DE2722984A1

DE2722984A1 - Verfahren zur herstellung von schalenkoerpern

Info

Publication number: DE2722984A1
Application number: DE19772722984
Authority: DE
Inventors: Johann Georg Dr Med Schnitzer
Original assignee: Schnitzer johann Georg drmeddent
Current assignee: Schnitzer johann Georg drmeddent
Priority date: 1977-05-20
Filing date: 1977-05-20
Publication date: 1978-11-23

Description

Verfahren zur Herstellung von Schalenkörpern
BESCHREIBUNG Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schalenkörpern aus einem selbsthärtenden Material.
Es sind solche Verfahren bekannt, bei denen das selbsthärtende Material beispielsweise in Form von glasfaserverstärkten Polyestermatten auf eine dem herzustellenden Schalenkörper entsprechende feste Matrizen-oder Patrizenform aufgebracht und nach dem Erstarren des Materials von der Form abgenommen werden.
Diese bekannten Verfahren sind an die Verwendung einer festen Matrizen- oder Patrizenform gebunden. Die Herstellllng der Schalenkörper ist daher im allgemeinen ortsgebunden, so dass sich für grossflächige Schalenkörper Transportprobleme ergeben.
Die Verwendung der festen Formen macht diese bekannten Herstellungsverfahren kostspielig, so dass sie nur bei der Herstellung grösserer Stückzahlen des gleichen Schalenkörpers rentabel sind.
Diese Verfahren werden daher in der Praxis auch nur bei verhältnismässig kleinflächigen Schalenkörpern verwendet, die in grösseren Stückzahlen hergestellt werden, z.B. bei Bootskörpern für Sportboote, Autokarosserieteilen, Badewannen usw.
Bei der Herstellung grossflächiger Schalenkörper für Bauwerke und dergl. ist es daher üblich, die Scbienkörper in einzelne Segmente unterteilt herzustellen.
Dies hat den Nachteil, dass die einzelnen Segmente anschliessend in aufwendiger Weise zusammengebaut werden müssen und ausserdem zwischen den Segmenten Fugen entstehen.
Weiter ist es bekannt, grossflächige Schalenkörper aus Beton alter dergL an Ort und Stelle in einem Stück herzustellen. Dazu ist jedoch eine aufwendige und kostspielige Schalung notwendig, die aus vielen Einzelteilen zusammengebaut wird. Aufgrund des beim Auffüllen oder Ausgiessen der Schalung auftretenden hohen Druckes müssen hohe Anforderungen an diese Schalung gestellt werden, die die hohen Kosten verursachen. Ausserdem werden solche Schalungen immer kostspieliger, äe mehr die Form des herzustelenden Schalenkörpers an die im Hinblick auf Statik, Aerodynamik oder dergl. ideale Form angenähert werden soll. In der Regel werden daher aus Kostengründen nur Schalenkörper mit ebenen Wänden und Flächen gebaut und gefertigt.
Schliesslich ist bei den bekannten Verfahren auch bei kleinflächigen Schalenkörpern eine Unterteilung in einzelne Segmente immer dann notwendig, wenn ein mehr oder weniger geschlossener Schalenkörper hergestellt werden soll, da nur auf diese Weise der fertiggestellte Schalenkörper aus der Matrizenform bzw. die Patlizenform aus dem fertiggestellten Schalenkörper herausgenommen werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Schalenkörpern aus einem selbsthärtendem Material zu schaffen,das in schneller, einfacher und billiger Weise die Herstellung von Schalenkörpern beliebiger Grösse ermöglicht, wobei insbesondere auch sehr grossflächige Schalenkörper in einem Stück unmittelbar am Verwendungsort hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass eine Folie mittels eines tragenden Madiums in die Form des herzustellenden Schalenkörpers gebracht und in dieser Form gehalten und mit dem selbsthärtenden Material beschichtet wird, welches dann erhärtet.
Verschiedene Ausführungsformen und Anwendungsfälle des Verfahrens gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird eine Folie mittels eines tragenden Mediums, beispielsweise Druckluft oder Wasser, in der Form des herzustelienden Schalenkörpers gehalten. Bei Verwendung einer aufbasbaren und von Druckluft getragenen Folie ist es sehr einfach möglich, gleichmässig gewölbte Formen herzustellen, so dass auch z.B. statisch und strömungstechnisch ideale Formen besonders leicht erreicht werden können.
Auf die Folie wird zunächst eine nur sehr dünne Beschichtung aus einem selbsthärtenden Material aufgebracht. Da die erste Beschichtung nur dünn ist, ist nur eine sehr gerhge Tragkraft der Folie notwendig.
Diese geringe Tragkraft ist auch bei einer dünnen Folie und einem nur geringen Druck des die Folie tragenden Mediums ohne weiteres zu erreichen, da sich das Gewicht der Beschichtung gleichmässig über die gesamte Folienfläche verteilt.
Ist zum Aufbringen der ersten Beschichtung z.B. bei grossflächigen ebenen wassergetragenen Folie ein Begehen der Folie erforderlich, so können hilfsweise Platten auf die Folie aufgelegt werden, die gegebenenfalls auch miteinander verbunden werden können.
Sobald diese erste dünne Beschichtung erstarrt und ausgehärtet ist, wird die Beschichtung selbsttragend, so dass die Folie vollständig entlastet wird und entfernt werden kann.
Es lassen sich dann auf diese erste tragende Beschichtung fortschreitend weitere Schichten aus geeignetem Material aufbringen, die zu einer Verstärkung des Schalenkörpers bis zu der gewünschten Tragkraft führen.
In diese Verstärkungslagen können zusätzlich Armierungen aus Stahl oder ähnlichem Material eingebracht werden, so dass åede gewünschte Festigkeit und Tragkraft des Schalenkörpers erhalten werden kann. Nach ausreichender Verstärkung der Beschichtung können auch schwere Bauelemente wie Bruchsteine, Platten, Ziegelsteine und ähnliches aufgebracht werden, die anschliessend verfugt oder in anderer Weise behandelt werden können.
Da für die erste Beschichtung nur eine geringe Tragkraft notwendig ist, kann eine verhältnismässig dünne Folie verwendet werden, die auch für sehr grossflächige Schalenkörper nur ein verhältnismässig geringes Gewicht besitzt. Ausserdem kann diese Folie auf verhältnismässig kleinen Raum zusammengefaltet werden. Dadurch ist es möglich, die Folie an jedem beliebigen Ort einzusetzen, und sehr grossflächige Schalenkörper können unmittelbar am Verwendungsort in einem Stück hergestellt werden. Es treten somit keine Transportprobleme auf und eine Unterteilung grossflächiger Schalenkörper in einzelne Segmente ist nicht notwendig.
Da geeignete Formen der Folie relativ einfach und billig herzustellen sind, ist das erfindungsgemässe Verfahren auch für solche Fälle interessant, bei denen nur ein einziger oder einige wenige gleiche Schalenkörper hergestellt werden.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die tragende Folie nach dem Erstarren der Beschichtung ohne weiteres auch durch eine relativ kleine Öffnung aus dem Inneren eines geschlossenen Schalenkörpers herausgezogen werden kann, sobald die die Folie tragende Druckluft wegfällt. Auch geschlossene Schalenkörper können daher ohne eine Unterteilung in einzelne Segmente hergestellt werden.
Als tragendes Medium wird vorzugsweise Druckluft verwendet. Die Folie wird dabei als aufblasbarer Hohlkörper ausgebildet, der entweder allseitig geschlossen ist oder mit seiner offenen Seite dichtend auf dem Untergrund aufsitzt.
Ein solcher gesdlossener Hohlkörper kann sowohl von seiner Aussenseite als auch von seiner Innenseite beschichtet werden. Bei einer Beschichtung von aussen wird der Folien-Hohlkörper nach dem Erstarren der Beschichtung aus dem Inneren herausgezogen. Bei einer Beschichtung von Innen kann die Folie nach dem Erstarren der Beschichtung von der Aussenseite des hergestellten Schalenkörpers abgezogen werden oder, falls sich dies als wirtschaftlicher erweist, auch als Aussenhülle auf dem hergestellten Schalenkörper belassen werden.
Die Verwendung von Druckluft als tragendes Medium eignet sich vorzugsweise für aufblasbare Folien-Hoh.Körper und somit für die Herstellung von mehr oder weniger stark gewölbten Schalenkörpern.
Für die Herstellung ebener Schalenkörper eignet sich vorzugsweise Wasser als tragendes Medium.
Dazu wird eine Folie gewünschter Grösse auf eine Wasseroberfläche gebracht, wobei lediglich der Rand der Folie durch eine geeignete schwimmfähige Umrandung, beispielsweise Luftschläuche getragen werden muss, un ein Eindringen von Wasser auf die Folienoberfläche zu verhindern. Diese ebene Folie wird nun beschichtet, wobei ebenfalls die gewünschte Stabilität und Tragfähigkeit des so hergestellten ebenen Schalenkörpers durch Aufbringen zusätzlicher Verstärkungslagen und Armierungen erzielt werden kann.
Als Folie für das erfindungsgemässe Verfahren kann jedes Mdærial verwendet werden, das eine ausrelchende Reissfestigkeit aufweist und für das tragende Medium zumindest so undurchlässig ist, dass es von diesem Medium getragen werden kann. So können beispielsweise Kunststoffolien und Folien aus künstlichem oder natürlichem Kautschuk verwendet werden. Weiter kann ein entsprechend imprägniertes oder beschichtetes Textilgewebe verwendet werden. Bei der Verwendung von Wasser als tragendem Medium ist dabei selbstverständlich Wasserd.ichtigkeit des Gewebes Voraussetzung. Bei der Verwendung von Druckluft als tragendem Medium ist es weiter auch möglich, ein ausreichend starkes Papier, evtl.
ein beschichtetes Papier als Folie zu verwenden. Schliesslich kann in diesem Fall beispielsweise auch Fallschirmseide oder ein ähnliches Material mit einer gewissen Luftdurchlässigkeit verwendet werden, sofern durch ständige Luftzufuhr ein ausreichender Überdruck wter der Folie aufrechterhalten werden kann.
Bei der Verwendung eines Gewebes als Folienmaterial besteht auch die Möglichkeit, die durch das tragende Medium in der gewünschten Form gehaltene Folie mit einem selbsthärtenden Material zu beschichten, welches dieses Gewebe durchtränkt, so dass das Gewebe selbst nach dem Aushärten der Beschichtung die erste tragende Schale des herzustellenden Schalenkörpers bildet. In diesen Fällen ist selbstverständlich eine Wiederverwendung der Folie zur Herstellung weiterer Schalenkörper nicht möglich.
Als Material für die erste auf die Folie aufzubrillgende Beschichtung eignet sich jedes selbsthärtende Material, das nach dem Aushärten eine ausreichende Festigkeit aufweist. Dies kann beispielsweise ein selbsthärtender Kunststoff sein. Weiter können Gips, Zement, Mörtel- oder Betonmischungen verwendet werden.
Wesentlich ist es dabei, dass das verwendete Material in einer geeigneten Konsistenz aufgebracht wird, die einerseits ein einfaches und gleichmässiges Beschichten erlaubt und andererseits nicht zu dünnflüssig ist, so dass das Material nicht von evtl. geneigten Flächen der Folie vor dem Erhärten abfliesst.
Um ein Abfliessen des Materials zu verhindern und ein besseres Zusammenhalten und eine bessere Stabilität der Beschichtung zu erreichen, kann in die Beschichtung ein Gewebe aus textilen Fasern, Jutefasern oder de.
eingebracht werden. Ebenso kann ein grobmaschiges Netz in die Beschichtung eingebracht werden.
Das Aufbringen der Beschichtung kann durch Aufspritzen des flüssigen Beschichtungsmaterials erfolgen. Dieses Verfahren eignet sich insbesondere für die Herstellung grossflächiger Schalenkörper und insbesondere in den Fällen, in denen die Folie keine oder nur eine geringe Neigung aufweist. Soll ein Gewebe oder dergl. zur erfestigung der Beschichtung eingebracht werden, so werden die Gewebebahnen oder -matten oder dergl. vor die Aufspritzen des selbsthärtenden Materials auf die Folie aufgelegt.
Es ist auch möglich, die Beschichtung in der Weise aufzubringen, dass mit dem selbsthärtenden Material getränkte Gewebebahnen oder -matten auf die Folie aufgelegt werden. Dieses Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung kleinerer Schalenkörper und, da ein Abfliessen des selbsthärtenden Materials nicht möglich ist, für die Fälle, bei denen die Folie starke Neigungswinkel aufweist.
Sobald die in dieser Weise aufgebrachte erste Beschichtung erhärtet ist, übernimmt diese Beschichtung die tragende Funktion der Folie. Die Folie kann daher entfernt werden, falls sie zur Herstellung weiterer gleicher Schalenkörper benötigt wird.
Auf die nun bereits tragende erste Beschichtung, die allerdings in der Regel nur eine geringe Tragkraft hat, werden anschliessend je nach Bedarf weitere Verstärkungslagen aufgebracht. Mit dem Aufbringen weiterer Verstärkungslagen nimmt die Festigkeit und Tragfähigkeit des Schalenkörpers fortschreitend zu.
Als Material für die zusätzlichen Verstärkungslagen können im wesentlichen die gleichen selbsthärtenden Materialien verwendet werden, die auch für die erste Beschichtung verwendet werden. Kunststoffe werden aus Kostengründen als Material im allgemeinen nur bei kleineren Schalenkörpern verwendet werden. Bei grossflächigen Schalenkörpern werden dagegen Zement und Beton bevorzugt.
Selbstverständlich kann auch bei grossflächigen Schalenkörpern für manche Anwendungsfälle Kunststoff als Material verwendet werden, z.B. wenn die hohe Festigkeit und das geringe Gewicht von faserverstärkten Kunststoffen ausgenützt werden soll.
In die zusätzlich aufgebrachten Verstärkungslagen können zusätzlich im Bedarfsfalle Stahlarmierungen oder dergl.
eingebracht werden, so dass freitragende Schalenkörper sehr hohe Tragkraft erhalten werden können.
Weiter ist es möglich zusätzliche wärmeisolierende Schichten beim Aufbau des Schalenkörpers auf der ersten Beschichtung aufzubringe. Dazu könen beispielsweise Platten aus geschäumtem Polyurethan oder ähnlichen Kunststoffen aufgebracht und mit weiteren Schichten aus selbsthärtendem Material abgedeckt werden.
Ebenso ist es möglich, feuchtigkeitsdichte Schichten beim Aufbau des Schalenkörpers vorzusehen. Diese Schichten können beispelsweise aus Kunststoffolien oder flüssig aufgetragenen Kunststoffschichten bestehen, die zwischen dem Aufbringen der einzelnen Verstärkungslagen aufgebracht werden. Ebenso kann eine wasserabweisende Lackierung auf der Oberfläche des fertigen Schalenkörpers aufgetragen werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger Anwendungsbeispiele näher erläutert. Aus diesen Anwendungsbeispielen gehen weitere Merkmale und Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens hervor.
I. Herstellung von Gebäuden und Überdachungen Nach dem erfindungsgemässen Verfahren ist es möglich, freitragende gewölbte Schalenkörper herzustellen. Solche Schalenkörper können als Gebäudeaussenschale oder als Überdachung verwendet werden.
Zu diesem Zweck wird aus dem Folienmaterial beispielsweise ein Hohlkörper hergestellt, wie er in Fig. 1 perspektivisch in einem Vertikalschnitt dargestellt ist. Der Hohlkörperbesteht aus einer Folie 10 in Form eines Rund- oder Tonnengewölbes. Die gewölbte Folie 10 kann beispielsweise aus einzelnen Segmenten zusammen geklebt oder in einem geigneten Ziehverfahren hergestellt sein. An der Unterseite ist die gewölbte Folie 10 durch eine ebene Folie 12 abgeschlossen. Der von den Folien 10 und 12 gebildete Hohlkörper ist mittels eines Ventils aufblasbar. Ringsumlaufend ist an der Verbindungstelle der Folien 10 und 12 ein starker aufblasbarer Schlauch 14 angeordnet. Der Schlauch 14 gibt dem Folienhohlkörper die notwendige Standfestigkeit, was insbesondere notwendig ist, da sich die Bodenfolie 12 beim Aufblasen des Hohlkörpers zwangsläufig nach unten auswölbt.
Nach dem Aufblasen des Hohlkörpers lo, 12 wird die gewölbte Folie 10 in der vorstehend beschriebenen Weise beschichtet. Nach dem Erhärten bildet die erste Beschichtung einen freitragenden gewölbten Schalenkörper, dessen Form, der gewölbten Folie 1o entspricht.
Es kann nun die Luft aus dem Hohlkörper 10, 12 sowie dem Schlauch 14 abgelassen werden und der gesamte Folien-Hohlkörper kann aus dem Inneren des Schalenkörpers durch eine freibleibende Öffnung herausgezogen werden.
Es können nun auf die erstarrte erste Beschichtung weitere Verstärkungslagen aufgebracht werden. Da die Verstärkungslagen vom unteren Rand her beginnend über der ersten Beschichtung aufgebaut werden, nimmt die Tragkraft des Schalenkörpers mit zunehmender Dicke ständig zu. Zusätzlich können zwischen die Verstärkungslagen in der oben beschriebenen Weise wärmeisolierende Schichten und feuchtigkeitsundurchlässige Schichten eingebracht werden.
Auf diese Weise wird eine Gebäudeaussenschale 16 hergestellt, wie sie in Fig. 1b gezeigt ist. In dieser Gebäudeschale 16 sind bei der l schichtung bereits geeignete Öffnungen ausgespart, beispielsweise eine Türöffnung 18, durch welche auch der Folien-Hohlkörper heraus gezogen wird, sowie Fensteröffnungen 20.
Dieses Anwendungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens eignet sich besonders zur HerstelluRg kleiner Gebäude. Dies können beispielsweise kleine Garten-oder Wochenendhäuser, Geräteschuppen, Garagen oder dergl. sein. Auch zur Herstellung der Aussenschale kleinerer Wohnhäuser eignet sich dieses Verfahren.
Sollen grössere Gebäude hergestellt werden, wird anstelle des in Fig. 1a dargestellten Folien-Hohlkörpers ein abgewandelter Hohlkörper in Form der bekannten Traglufthallen verwendet. Dieser Hohlkörper ist an seiner Unterseite nicht durch eine Folie 12 verschlo;ssen. Stattdessen ist der ringsumlaufende Schlauch 14 mit Wasser, Sand o.dergl. gefüllt, so dass er dichtend auf dem Untergrund z.B.dem Erdboden aufsitzt. Da die Dichtwirkung dabei selbstverständlich geringer ist als bei dem vollständig geschlossenen Hohlkörper der Fig. 1a, muss durch ständige Druckluftzufuhr der Überdruck in dem Hohkörper aufrechterhalten werden.
Mit diesem Folien-Hohlkörper nach Art einer Traglufthalle lassen sich wesentlich grössere freitragende Gebäudeaussenschalen herstellen. Es können auf diese Weise grosse Wohngebäude, Werkshallen, Sporthallen, Flugzeughangars und dergl. hergestellt werden.
Dieses Verfahren zur Herstellung von Gebäuden bietet wesentliche Vorteile.
Die Gebäudeaussenschale kann sehr schnell und sehr billig errichtet werden. Dies ist interessant für die Verwendung als Geräteschuppen, Garage und dergl.
Eine ausserordentliche Bedeutung kann dieses Verfahren insbesondere in Katastrophenfällen wie z.B. bei Erdbeben gewinnen, da in kürzester Zeit Behelfsunterkünfte in grosser Zahl err-ichtet werden können, die zunächst lediglich aus einer in der beschriebenen Weise hergestellten Gebäudeaussenschale bestehen müssen. Diese Behelfsunterkünfte bieten eine wesentlich grössere Stabilität, einen wesentlich grösseren Schutz und eine wesentlich bessere Wärmeisolierung als die üblicherweise in solchen Fällen verwendeten Zelte. Ausserdem können diese Gebäudeaussenschalen im Inneren ausgebaut und zu komfortablen Dauerwohnungen umgewandelt werden.
Ebenso können solche gewölbten Gebäudeaussenschalen als äusserst billige und schnell zu erreichende Unterkünfte zur Sanierung der Slums in den überbevölkerten Städten der dritten Welt verwendet werden.
Weiter können nach diesem Verfahren in äusserst vorteilhafter Weise Grossgewächshäuser errichtet werden. Dazu wird auf einen Folien-Hohlkörper nach Art einer Traglufthalle keine geschlossene Beschichtung aufgebracht, sondern es werden nach dem besciebenen Verfahren nur einzelne rippenartige Bahnen aufgebracht, die durch Verstärkungslagen soweit verdickt werden, bis ein dem Folien-Hohlkörper entsprechendes tragendes Gerippe entstanden ist. In die zwischen den einzelnen Rippen freibleibenden Räume können lichtdurchlässige Scheiben eingesetzt werden oder es wird auch in diesen Zwischenräumen auf die Folie eine Beschichtung aufgebracht, die aus einem lichtdurchlässigen Kunststoff besteht und nur eine geringe Dicke aufweisen muss, da sie keine tragende Funktion zu erfüllen hat.
Bei der Erstellung von Wohngebäuden, Werkshallen oder dergl. nach dem beschriebenen Verfahren bietet sich ausserdem der Vorteil, dass im Gegensatz zu herkömmlichen Bauverfahren zunächst in sehr kurzer Zeit die vollständige geschlossene Gebäudeaussenschale errichtet wird. Mit dem Innenausbau kann daher sofort nach Fertigstellung der ersten tragenden Beschichtung und Entfernung des Folien-Hohlkörpers begonnen werden. Der Innenausbau kann dabei unabhängig von Wetter und Witterungseinflüssen durchgeführt werden. Dies führt zu einer erheblichen Verkürzung der Bauzeit, zum Wegfall teurer Schlechtwetter- oder Winterbaumassnahmen und damit zu einer Rationalisierung und Verbiltigung sowie zur Einsparung von saisonbedingten Arbeitslosengeldern.
II. Herstellung von freitragenden Bogenkonstruktionen Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können auch freitragende Bogenkonstruktionen errichtet werden.
Dazu kann ein Folien-Hohlkörper in Form eines Tonnengewölbes verwendet werden, der beispielsweise ebenfalls nach Art einer Traglufthalle ausgebildet ist. Ein solcher Folien-Hohlkörper ist in Fig. 2a dargestellt. Der Hohlkörper besteht aus einer tonnenförmig gewölbten Folie 22, die an ihrer Unterseite offen ist. Rings um den unteren Rand ist die Folie 22 mit einem umlaufenden Schlauch 24 verbunden, der mit Wasser oder Sand oder dergl. gefüllt oder sonstwie dichtend am Untergrund fixiert wird. Die Folie 22 kann dann nach Art einer Traglufthalle mit Druckluft aufgeblasen werden.
In dem mittleren, im wesentlichen zylindrischen Teil des von der Folie 22 gebildeten Hohlkörpers wird auf die Folie 22 in der oben beschriebenen Weise eine Beschichtungsbahn 26 aufgebracht. Sobald die ersten Beschichtungsbahnen 26 ausgehärtet sind, kann der Folien-Hohlkörper 22 entfernt werden. Auf die Beschichtung 26 werden dann weitere Verstärkungslagen aufgebracht, die insbesondere mit Stahlarmierungen versehen werden.
Auf diese Weise kann eine tragende Bogenkonstruktion z.B. für den Brückenbau hergestellt werden, wie in Fig. 2b gezeigt ist. Es muss auf die tragende Bogen konstruktion 26 nur noch eine geeignete Fahrbahn 28 aufgebracht werden.
Ebenso ist es möglich, zur Errichtung einer solchen tragenden Bogenkonstruktion anstelle des Folien-Hohlkörpers 22 der Fig. 2a und b einen Folien-Hohlkörper zu verwenden, wie er geschnitten in Fig. 2c dargestellt ist. Dieser Folien-Hohlkörper besteht aus mehreren parallel zueinander angeordneten und miteinander verbundenen Folienschläuchen 30, die bogenförmig gekriinrnt sind. Nach dem Aufblasen der Schläuche 30 wird auf diese eine erste Beschichtung 32 aufgebracht. Nach dem Erstarren dieser Beschichtung 32 können die Schläuche 30 durch Ablassen der Luft entfernt werden. Es können dann sukzessive weitere Verstärkungslagen und Armierungen 34 auf diese erste tragende Schicht 32 aufgebracht werden.
Selbstverständlich kann die Breite dieser gfindungsgemäss hergestellten tragenden Bogenkonstruktion beliebig vergrössert werden, so dass auf diese Weise nicht nur Brückenkonstruktionen erstellt werden können sondern auch grossflächige Überdachungen. Es kann auch daran gedacht werden, ganze Täler auf diese Weise zu überdachen, so dass verdeckte militärische Anlagen errichtet werden können.
III. Herstellung von Tanks und Schwimmkörpern Ein weiteres Anwendungsgebiet der Erfindung besteht in der Herstellung von geschlossenen Schalenkörpern, die beispielsweise als Tank und/oder Schwimmkörper verwendet werden können.
Zur Herstellung eines solchen Schalenkörpers wird ein geschlossener runder oder walzenförmiger Folien-Hohlkörper verwendet, der mittels Druckluft aufgeblasen wird.
Zur Herstellung kleinerer hohler Schalenkörper wird ein solcher walzenförmiger Folien-Hohlkörper in erfindungsgemässer Weise auf der Aussenseite beschichtet, wie in Fig. 3a im Querschnitt dargestellt ist.
Der walzenförmige Folien-Hohlkörper 36 wird aufgeblasen und um seine Längsachse drehbar gelagert. Dazu kann er beispielsweise auf Walzen 38 gelagert sein, die beispielsweise auch luftgefüllte Schlauchwalzen sein können.
Auf die Aussenseite des Folien-Hohlkörpers 36 wird auf der Oberseite eine erste Beschichtung 40 aufgebracht, wobei beispielsweise bei der mit 42 bezeichneten Mantellinie begonnen wird. Mit Fortschreiten dez Beschichtung wird der walzenförmige Folien-HoNkörper in der durch einen Pfeil angedeuteten Richtung gedreht.
Es kann somit der Folien-Hohlkörper 36 stets an seiner Oberseite beschichtet werden, während der bereits erhärtete Anfang der Beschichtung nach unten zu den Walzen 38 gelangt.
Nachdem der Mantelmit der ersten Beschichtung 4o über den gesamten Umfang des Folien-Hohlkörpers 36 geschlossen ist, kann dieser Hohlkörper 36 durch eine entsprechende Öffnung herau:;gezogen werden. Anschliessend können in gleicher Weise weitere Verstärkungslagen auf den Aussenumfang der Beschichtung 4o aufgebracht werden.
Anstelle einer Lagerung auf drehbaren Walzen 38 kann der aufgeblasene Folien-Hohlkörper 36 auch auf dem Wasser schwimmend beschichtet werden. Dabei muss allerdings durch geeignete Massnahmen dafür gesorgt werden, dass sich der walzenförmige Körper nicht aufgrund des Gewichtes der an seiner Oberseite aufgebrachten Beschichtung 4o unkontrolliert dreht.
Eine Abwandlung des in Fig. 3a dargestellten Anwendungsfalles zeigt Fig. 3b ebenfalls im Querschnitt.
Bei diesem Beispiel wird zunächst nach dem erfindungsgemässen Verfahren eine der Länge des herzustellenden Tanks entsprechende wannenförmige Schale 39 gefertigt und beispielsweise auf einen Sockel 37 gesetzt. In diese Wanne wird der Folien-Hohlkörper 36 eingelegt und auf seiner Oberseite beschichtet und mit entsprechenden Verstärkungslagen und Isolationsschichten versehen, bis ein vollständiger oberer Schalenkörper 41 hergestellt ist. An der Stossfuge der unteren Schale 39 und der oberen Schale 41 überlappt zweckmässigerweise die obere Schale 41 den Rand der unteren Schale 39, um eine feste und dichte Verbindung beider Teilschalen zu erhalten.
Sollen nach dem erfindungsgemässen Verfahren Tanks oder Schwimmkörper mit grossem Durchmesser hergestellt werden, so ist auch eine Beschichtung des runden oder walzenförmigen Folien-Hohlkörpers von der Innenseite möglich. In diesem Fall wird in dem Folien-Hohlkörper durch ständig zugeführte Druckluft ein geringer Überdruck aufrechterhalten, so dass das Innere des Folien-Hohlkörpers zum Aufbringen der Beschichtung begangen und die notwendigen Geräte eingebracht werden können.
Da sich bei dieser Anwendungsform die tragende Folie auf der Aussenseite des fetiggestellten walzenförmigen Schalenkörpers befindet, ist ein Entfernen der Folie nicht in der einfachen Weise möglich, wie dies bei einer Beschichtung von aussen der Fall ist. Soll der Folien-Hohlkörper weiter verwendet werden, so muss er von der Aussenseite des fertiggestellten Schalenkörpers abgezogen werden. Es ist auch möglich, die Folie auf der Aussenseite des fertiggestellten Schalenkörpers zu belassen, was in machen Fällen aus Kostengründen günstiger ist. Ausserdem hat die auf der Aussenseite verbleibende Folie eine zusätzliche Funktion als wasserabweisende Schicht.
In Fig. 3c ist ein Anwendungsbeispiel zur Herstellung eines unterrdischen Tanks nach dem erfindungsgemässen Verfahren dargestellt.
Es wird zunächst eine der vorgesehenen Tankgrösse entsprechende Grube 44 ausgehoben. Der wannenförmige Grund 46 der Grube wird mit einer Folie 48 ausgelegt.
Diese Folie 48 wird in der erfindungsgemässen Weise beschichtet. Auf die erste Beschichtung werden die zusätzlichen Verstärkungslagen in der erforderlichen Anzahl aufgetragen, wobei insbesondere flüssigkeitsdichte Schichten vorgesehen werden. Nachdem auf diese Weise ein wannenförmiger Schalenkörper 50 der erforderlichen Wandstärke und Dichtigkeit hergestellt ist, wird in diesen wannenförmigen Schalenkörper 50 ein walzenförmiger Folien-Hohlkörper 52 eingelegt, der die Grösse des herzustellenden Tanks aufweist. Nun wird auf der Oberseite dieses Folien-Hohlkörpers 52 eine erste Beschichtung aufgebracht, auf welche weitere Verstärkungslagen und Isolationsschichten aufgebaut werden, welche mit dem unteren Schalenkörper 50 verbunden werden, bis ein dem wannenförmigen Schalenkörper 50 im Aufbau entsprechender oberer Schalenkörper 54 fertiggestellt ist. Die Fuge zwischen den Schalenkörpern 50 und 54 muss dann nur noch ausgegossen und abgedichtet werden, um den geschlossenen Tank fertigzustellen.
In dieser Weise erfindungsgemäss hergestellte geschlossene Schalenkörper könnenfür die vielfältigsten Zwecke verwendet werden. Sie können insbesondere als Flüssigkeitstanks verwendet werden. In solchen mit Wasser gefüllten und gut wärmeisolierten Tanks kann auch die -aus Sonnen- und Windenergie gewonnene Wärme gespeichert und zur gleichmässigen Heizung und Warmwasserversorgung genutzt werden. Ebenso können solche geschlossenen Schalenkörper als Schwimmkörper beispielsweise als Pontons zum Tragen von Behelfsbrücken, Landungsstegen, Schwimmdocks und dergl. verwendet werden.
Ein weiterer Anwendungsfall besteht in der Möglichkeit, solche Schwimmkörper ringförmig als Schutzgürtel um eine Bohrinsel im Ozean anzuordnen. Ein solcher Schutzgürtel dient einmal als Wellenbrecher, so dass ein geschütztes Anlegen der Schiffe an der Bohrinsel im Schutze dieses Gürtels möglich ist. Der Schutzgürtel ist zu diesem Zweck mit einer Einfahrt versehen. Im Falle des Austretens von Öl kann die Einfahrt verschlossen werden, so dass das austretende Öl in diesem Schutzgürtel zurückgehalten wird und dort abgepumpt werden kann. SchlEsslich können die Schwimmkörper eines solchen Schutzgürtels auch teilweise mit dem geförderten Öl gefüllt und als Speichertanks verwendet werden.
IV Herstellung von schwimmenden Plattformen Bei den bisher beschriebenen Anwendungsbeispielen wurde Luft als tragendes Medium für die zu beschichtende Folie verwendet. Eine weitere vielfältige Anwendungsmöglichkeit ergibt sich bei der Verwendung von Wasser als tragendes Medium. Es können auf diese Weise schwimmende Plattformen grosser Fläche und hoher Tragfähigkeit in äusserst einfacher Weise hergestellt werden.
Zu diesem Zweck wird, wie in Fig. 4a in teilweise geschnittener perspektivischer Darstellung gezeigt ist, eine ebene Folie 56 der gewünschten Grösse auf eine Wasserfläche 58 gelegt. In diesem Falle muss selbstverständlich eine wasserdichte Folie verwendet werden.
Der Rand 60 der Folie wird ringsum durch Schwimmkörper hochgehalten, an denen die Folie auch befestigt sein kann. Als Beispiel ist in Fig. 4a für einen solchen Schwimmkörper ein geschlossener luftgefüllter Schlauch 62 dargestellt.
Die Folie wird nun in der oben beschriebenen erfindungsgemässen Weise beschichtet. Nach Er.isvren der ersten Beschichtung ergibt sich bereits eine tragfähige Fläche, auf die nun weitere Verstärkungslagen aufgebracht werden können. Die Folie 56 und die Schwimmkörper 62 können dann unter der so hergestellten Plattform 64 weggezogen werden. Selbstverständlich ist es bei einer solchen schwimmenden Plattform notwendig, auch wasserdichte Schichten beim Aufbau des Schalenkörpers vorzusehen. Ebenso kann es notwendig oder zweckmässig sein, wärmeisolierende Schichten und solche aus Materialien, die leichter als Wasser sind, vorzusehen.
Da der Rand der Folie 56 durch die Schwimmkörper 62 angehoben ist, ergibt sich, dass der als schwimmende Plattform dienende in dieser Weise hergestellte Schalenkörper 64 einen nach oben gebogenen Rand 66 aufweist, wie Fig. 4b zeigt, in der schematisch eine in dieser Weise hergestellte schwimmende Plattform dargestellt ist. Aufgrund dieses nach oben gebogenen Randes 66 weist die schwimmende Plattform die Form eines überdimensionalen Seerosenblattes auf. Die Tragkraft einer solchen schwimmenden Plattform ist sehr hoch und nimmt aufgrund der Wasserverdrängung mit zunehmender Fläche der Plattform zu. Weiter kann die Tragfähigkeit durch die Höhe des Randes 66 vergrössert werden.
Wie in Fig. 4b in der linken Hälfte aufgeschnitten dargestellt ist, können zusätzlich auf dem flachen Schalenkörper 64 Hohlkörper 68 angebracht sein, die fest mit dem Schalenkörper 64 und gegebenenfalls fest untereinander verbunden sind. Über diese Hohlkörper 68 wird eine weitere Beschichtung 70 aufgebracht, so dass die gewünschte Oberflächeneigenschaft erhalten wird.
Die Hohlkörper 68, die einen ausreichenden Auftrieb besitzen, machen die schwimmende Plattform unsinkbar.
Die durch die Hohlkörper 68 erzielte zellenförmige Unterteilung sorgt ausserdem dafür, dass auch bei einer Beschädigung einzelner Hohlkörper 68 die Unsinkbarkeit erhalten bleibt. Selbstverständlich können anstelle von Hohlkörpern 68 auch entsprechende leichte Körper aus Schaumstoff oder dergl. verwendet werden und ebenso ist es möglich, den gesamten von dem flachen Schalenkörper 64 und dem Rand 66 gebildeten Raum mit einem solchen Schaumstoff auszuschäumen.
Bei der Herstellung grossflächiger Plattformen rach diesem Verfahren kann es unter Umständen zwecksbssig sein, auf die Folie vor dem Aufbringen der ersten Beschichtung grossflächige Platten aufzubringen, um ein Betreten der Folie zum Aufbringen der ersten Beschichtung zu ermöglichen. Solche Platten können in einer oder mehreren Lagen lediglich aufgelegt oder auch miteinander verbunden werden. Im letzteren Falle dienen diese Platten gleichzeitig als Verstärkung und Versteifung der Plattform.
Bei kleineren Flächen der herzustellenden Plattform sind solche Platten nicht erforderlich, da die erste Beschichtung von ausserhalb des Randes auf die Folie aufgespritzt oder aufgetragen werden kann.
Bei der Herstellung solcher schwimmender Plattformen ist es in der Regel zweckmässig, auch Stahlarmierungen in dem Schalenkörper vorzusehen. Solche Stahlarmierungen erhöhen die örtliche Belastbarkeit der Plattform während die gesamte Tragkraft der Plattform durch ihre Fläche um die Höhe des Randes bestimmt wird.
Für die erfindungsgemäss herstellbaren schwimmenden Plattformen gibt es zahllose Verwendungsmöglichkeiten.
Die Plattformen können in kleinen Abmessungen als schwimmende Inseln für Vergnügungsparks, Bootsverleihe oder als Tragfläche für Hausboote oder ähnliches verwendet werden.
Ebenso können solche Tragflächen als Basis fiL Seezeichen, Leuchttürme, Funkstationen, Wetterstationen und dergl. auf See eingesetzt werden, wozu ausserdem auf die schwimmende Plattform eine geschlossene gewölbte Schale aufgesetzt werden kann, die nach dem als Anwendungsbeispiel I beschriebenen Verfahren hergestellt wird.
Bei sehr grossflächiger Ausgestaltung der Plattform kann diese als tragender Untergrund für ganze Wohnsiedlungen verwendet werden, so dass in dicht bevölkerten Gebieten ein Ausweichen der Stadtbebauung auf das Meer möglich ist.
Weiter können solche Plattformen als Start- und Randes bahnen für Flugzeuge verwendet werden oder sogar zu vollständigen Militärstützpunkten ausgebaut werden.
Auf diese Weise können solche Militärstützpunkte schwim mend uns somit transportfähig hergestellt werden, was bisher nur durch ausserordentlich aufwendige und räumlich dennoch sehr beschränkte Flugzeugträger möglich war.
Bei sehr grossflächigen Plattformen dieser Art ist unter Umständen ein Einpumpen von Luft in das tragende Wasser unter der Plattform zur Erhaltung des Sauerstoffhaushaltes und des ökologischen Gleichgewichts im Wasser zseckmässig.
Es kann auch daran gedacht werden, solche schwimmenden Plattformen als Start- und Landebahnen für Flugzeuge auf natürlichen oder künstlich angelegten Seen im Festland einzusetzen. Dies bietet den Vorteil, dass die Landebahnen durch Drehung der Plattform stets nach der jeweils herrschenden Windrichtung ausgerichtet werden können.
Schliesslich können auf solchen auf dem Meer schwimmenden Plattformen auch Sonnen- und Windkraftwerke, Anlagen zur Trinkwassergewinnung aus dem Meer mittels Sonnenstrahlung, Wäremepumpen zur Energiegewinnung oder ähnliches aufgebaut werden.
Bei solchen schwimmfähigen Plattformen ist es weiter möglich, diese am Rand mit einer nach unten gerichteten Schürze zu versehen, so dass durch ein geeignetes Geiiäse ein Luftpolster unter der Plattform erzeugt werden kann, so dass diese nach Art eines Luftkissen-Bootes mit geringer Antriebskraft transportiert werden kann.
In geeigneter Form ausgeführt eignen sich solche schwimmenden Plattformen auch als Grosstransportträger z.B.
für Erdöl oder für Trinkwasser aus den Gletschern der Erdpole und aus Eisbergen.
Schliesslich kann nach dem beschriebenen.erfahren auch mittels zweier konzentrisch angeordneter Schlauchringe und einer zwischen diesen aufgelegten Folienbahn eine ringförmige schwimmende Plattform hergestellt werden. Eine solche ringförmige Plattform könnte beispiel8-weise auch als Schutzgürtel für Bohrturm oder dergl verwendet werden, wie dies anhand des AnwendungsWeispiels III bereits erläutert wurde.
Werden anstelle des in Fig. 4a dargestellten einen Schlauchringes meherere nebeneinander angeordnete Schlauchringe verwendet, so kann auf diesen Schlauchringen eine provisorische Arbeitsplattform aufgebaut werden, die für das Aufbringen der ersten Beschichtungen auf die von den Schlauchringen gehaltene Folie hilfreich ist.
V. Herstellung von Flugkörpern Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich auch zur Herstellung von Grossluftschiffen.
Die Verwendung von Grossluftschiffen für den Lastentransport tritt in jüngster Zeit wieder verstärkt in den Vordergrund der Diskussion. Solche Grossluftschiffe eigenen sich zum Transport schwerer Lasten, für die ein Transport mit Flugzeugen zu kostspielig und ein Transport per Schiff zu langsam ist.
Der Herstellung sehr grossvoluniger Luftschiffe, die den transport schwerer Lasten erst rentabel machen, sieden bisher die hohen Kosten entgegen die insbesondere durch das notwendige tragende Gerippe verursacht werden.
Hier betet das erfindungsgemässe Verfahren Abhilfe.
Es kann nach dem erfindungsgemässen Verfahren auf die aUle des aufgeblasenen Luftschiffes eine Beschichtung aus selbsthärtendem Material aufgebracht werden. Dazu wird zweckmässigerweise ein faserverstärkter Kunststoff verwendet, da dieses Material bei geringem Gewicht die maximale Festigkeit liefert. Diese Beschichtung übernimmt die tragende Funkt ion des sonst notwendigen Gerippes und kann ausserddem auch selbst die Punktion der das Gas oder die Heissluft aufnehmenden HüBe übernehmen.
Sind zusätzlich noch Verstärkungsrippen notwendig, z.B.
zum Tragen der Lastgondel, so können nach dem erfindungsgemässen Verfahren auf die erste Beschichtung weitere rippenförmige Verstärkungslagen aufgebracht werden. Dazu können beispielsweise an der Innenseite der ersten tragenden Beschichtung aufblasbare Folienschläuche angeordnet werden, die in erfindungsgemässer Weise mit einer Beschichtung versehen werden. Nach dem Entfernen dieser Schläuche ergeben sich auf diese Weise Hohlrippen, die eine besonders hohe Steifigkeit bewirken. Da diese Hohlrippen auf der Innenseite des Luftschiffskörpers angeordnet sind, beeinträchtigen sie die aerodynaisohen Eigenschafen des Liiftschiffes nicht.
Auch die zum Herstellen solcher Grossiuftschiffe erforderlichen grossen Hallen können nach den erfindungagemässen Verfahren hergestellt werden, wie im AnwenduRgsbeispiel I beschrieben wurde. Werden diese grossen EEllen schliesslich noch auf schwimmenden Plattformen angeordnet, wie sie im Anwendungsbeispiel IV beschrieben wurde so ergeben sich schwimmende Hallen, die nach der Windrichtung ausgerichtet werden können, was notwendig ist, um diese grossen Flugkörper aus den Hallen manövrieren zu können.
Bei allen Anwendungsformen ist es entscheidend, dass auf die mediengetragene Folie zunächst nur eine dünne und somit leichte Beschichtung aufgebracht wird. Die Folie muss daher nur eine verhältnismässig geringe Tragkraft aufweisen und der Druck des tragenden Mediums kann ziemlich gering sein. Nach dem Härten der ersten dünnen Beschichtung übernimmt diese die tragende Funktion für die weiter aufzubringenden Verstärkungslagen. Die Verstärkungslagen können sukzessive aufgebracht werden, wobei mit zunehmender Dicke und damit zunehmendem Gewicht des Schalenkörpers die Tragfähigkeit stark zunimmt, so dass eine hohe statische Festigkeit des Schalenkörpers erreicht wird.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E Verfahren zur Herstellung von Schalenkörpern aus einem selbsthärtenden Material, dadurch gekennzeichnet, dass eine Folie mittels eines tragenden Mediums in die Form des hersustellenden Schalenkörpers gebracht, in dieser Form gehalten und mit dem selbsthärtendem Material beschichtet wird, welches anschliessend erhärtet
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als tragendes Medium Druckluft verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie als aufblasbarer Hohlkörper ausgebildet ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie als geschlossener Hohlkörper ausgebildet ist.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie als offener Hohlkörper ausgebildet ist, der mit seiner offenen Seite dichtend auf dem Untergrund aufsitzt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5 dadurch ekennzeicIiiiet, dass das selbsthärtende Material auf die Aussenseite des Hohlkörpers aufgebracht wird
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 51 dadurch gekennzeichnet, dass das selbsthärtende Material auf die Innenseite des HolSkörpers aufgebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet1 dass als tragendes Medium Wasser verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie als ebene Folie ausgebildet ist und zum Beschichten auf eine Wasserfläche gelegt und von einer schwimmfähigen Umrandung gehen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Umrandung von einem oder mehreren luftgefüllten Schlauchelementen gebildet wirdq über welche der Folienrand gelegt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis lo, dadurch gekennzeichnet, dass als Folie eine Kunststoffolie, eine Kautschukfolie, ein Textilgewebe, ein mit einem elastischen Siliconkautschukanstrich getränktes Gewebe oder dergl. verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als selbsthärtendes Material Kunststoffs Gips, Zement, Mörtel oder Beton verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das selbsthärtende Material aufgespritzt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Beschichtung mit dem selbsthärtenden Material getränkte Bahnen oder Abschnitte eines Gewebes aus Natur-, Kunststoff-, Glas-, Kohlenstoff-, Stahl- oder Textilfasern aufgebracht werden.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass mit Gips oder Zement getränkte Jute- oder Textilgewebematten aufgebracht werden.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass glasfaserverstärkte Kunstsoffmatten aufgebracht werden.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Erhärten der Beschichtung die Folie entfernt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass als Folie ein feines Gewebe, z.B. Fallschirmseide oder dergl., verwendet wird, dass die erste Beschichtung von diesem Gewebe aufgesaugt wird und dass das Gewebe nach dem Erhärten der Beschichtung einen Teil des Schalenkörpers bildet.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Beschichtung nach dem Erhärten eine oder mehrere Verstärkungslagen aus einem selbsthärtenden Material aufgebracht werden.
2c. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass in die Verstärkungslagen Armierungen eingebracht werden.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Beschichti:ig und/oder auf oder zwischen die Verstärkungslagen eine oder mehrere wärmeisolierende Schichten aufgebracht werden.
22. Verfahrennrch einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Beschichtung undZoder auf oder zwischen die Verstärkungslagen und/oder auf die wärmeisolierenden Schichten eine oder mehrere feuchtigkeitsdichte Schichten aufgebracht werden.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Beschichtung und/oder die Verstärkungslagen, wärmeisolierenden oder feuchtigkeitsdichten Schichten feste Bauelemente wie z.B. Steine, Platten oder dergl. aufgebracht und gegebenenfalls verfugt oder sonstwie verbunden werden
24. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 4, 6 und einem der Ansprüche 11 bis 23 zur Herstellung einer gewölbten Gebäudeaussenschale, dadurch gekennzeichnet, dass ein nach oben gewölbter Folien-Hohlkörper, der an der Unterseite geschossen ist und gegebenenfalls auf einem ringsumlaufenden aufblasbaren Sockel sitzt, aufgeblasen und von aussen beschichtet wird, dass nach dem Erstarren der Beschichtung die Luft aus dem Hohlkörper abgelassen und dieser aus der so gebildeten Schale herausgezogen wird und dass anschliessend auf die Schale weitere Verstärkungslagen aufgebracht werden.
25. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 5, 6 und einem der Ansprüche 11 bis 23 zur Herstellung einer gewölbten Gebäudeaussenschale, dadurch gekennzeichnet, dass ein nach oben gewölbter Folien-Hohlkörper, der an der Unterseite offen ist und mit einer wassergefüllten Umrandung oder.auf sonstige Weise dichtend auf dem Erdboden aufsitzt, aufgeblasen und von aussen beschichtet wird, dass nach dem irstarren der Beschichtung die Luft aus dem Hohlkörper und das Wasser aus der Umrandung abgelassen werden, dass der Hohlkörper aus der so gebildeten Schale herausgezogen wird und dass anschliessend auf die Schale weitere Verstärkungslagen aufgebracht werden.
26. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 3i 6 und einem der Ansprüche 11 bis 23 zur Herstellung tragender Bogenkonstruktionen für Brücken und dergl., dadurch gekennzeichnet, dass ein gewölbter Folien-Hohlkörper mit teilweise zylindrischer Oberfläche aufgeblasen wird, dass der Hohlkörper im Bereich der zylindrischen Oberfläche von aussen in einer Bahn beschichtet wird, dass nach dem Erstarren der Beschichtung der Hohlkörper entfernt wird und dass anschliessend auf die so gebildete bogenförmige Bahn weitere Verstärkungslagen aufgebracht werden.
27. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 3, 6 und einem der Ansprüche 11 bis 23 zur Herstellur,i) tragender Bogenkonstruktionen für Brücken und dergl., dadurch gekennzeichnet, dass mehrere parallel miteinander verbundene gebogene Folien-Schläuche aufgeblasen werden, dass die Oberseite dieser Schläuche beschichtet wird dass nach dem Erstarren der Beschichtung die Luft aus den Schläuchen abgelassen und diese entfernt werden und dass anschliessend.auf den so gebildeten Bogen weitere Verstärkungslagen aufgebracht werden.
28. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 4, 6 und einem der Ansprüche 11 bis 23 zur Herstellung eines geschlossenen Hohlkörpers als Tank und/oder Schwimmkörper, dadurch gekennzeichnt, dass ein geschlossener runder, kugel- oder walzenförmiger Folien-Hohlkörper aufgeblasen und unter Drehung von aussen beschichtet wird, dass nach dem Erstarren der Beschichtung die Luft aus dem Folien-Hohlkörper abgelassen und dieser aus dem so gebildeten Hohlkörper herausgezogen wird und dass anschliessend auf die Beschichtung weitere Verstärkungslagen und flüssigkeitsdichte Schichten aufgebracht werden.
29. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 4, 7 und einem der Ansprüche 11 bis 23 zur Herstellung einges geschlossenen Hohlkörpers als Tank und/oder Schwimmkörper, dadurch gekennzeichnet, LJSS ein geschlossener runder, kugel- oder walzenförmiger Folien- Hohlkörper aufgeblasen und von innen beschichtet wird und dass nach dem Erstarren der Beschichtung weitere Verstärkungslagen und flüssigkeitsdichte Schichten aufgebracht werden, wobei die Folie entweder von dem so gebildeten Hohlkörper abgezogen oder als dessen Aussenhülle belassen wird.
30. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 3 und 6 und einem der Ansprüche 11 bis 23 zur Herstellung eines unterirdischen Tanks, dadurch gekennzeichnet, dass eine den Tankabmessungen entsprechende Grube ausgehoben und am Grunde mit einer Folie ausgelegt wird, dass diese Folie in Form einer Wanne beschichtet wird, dass nach dem Erstarren der Beschichtung weitere Verstärkungslagen und flüssigkeitsdichte Schichten aufgebracht werden, dass in die so hergestellte Wanne ein kugel- oder walzenförmiger Folien-Hohlkörper eingelegt und aufgeblasen wird, dass dieser Hohlkörper von aussen beschichtet wird, dass die Beschichtung mit der wannenförmigen Beschichtung verbunden wird, dass nach dem Erstarren der Beschichtung die Luft aus dem Folien-Hohlkörper abgelassen und dieser aus dem so gebildeten Tankkörper herausgezogen wird und dass auf die obere Beschichtungshälfte ebenfalls Verstärkungslagen und flüssigkdtsdichte Schichten aufgebracht werden.
31. Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 9 oder 1o und einem der Ansprüche 11 bis 23 zui Herstellung einer schwimmfähigen Plattform,dadurch gekennteichnet, dass ein oder mehrere parallele durchgehende oder aus einzelnen Abschnitten bestehende Schlauchringe in der Umfangsform der herzustellenden Plattform aufgeblasen und auf eine Wasserfläche gebracht werden, dass eine grossflächige Folie auf diese Schlauchringe gebracht wird, so dass sie auf der Wasseroberfläche liegt und an den Rändern von den Schlauchringen getragen wird, dass gegebenenfalls Platten auf die Folie gelegt und miteinander verbunden werden, um diese begehbar zu machen, dass die Platten bzw.

die Folie beschichtet werden, dass nach dem Erstarren der Beschichtung weitere Verstärkungslagen und flüssigkeitsdichte Schichten aufgebracht werden und dass dann die Luft aus dem Schlauchring abgelassen und dieser samt der Folie unter der so hergestellten Plattform herausgezogen wird.
32. Anwendung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Plattform schwimmfähige Hohl zellen oder Schaumstoffstücke oder -schichten aufgebracht, gegebenenfalls vergossen und überschichtet werden.