlangsamung des Transports mit der Kontraktion der verschiedenen Teile der Furnierbahn übereinstimmt. Ferner fördert das dargestellte System die Furnierbahn 23 in der gewünschten Weise. Da die langgestreckten Elemente die Furnierbahn von einer Walze zur nächsten führen und sie dabei zwisehen sich einschließen, werden mögliche Fehlstellen in der Furnierbahn, wie morsche Stellen und Astlöcher, übergangen, indem die Furnierbahn gleichmäßig ohne Verschie-' . bung und ohne Abheben von den beheizten Walzen transportiert wird. Dies gilt auch dann, wenn die Furnierbahn eine relativ geringe Breite hat. Im System treten daher keine Verkleidungen oder Störungen im Laufe der Furnierbahn auf, so daß das System vom Gesichtspunkt der praktischen Anwendung her günstig ist. Die Weichmachvorrichtung wird an einer geeigneten Stelle vorzugsweise in oder vor der Trocknungsstation angeordnet. Vorzugsweise wird die Weichmachvorrichtung in dem Verlangsamungsbereich oder an
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geeigneter Stelle vor dem Verlangsamungsbereich angeordnet, wobei sie im letzteren Falle unabhängig vom Verlangsamungsbereich ist und die Furnierbahn gemäß Figur 8 in den Verlangsamungsbereich überführt. In der Praxis kann die Weichmahlvorrichtung in der Nähe des Einlasses des in Figur dargestellten Systems oder unmittelbar hinter der Furnierschälmaschine angeordnet werden, was nicht dargestellt ist, oder sie kann auch in die Furnierschälmaschine integriert werden, wobei das Weichmachen zugleich mit dem Abschälen von dem Stamm erfolgt. Wenn die Weichmachvorrichtung ,in der Trocknungsstation angeordnet ist, kann sie die Form einer Weichmachwalze haben, die in die Furnierbahn einstechende Elemente aufweist und mit der Walze 26a von Figur 8 unter Einschluß der Furnierbahn zusammenwirkt. Alternativ kann die Weichmachvorrichtung in der Trocknungsstation auch mit dem Geschwindigkeitsreduziermechanismus 28a, 28b zusammenwirken, wobei die Walze 28b mit höherer Geschwindigkeit als die Walze 28a läuft, so daß die Furnierbahn zwischen den Walzen 28a und 28b leicht gedehnt wird, wodurch sich ihre Schlitze vergrößern.
Es ist nicht erforderlich, daß alle Walzen 26a bis 26h in Figur 8 den Verlangsamungsbereich bilden. So können einige der Geschwindigkeitsreduziervorrichtungen fortgelassen werden, so daß nur die verbleibenden Geschwindigkeitsreduziervorrichtungen mit den zugehörigen Walzen den Verlangsamungsbereich bilden. Der Verlangsamungsbereich wird insbesondere dann wirksam, wenn er an einer Stelle beginnt, in dem der Feuchtigkeitsgehalt der Furnierbahn etwa 30 % beträgt, und sich von dort aus weiter in Förderrichtung erstreckt. Die einzelnen Geschwindigkeitsreduziervorrichtungen können zur Anpassung an verschiedene
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Feuchtigkeitsgehalte und verschiedene Kontraktionsgrade der Furnierbahnen mit variablem Untersetzungsverhältnis arbeiten. Zur Erzielung eines optimalen Maßes an Kompression kann die Zusammendrückung in Relation zum Zustand der von einer Weichmachvorrichtung verarbeiteten Furnierbahn erfolgen. Zur Vereinfachung des Systems kann der Geschwindigkeitsreduziermechanismus darin bestehen, daß die Durchmesser der einzelnen Walzen entsprechend variieren. In diesem Fall können mehrere Walzen mit gleicher Drehzahl angetrieben werden, wobei ihre Umfangsgeschwindigkeiten entsprechend den Durchmessern variieren.
Dieses System bietet nicht nur die Vorteile des oben erläuterten Verfahrens, sondern es arbeitet auch sehr effizient, weil die Furnierbahn in direktem Kontakt mit den geheizten Walzenflächen kommt, wobei die beheizten bzw. zu trocknenden Oberflächen beim Umlauf um aufeinanderfolgende Walzen ständig abwechseln. Das Ergebnis ist ein Trocknungsvorgang, der in kürzester Zeit und mit geringen Kosten durchgeführt wird. Infolge des glatten und stetigen Laufs der Furnierbahn kann die gewünschte Länge der - in Kontakt mit der Furnierbahn kommenden Heizfläche dadurch verändert werden, daß lediglich mehrere zusätzliche Walzen mit kleinen Durchmessern hinzugefügt werden. Der Übergang der Furnierbahn von einer Walze zur nächsten erfolgt glatt und stoßfrei.
Wie aus Figur 9 zu ersehen ist, werden die langgestreckten Elemente 24 und 25 in einer Anzahl installiert, die der Breite der Furnierbahn 23 entspricht. Als langgestreckte Elemente eignen sich insbesondere Schraubenfedern, weil diese einen schlupffreien Transport der
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Furnierbahn auch im Verlangsamungsbereich ermöglichen. Bei Verwendung von Schraubenfedern o.dgl. als langgestreckte Elemente können die beiden vertikalen Reihen der Walzen gemäß Figur 8 auch in geringem Abstand voneinander angeordnet sein, um einen noch glatteren Übergang von einer Walze zur nächsten zu erzielen.
Im folgenden wird die Weichmachvorrichtung der Figuren 2 und 3 noch detaillierter erläutert.
Die Weichmachvorrichtung, die vergrößert in den Figuren 11 bis 13 dargestellt ist, weist mehrere parallele dehnbare Elemente 4 oder flexible balgähnliche Schraubenfedern auf. Diese dehnbaren Elemente oder Schraubenfedern 4 verlaufen rechtwinklig zur Achse der Walze 8, so daß zwischen den Schraubenfedern 4 und der Walze 8 ein Förderweg für die Furnierbahn 3 gebildet wird. Die Mantelfläche der Walze 8 ist mit einer elastischen Schicht aus z.B. Gummi bedeckt. Die Walze ist zum Transport der Furnierbahn angetrieben. Gegen die Rückseite der Schraubenfeder 4 drückt eine zylindrische Anpreßwalze 6, die die Schraubenfeder 4 in Richtung auf die Walze 8 drückt, wodurch die zusammen mit der Furnierbahn 3 in Transportrichtung bewegten Schraubenfedern 4 gegen die Oberfläche der Furnierbahn gedrückt wird.
Bei dieser Vorrichtung biegt die Druckwalze 6 die Schraubenfedern 4 zusammen mit der Furnierbahn 3 in Richtung auf die Walze 8 durch, wodurch der Abstand zwischen den benachbarten Windungen einer jeden Schraubenfeder sich vergrößert. Diejenigen Bereiche der Schraubenfedern 4, die an der Furnierbahn 3 anliegen, werden also in Längs-
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richtung (Transportrichtung) auseinandergereckt. Hierdurch wird die Furnierbahn 3 einer Dehnungskraft ausgesetzt mit dem Ergebnis, daß in ihr schmale Schlitze 2 gebildet werden. Diese Schlitze 2 werden bei Drehung der Walze 8 in der Furnierbahn nacheinander erzeugt. Da die Größe der auf die Furnierbahn einwirkenden Zugkraft vom Öffnungsgrad der benachbarten Windungen der Schraubenfedern im Biegezustand abhängt, werden die Schlitze 2 von der Dicke, der Festigkeit und der Transportgeschwindigkeit der Furnierbahn nicht beeinflußt, ebensowenig wie vom Vorhandensein oder NichtVorhandensein von Rissen auf der Rückseite der Furnierbahn sowie ggf. der Orientierung solcher Risse. Die elastische Beschichtung der Walze 8 unterstützt die Bildung und Vergrößerung der Schlitze 2 von der den Schraubenfedern 4 abgewändten Seite der Furnierbahn 3 her aufgrund der örtlichen Geschwindigkeitsänderungen, die sich aus der Deformierung der Walze 8 ergeben. Hierdurch werden jedoch die Schlitze nicht über das erforderliche Maß hinaus vergrößert, da die Ausdehnung der Schlitze durch die Schraubenfedern 4 reguliert wird. Aus diesem Grund und da das durch Spannung verursachte Schlitzen keinen Schnitt quer zu den Fasern bewirkt, arbeitet die Vorrichtung außerordentlich effektiv und sie bewirkt ein angemessene Weich- oder Geschmeidigmachen einschließlich der Dehnung, ohne die Festigkeit der Furnierbahn zu zerstören.
Die Schraubenfedern stellen nur ein Beispiel für die dehnbaren Teile 4 dar, die sich zur Bildung feiner Schlitze als außerordentlich günstig erwiesen und den Anwendungsbereich der Vorrichtung erweitert haben. Sie ermöglichen auch eine einfache Wartung. Figur 17 zeigt
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ein weiteres Ausführungsbeispiel der dehnbaren Elemente, die aus einer Anzahl von Blöcken 4b bestehen, welche in Längsrichtung hintereinander angeordnet sind und in engem Kontakt miteinander stehen oder geringe Abstände haben. Die Blöcke 4b sind auf ihrer einen Seite durch einen Riemen 4a aus relativ hartem Material miteinander verbunden. Jeder Block 4b kann den in Figur 18a oder den in Figur 18b dargestellten Querschnitt haben. Die Blöcke 4b und der Riemen 4a können sogar aus einem harten Harz oder aus Hartgummi einstückig gefertigt sein, wie dies in Figur 18c dargestellt ist. Die Blöcke sind in kammähnlicher Konfiguration angeordnet.
Als dehnbare Teile können auch andere Elemente oder Einrichtungen verwendet werden, soweit sie Elemente aufweisen, die in eine in Längsrichtung ausgerichtete Furnierbahn eingedrückt werden können und der Abstand zwischen zwei benachbarten Elementen durch Biegen der dehnbaren Teile in der erläuterten Weise vergrößert werden kann. Die Größe der Spannung oder die Abmessung der kleinen Schlitze hängt vom Öffnungsgrad benachbarter Elemente der dehnbaren Teile in der Biegeposition ab. Es ist daher zweckmäßig, die Abstände der benachbarten Eingriffselemente, die Länge (Dicke) eines jedes Eingriffselementes u.dgl. entsprechend der speziellen Anwendung und unter Berücksichtigung des mit der jeweiligen Drückrolle verbundenen Biegungsgrades zu wählen. Vorzugsweise sind die dehnbaren Teile in geeigneten Abständen angeordnet, wie dies in Figur 11 dargestellt ist, um zu verhindern, daß sie sich gegenseitig stören und daß benachbarte Schlitze sich stören. Wenn die dehnbaren Teile endlos sind, kann die gesamte Vorrichtung mit kleinen Abmessun-
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gen hergestellt werden. Schraubenfedern bestehen normalerweise aus Eisen oder einer Eisenlegierung, jedoch reagiert ein derartiges Metall mit dem Mark o.dgl. der Furnierbahnen, so daß sich die Farbe der Furnierbahnen nach braun hin verändert. Wenn die Vorrichtung zum Weichmachen einer frischen Furnierbahn benutzt wird, verwendet man vorzugsweise Schraubenfedern, deren Außenflächen Gummischichten oder Plattierungsschichten tragen, soweit derartige Beschichtungen nicht die Federungseigenschaften der Schraubenfedern verhindern. Die Schraubenfedern können auch voll aus Edelstahl hergestellt werden, das inaktiv gegenüber dem Holzmark ist. Jedenfalls erzielt man einen besseren Effekt, indem man die Schraubenfedern unter Berücksichtigung des Zustands und der Beschaffenheit der zu bearbeitenden Furnierbahn auswählt, sowie auch unter Berücksichtigung der geplanten Anwendung der fertigen Furnierbahn.
Das Andruckteil sollte vorzugsweise starr sein, damit die dehnbaren Teile zwangsweise gebogen werden und seine Krümmung sollte in geeigneter Weise festgelegt werden, weil die Krümmung den Öffnungsgrad der Angriffselemente der dehnbaren Teile bestimmt. Die Krümmung muß jedoch nicht . konstant sein, wie im Falle einer Andruckwalze. Wenn man beispielsweise eine frei drehbare Druckwalze mit polygonalern oder elliptischem Querschnitt benutzt, können die Schlitze in der Furnierbahn durch geeignete Einstellung der Größe und des Wirkungspunktes der Spannung variiert werden. Ferner kann die frei drehbare Andruckwalze durch ein nicht drehbares Druckstück ersetzt werden. Generell erfolgt der Transport der Furnierbahn 3 durch die Drehung der Walze 8. Wenn in der Vorrichtung eine andere Antriebs-
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einrichtung zur Bewegung der Furnierbahn 3 vorhanden ist, benötigt die Walze 8 keine Antriebsvorrichtung und kann lediglich frei drehbar sein.
Mäanderförmige Verläufe der dehnbaren Teile 4 würden zur Folge haben, daß die dehnbaren Teile miteinander in Konflikt kommen und die Furnierbahn übermäßig zusammendrücken würden. Um dies zu verhindern, kann das Druckstück 11 radial nach außen stehende Flansche 6' aufweisen, deren radiale Abmessung kleiner ist als die Stärke der dehnbaren Teile und. die zur Führung und als Anschlag für die dehnbaren Teile 4 dienen, wie in Figur 14 dargestellt ist. Alternativ können auch dem Druckstück 6 (nicht dargestellte) Ringnuten angeformt sein, die dem gleichen Zweck dienen. Erforderlichenfalls kann an der Rückseite des Druckstücks 6 ein (nicht dargestelltes) Stützteil vorgesehen sein, um Durchbiegungen des Druckstücks bzw. der Andruckwalze zu vermeiden.
Wenn die dehnbaren Teile 4 aus der Einwirkung der Biegekraft entlassen wereen und ihre benachbarten Eingriffselemente sich wieder schließen, können feine Fasern der Furnierbahn zwischen benachbarten Windungen eingeklemmt werden, wodurch die Furnierbahn mit fortgezogen wird. Dies kann verhindert werden, indem gemäß Figur 13 das Druckstück 6 und die dehnbaren Teile 4 so angeordnet sind, daß benachbarte Windungen eines jeden dehnbaren Teiles sich erst an einer Stelle hinter dem Druckstück 6 schließen, wenn die dehnbaren Teile bereits voll von der Furnierbahn abgehoben haben. Das Problem kann auch dadurch gelöst werden, daß gemäß Figur 14 ein Trennelement 13 in Bewegungsrichtung hinter dem Druckstück 6 angeordnet wird.
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Das Trennelement 13 hebt das dehnbare Teil von einer geeigneten Stelle von der Purnierbahn ab. Ferner können das Druckstück 6 und die Walze 8 so konstruiert sein, daß sie dann, wenn der Druck ein bestimmtes Maß überschreitet, auseinanderbewegt werden. Dies kann beispielsweise dann geschehen, wenn an der Furnierbahn Überlappungen auftreten.
Zweite und dritte Ausführungsformen der Vorrichtung sind in den Figuren 15 und 16 dargestellt. Jede dieser Ausführungsform hat außer den Komponenten des ersten Ausführungsbeispiels eine Einstechwalze 14, die im Transportweg der Furnierbahn vor dem Druckstück 6 angeordnet ist. Die Walze 12 weist an ihrem umfang zahlreiche kurze Einstechelemente 13 auf. Sie liegt der Walze 2 in der Weise gegenüber, daß sie in die Furnierbahn 3 einschneidet, während sie diese anpreßt.
Bei dieser Ausführungsform bilden die Einstechelemente 12 der Walze 14 zahlreiche (nicht dargestellte) Einschnitte an der Furnierbahn 3, während die Walze 8 rotiert. Die Druckwalze 6 drückt die dehnbaren Teile 4 zusammen mit der Furnierbahn 3 in Richtung auf die Walze 8, wodurch die Windungen der Teile 4 in Kontakt mit der Furnierbahn geöffnet werden und örtliche Spannungen an der Furnierbahn erzeugt werden. Da die durch die Walze 14 hervorgerufenen Einschnitte sich nun an der Furnierbahn befinden, konzentriert sich die Spannung auf relativ schwache Einschnitte, so daß aufeinanderfolgend Schlitze gebildet werden, die jeweils von einem Einschnitt aus beginnen.
Auf diese Weise beginnen die Schlitze in der Furnierbahn
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an den von der Walze 14 verursachten einzelnen Einschnitten, so daß sie leicht und zwangsläufig geformt werden können. Die Einschnitte in der Furnierbahn dienen lediglich dazu, die vom Biegen der dehnbaren Teile 4 herrührende Spannung auf jede örtliche Stelle zu konzentrieren, während die Schlitze erst durch die Spannung gebildet werden. Aus diesem Grund und weil die dehnbaren Teile 4 die Ausdehnung der Schlitze bestimmen, können die Schlitze nicht über ein bestimmtes Maß hinaus anwachsen. Wenn die Einschnitte in der Furnierbahn unregelmäßige Verteilungen hinsichtlich ihrer Größe, Tiefe usw. haben, wird mit einer herkömmlichen Weichmachvorrichtung,der lediglich die Einstechwalze hinzugefügt ist, die unregelmäßige Verteilung erreicht, so daß die im Stand der Technik auftretende Probleme, wie Verringerungen der Festigkeit der Furnierbahn und das Brechen der Furnierbahn, vermieden werden.
Durch geeignete Anordnung der Einstechelemente 12 an der Walze 14, z.B. in einem Zick-Zack-Muster, wird zwangsläufig verhindert, daß benachbarte Schlitze entlang der Faserrichtung der Furnierbahn miteinander in Verbindung kommen können. Dies ermöglicht ein größeres Maß des Weichmachens und eine Streckung der Furnierbahn, ohne daß gleichzeitig die Festigkeit sinkt, Brüche auftreten u.dgl. Da die kurzen Einstechelemente an der Walze 4 so ausgebildet sind, daß sie nur Einschnitte in der Furnierbahn erzeugen, können sie hinreichend dicht angeordnet werden, um selbst bei sehr dünnen Furnierbahnen (mit einer Dicke im Bereich von 0,5 bis 1 mm) wirksame Schlitze erzeugen, was mit konventionellen Weichmachvorrichtungen nicht erreichbar ist.
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Die Einstechelemente 12 können verschiedenartige Formen haben, wie beispielsweise Nadelform, Konusform, Pyramidenform oder Keilform, solange sie in der Purnierbahn Einschnitte oder Einstiche ohne unnötiges Zerschneiden von Fasern herbeiführen. Auch die Höhe und andere Abmessungen der Walze 14 können entsprechend der jeweiligen Anwendung in geeigneter Weise bestimmt werden. Vorzugsweise wird das Herumführen der Furnierbahn um den Umfang der Walze 14, die in die Furnierbahn eingeschnitte hat, dadurch verhindert, daß die dehnbaren Teile 4 so angeordnet werden, daß sie die Furnierbahn im Transportweg hinter der Rolle 14 weiterführen, wie es in Figur 15 dargestellt ist. Eine andere Möglichkeit besteht gemäß Figur 16 darin, im Transportweg, hinter der Walze 14 eine Führungseinrichtung vorzusehen, die die Furnierbahn nach dem Verlassen der Walze 14 niederhält. Die dehnbaren Teile 4 können auch gemäß Figur 15 etwas weiter um den Umfang der Walze 8 herum umlaufen, so daß sie sich dem Walzenumfang bereits vor der Druckwalze 6 oder schon vor der Walze 14 anpassen. Dabei wird im Transportweg eine sehr exakte Führung der Furnierbahn unter Verhinderung mäanderförmiger Überlappungen erreicht, die andernfalls infolge der Bildung der Schlitze oder Einstiche erfolgen könnte.
Eine weitere Ausführungsform der -Weichmachvorrichtung ist in Figur 19 dargestellt. Die Weichmachvorrichtung weist eine kombinierte Druck- und Einstechwalze 14 auf. Diese Walze 14 drückt die dehnbaren Teile 4 gegen die Walze 8 ■ und sticht gleichzeitig in die Furnierbahn hinein. Zu diesem Zweck ist die Walze 14 auf der der Walze 8 abgewandten Seite der dehnbaren Teile 4 in der Weise angeordnet, daß sie die dehnbaren Teile in Richtung auf die Walze 8 drückt
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und durch die Zwischenräume zwischen benachbarten parallelen dehnbaren Teilen hindurch in die Furnierbahn einsticht und diese gegen die Walze 8 drückt. An den Umfangsflachen der Flansche 6', von denen mehrere mit gleichen Abständen auf der Walze 14 nebeneinander angeordnet sind (Figur 19), befinden sich kurze Einstechelemente 12. Alternativ können derartige Einstechelemente 12 auch direkt von der Oberfläche der Walze 14 abstehen (Figur 20). Die Walze 14, die frei drehbar ist, ermöglicht das Eindringen der Einstechelemente 12 in die Furnierbahn 3, bevor die dehnbaren Teile 4 gebogen werden, um die Schlitzung der Furnierbahn zu bewirken. Auf diese Weise werden zahlreiche Schlitze nacheinander gebildet, die jeweils von den von den Einstechelementen 12 hervorgerufenen Einstechstellen aus starten. Während im wesentlichen der gleiche Effekt erzielt wird wie mit der Vorrichtung der Figuren 15 und 16 wird bei diesem Ausführungsbeispiel der Mechanismus vereinfacht, wobei zusätzlich noch weitere Effekte erzielt werden, die darin bestehen, daß die Bildung der Einstiche und der Schlitze an einer einzigen Walze erfolgen. Die Einstechelemente 12 drücken und stechen zwischen den parallelen dehnbaren Teilen 4 in die Furnierbahn. Infolge dieser Anordnung ermöglicht es die Walze 14, wenn die Einstechelemente wie im Falle der Figuren 19 und 20 steif sind, daß die Flansche 6 oder die Einstechelemente 6' als Führung zur Verhinderung des mäanderförmigen Übereinanderlegens der Teile 4 dienen.
Zusammenfassend werden durch die Weichmachvorrichtung unabhängig von den physikalischen Eigenschaften, der Stärke und von Rissen auf der Rückseite der Furnierbahn, der Orientierung derartiger Risse, der Transportgeschwindig-
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keit der Furnierbahn und anderen Zuständen, die eine vielseitige Verwendung der vorbekannten Vorrichtungen verhindert haben, schmale Schlitze in wirksamer und für die Qualität unschädlxcher Weise angebracht. Mit der Vorrichtung werden daher das Weichmachen und die Dehnung der Furnierbahn verbessert.
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Claims (20)

  1. Ansprüche
    .') Verfahren zum Trocknen eines Furnierblattes, bei welchem das Furnierblatt unter Bildung zahlreicher schmaler Schlitze weichgemacht und der Elastizitätsbereich im wesentlichen rechtwinklig zur Faserrichtung vergrößert wird und bei welchem nach dem Weichmachen ein Trocknungsvorgang erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß das Furnierblatt vor dem Trocknungsvorgang oder während des Trocknungsvorganges in Längsrichtung (im wesentlich rechtwinklig zur Faserrichtung) komprimiert wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Komprimierung des Furnierblattes nach dem Weichmachen erfolgt.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Weichmachen vor der Trocknungsstufe erfolgt.
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  4. 4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Weichmachen während der Trocknungsstufe erfolgt.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Weichmachen nach der Trocknungsstufe erfolgt.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Weichmachen dadurch erfolgt, daß zunächst kleine Einstiche in bestimmter Verteilung an dem Furnierblatt erzeugt werden und daß danach, ausgehend von den Einstichen, schmale Schlitze entlang der Fasern gebildet werden.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die kleinen Einstiche auf dem Fufnierblatt gemäß einem Zick-Zack-Muster erzeugt werden.
  8. 8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Grad der Kompression im wesentlichen der beim Weichmachen des Furnierblattes hervorgerufenen Expansion entspricht.
  9. 9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem •der Ansprüche 1 bis 8, mit einer Weichmachvorrichtung, die in dem Furnierblatt zahlreiche schmale Schlitze erzeugt, und einer Heizvorrichtung zur Durchführung eines Trocknungsvorganges, dadurch gekennzeichnet, daß im Transportweg des Furnierblattes vor oder in der Heizvorrichtung ein Verlangsamungsteil (17, 17', 17") angeordnet ist, in welchem Antriebseinrichtungen hintereinander vorgesehen sind, deren Antriebsgeschwindigkeiten sich im Laufe des Transportweges des Furnierblattes (3) verringern und damit eine Kompression des Furnierblattes in der Bewegungsrichtung bewirken.
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  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verlangsamungsvorrichtung (17, 17', 17") im Transportweg der Furnierbahn (3) hinter der Weichmachvorrichtung (15, 16) und vor oder in der Heizvorrichtung (22) angeordnet ist.
  11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportweg des Purnierblattes zick-zack-förmig um mehrere Walzen (26a bis 26h) herum verläuft, deren Walzenmäntel umlaufende Ringnuten aufweisen, in denen langgestreckte Elemente (24, 25), die zusammen mit dem Furnierblatt, dieses von beiden Seiten her zwischen sich einschließend, um die Walzen (26a bis 26h) umlaufen, versenkt sind, daß mindestens einige der Walzen (26a bis 26h) geheizt sind und daß einige Walzen (26a bis 26h) mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben sind, wobei diejenigen Walzen, die im Transportweg des Furnierblattes weiter hinten liegen, die geringeren Umfangsgeschwindigkeiten aufweisen.
  12. 12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die langgestreckten Elemente aus Schraubenfedern (4, 24, 25) bestehen.
  13. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Verlangsamungsteil (17, 17', 17") Untersetzungseinrichtungen (20, 21) mit variablen Untersetzungsverhältnissen aufweist.
  14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere im wesentlichen strangförmige parallele dehnbare Teile (4) über mindestens einen Teil des Transportweges des Furnierblattes (3) mitlaufen, daß die dehnbaren Teile (4) zahnartig auseinänder-
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    spreizbare Elemente aufweisen, die sich beim konvexen Umbiegen der dehnbaren Teile (4) an ihrer in Kontakt mit dem Furnierblatt (3) kommenden Seite auseinanderspreizen, daß die dehnbaren Teile (4) um ein Stützelement (6) umlaufen und daß gegenüber dem Stützelement (6) eine Walze (8) mit elastischem Walzenmantel angeordnet ist, in den das Furnierblatt (3) unter der Wirkung des Stützelementes (6) bei fortlaufender Drehung der Walze (8) eingedrückt wird.
  15. 15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die dehnbaren Teile (4) aus zahlreichen in Längsrichtung dicht hintereinander oder mit geringfügigem Abstand angeordneten Blöcken (4b) bestehen, die nach einer Seite hin von einem Zugelement (4a) abstehen.
  16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Andrückelement eine Andrückwalze (6) ist, um die die dehnbaren Teile (4) unter Auseinanderspreizung ihrer dem Furnierblatt (3) zugewandten Elemente über einen Teil des Walzenumfangs umlaufen, und daß in Transportrichtung des Furnierblattes (3) vor der Andrückwalze (6) eine zweite Walze (14) angeordnet ist, die zahlreiche kleine Einstechstücke (12) an ihrem Außenmantel trägt, welche Einstiche in das Furnierblatt (3) hinein ausführen.
  17. 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Walze (14) auf der der Angriffseite der dehnbaren Teile (4) abgewandten Rückseite ange-
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    ordnet ist und Ringnuten aufweist, durch die die dehnbaren Teile (4) hindurchlaufen.
  18. 18. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Gruppen (24, 25) langgestreckter elastischer Teile um die Walzen (26a bis 26h) herum entsprechend dem Transportweg des Furnierblattes umlaufen, wobei die Gruppen der langgestreckten Elemente das Furnierblatt zwischen sich einschließen und in Ringnuten der Walzenmäntel versenkt verlaufen.
  19. 19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Verlangsamung des Transports des Furnierblattes (3) entsprechend der im Zuge des Transportweges erfolgenden Kontraktion bemessen ist.
  20. 20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß zwei benachbarte langgestreckte Elemente einer Gruppe (24, 25) einen gegenseitigen Abstand haben, der etwa 150-mal so groß ist wie die Furnierstärke.
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