DE2721532A1 - PROCESS FOR MANUFACTURING FOAM COMPOSITE MATERIALS - Google Patents
PROCESS FOR MANUFACTURING FOAM COMPOSITE MATERIALSInfo
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Description
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Schaumstoffe auf Basis von Äthylenpolymerisaten haben aufgrund ihrer guten thermischen Isoliereigenschaften, der hohen Chemikalienbeständigkeit und Flexibilität, sowie der geringen Wasseraufnahme in verschiedenen Anwendungsgebieten Eingang gefunden. Sie werden als Platten, endlose Profile und als Folien angeboten. Für viele andere Anwendungsgebiete werden jedoch Eigenschaften, insbesondere der Materialoberfläche gefordert, die Polyäthylenschaumstoffe von sich aus nicht mitbringen,,Foams based on ethylene polymers have due their good thermal insulation properties and their high chemical resistance and flexibility, as well as the low water absorption have found their way into various fields of application. They are offered as sheets, endless profiles and as foils. For many other areas of application, however, properties are in particular the material surface is required that the polyethylene foams do not bring with them,
Es stellte sich also die Aufgabe, ein einfaches Verfahren zu entwickeln, mit dem Polyäthylen-Schaumstoffe gezielt veredelt werden können, so daß je nach Anwendungszweck die Stoßfestigkeit, Eigensteifigkeit, Abriebfestigkeit, Kratzfestigkeit, Witterungsbeständigkeit und der Diffusionswiderstand gegen Flüssigkeit und Gase, oder auch mehrere dieser Eigenschaften gleichzeitig verbessert werden können. Das Verfahren soll vor allem auch eine Oberflächenveredelung ermöglichen, so daß nach Wunsch glatte und glänzende, matte oder mit Mustern geprägte Oberflächen erzeugt werden können.The task was therefore to develop a simple process with which polyethylene foams can be refined in a targeted manner so that, depending on the application, the impact resistance, intrinsic rigidity, abrasion resistance, scratch resistance, weather resistance and diffusion resistance to liquids and gases, or even several of these Properties can be improved at the same time. Above all, the process should also enable a surface refinement, so that surfaces that are smooth and shiny, matt or embossed with patterns can be produced as required.
Ein Teil dieser Forderungen läßt sich bekanntlich dadurch erfüllen, daß die Schaumstoffe mit speziellen Kunststoff-Folien verklebt oder durch Flammkaschieren verbunden werden. Das Verkle ben ist ein sehr aufwendiges Verfahren. Beim Flammkaschieren können nur dünne, flexible Folien verarbeitet werden, so daß dickere oder steife Beschichtungen nicht aufgebracht werden kön nen. Außerdem ist eine Strukturierung der Oberfläche nach diesen Verfahren nicht möglich.As is known, some of these requirements can be met in that the foams are glued to special plastic films or connected by flame lamination. Gluing is a very complex process. With flame lamination, only thin, flexible films can be processed, so that thicker or stiff coatings cannot be applied . In addition, structuring the surface using this method is not possible.
Das erfindungsgemäße Verfahren besteht nun darin, daß kontinuier lich auf eine Polyäthylen-Schaumstoffbahn eine Kunststoff-Beschichtung in Form eines Schmelzbandes aufgebracht wird, und die beiden Schichten miteinander verpreßt werden. Gegenüber dem Flairankaschieren hat diese Arbeitsweise den weiteren Vorteil, daß The inventive method now consists in that continuously Lich a plastic coating in the form of a melt tape is applied to a polyethylene foam sheet, and the two layers are pressed together. Compared to the Flairankaschieren this method of operation has the further advantage that
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man nicht von einer vorgefertigten Kunststoff-Folie auszugehen braucht, sondern der Kunststoff direkt aus der Schmelze verarbeitet werden kann. Man spart somit einen Arbeitsgang»you do not have to start with a prefabricated plastic film, but the plastic is processed directly from the melt can be. This saves one work step »
Die Verbundmaterialien bestehen im wesentlichen aus zwei Schichten A und B, wobei A eine Schaumstoff-Bahn und B eine Kunststoff-Schicht ist.The composite materials essentially consist of two layers A and B, where A is a foam sheet and B is a plastic layer is.
Die Schaumstoff-Bahn A kann je nach Anwendungszweck zwischen 1 und 120 mm, vorzugsweise 2 bis 20 mm dick sein« Bevorzugt werden Schaumstoff-Folien einer Dicke von 2 bis 5 mm eingesetzt- Die Rohdichte des Schaumstoffs liegt zwischen 10 und 200, insbesondere zwischen 25 und 100 g/l. Der Schaumstoff besteht aus einem Äthylenpolymerisat, das vorzugsweise vernetzt ist. Als Äthylenpolymerisate kommen insbesondere Polyäthylene hoher oder niederer Dichte in Frage; man kann jedoch auch Copolymerisate des Äthylens, z.B„ mit Propylen, Vinylacetat, Acrylestern oder Butadien einsetzen. Auch Mischungen von Äthylenpolymerisaten mit untergeordneten Mengen anderer, insbesondere elastifizierend wirkender Kunststoffe, wie z.B. Polybutadien oder Polyisobutylen sind verwendbar. Die Schaumstoff-Bahn kann z.B. hergestellt werden durch Verschäumen und gegebenenfalls Vernetzen von treibmittelhaltigen Äthylenpolymerisäten. Die Vernetzung kann mit organischen Peroxiden oder durch energiereiche Strahlen erfolgen. Schaumstoff-Folien werden vorzugsweise dadurch hergestellt, daß man eine ungeschäumte, ein Treibmittel, z.B. Azodicarbonamid, enthaltende Polyäthylenfolie aus einer Breitschlitzdüse extrudiert, mit Elektronenstrahlen zu einem Gelgehalt zwischen 20 und 60 Gewichtsprozent vernetzt und in einem Schäumkanal durch Wärmezufuhr, z.B. mit Infrarot-Strahlen, unter Zersetzung des Treibmittels und Gasabspaltung, verschäumt. Man kann grundsätzlich auch Schaumstoff-Bahnen oder -platten einsetzen, die nicht durch Schaum-Extrusion, sondern z.B. durch Versintern von Schaumstoffpartikeln hergestellt wurden. Auch hier ist es zweckmäßig, von vernetzten Äthylenpolymerisaten auszugehen. Die Schaumstoffbahn kann auch durch loses Aneinanderstoßen von Platten oder Zuschnitten erzeugt werden. The foam sheet A can, depending on the application, be between 1 and 120 mm, preferably 2 to 20 mm thick «Preference is given to using foam sheets with a thickness of 2 to 5 mm The density of the foam is between 10 and 200, in particular between 25 and 100 g / l. The foam consists of an ethylene polymer, which is preferably networked. Higher or lower polyethylenes are particularly suitable as ethylene polymers Density in question; However, it is also possible to use copolymers of ethylene, e.g. with propylene, vinyl acetate, acrylic esters or butadiene. Mixtures of ethylene polymers with minor amounts of others, especially those having an elasticizing effect Plastics such as polybutadiene or polyisobutylene can be used. The foam sheet can be made, for example, by Foaming and optionally crosslinking of ethylene polymers containing blowing agents. The crosslinking can be done with organic peroxides or by high-energy rays. Foam sheets are preferably produced by using an unfoamed, a polyethylene film containing a propellant, e.g. azodicarbonamide, is extruded from a slot die with electron beams crosslinked to a gel content between 20 and 60 percent by weight and in a foaming channel by supplying heat, e.g. with infrared rays, decomposing the propellant and splitting off gas. You can basically also use foam sheets or plates that are not produced by foam extrusion but, for example, by sintering foam particles became. Here, too, it is expedient to start from crosslinked ethylene polymers. The foam sheet can also go through loose abutment of panels or blanks can be generated.
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Die Schicht B ist eine Kunststoff-Schicht, deren Dicke zwischen 20,um und 5 nun, vorzugsweise zwischen 50 /Um und 1 mm liegt. Sie besteht aus einem ungeschäumten thermoplastischen Kunststoff. Als Kunststoffe können die bekannten, zu Folien verarbeitbaren Thermoplaste verwendet v/erden. Bevorzugt sind Ethylenpolymerisate, wobei neben dem Homopolymerisat wieder die obengenannten Copolymerisate sum Einsatz kommen können. Andere brauchbare Kunststoffe sind Styrolpolymerisate, wie z.B. Polystyrol, Copolymerisate des Styrols mit üblichen Comonomeren, wie Acrylnitril, Acrylestern oder Maleinsäureanhydrid, die gegebenenfalls durch Kautschuke auf Basis von Butadien- oder Acrylester-Polymerisaten modifiziert sein können; ferner Homo- oder Copolymerisate des Propylens, Methylmethacrylats, Vinylchlorids oder Vinylidenchlorids. Auch thermoplastische Polykondensate und Polyadukte sind verwendbar, wie z.B. Polyamide, lineare Polyester, Polyacetale oder Polycarbonate. Die Kunststoffe können die verschiedensten Zusatzstoffe enthalten, wodurch die Eigenschaften des Verbundmaterials gezielt beeinflußt werden können. In Frage kommen zum Beispiel Pigmente und Farbstoffe, Verstärker-Füllstoffe, Gleitmittel, Antistatika oder Flammschutzmittel. The layer B is a plastic layer, the thickness to 5 now, is between 20 and preferably between 50 / To and 1 mm. It consists of a non-foamed thermoplastic material. The known thermoplastics which can be processed into films can be used as plastics. Ethylene polymers are preferred, it being possible for the abovementioned copolymers to be used again in addition to the homopolymer. Other plastics that can be used are styrene polymers, such as, for example, polystyrene, copolymers of styrene with customary comonomers, such as acrylonitrile, acrylic esters or maleic anhydride, which can optionally be modified by rubbers based on butadiene or acrylic ester polymers; also homo- or copolymers of propylene, methyl methacrylate, vinyl chloride or vinylidene chloride. Thermoplastic polycondensates and polyaducts can also be used, such as, for example, polyamides, linear polyesters, polyacetals or polycarbonates. The plastics can contain a wide variety of additives, whereby the properties of the composite material can be specifically influenced. Pigments and dyes, reinforcing fillers, lubricants, antistatic agents or flame retardants, for example, can be considered.
In manchen Fällen ist es notwendig, zur Herstellung eines guten Verbunds zwischen Schaumstoff-Bahn A und Kunststoff-Beschichtung B einen Haftvermittler zu verwenden. Die Haftvermittler-Schicht C wird zweckmäßigerweise durch Coextrusion zusammen mit der Schicht B auf die Schaumstoff-Schicht A aufgebracht. Folgende Haftvermittler sind beispielsweise geeignet: In some cases it is necessary to use an adhesion promoter to produce a good bond between foam sheet A and plastic coating B. The adhesion promoter layer C is expediently applied to the foam layer A together with the layer B by coextrusion. The following adhesion promoters are suitable, for example:
Für Styrolpolymerisate und Methylmethacrylat-Polymerisate als Schicht B: Butadien-Styrol-Blockcopolymere, Äthylen-Vinylacetat-Copolymerej für Polyamide: Äthylenacrylsäure-Copolymerisate, acrylsaures Salz-Copolymerisat; für Polyvinylchlorid: chlorierte Polyolefine, Äthylen-Vinylacetat-Copolymere; für Polyvinylidenchlorid: Styrol-Butadien-Blockpolymerisate; für Polycarbonat: chlorierte Polyolefine und chlorsulfonierte Polyolefine.For styrene polymers and methyl methacrylate polymers as layer B: butadiene-styrene block copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymersj for polyamides: ethylene acrylic acid copolymers, acrylic acid salt copolymer; for polyvinyl chloride: chlorinated polyolefins, ethylene-vinyl acetate copolymers; for polyvinylidene chloride: styrene-butadiene block polymers; for polycarbonate: chlorinated polyolefins and chlorosulfonated polyolefins.
- 5 809845/0582 - 5 809845/0582
- 5 - O.Z. 32 552- 5 - O.Z. 32 552
Das Wesen der Erfindung ist darin zu sehen, daß die Kunststoff-Beschichtung B als Schmelze auf die Schaumstoff-Bahn A aufgebracht wird. Dazu wird der Kunststoff zunächst aufgeschmolzen und dann - zweckmäßigerweise durch eine Breitschlitzdüse ausgepreßt. Dieses Schmelzband wird dann mit der Schaumstoffbahn zusammengeführt. Die Massetemperatur des Schmelzbandes soll vorzugsweise etwa 10 bis 1000C oberhalb der Erweichungstemperatur des Kunststoffes liegen; bei Polyäthylen beträgt die Massetemperatur vorzugsweise etwa 160 bis 25O°C.The essence of the invention is to be seen in the fact that the plastic coating B is applied to the foam web A as a melt. For this purpose, the plastic is first melted and then - expediently, pressed out through a slot die. This melt band is then brought together with the foam sheet. The melt temperature of the melt strip should preferably be about 10 to the softening temperature of the plastic material lying to 100 0 C above; in the case of polyethylene, the melt temperature is preferably about 160 to 250.degree.
Es kann zweckmäßig sein, die Schaumstoff-Bahn vor dem Zusammenführen mit dem Schmelzband zuerwärmen.It can be useful to remove the foam sheet before bringing it together to warm up with the melting belt.
Die zusammengeführten Schichten werden dann durch Anwendung eines Preßdrucks miteinander verbunden. Der Preßdruck kann zwischenThe merged layers are then bonded together by applying pressure. The pressure can be between
2 22 2
0,01 und 2,0 N/mm , vorzugsweise zwischen 0,05 und 1,0 N/mm liegen. Zweckmäßigerweise geschieht das Pressen durch Walzen. Die Bahnen werden dabei zwischen zwei gegenläufigen Walzen durchgeführt, wobei der Walzenspalt kleiner ist als die Summe der Dicke von Schaumstoff-Bahn und Kunststoff-Schicht. Es hat sich als günstig erwiesen, mindestens eine Walze zu temperieren und die verbundenen und verpreßten Schichten mit einem Umschlingungswinkel von etwa l80° um diese Walze zu führen. Gleichzeitig kann die Bahn von der anderen Seite her, z.B. durch Wärmestrahler, beheizt werden. Gegebenenfalls kann die Bahn dann noch um eine oder mehrere weitere beheizte Walzen geführt werden. Durch diese Maßnahmen können beide Seiten des Verbundes gleichmäßig temperiert werden, so daß sich Spannungen innerhalb der Schichten ausgleichen können. Diese Temperaturbehandlung dauert vorzugsweise 0,05 bis 20, insbesondere 0,5 bis 5 Minuten lang. Dadurch wird ein dehnungsarmes und verwerfungsarmes Verbundmaterial erhalten. Beim Durchlaufen des Verbundmaterials durch die Temperierzone kann ihre Temperatur ein oder mehrere Male abgesenkt und wieder erhöht werden. Die Oberflächenbeschaffenheit der Kunststoff-Folien kann beeinflußt werden durch Variation der Temperatur der 1. beheizten Walze, mit der die Schicht B in Be-0.01 and 2.0 N / mm, preferably between 0.05 and 1.0 N / mm. The pressing is expediently done by rolling. The tracks are carried out between two counter-rotating rollers, wherein the nip is smaller than the sum of the thickness of the foam sheet and plastic layer. It turned out to be Proven to be beneficial to temperature control at least one roller and the connected and compressed layers with a wrap angle of about 180 ° to guide this roller. At the same time, the web can be heated from the other side, e.g. by means of radiant heaters will. If necessary, the web can then be guided around one or more further heated rollers. Through this Measures, both sides of the composite can be tempered evenly, so that tensions within the layers can compensate. This temperature treatment lasts preferably 0.05 to 20, in particular 0.5 to 5 minutes. Through this a low-stretch and low-distortion composite material is obtained. When the composite material passes through the tempering zone, its temperature can be lowered one or more times and increased again. The surface properties of the plastic films can be influenced by varying the Temperature of the 1st heated roller with which layer B is
809845/0582 " 6 "809845/0582 " 6 "
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rührung kommt. Wird z.B. bei Polyäthylen-Beschichtungen die Walze auf Temperaturen unter etwa 90° - 1000C gehalten, so erhält die Folie eine glänzende Oberfläche, bei Temperaturen über 90° bis 100 C wird die Oberfläche entsprechend der Walzenoberfläche matt. Weiter kann die Oberfläche der Kunststoff-Schicht B geprägt werden, wenn diese Walze eine strukturierte Oberfläche hat. Außer mit Walzen kann das Verpressen von Schaumstoff-Bahn und Kunststoff-Beschichtung auch durch endlose parallel laufende Druckbänder geschehen. Dadurch lassen sich auch dickere Verbundmaterialien mit steifen Beschichtungen herstellen.emotion comes. If, for example with polyethylene coatings of the roller to a temperature below about 90 ° - 100 0 C held, the film acquires a glossy finish at temperatures above 90 ° to 100 C, the surface is matt in accordance with the roll surface. The surface of the plastic layer B can also be embossed if this roller has a structured surface. In addition to using rollers, the foam sheet and plastic coating can also be pressed using endless parallel running pressure belts. This means that thicker composite materials with stiff coatings can also be produced.
Die erfindungsgemäß hergestellten Verbundmaterialien können in verschiedenen Anwendungsgebieten eingesetzt werden, z.B. auf dem Verpackungsssektor, im Automobilbau als Sonnenblenden, Seitenverkleidung oder als Autohimmel, auf den maritimen Sektor als Material für Schwimmwesten, im Freizeitbereich als Gymnastikmatten und Campingdecken, im Bauwesen als Abdeckung für Schwimmbäder, als Dachbahnen oder Badezimmermatten.The composite materials produced according to the invention can be used in various fields of application, for example in the Packaging sector, in the automotive industry as sun visors, side panels or as a car headliner, in the maritime sector as a material for life jackets, in the leisure sector as exercise mats and camping blankets, in the building industry as a cover for swimming pools, as roofing membranes or bathroom mats.
Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht. The parts and percentages given in the examples are based on weight.
Ausgangsmaterial war eine 3 nun dicke, 100 cm breite, Schaumstoff- Bahn mit einer Rohdichte von 30 g/l aus Polyäthylen niedriger Dichte mit einem Gelgehalt von etwa 40 %. Polyäthylen, das 5 % eines blauen Farbpigmentes enthielt, wurde bei l80°C in einem Extruder aufgeschmolzen und durch eine Breitschlitzdüse zu einem 300,um dicken, 102 cm breiten Schmelzband mit einer Massetemperatur von 2O5°C ausgepreßt. The starting material was a 3 inch thick, 100 cm wide, foam sheet with a bulk density of 30 g / l made of low density polyethylene with a gel content of about 40 %. Polyethylene containing 5 % of a blue color pigment was melted in an extruder at 180.degree. C. and pressed through a slot die to form a 300 .mu.m thick, 102 cm wide melt ribbon with a melt temperature of 205.degree.
Das Schmelzband wurde kurz nach Verlassen der Düse im unteren Walzenspalt eines Dreiwalzenglättwerkes (Arbeitsrichtung von unten nach oben) mit der Schaumstoffbahn A verpreßt. Die Schaumstoffbahn lief von unten zu und wurde durch Infrarotstrahlen vorgewärmt. Die als Prägewalze mit strukturierter Oberfläche versehene Mittelwalze war auf 850C temperiert. Der Preßdruck ergabShortly after leaving the nozzle, the melt belt was pressed with the foam sheet A in the lower nip of a three-roll smoothing unit (working direction from bottom to top). The foam sheet ran from below and was preheated by infrared rays. The as an embossing roller provided with a structured surface center roll was heated to 85 0 C. The pressure yielded
809845/0582 " 7 "809845/0582 " 7 "
- 7 - O.Z. 32 552- 7 - O.Z. 32 552
sich aus dem Walzenspalt von 0,8 mm und dem Stauchdruck der Schaumstoffbahn bei einer Stauchung auf 1/6 der Ursprungsdicke. Er betrug 0,5 N/mm . Das Verbundelement (Schicht A und B) umschlang die Prägewalze l80° und lief dann um die auf 80 temperierte Oberwalze, v/o es durch Bestrahlung soweit erwärmt wurde, daß eine gleichmäßige Abkühlung ohne Einfrieren von Spannungen erfolgte. Dann wurde es über Rollen abgezogen. Die Gesamtverweilzeit auf den Walzen betrug 1 Minute.from the roller gap of 0.8 mm and the compression pressure of the foam web with a compression to 1/6 of the original thickness. It was 0.5 N / mm. The composite element (layers A and B) wrapped around the embossing roller 180 ° and then ran around the 80 ° temperature Upper roller, v / o it was heated by irradiation to such an extent that uniform cooling without freezing of stresses took place. Then it was peeled off over rollers. The total residence time on the rollers was 1 minute.
Es entstand ein fester Verbund zwischen den Folien. Das Verbundmaterial hatte eine glänzende, strukturierte Oberfläche. Gegenüber der unbehandelten Schaumstoff-Folie sind die Kratzfestigkeit, die Abriebfestigkeit, die Stoßfestigkeit, die Zugfestigkeit und die Resistenz gegenüber Chemikalien erhöht.A firm bond was created between the foils. The composite material had a shiny, textured surface. Compared to the untreated foam film, the scratch resistance, increases abrasion resistance, impact resistance, tensile strength and resistance to chemicals.
Außerdem hat die so strukturierte Oberfläche einen besonders dekorativen Wert. Ferner erhält man eine Einsparung von Farbpigmenten, da nur die Deckschicht eingefärbt wird.In addition, the surface structured in this way has a particularly decorative value. Furthermore, there is a saving of color pigments, because only the top layer is colored.
Es wurde wie in Beispiel 1 gearbeitet, die Dicke der Polyäthy-The procedure was as in Example 1, the thickness of the Polyäthy-
len-Folie betrug jedoch nur 100,um und der Anpreßdruck 0,45 N/mm , Die Temperatur der Prägewalze und des Infrarot-Strahlers wurde auf 1000C, die der anderen Walzen und Strahler auf 90°C eingestellt. Es wurde ebenfalls ein fester Verbund erhalten, die strukturierte Oberfläche des Materials war jedoch matt.However len film was only 100 in order and the contact pressure of 0.45 N / mm, the temperature of the embossing roller and of the infrared emitter was heated to 100 0 C, the set of the other rollers and emitters at 90 ° C. A firm bond was also obtained, but the structured surface of the material was matt.
Ausgangsmaterial war wieder eine 3 mm dicke, 100 cm breite Schaumstoff-Folie aus Polyäthylen. In einem Extruder wurde bei 18O°C Polyvinylchlorid aufgeschmolzen und in den Spezialadapter einer Breitschlitzdüse geleitet. In einem anderen Extruder wurde gleichzeitig bei 175°C ein chloriertes Polyäthylen aufgeschmolzen und auch in den Spezialadapter eingeleitet. Beide Materialien fließen geschichtet in die Breitschlitzdüse, wo sieThe starting material was again a 3 mm thick, 100 cm wide Foam sheeting made of polyethylene. In an extruder, polyvinyl chloride was melted at 180 ° C. and inserted into the special adapter a slot nozzle. At the same time, a chlorinated polyethylene was melted in another extruder at 175 ° C and also introduced into the special adapter. Both materials flow in layers into the slot die, where they are
- 8 809845/0582 - 8 809845/0582
--β"- Ο. Z. 32 552--β "- Ο. line 32 552
ausgeformt werden zu einem 2-Schicht-Schmelzenband von 102 cm Breite mit einer 250 ,um dicken Oberschicht aus PVC und einer 50 ,um dicken Unterschicht aus chloriertem Polyäthylen. Das chlorierte Polyäthylen bildet den Haftvermittler zwischen dem Polyäthylenschaumstoff und der PVC-Deckschicht. Das Schmelzenband wird, wie in Beispiel 1 geschildert, mit der Polyäthylenschaumschicht im Walzenspalt zusammengepreßt. Der Anpreßdruck betrug 0,55 N/mm , die Temperatur der Unterwalze 850C, die der Prägewalze 830C und die Oberwalzentemperatur einschließlich Strahler 90°C. Unter diesen Bedingungen wurde ein fester Verbund erhalten mit strukturierter Oberfläche.are formed into a 2-layer melt band 102 cm wide with a 250 μm thick upper layer made of PVC and a 50 μm thick lower layer made of chlorinated polyethylene. The chlorinated polyethylene forms the adhesion promoter between the polyethylene foam and the PVC cover layer. As described in Example 1, the melt band is pressed together with the polyethylene foam layer in the nip. The contact pressure was 0.55 N / mm, the temperature of the bottom roll 85 0 C, which of the embossing roller 83 0 C and the top roller temperature, including emitters 90 ° C. A solid bond with a structured surface was obtained under these conditions.
BASF AktiengesellschaftBASF Aktiengesellschaft
809845/058809845/058
Claims (4)
6700 Ludwigshafen, 22.04.1977 Our reference: OZ ^ 2 552 Dd / Br
6700 Ludwigshafen, April 22nd, 1977
eines Preßdrucks miteinander verbindet. characterized in that the plastic layer B is continuously applied in the form of a melt band to the foam web A and the layers are applied
a pressing pressure connects to each other.
und 2 N/mm erfolgt.2
and 2 N / mm.
eine strukturierte Oberfläche hat.4. A method for the production of superficially embossed foam composite materials according to claim J>, characterized in that the coming with the layer B in contact roller
has a structured surface.
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