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Vorrichtung zum Herstellen von Chenille-Garn
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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Chenille-Garn
mit einer Liefereinrichtung für einen Florfaden einem Wickelkopf, der eine um einen
Fadenführer rotierende Umlenkführung aufweist und den Florfaden auf den Fadenführer
aufwickelt, auf welchem der Florfaden zu einer ihn in Florfadenstücke zetrennenden
Schneideinrichtung geführt wird und an welchen Führungseinrichtungen für je zwei
die Florfadenstücke zwischen sich aufnehmenden Seelenfäden anschließen, die zu einer
Zwirneinrichtung laufen.
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Bei einer bekannten Bauart (IT-PS 906 692) ist auf einem stationär
angeordneten Rohr, durch das der Florfaden zugeführt wird, ein Wickelkopf drehbar
angeordnet, der mit Keilriemen angetrieben ist. Dieser Wickelkopf besitzt unterhalb
des Rohres eine glockenförmige Aussparung, die eine zylindrische Wand aufweist.
Innerhalb dieser Wand sind in axialer Richtung versetzt zueinander zwei Fadenführungsösen
angeordnet, durch die der Florfaden geführt ist. Der Florfaden tritt aus dem stationären
Rohr
aus und wird in radialer Richtung durch die erste Führungsöse geführt, liegt dann
außen auf der zylindrischen Wand des glockenförmigen Körpers, wonach er durch die
zweite Führungsöse wieder zurück und zu dem Fadenführer geführt wird, der mittig
zu der Drehachse des glockenförmigen Wickelkopfes angeordnet ist. Die Florfadenwicklungen
gleiten auf dem-Badenführer zu einer Schneideinrichtung, mit welcher der Florfaden
zu kleinen Florfadenstücken zerteilt wird. Diese Florfadenstücke werden dann jeweils
zwischen zwei Beelenfäden auf genommen, die einem Zwirnvorgang unterzogen werden,
wodurch das Chenille-Garn entsteht. Bei dieser Bauart hat es sich gezeigt, daß schon
nach relativ kurzer Betriebszeit Funktionsstörungen eintreteni die sich in einem
Fadenbruch des Florfadens äußern.
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Der dem Fadenführer und der Schneideinrichtung zugewandte glockenförmige
Teil des Wickelkopfes setzt sich sehr schnell mit Faserflug voll, der sich aufgrund
der Drehzahl von etwa 50C0 min 1 an den zylindrischen Wandungen und auch im Bereich
der Führungsösen absetzt. Von Zeit zu Zeit nimmt der Florfaden derartige Verschmutzungen
mit, die zu einem Abreißen des Fadens führen können. Es hat sich gezeigt, daß diese
Störungen in noch wesentlich verstärktem Maße auftreten, wenn anstelle des bekannten,
hin- und herbeweglichen Messers ein rotierendes Messer Verwendung findet, das zwar
zu einer besseren Durchtrennung des Florfadens in die Florfadenstücke führt, jedoch
gleichzeitig einen erhöhten Faserflug bedingt, der aus kleinsten, bei dem Schneidvorgang
freiwerdenden Faserteilen gebildet wird. Hinzu kommt noch, daß der glockenartige
Hohlkörper aufgrund seiner Rotation eine gewisse Saugwirkung ausübt und die Faserteile
und den Faserflug ansaugt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs
genannten Art so auszubilden, daß vorhandener oder beim Arbeiten entstehender Faserflug
nicht zu einer Betriebsstörung führen kann. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß
die
Umlenkführung glatte, im wesentlichen radial zur Drehachse des Wickelkopfes verlaufende
Flächen aufweist.
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Durch diese Ausbildung wird die Nöglichkeit ausgeschlossen, daß sich
der Faserflug an den rotierenden Flächen festsetzen kann, da diese Flächen so gerichtet
sind, daß sie auf sie auftreffende Teile abschleudern. Es hat sich gezeigt, daß
es nicht notwendig ist, Führungsösen für eine Umlenkführung axial versetzt zueinander
anzuordnen.
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In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung wird vorgesehen, daß
die Umlenkführung eine mit einem Drehantrieb versehene Scheibe ist, der der Florfaden
durch ein zentrisches Rohr zugeführt wird und die wenigstens eine exzentrisch angeordnete
Führungsöse für den Florfaden aufweist und die dem Fadenführer mit einer glatten,
im wesentlichen radial zur Drehachse verlaufenden Fläche zugewandt ist. Diese Scheibe
bietet Faserflug keine Möglichkeit, sich an ihr festzusetzen, insbesondere auch
nicht im Bereich der Führungsösen. Außerdem wird von einer derartigen Scheibe keine
allzu große Saugwirkung in Richtung zu dem Fadenführer und der Schneideinrichtung
ausgeübt, die zu einem Ansaugen des im Bereich der Schneideinrichtung entstehenden
Faserfluges aus kleinen Faserteilen führen könnte.
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Dabei ist es zweckmäßig, wenn die Scheibe mit zwei Führungsösen versehen
ist, die zwei zur Drehachse parallele Bohrungen aufweisen. Bei dieser Ausführungsform
sind die Führungsösen in unterschiedlichen Abständen zur Drehachse angeordnet, wobei
der aus dem Rohr austretende Florfaden durch die innere Führungsöse, von dieser
zur äußeren Führungsöse und von dort zum Fadenführer geführt ist. Es ist ohne weiteres
möglich, die dabei auftretenden Kräfte so aufeinander abzustimmen, daß eine einwandfreie
Aufwicklung des Florfadens auf dem Fadenführer sichergestellt ist. In weiterer Ausgestaltung
der Erfindung wird vorgesehen, daß das den Florfaden zuführende Rohr drehfest
mit
der angetriebenen Umlenkführung verbunden ist. Dadurch läßt sich die Vorrichtung
konstruktiv vereinfachen im Hinblick auf den Antrieb und die Lagerungen der Umlenkführungen.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen und den Unteransprüchen.
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Fig. 1 zeigt einen Wickelkopf mit stationärem den Florfaden zuführenden
Rohr und darunter angeordnetem Fadenführer und einer Schneideinrichtung, Fig. 2
den umwickelten Fadenführer der Fig. 1 mit zugeordneter Schneideinrichtung in perspektivischer
Ansicht, Fig. 3 den Fadenführer und die Schneideinrichtung in Vorderansicht in größerem
Maßstab, Fig. 4 den Wickelkopf der Fig. 1 in der Draufsicht, Fig. 5 einen Wickelkopf
in der Draufsicht ähnlich Fig. 4 und Fig. 6 einen Wickelkopf mit einem mitdrehenden,
den Florfaden zuführenden Rohr In Fig. 1 ist nur ein Ausschnitt aus einer Chenille-Ringzwirnmaschine
gezeigt, nämlich der Bereich des Kernstückes der Vorrichtung zur Erzeugung eines
Chenille-Garnes. Ein sogenannter Florfaden 1, der aus bis zu zehn Einzelfäden bestehen
kann, wird über eine Liefereinrichtung 2 einem Wickelkopf 3 zugeführt, der den Faden
um einen stationär angeordneten Faden führer 4 wickelt. Dem Fadenführer 4 ist eine
Schneideinrichtung
5 zugeordnet, welche die sich auf die Schneideinrichtung
zubewegenden untersten Wicklungen des Florfadens 1 in einzelne Florstücke durchtrennt.
Diese Florstücke werden in å jeweils zwei sogenannte Seelenfäden 6 und 7 eingebunden,
die im Bereich der Schneideinrichtung 5 über Liefereinrichtungen 37 und 8 zugeführt
werden. Die beiden Seelenfäden 6 und 7 werden zusammen mit den eingebundenen Florstücken
anschließend auf einer Ringspindel zu einem Ohenille-Garn 9 verzwirnt, die so ausgebildet
und angeordnet ist, daß sich die Drehung bis in den Bereich auswirkt, in welchem
die Seelenfäden 6 und 7 jeweils zusammenkommen. Fig. 1 ist zu entnehmen, daß einem
Florfaden 1 insgesamt vier Seelenfäden 6 und 7 zugeordnet sind, so daß an einer
Vorrichtung gleichzeitig zwei Chenille-Fäden 9 entstehen.
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Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 enthält der Wickelkopf 3 ein
stationär angeordnetes Rohr 10, das in nicht dargestellter Weise am Maschinengestell
befestigt ist. Mittels Wälzlagern 1l ist auf dem Rohr 10 eine Hülse 12 drehbar gelagert,
welche eine Scheibe 13 aufweist. Die Hülse 12 wird über einen Riemen 30 angetrieben.
Die Scheibe 13, die eine kreisrunde Gestalt aufweist (in der Draufsicht Fig. 4),
liegt in einer zu ihrer Drehachse radialen Ebene und besitzt zwei glatte zueinander
parallele Flächen, d.h. sowohl auf der dem Fadenführer abgewandten als auch zugewandten
Seite. Die Scheibe 13 weist zwei parallel zur Drehachse liegende Führungsösen 14
und 15 auf, durch welche der Florfaden 1 geführt ist. Zur Verminderung des Verschleißes
an den Umlenkstellen sind in den Führungsösen 14, 15 Keramikeinsätze vorgesehen.
Das Rohr 10, das eine abgerundete Umlenkkante für den Florfaden 1 hat, schließt
etwa bündig mit der dem Fadenführer 4 zugewandten Fläche der Scheibe 13 ab. Die
Keramikeinsätze stehen beidseits über die Scheibe 13 über, so daß der Florfaden
1 nicht an der Scheibe 13 anliegt.
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In Verlängerung der Achse des Rohres 10 ist unterhalb desselben der
Fadenführer 4 angeordnet, auf welchen mittels des Wickelkopfes 3 der Florfaden 1
aufgewickelt wird. Der Fadenführer 4 ist im unteren Bereich geschlitzt und bildet
auf diese Weise zwei rutschenartige Flächen 16 und 17, über die die von der Schneideinrichtung
5 abgeschnittenen Florfadenstücke nach unten gleiten. In den Schlitz des Fadenführers
4 ragt ein drehbares Messerblatt 18 der Schneideinrichtung 5. Die Seelenfäden 6
und 7 werden so zugeführt, daß die Florfadenstücke in einem Bereich zwischen die
Seelenfäden 6 und 7 gelangen, in welchem diese noch nicht miteinander verdrallt
sind, wobei aber unmittelbar anschließend bereits der Drall infolge der nachfolgenden
nicht dargestellten Ringspindel beginnt, so daß die Florfadenstücke sofort zwischen
den Seelenfäden 6 und 7 eingebunden werden.
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Der Wickelkopf 3 ist so ausgestaltet, daß der vorwiegend von der Schneideinrichtung
5 verursachte Faserflug sich nicht festsetzen kann, insbesondere nicht im Bereich
der Führungsösen 14 und 15. Dies wird vorrangig dadurch erreicht, daß durch die
Gestaltung der Scheibe 13 des Wickelkopfes 3 hohlzylinderartige Flächen vermieden
sind, an denen sich infolge der Fliehkräfte der Faserflug festsetzen könnte. Die
auf der Unterseite ebene Fläche der Scheibe 13 schleudert eventuell dort ankommenden
Flug sofort ab, so daß der Wickelkopf 3 faserflugfrei bleibt.
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Durch konstruktive Merkmale wird somit aktiv dazu beigetragen, daß
neben der eigentlichen Wickelfunktion dem Wickelkopf 3 eine Zusatzfunktion gegeben
wird, nämlich das Abweisen des Faserfluges.
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In Fig. 2 und 3 sind die Ausbildung des Fadenführers 4 und der Schneideinrichtung
5 näher dargestellt. Der Fadenführer 4 hat eine plattenförmige Gestalt und in der
Ansicht nach Fig. 3 einen im wesentlichen konstanten Querschnitt. In der um 900
versetzt
dazu liegenden Richtung (Ansicht Fig. 2) hingegen weist der Fadenführer 4 einen
ersten sich nach unten veråüngenden Bereich 20 in etwa in der Gestalt eines gleichseitigen
Dreiecks und einen zweiten Bereich 21 mit konstantem rechteckigem Querschnitt auf.
Der von der Liefereinrichtung 2 zugeLieferte und durch den Wickelkopf 3 auf den
Fadenführer 4 aufgewickelte Florfaden 1 legt sich in Windungen 22 zunächst um den
dreieckförmigen Bereich 20 des Fadenführers 4. Die Windungen 22 rutschen zum Bereich
21 konstanten Querschnittes hin nach unten ab, wobei die Windungen 22 immer an der
Kontur des Fadenführers 4 anliegen.
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Der Fadenführer 4 ist in dem Bereich 21 konstanten Querschnitts mit
einem Schlitz 23 versehen. Anschließend geht er in Rutschflächen 16 bzw. 17 über.
In den Schlitz 23 ragt das angetriebene Messerblatt 18 der Schneideinrichtung 5,
welches um die Achse 19 rotiert. Dieses Messerblatt oder diese Trennscheibe 18 durchschneidet
die untersten Windungen 22 des Florfadens 1 und bildet Florfadenstücke 24, die auf
den Rutschflächen 16 bzw. 17 nach unten rutschen und sich aus ihrer halbgewundenen
Form in eine geradlinige Lage strecken. Uber eine Liefereinrichtung 8 wird ein Seelenfaden
6 so zugeführt, daß er im Bereich der Rutschfläche 16 einen Weg beschreibt, der
der Rutschfläche 16 benachbart und in etwa zu ihr kongruent ist. Durch einen Schlitz
25 bzw. 26 in den Rutschflächen 17 bzw. 16 wird der å jeweils andere Seelenfaden
7 über eine nicht dargestellte Liefereinrichtung zugeführt. Die beiden Seelenfäden
6 und 7 vereinigen sich in einem Bereich, in dem die Florfadenstücke 24 vorhanden
sind, die sich zwischen die Seelenfäden 6 und 7 weitgehend in Parallellage einlegen.
Durch die Drallwirkung der nicht dargestellten Ringzwirnspindel werden die Seelenfäden
6 und 7 miteinander verzwirnt, wobei sich der Dralleinbindepunkt bis zu der Stelle
fortpflanzt, an welcher die Florfadenstücke 24 eingefügt werden. Die Florfadenstücke
24 werden sofort mit verdreht und damit fest zwischen den Seelenfäden 6 und 7 gehalten,
wodurch
das eigentliche Chenille-Garn 9 entsteht.
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Auch bei der Ausführungsform nach Fig. 6 besitzt die Umlenkeinrichtung
des Wickelkopfes 403 nur radial zur Drehachse ausgerichtete Flächen, so daß sich
kein Faserflug festsetzen kann. Der angelieferte Florfaden 1 wird auch hier durch
ein vertikal angeordnetes Rohr 410 zugeführt, wobei im Unterschien zu Fig. 1 dieses
Rohr 410 mit angetrieben ist. Es kann somit von einer Hohlspindel gesprochen werden.
Im unteren Bereich der Hohlspindel 410 ist ein Wirtel 427 angeordauch.
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net, der von einem Riemen 30, beispielsweise einem Tangentialriemen,
angetrieben wird. Die Hohlspindel 410 ist in diesem Ausführungsbeispiel mittels
Wälzlagern 11 in einer stationären Hülse 412 gelagert, die in nicht dargestellter
Weise am Naschinengestell befestigt ist. Mit der Hohlspindel 410 einstückig verbunden
ist ein Fortsatz 413, der mit einer Querbohrung 428 versehen ist, welche die Funktion
der Führungsösen 14 und 15 der Fig. 1 übernimmt. Der Florfaden 1 wird infolge der
Rotation der Hohlspindel 410 und der Wirkung der rotierenden Querbohrung 428 radial
ausgelenkt und anschließend dem Fadenführer 4 zugeführt. Der Fortsatz 413, der eine
scheibenförmige Gestalt haben kann, weist im unteren Bereich eine Montage- bzw.
Einfädelbohrung 429 auf. Letztere kann im Betriebszustand durch einen Stopfen o.dgl.
verschlossen werden.
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Durch die von unten geschlossene Ausgestaltung des Fortsatzes 413,
welcher die Umlenkführung bildet, wird das Festsetzen von Faserflug am Wickelkopf
403 wirksam vermieden. Für den Fall, daß die Einfädelbohrung 429 nicht verschlosse
ist, sorgt die Querbohrung 428 infolge ihrer Zentrifugalkraft dafür, daß evtl.
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sich festsetzender Faserstaub sofort wieder abgeschleudert wird.
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Fig. 5 zeigt eine Ansicht von oben auf einen Wickelkopf 603, der gegenüber
der Ausführungsform nach Fig. 1 bis 4 etwas abgewandelt
ist. Auch
hier sind ein Wirtel 27 und ein Antriebsriemen 30 vorhanden. Anstelle einer kreisförmigen
Scheibe ist hier eine rechteckige Scheibe in der Form eines zweiarmigen Bügels 613
vorgesehen, der die Führungsösen 14 und 15 des Florfadens 1 aufnimmt. Selbstverständlich
sind bei sämtlichen Ausführungsbeispielen Maßnahmen getroffen, daß die durch die
einseitig vorhandenen Führungsösen 14 und 15 verursachten Unwuchten durch ein Auswuchten
ausgeglichen werden.