DE2849384A1

DE2849384A1 - Verfahren zum setzen von ankern, bolzen, schaeften o.dgl. in bergwerksstollen u.dgl.

Info

Publication number: DE2849384A1
Application number: DE19782849384
Authority: DE
Inventors: Alain Benichou; Gerard Guerin
Original assignee: Celtite SA; SECOMA
Current assignee: Celtite SA; SECOMA
Priority date: 1977-11-14
Filing date: 1978-11-14
Publication date: 1979-06-21
Also published as: ES475038A1; ATA811278A; AT360467B; AU4153878A; BR7807516A; GB2007741A; CA1107519A; OA06173A; SE7811638L; GB2007741B; US4286899A; GR68705B

Description

Verfahren zum Setzen von Ankern, Bolzen, Schäften od dgl. in Bergwerksstollen und dergleichen

Die Erfindung bezieht sich auf die Verbesserung der zur Zeit verwendeten Verfahren zum Einbetten eines verhältnismäßig langen (180 bis 200 cm), metallischen oder eines nichtmetallischen Elements, welches zum Beispiel aus mit Glasfasern verstärktem Polyesterharz besteht, in einen zu befestigenden bzw. zu verstärkenden Grund, wie die Wände oder die Decke eines Bergwerksstollens, eines Tunnels oder eines beliebigen Bauwerks mittels einer Kunstharzmasse, die einerseits außer dem Harz selbst faseriges und/oder feinpulveriges Füllmaterial und andererseits chemische Zusätze enthält, welche die Aufnahme und die Härtung dieser Masse in dem Augenblick hervorrufen, in dem das Verstärkungselement in eine zu diesem Zweck in dem Grund vorgesehene Bohröffnung eingeführt wird.

Verfahren dieser Art sind bereits seit Jahrzenten bekannt, und die neuesten Bestimmungen zu ihrer Durchführung enthalten zum Beispiel die Anweisung, das Verstärkungselement vor dessen Einführen in die bereits vorher mit der ungehärteten Harzmasse gefüllte Bohröffnung, zu erhitzen.

Verfahren dieser Art sind insbesondere in den FR-Patentanmeldungsn 73 05 477 und 76 08 305 der Anmelderin beschrieben.

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Dipl I ng Hßin? ! ργ-^γγ [MpI -Inn Otto I ItJf)Rl. Patonl.inw.iltp D-S Miinchen 81 Co^imaslraße 81

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toutes Industries SECOHA L 11.347 L/e

In der FR-Patentanmeldung 73 05 477 ist ein Verfahren beschrieben, in dem die in die Bohröffnung eingefüllte Herzmasse aus einem Polyester-Harz, einem gegenüber der Umgebungstemperatur beständigen Härtemittel und aus einem Stabilisierungsmittel b|e steht, und das Ganze in einer Hülle aus dehnbarer FoIIb konditioniert wird, die durch ein Netz aus leicht bröckelndem Kunststoffmaterial starr gemacht wird, während das Metallelement vor seiner Einführung in die Bohröffnung auf eine Temperatur von etwa 200° C gebracht wird. Durch dieses Einführen wird gleich zeitig das Brechen der starren Hülle, die Vermischung der Elemente der Masse und deren Härtung um das Metallelement herum bewirkt.

Nach der FR-Patentanmeldung 76 08 306 kann die Harzmasse auch "lose" in die Bohröffnung eingefüllt werden, während deutlich festgelegt ist, daß der Metallschaft oberflächlich durch Hindurchziehen durch einen elektrischen Induktionsofen erhitzt werden kann, wodurch jedes Eindrehen des einzubettenden Schafts entfällt und der Schaft sogar per Hand gesetzt werden kann, wenn es sich um nicht zylindrische, geometrische Querschnitte handelt.

Es ist bekannt, daß Anker, Schäfte, Stützbolzen od. dgl. die in Bohrlöcher eingesetzt werden sollen, heute aus dem gleichen Material gefertigt werden, wie die Bohrer, die dem Erzeugen solcher Bohrlöcher dienen und mit einer Umlauf-Geschwindigkeit von einigen hundert Umdrehungen pro Minute angetrieben werden. Daraus ergibt sich, daß die Wärmeenergie, die durch die Reibung eines Schafts beim Inberührungkommen mit dem Füllmaterial der Harzmasse im Augenblick des Einführens des bereits vorher auf die Härtungstemperatur der Masse erhitzten Schaftes entstehen

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kann, so schwach ist, daß sie in diesen Vorgang nicht eingreift und somit in keiner Weise bei der'Formierung dieser Art von Masse nutzbringend verwendet werden kann.

Darüberhinaus bes-itzt diese Art von Masse thixotrope Eigenschaften infolge der durch das Einführen des Schaftes hervorgerufenen Bewegungswirkung, ihre Viskosität nimmt ab und folglich verringert sich umso mehr die auf den Schaft übertragene Reibungsenergie.

Uis heute schien es daher nicht möglich, irgendeinen thermischen Vorgang nutzbringend anzuwenden oder auch nur in Erwägung zu ziehen, der mit dieser Energie verbunden ist, um am Auslösen der Härtung des Harzes teilzuhaben, so daß diese Erhitzung des Schafts vor seinem Einführen in das Bohrloch vorgeschrieben werden musste.

Nun hat man bei Versuchen feststellen können, daß beim Einführen von nicht vorher erhitzten Metallschäften in bestimmte Füllmaterialien, die jedoch mit wesentlich über den oben genannten üblichen Umlaufgeschwindigkeiten liegenden Geschwindigkeiten in Umlauf versetzt wurden, gestgestellt, daß die sich aus der Reibung des Schafts an den Füllmaterialien ergebende Wärmeenergie die Erhitzung des Schafts bis zu einem Punkt erreichen lässt, an dem die katalytische Härtungsreaktion eingeleitet wird, und daß die Reaktion der Masse, die das Einbetten des Schafts sicherstellt, in den gleichen Abständen wie bei Einführung des vorerhitzten Schaftes eintritt.

Der Erfindung liegt daher in erster Linie die Aufgabe zugrunde, ein neues Verfahren zum Einsetzen der festzulegenden Anker,

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Schäfte od. dpi. des oben beschriebenen Typs zur Verfugung zu stellen mit dem es möglich ist, eine thermo-härtbare Masse zur Reaktion zu bringen, ohne daß der einzusetzende Anker, Bolzen, Schaft od. dgl. vorher erhitzt werden muß.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäB dadurch gelöst, daß der Anker, Bolzen, Schaft od. dgl. in die mindestens teilweise mit der Harzmasse gefüllte Bohröffnung mit einer Umlaufgeschwindigkeit eingeführt wird, die bei Berührung des Ankers, Bolzens, Schaftes od. dgl. mit dem Füllmaterial der Harzmasse dessen Erhitzung auf die Härtungstemperatur der Harzmasse bewirkt.

Selbstverständlich richtet sich die Wahl der Art und der Anteile der Füllmaterialien sowie des Katalysators nach der Umlaufgeschwindigkeit des einzusetzenden Teils und den jeweiligen Abmessungen desselben und der Bohröffnung. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß die schleifende Wirkung von Quarzsand in vorteilhafter Weise die der üblichen FüllmatBrialien wie insbesondere Kreide (Kalziumkarbonat) ergänzt, und zwar bei Verwendung im üblichen (Mischungs-)Verhältnis, d.h. in Höhe von etwa 50 % der Masse.

Die Versuchsanalyse des Vorgangs, der durch das erfindungsgemäße Verfahren erzielt werden soll, hat letztlich ergeben, daß bei diesem Vorgang drei veränderliche Faktoren in Betracht gezogen werden müssen, und zwar:

1) Die Fließfähigkeit der Masse,

2) die Umlaufdauer des Schafts,

3) die Umlaufgeschwindigkeit des Schafts.

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Op! Ι·"ΐ H^in.' I er.-:₍.f Dipl ln:i '.Min ncqe! FntepMnw.iii« 0-8 München 81. Cosimastraße 81

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Der erste Faktor wird durch zwei Faktoren bestimmt, und zwar:

a) die Art der Masse

b) die Alterung der Masse.

Somit kann, was a) betrifft, es sich bei der Masse um eine Masse des klassischen Zweiphasen-Typs (Harz und Beschleuniger für die eine und Katalysator und Füllmaterial für die andere) oder mit nur einer Phase (alle Bestandteile sind zusammengeschlossen) mit in Bezug auf Natur und Anteil variablen Füllmaterialien handeln, wobei das Füllmaterial mit nur einer Phase vorteilhafter ist, da es ökonomischer und einfacher zu handhaben ist.

Was Punkt b) betrifft, so ist ebenfalls bekannt, daß die Fließfähigkeit einer solchen Masse mit der Zeit abnimmt.

Da die Faktoren a) in jedem Fall bestimmt und/oder kontrolliert werden, kann der Parameter 1) als fest angenommen werden, um die Bedingungen der praktischen Durchführung der Erfindung zu erfüllen.

Daraus folgt, daß man für jede gegebene Masse (Mischung) zwischen der Zeit der Polymerisation, d.h. der Zeit der Harzaufnahme und der Blockierung des Bolzens γ - in Sekunden ausgedrückt -, und der Rotationsgeschwindigkeit x^ des Bolzens - in Drehungen pro Minute ausgedrückt -, eine Gleichung der Art

y ' Ax ₊ B (1)

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Dipi.-'πα Hem? lenvi ΠιρΙ-Inq QWv riuqpl. P,it«nt.-mw"?itp D-B München 81. Cosimaslrafie 81

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aufstellen kann, die sich mit Hilfe eines ungefähren Fehlerkoeffizienten bestätigt.

So hat man zum Beispiel Blockierungsversuche mit einem Schaft von 18 mm Durchmesser und 1,80 m Länge durchgeführt, der in ein Loch von 22 mm Durchmesser und 1.70 m Länge versenkt wurde, und zwar mittels eines folgende Zusammensetzung aufweisenden Füllmaterials:

A: Matrize (Zusammensetzung des Harzes) =

UKAPON T - 120 S 17, 29 % der Masse

TRIGONOX 22 B 50 (Peroxid

aus Ditertiobutyl-1, 1-Cyclohexan) 2 % des Harzes BISOXOL (2-6-Diterbutyl-p-Kresol) ₂ 0,1 % des Harzes der spezifischen Oberfläche: 100 m /g

B: Zusammensetzung des Gesamten =

Matrize A 18 %

Kreide GY 100 65,6 %

Quarzsand 16-14-2 16,4 \

bei Umlaufgeschwindigkeiten zwischen ca. 800 und 2.400 Umdrehungen/Minute.

Es ergaben sich folgende Versuchsergebnisse:

Umlaufgeschwindigkeit (U/min.) Blockierungszeit (see.)

800 53,7

1.209 48,5

1.618 39.5

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\i ,.■ ι..-j iipimi I !-..' · T¹If¹I Ir··! CHr ι ι ;q,,i r ii«t·'i-, ...!^. η 8 München 81. Cosimastraße 81

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2.021 . 42

2.413 35

□in Gleichung (1) drückt im Ealle dieser Zusammensetzung demnach aus:

y = -0, D1 χ 61.08 (2)

mit einem Korrslationskosffizienten von -D.94, d.h. einer Genauigkeit von etwa 94 \. So ergibt die Anwendung dBr Formel C2) auf mit den der vorgenannten Versuchen vergleichbare Geschwindigkeiten die theoretischen Resultate:

Umlaufgeschwindigkeit CU/min.) Dauer (sbc.)

BOO 52,5

1.G0n 44

2.400 35

Es können auch Umlaufgeschwindigkeiten, die noch niedriger als 800 Umdrehungen/Min, betragen und bis auf 500 U/min, sinken können, vorgesehen werden} sie würden eine deutlich längere Aufnahmezeit zur Folge haben, könnten sich jedoch in bestimmten Fällen als nützlich erweisen, z.B. bei schwierigen Setzen von Stücken besonders großer Ausmaße, Sie könnten ebenfalls mit Harzmassen verwendet werden, deren Polymerisationsgeschwindigkeit äußerst hoch ist.

Selbstverständlich kann man aufgrund der verschiedenen Einsetz-Parameter durch die Alterung der Füllmaterialien und aufgrund des Anteils und der Art der Plineral-Füllmaterialien die Zeiträume der Aufnahme der jeweiligen Auflagerungen modulieren. In der Praxis befindet sich das Verhältnis der vorteilhaftesten

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C'il'l Ι·ι:ι Η.·>·η/ 1 >■■:■■.-■ C>i_t 1 li"; ·'1!- ι',, _:,.| y- ,u-., ·-„.._ν .ΐι_Ρ D 8 München 81 Cosimastrafle 81

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Füllmaterialien in Bezug au F das Gesamtgewicht der Masse innerhalb Folgender Intervalle:

Kreide 4Π bis 70 % Quarzsand 10 bis 4Π %

Als Beispiel werden nachFolgend drei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens angepasste Beispiels beschrieben. Diese Beispiele enthalben jeweils ein bestimmtes Verhältnis einer Harzmasse der im folgenden beschriebenen Art, die nachfolgend "MATRIZE" genannt wird.

Unsaturiertes Polyesterharz 100 Gewichtsanteile

Kolloidales Siliziumoxid 1,5 Gewichtsanteile

Katalysator: Perbenzoat aus Tertiobutil 1 Gewichtsanteil

Inhibitor: 2,B-Ditertiobutyl-Parakresol o,1 Gewichtsanteil

Als nicht saturiertes Polyesterharz kann man zum Beispiel sbenfalls die in Frankreich unter den Handelsnamsn UKAPON 77 064 oder UKAPON T 120 (Ugine-Kuhlmann), NORSODYNE 904, oder 90z (CDF-Chemie) angebotenen Produkte verwenden.

Als Katalysator kann man entsprechende Mengen Peroxid aus Ditertiobutyl-1, 1-Cyclohexan oder Peroctoate aus Tertiobutyl, oder jeden anderen, die Stabilität der Masse gegenüber natürlichen Verunreinigungen der Mineral-Füllstoffe verbessernden Katalysator verwenden.

Dagegen ist der vorerwähnte Inhibitor - insbesondere den Hydrochinon-Inhibitoren - im Hinblick auf die mit der Masse durchgeführten Alterungsversuche vorzuziehen. Die Dosis von

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ί"»ΐι·: in, ii-iri» ι -■;-:·.· '.UiI l-i ' ίι . Πι.-qpi !-,ilprii.üuv iilf· DR M'inchf?n81. CosimastraOe fit

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1.CJOf.) p.p.m. - wie angegeben - kann übrigens angesichts der ReaktionsFöhIgknifc des Harzes bis,auf 5Π0 p.p.m. gesenkt
werden.

Die drei nachfolgenden Eleispiele sind dem Ergebnis von Versuchen, in welchen ein Bolzen von 18 mm Durchmesser auf eine Länge von 1 Meter in ein eine 22 mm Durchmesser aufweisende Bohröffnung simulierendes Metallrohr eingesetzt wurde. Folgende Ergebnisse wurden erzielt:

Beispiel 1:

Matrize 65 Gewichtsanteile (20,31 \)

Kreide R Y (OMYA] 153 Gewichtsanteile (47,81 %)

Quarzsand

Ref. 1G.14.2 (SIKA) 102 Gewichtsanteile (31,88 %}

Viskosität bei 20° C : 870 Poise

Innerhalb von insgesamt 90 Sekunden eingeführter Schaft, mit 1 . GOCl Umdrehungen pro Minute

Viskosität nach B bis 20 Sekunden : 380 Poise

Aufnahmezeit: 30 Sekunden

Beispiel 2:

Matrize GO Gewichtsanteile (19,05 %)

Kreide B Y 100 153 Gewichtsanteile (48,57 %)

Quarzsand 16.14.2 102 Gewichtsanteile C32.3B %)

- Viskosität bei 20° C: 1.000 Poise

- Innerhalb von BO Sekundeneingeführter Schaft, mit 1.600
■ Umdrehungen/Minute

^L AuFnnhmezeit: 3D Sekunden

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Dip^! '"'J HRinz Inwi Piiil !ivi ¹I! n-;qnl. Pn'i'rrl.iT.v.iiii» Π -« Munrhrn 81 Cnsimastrane 81

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Beispiel 3;

Matrize 55 Gewichtsanteile (17,74 I)

Kreide 6 Y 100 153 Gewichtsanteile (49,35 %)

Quarzsand 102 Gewichtsanteile (32,90 %)

Viskosität bei 20° C : 1.300 Poise

Innerhalb von 50 Sekunden mit insgesamt 1 .BOO Umdrehungen/Min.

eingeführter Schaft

Viskosität nach 5 - 20 Sekunden: 475 Poise Aufnahmezeit: am Ende der Rotationsperiode

Bemerkungen:

1) Die Kreide der "Qualität B Y 100 (OMYA)" entspricht folgenden einzelnen Angaben:

- Partikel unter 150 Mikronen 100 %

- Partikel unter 50 Mikronen 50 %

- Partikel unter 5 Mikronen 30 %

2) Der Quarzsand "ref.1G.14.2 (SIKA)" ist durch folgende Einzelheiten gekennzeichnet:

- Partikel unter 2.500 Mikronen 100 \

- Partikel unter 1.250 Mikronen 62 %

- Partikel unter 500 Mikronen 0,5 \

3) Der Quarzsand verstärkt die thermische Wirkung, und die Kreide-Sand-Mischung ist so berechnet, daß man sich so nahe wie möglich an der optimalen Füll-Kurve befindet, wodurch innerhalb der "Matrize" ein Einführen bedeutenderer Anteile an mineralischen Füllmaterialien unter Nutzung einer

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P'! I !·■■;,' Hein/ I pw«r '>ipl Ing '"'It··- ^r lügr-l Pafoniinwaltf» DO München 81. Cosimastraße 01

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verhältnismäßig geringen Viskosität möglich ist; dies erlsichter das Einspritzen des Produkts.

4) Wenn man das Produkt, anstatt es unmittelbar einzuspritzen, in Kunststoffhülsen "verpackt", kann es vorteilhaft sein, es in Verdickungsmittel einzufüllen (Kalk, Magnesium, Zinnchlorür etc), die die Viskosität des Produkts auf einen deutlich konstanten Wert erhöhen.

5) Die Dauer der Schritte 3 und 4 des später noch zu beschreibenden Verfahrens wird in demselben Maße verkürzt wie die Umlaufgeschwindigkeit erhöht wird»

6) Es ist möglich, anstelle nur mineralischer Füllmaterialien Materialien wie Holzfasern oder Asbestfasern einzuführen, wodurch die Selbsterwärmung erhöht wird, ohne daß dadurch die Theologischen Eigenschaften der Mischung (Masse) beeinflußt werden.

Schließlich können bei der praktischen Anwendung der Erfindung selbstverständlich auch Harzmassen verwendet werden, die in vorkonditionierten Füllmaterialien angeboten werden, wie dies in der vorgenannten FR-Anmeldung 73 05 477 beschrieben ist. Es ist in jedem Fall noch wesentlich einfacher, "lose" Massen einzuführen, die in der FR-Anmeldung 76 08 306 beschrieben sind. In diesem Fall kann das Verfahren gemäß einer erfindungsgemäSen Ausführungsform gemäß einem Vorgang in die Praxis umgesetzt werden, bei dem die in der Natur des Verfahrens liegenden geometrischen und mechanischen Gebote berücksichtigt werden: es ist nämlich zu bedenken, daß es sich dabei um das axiale Eingießen eines Schaftes in eine Bohröffnung von etwa 2 m Tiefe mit einem

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Pip! l'i.'i Hfiin.7 l.pssf·.· Pir.l-In·¹] ''ltio !'Migpl f-.>ir»>Mn."--,il|{! D-H München 81. Cosimastraße 81

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Durchmesser von etwa 20 bis 25 mm handelt und dieser Schaft die gleiche Länge und nur einen etwa 4 mm geringeren Durchmesser aufweist, und dies mittels einer vorher eingeführten Harzmasse, die am Ende des Vorgangs den gesamten freigebliebenen Raum der Bohröffnung ausfüllen muß.

Um dieses Ergebnis auf praktisch ideale Art und Weise zu erzielen, besteht das Verfahren gemäß der Erfindung aus vier aufeinander folgenden Schritten:

1) In die Bohröffnung wird eine Harzmasse eingespritzt, die etwa 35 bis 45 % der Länge des Bohrlochs ausfüllt,

2) in die somit zum Teil gefüllte Bohröffnung wird der in dem Grund zu verankernde Schaft so eingeführt, daß 50 % seiner Länge durch die Harzmasse benetzt wird.

3) Anschließend daran wird der Schaft für einen Zeitraum von

15 bis 60 Sekunden einer Rotation um sich selbst unterworfen, wodurch gleichzeitig dessen Erwärmung, eine Zentrifugierung des Harzes an die Wände der Bohröffnung und die Auslösung seiner Polymerisation bewirkt wird.

4) In dann folgenden 5 bis 30 Sekunden wird das Versenken des Schaftes bis zum Boden der Bohröffnung - ohne Unterbrechung seiner Rotation - in der Weise beendet, daß nach vollkommenem Einführen des Schaftes das an seinem Umfang zurückströmende Harz den Einlaß der Bohröffnung erreichtj die Rotation wird fortgesetzt, bis das Harz seine Polymerisation vollendet hat und dadurch die endgültige Verankerung des Schaftes sichergestellt ist.

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Du·· .lc.] Heinz I <-?.<5··>ι Οίρ! !nrj OVo r i-jgel. Pafp.ni._>nw:iitf> 0-8 München 81. Cosimastraße 81

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Dieses Verfahren hat zwei Varianten, und zwar, was den zweiten Arbeits-Schritt betrifft: Der Schaft kann eingeführt werden, ohne ihn zu drehen, er kann aber auch, in Umlauf versetzt, eingeführt werden.

Das Inumlaufversetzen des Schaftes während seines Einführens hat den Vorteil einer gleichmäßigeren Verteilung der Masse um den Schaft herum, was dann nützlich ist, wenn die Bestandteile der Masse in voneinander getrenntem Zustand in die öffnung eingeführt werden: es kann den Nachteil haben, daß die Polymerisation etwas zu Früh eingeleitet wird, wenn die Polymerisationsgeschwindigkeit des Harzes hoch ist, wodurch die Gefahr einer Behinderung des späteren Weitereinführens des Schaftes besteht.

Das Einführen ohne Inumlaufversetzen des Schaftes weist die entsprechenden Vor- und Nachteile in umgekehrter Art und Weise auf.

Die Wahr der ersten oder zweiten Variante richtet sich nach den Anwendungsbedingungen des Verfahrens, die jedem einzelnen Fall zu eigen sind. So kann der Anwender des Verfahrens angesichts der Tatsache, daß er somit gegenwärtig die Umlaufgeschwindigkeiten seiner neuen Setzmaschinen zu Verwendung der Füllmaterialien modulieren kann, in Zukunft in gleicher Weiss die klassischen Füllmaterialien mit zwei Phasen verwenden (wobei der Beschleuniger dem Harz zugefügt wird und der Katalysator in dem Stäbchen enthalten ist). Somit kann er - ausgehend von einem in bezug auf chemische Reaktivität eines vorbestimmten Füllmaterials - den Zeitraum der Aufnahme des Mastix allein durch die Umlaufgeschwindigkeit bestimmen bzw. varieren.

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Dipl -Ing Heinz l.fwr. Dip! Ing OtIo riijgel. f'.iter! -ln.vaMp OS Munrhrn 81. CosirnastraPe 81

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Selbstverständlich lässt sich die anhand einiger bestimmter Ausführungsbeispiele beschriebene Erfindung in zahlreichen Varianten durchführen, die in den Rahmen der nachfolgenden Ansprüche fallen.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Setzen von Ankern, Bolzen, Schäften od. dgl. in Bergwerkstollen, Tunneln und Bauwerken ähnlicher Art, bei dem in der zu verstärkenden Wand eine Bohröffnung verhältnismäßig großer Länge vorgesehen wird, in die zunächst eine wärmeaushärtbare Harzmasse und dann ein die gleiche Länge wie die Bohröffnung aufweisenden Anker, Bolzen, Metallschaft od. dgl. eingeführt wird, der durch Härtung der Harzmasse in der Bohröffnung eingebettet wird, dadurch gekennzeichnet, daB der Anker, Bolzen, Schaft od. dgl. in die mindestens teilweise mi der Harzmasse gefüllte Bahröffnung mit einer Umlaufgeschwindigkeit eingeführt wird, die bei Berührung mit den Füllmaterialien der Harzmasse deren Erwärmung auf die Härtungstemperatur bewirkt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeit der Blockierung des Ankers, Bolzens od. dgl. ^ - in Sekunden ausgedrückt - und die Umlaufgeschwindigkeit >< des Ankers, Bolzens od. dgl. - in Drehungen pro Minute ausgedrückt - durch die Gleichung

y = Ax

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Djjii I'jfj H(MHZ ι ■.· ,ςοι Dip! \ηη Otto ΓΚιο^Ι P.ilfiril.inw^lte D-8 München 81. Cosimastraße 81

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miteinander in Beziehung stehen, wobei die Koeffizienten A und B von der Art und dem Verhältnis der in der Harzmas.^e enthaltenen mineralischen Füllmaterialien und dem Alterungszustand der Masse abhängen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Parameter A und B bei einer Genauigkeit von etwa 94 % die Werte

A=- D,01
B - 61,06

haben.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzmasse als minerali sches Füllmaterial

Kreide 40 bis 70 % des fo/ichts der Masse Quarzsand 10 bis 40 % des Gewichts der Masse

enthält.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzmasse folgende Zusammensetzung aufweist:

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Dir-I iru Heinz l.osser Dipl -Ing O!<" Miiqe!. fV.li-"!.-i'>.s,ilip 0-8 München 81. CosimastraRe 81

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A: Matrize (Zusammensetzung des Harzes):

UKAPON T - 120 S 17,29 % der Masse

TRIGONDX 22 B 50 (Peroxid

aus Ditertiobutyl-1, 1-Cyclohexan) 2 % des Harzes BISOXOL (2-6.-Diterbutyl-p-Kresol) o,1 % des Harzes AEROSIL 200 (Kolloid-Siliziomoxid

der spezifischen Oberfläche; 100 m /g 2 % des Harzes

B: Zusammensetzung des Gesamten:

Matrize A 18 %

Kreide GY 100 65.6 %

Quarzsand 16-14-2 16,4 %

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Harzmasse folgende Zusammensetzung aufweist:

"-MATRIZE":

Unsaturiertes Polyesterharz 100 Gewichtsanteile

Kolloidales Siliziumoxid 1,5 Gewichtsanteile

Katalysator: Perbenzoat aus Tertiobutyl 1 Gewichtsanteil Inhibitor: 2,6-Ditertiobutyl-Parakresol 0,1 Gewichtsanteil

- Zusammensetzung:

Matrize 65 Gewichtsanteile (20,31 %)

Kreide 6 Y 100 (OMYA) 153 Gewichtsanteile (47,81 %) Quarzsand 102 Gewichtsanteile (31,88 %)

Bezug: 16.14.2 (SIKA)

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P>r·' !"Ί Horn; I ι·,: ■ Dip! Ιη·> <-·'.ο r|iiqnl. F':>l"rit >n_w ill·! DB München 81. Cosimastraße 81

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7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Harzmasse folgende
Zusammensetzung aufweist:

-"MATRIZE":

Insaturiertes Polyesterharz 100 Gewichtsanteile
Kolloidales Siliziumoxid 1,5 Gewichtsanteile
Katalysator: Perbenzoat aus Tertiobutyl 1 Gewischtsanteil Inhibitor: 2,6 Ditertiobutyl-Parakresol 0,1 Gewichtsanteil

- Zusammensetzung:

Matrize ' BO Gewichtsanteile (19,05%)

Kreise 6 Y 100 ' 153 Gewichtsanteile (48,57%) Quarzsand 16.14.2 102 Gewichtsanteile (32,30%)

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Harzmasse folgende
Zusammensetzung aufweist:

-"MATRIZE":

Unsaturiertes Polyesterharz 100 Gewichtsanteile

Kolloidales Giliziumoxid 1,5 Gewichtsanteile

Katalysator: Perbenzoat aus Tertiobutyl 1 Gewichtsanteil

Inhibitor: 2,6-Ditertiobutyl-Parakresol 0,1 Gewichtsanteil

- Zusammensetzung:

Matrize 55 Gewichtsanteile (17,74*

Kreide 6 Y 100 153 Gewichtsanteile (49,35!

Quarzsand 102 Gewichtsanteile (32,90!

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Din*-lru) Heinz I esr.t" Oipllnq OtIc ΠυςίΜ Pntfjnt.inwnlte DB München 81. Cosimastraße 81

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9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis fl, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Bolzen auferlegte Rotationsgeschwindigkeit zwischen SOG und 3000 Umdrehungen/ Minute beträgt·

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch die vier aufeinanderfolgenden Schritte:

1) Einspritzen der losen Harzmasse in die Bohröffnung bis sie 35 bis 45 % derselben ausfülltj

2) Einschieben des zu verankernden Ankers, Balken, Schaftes od. dgl. in die teilweise gefüllte Bohröffnung bis etwa 50 % seiner Länge durch das Harz beaufschlagt wirdj

3) In Umlaufversetzen des Ankers, Balkens, Schaftes mit einer Drehzahl von 1600 - 3000 Umdrehungen/Minute während eines Zeitraums von etwa 15 bis 60 Sekunden!

4) weiteres Einschieben des Ankers, Bolzen, Schaftes od.dgl. bis er den Boden der Bohröffnung erreicht und zwar unter Beibehaltung der Umlaufdrehzahl bis zur vollkommenen Polymerisation des Harzes.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Anker, Bolzen, Schaft od. dgl. bereits während der Ausführung des zweiten Schrittes in Umlauf versetzt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet , daß als Harzmasse ein einphasiger Typ verwendet wird, bei dem alle Bestandteile miteinanderverbunden und gleichzeitig in die Bohröffnung eingespritzt werden.

909825/0641