DE2713800A1

DE2713800A1 - Verfahren zur kontinuierlichen behandlung von kettgarnen

Info

Publication number: DE2713800A1
Application number: DE19772713800
Authority: DE
Inventors: Eckhardt Godau; Max Schneider
Original assignee: Quikoton SA
Current assignee: Quikoton SA
Priority date: 1976-04-09
Filing date: 1977-03-29
Publication date: 1977-10-27
Also published as: FR2347482A1; NL7703913A; SE7704109L; DE2713800C2; FR2347482B1; CH613333B; GB1576491A; GR63222B; BE853413A; IT1082494B; AT358493B; ES458024A1; CH613333GA3; DD129342A5; JPS52124985A; US4118183A; NL175934C; JPS5547145B2; DE2759977C2; ATA243977A

Description

Quikoton AG. Glarus (Schweiz)

Verfahren zur kontinuierlichen Behandlung von Kettgarnen

Die Erfindung bezieht sich auf die Behandlung von Kettgarnen vor dem Verweben. Insbesondere betrifft die Erfindung ein neues kontinuierliches Verfahren zum Färben von Baumwoll-Kettgarnen mit Indigo und/oder zum Schlichten dieser Kettgarne. Die so erhaltenen, indigogefärbten Baumwoll-Kettgarne können in grossen Mengen zur Herstellung von Webwaren verwendet werden, die als "Blue-Denim" bekannt sind und die durch Konfektionierung beispielsweise zu Freizeitbekleidung weiterverarbeitet werden. Die erfindungsgemässen Behandlungen ergeben Kettgarne mit besonders gleichmässigen Veredlungseffekten.

Es ist bekannt, Baumwoll-Kettgarn mit Indigo in einem Kontinue-Verfahren zu färben, das als "chain dyeing" bezeichnet

709843/0655

-/ΤΗ

wird; vgl. etwa Fischer-Bobsien, Internationales Lexikon Textilveredlung, 4. Aufl. 1975, S. 286; sowie P. Richter in Textilveredlung H) (1975), S. 313 - 317. Bei diesem Verfahren führt man Garnkabel mit 350 bis 400 Einzelgarnen ("ball-warps") parallel nebeneinander durch eine Tauchküpe, welche die reduzierte Leukoform des Indigos enthält, quetscht den Küpenüberschuss ab, lässt an der Luft zum blauen Indigo oxydieren, leitet wiederum durch eine Tauchküpe und setzt das Durchleiten durch die Tauchküpe, das Abquetschen und den anschliessenden Luftgang fort, bis sich die gewünschte Farbtiefe ergeben hat. Schliesslich wird ein- oder zweimal gespült, die Spülflotte abgequetscht, die Kabel gegebenenfalls aviviert und dann auf dem Zylinder getrocknet. Endlich werden die Kabel geöffnet ("rebeaming) und auf mehreren Kettbäumen aufgespult.

Ein grosser Nachteil dieses klassischen Färbeverfahrens ist die Notwendigkeit, eigens für dieses Färbeverfahren eine Spezialmaschine sowie besondere Arbeitsgänge für die Bildung und das Wiederauftrennen der Kabel vorzusehen und diese Einrichtungen auszulasten. Gerade das "rebeaming" ist ein sehr delikater und arbeitsintensiver Arbeitsgang.

Ein weiterer Nachteil dieses Färbeverfahrens besteht in einer Inegalität der erzielten Färbung, weil beim Tauchen der Garnkabel in die Küpe, beim Abquetschen des Küpenüberschusses und beim Oxydieren Ungleichmässigkeiten auftreten; ausserdem ergibt sich eine Ungleichmässigkeit dadurch, dass sich benachbarte Garnkabel oft nicht berühren. Diese Inegalitäten können in gewissem Ausmass durch Mischen der Garne beim Oeffnen und Aufspulen auf den Kettbäumen derart statistisch ausgeglichen werden, dass sich auf den Kettbäumen und im fertigen Gewebe hellere und dunklere Stellen gemischt-regelmässig abwechseln und sich schliesslich ein fast gleichförmiges, für "real indigo" charakteristisches Gewebebild ergibt.

Man hat daher nach Wegen gesucht, einesteils die 709843/0655

Egalität beim !Continuefärben von Kettgarnen mit Indigo zu verbessern und andererseits die Notwendigkeit der Chain-dyeing-Maschine zu umgehen. Man hat schon versucht, die bestehenden und verbreitet vorhandenen Gamschlichtemaschinen an die Küpenfärberei anzupassen und zum Färben zu verwenden.

In den bekannten Gamschlichtemaschinen wird das Garn, von Zettelbäumen kommend, als parallele Fadenschar in der Breite des zukünftigen Gewebes durch einen Trog geleitet, der eine flüssige Schlichtezubereitung enthält, dann der vom Garn aufgenommene Ueberschuss abgequetscht, das abgequetschte Garn auf Zylindern getrocknet und am Schluss auf einen Kettbaum aufgespult .

Die Küpenfärbung von Kettgarnen auf einer modifizierten Schlichtemaschine ist in der Praxis bereits ausgeübt worden; vgl. die oben angeführte Literaturstelle aus Textilveredlung, Seite 513, und M. Peter, Grundlagen der Textilveredlung, Stuttgart 1970, S. 178. Dieses Verfahren wird, weil es im Prinzip wie das Schlichten ausgeführt wird, zuweilen als "slasher dyeing" bezeichnet. Es besteht darin, dass man die Garne als parallele Fadenschar, d.h. nicht als Bündel oder Kabel, durch die Indigo-Tauchküpe leitet, einen Küpenüberschuss abquetscht und einen Luftgang vornimmt, diese drei Operationen genügend oft in hintereinandergeschalteten Maschineneinheiten wiederholt (und zwar mindestens dreimal, in der Regel vier- bis sechsmal), das Garn dann wäscht, gegebenenfalls aviviert und auf dem Kettbaum aufspult .

Bei diesem Verfahren beobachtet man eine Inegalität der Färbung, die sich durch dunkler und heller gefärbte Garne bemerkbar macht. Während diese Inegalität beim chain-dyeing-Prozess durch Mischen der Garne aus den Garnkabeln wie oben beschrieben ausgeglichen werden kann, ist dies beim eben beschriebenen slasher dyeing-Verfahren nicht der Fall. Es treten nämlich

7098A3/0655

bahnförmig verteilte, d.h. streifenförmige Ungleichmässigkeiten auf, die sich in gleicher Konfiguration auf dem daraus hergestellten Gewebe wiederfinden, weil man beim Verfahren notwendigerweise direkt auf den Kettbaum arbeitet. Es war bisher nicht gelungen, diese Streifigkeit zu beseitigen.

Beim slasher dyeing-Verfahren wird so gearbeitet, dass die lineare Fadendichte in den Quetschwerken höchstens gleich 1 ,25 ist. Als lineare Fadendichte Q bezeichnet man das Produkt aus der Fadenzahl F in cm~ mit dem Durchmesser D der eingeführten Garne in cm:

Q = F . D

Bei der klassischen Arbeitsweise des slasher dyeing entspricht die Fadenzahl auf der Quetschwalze ungefähr der Fadenzahl am Kettbaum.

Man hat nun angenommen, dass Anhäufungen von Garnen an einzelnen Stellen im Spalt der Quetschwalzen, d.h. das Uebereinanderlaufen zweier oder mehrerer Garne an diesen Stellen, die Ursache der beobachteten Inegalität der Färbung sind. An diesen Stellen ist die Abquetschkraft besonders hoch und damit die auf dem Garn verbleibende Küpemenge besonders klein. Versuche, durch verminderte lineare Fadendichte auf der Quetschwalze die Egalität der Färbung zu verbessern, haben zu keinem Erfolg geführt.

Die Arbeitsweise einer slasher-dyeing-Maschine entspricht derjenigen in einer KettSchlichtmaschine. In letzterer treten genau die gleichen Inegalitäten der aufgebrachten Schlichtezubereitung auf, die aber wegen der Farblosigkeit der Schlichte nicht sichtbar sind. Man hat sich bisher nicht erklären können, warum Störungen beim anschliessenden Verweben aufgetreten sind, und führte dies auf ein zu hohes Abquetschverhältnis zurück. Man arbeitete daher bislang mit viel zu viel

709843/0655

Schlichte, was wegen der später notwendigen Entschlichtung eine Verschwendung von Material, Zeit und Energie darstellt.

Aufgabe der Erfindung war die Beseitigung der geschilderten Nachteile und die Verbesserung der bekannten Verfahren. Weiterhin stellte sich die Aufgabe, das Prinzip der bekannten slasher-dyeing- und Schlichtemaschinen auf alle möglichen Veredlungen von beliebigen Kettgarnen so weiterzubilden, dass die bisher beobachteten Inegalitäten nicht mehr auftreten.

Diese Aufgaben werden bei einem Verfahren zum kontinuierlichen Behandeln von Kettgarnen, bei dem eine Schar parallel geführter, ungebündelter Kettgarne durch einen Tauchtrog geleitet wird, worin die Garne mit einer Veredlerflotte getränkt und der Ueberschuss an Flotte danach von den Garnen entfernt wird, die Garne getrocknet und schliesslich auf einem Kettbaum aufgespult werden, erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die lineare Fadendichte Q der Kettgarnschar, ausgedrückt durch die Beziehung

Q = F . D

worin F die Fadenzahl in cm~ und D der Durchmesser eines Garnes in cm ist, zumindest bei der Entfernung überschüssiger Flotte auf einen Wert von mindestens 2 gebracht wird, wobei dieser Wert über der Breite der Kettgarnschar konstant und an jedem Breiteninkrement gleich ist, und dass dieser Wert vor dem Aufspulen auf dem Kettbaum auf die für diesen Kettbaum vorgesehene Fadenzahl reduziert wird.

Die Bedingung Q ^ 2 beim erfindungsgemässen Verfahren bedeutet, dass sich alle Garne in mindestens doppelt Ubereinanderlaufenden Lagen befinden, und zwar mindestens beim Arbeitsgang der Entfernung überschüssiger Veredlerflotte . Im allgemeinen geschieht dies durch Quetschwerke.

Die genannte Doppelt- oder Mehrfachbelegung der 709843/0655

Quetschwalzen erfolgt gleichmässig über die Breite dieser Walzen, d.h. man muss den Mindestwert von Q = 2 an jedem Breiteninkrement der Quetschwalzen messen können. In der Praxis wählt man vorzugsweise entweder Q-Werte, die ganzzahlig sind, z.B. Q = 2, 3 usw., oder solche, die ein ganzzahliges Vielfaches desjenigen Q-Wertes sind, der bisher angewendet wurde. Wurde die verwendete Maschine z.B. normalerweise für eine lineare Fadendichte von Q = 1,25 gebaut, so wählt man nach Erfindung z.B. Q₁ = 2,50, Q₂ = 3,75 usw. Als praktischer Höchstwert wird zur Zeit Q_n = 20 angesehen. Dieser Wert liegt noch bedeutend unter Werten von bis 400, die bei der chain-dyeing-Methode gegeben sind und Spezialeinrichtungen erfordern.

Färbeversuche, die mit einem Wert von Q = 2,5 unternommen wurden, haben überraschenderweise eine ganz bedeutende Verbesserung der Färbeegalität ergeben. Mit steigendem Q-Wert wird die Fadenschar in der Quetschfuge immer gewebeähnlicher.

Die allgemeine Durchführung des neuen Verfahrens erfolgt nach den normalerweise angewendeten Techniken, die dem Fachmann bekannt sind und daher nicht näher beschrieben werden. Zur Ergänzung wird auf die Fachlichteratur verwiesen, z.B. auf den oben erwähnten Artikel von P. Richter, Kontimiefärben von Baumwollkettgarn mit Indigo in der Zeitschrift Textilveredlung, und zum Schlichten z.B. auf Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 3. Aufl. 1966, Bd. 17, S. 250, wo sich auch weitere Literaturstellen finden, und auf Encyclopedia of Science and Technology, McGraw-Hill 1960, Bd. 13, S. 534.

Das erfindungsgemässe Verfahren kann auf sämtliche Veredlungen angewendet werden, die normalerweise an Kettgarnen ausgeführt werden und wovon sich die gegebenenfalls zu modifizierenden Schlichtemaschinen eignen. Beispiele solcher Veredlungen sind das Färben, optische Aufhellen, Bleichen, Behandeln mit Quellmitteln (NaOH, NH,), Avivieren, Schlichten, Schmälzen, Hydrophobieren usw. Die praktische Durchführung und die Zusammen-

709843/0655

Setzung der Flotten sind dem Fachmann bekannt und brauchen daher nicht näher geschildert zu werden. Es wird z.B. auf die entsprechenden Stichworte in Fischer-Bobsien, Internationales Lexikon Textilveredlung und Grenzgebiete verwiesen.

Auch ist die Art der eingesetzten Kettfäden beliebig. Beispiele für Kettgarne sind solche aus Wolle, Baumwolle und synthetischen Fasern wie Polyester, Polyamid, Polyacrylnitril, Polyolefin, sowie Regeneratcelluloae, Celluloseestern usw. sowie die Vielzahl der Mischgarne aus obigen Einzelfasern. Selbstverständlich sind diese Beispiele nicht im Sinne einer Einschränkung aufzufassen.

Es wurde bereits kurz erwähnt, dass ganzzahlige Werte der linearen Fadendichte, d.h. Werte ab 2, beim erfindungsgemässen Verfahren bevorzugt sind. Dies hat einen praktischen Grund, weil die Breite des Kettbaumes und damit die Arbeitsbreite der Färbemaschine, die bisher mit einem Q-Wert von 1 bis 1,25 betrieben wurde, vorgegeben sind. Bei ganzzahligen Q-Werten wird nun einfach die entsprechende Anzahl Q-1 zusätzlicher Kettbäume vorgesehen; bei Q = 2 arbeitet die Färbemaschine also auf 2 Kettbäume, die z.B. übereinander angeordnet werden.

Bei beliebigen Q-Werten kann man auch die Arbeitsbreite der Maschine um den Wert von 100.(Q-1) % verringern.

Beträgt Q mehr als 2 und ist unganzzahlig, so können die beiden Massnahmen kombiniert werden: Die Anzahl der Kettbäume ist grosser als 1, und gleichzeitig ist die Maschine schmaler als jeder Kettbaum.

Die Entfernung der überschüssigen Flotte erfolgt im allgemeinen durch die bekannten Abquetschwerke, bei denen Paare von belasteten Quetschwalzen angeordnet sind.

709843/0655

Es ist jedoch auch möglich, den Flottenüberschuss auf andere mechanische Weise, durch Einsaugen in poröse Stoffe, oder pneumatisch mittels Unter- oder Ueberdruck von den Kettfäden zu entfernen.

Als Variante des erfindungsgemässen Verfahrens kann man Hilfsfäden, die nicht durch die Veredlerflotte geleitet werden, zusammen mit den mit überschüssiger Flotte beladenen Kettgarnen in das Abquetschwerk bzw. die äquivalente Flottenentfernungseinrichtung einlaufen lassen; diese Hilfsfäden können nach dem letzten Abquetschwerk separat aufgespult oder dem ersten Abquetschwerk wieder zugeführt werden. Die Anzahl und Dichte der Hilfsfäden lässt sich auf beliebige Werte für die lineare Fadendichte Q zwischen 2 und beispielsweise 10 einstellen.

Als weitere Variante kann man anstelle der Hilfsfäden ein Hilfsgewebe verwenden, das auf die gleiche Weise wie die Hilfsfäden wirkt. Alle diese Varianten lassen sich auch miteinander kombinieren; beispielsweise kann man die Fadendichte der Kettgarne auf 1,5 bringen, diesen Wert mittels Hilfsfäden auf 2,5 erhöhen und noch dazu ein Hilfsgewebe einführen, was die Fadendichte auf ca. 3,5 bringt.

Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet im Vergleich zu den bekannten Verfahren des chain dyeing und slasher dyeing eine viel höhere Produktionsgeschwindigkeit und ergibt gleichzeitig eine bessere Egalität der Veredlung als diejenige, die bisher bekannt war.

Weiterhin erzielt man überraschenderweise eine höhere Ausbeute an Veredlungsmittel, die um 20 bis 30 $ diejenige der klassischen Verfahren übersteigt, und eine verbesserte Reibechtheit, insbesondere Nassreibechtheit, von Färbungen.

Besonders wichtig beim erfindungsgemässen Verfahren ist

709843/0655

/ή

das Merkmal, dass der erhöhte V/ert der linearen Fadendichte über die Breite des Abquetschwerkes oder der anderen Einrichtungen zur Entfernung überschüssiger Flotte konstant ist und praktisch an jedem Breiteninkrement zu messen ist. Dies bedeutet, dass nicht nur stets mindestens zwei Kettgarne übereinanderliegen, sondern dass sie sich ohne jede Lücke auch seitlich berühren. Man nimmt an - ohne sich darauf festlegen zu wollen - , dass dieses Merkmal eine wichtige Bedingung für die überragende Egalität des Veredlungsergebnisses ist. Sowohl beim chain dyeing als auch beim slasher dyeing scheint dieses Merkmal nicht gegeben zu sein.

Es wird dem Fachmann klar sein, dass das genannte Egalitätsergebnis des erfindungsgemässen Verfahrens völlig überraschend ist, weil die Q-Werten bis ca. 1,25 und über ca. 350 (siehe oben) starke Inegalitäten auftreten. Es war daher nicht vorauszusehen, das bei Q-Werten von 2 und höher (z.Zt. bis etwa 20) plötzlich Egalität erzielt wird.

Das erfindungsgemässe Verfahren soll nun mit Hilfe der Zeichnung an Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Dabei wurde das Indigofärben, bei dem die Egalitätsvorteile sofort visuell bemerkbar sind, und das Schlichten gewählt. Selbstverständlich lassen sich aber auch alle anderen Veredlungsoperationen analog ausführen.

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 schematisch den Zustand des Kettgarnes im Abquetschwerk, nach bisheriger Technik,

Fig. 2 schematisch eine Seitenansicht einer Vorrichtung, mit deren Hilfe das erfindungsgemässe Verfahren ausgeübt werden kann,

Fig. 3 schematisch eine Draufsicht auf eine ähnliche Vorrichtung, und

709843/0655

Fig. 4 schematisch eine Seitenansicht einer Schlichtemaschine.

In Fig. 1 ist ein Walzen-Abquetschwerk schematisch dargestellt und mit 10 bezeichnet. Im Walzenspalt 1 zwischen der unteren Walze 2 und der oberen Walze 3 befindet sich das Kettgarn, dessen einzelne Fäden 4 parallel nebeneinanderliegen und ohne Lücke und Ueberschneidungen den Spalt 1 ausfüllen. Der Durchmesser jedes Fadens 4 ist mit D und die Gesamtbreite der Walzen 2 und 3 mit 1 bezeichnet. Aus der Fadenzahl F über einer Breite des Walzenspaltes von 1 cm ergibt sich Q=F . D; ist z.B. F = 30 cm"¹ (3 Fäden auf 0,1 cm = 30 Fäden auf 1 cm) und D = 0,033 cm, so ergibt sich Q = 30 . 0,033 = 1. Dieser Fall ist in Fig. 1 dargestellt.

Fig. 2 stellt eine schematische Seitenansicht einer Schlichtemaschine dar, die zur Indigofärbung hergerichtet ist. Sie ist mit 20 bezeichnet. Sektion A stellt den Garnvorrat auf Zettelbäumen dar, Abschnitt B eine Indigo-Färbeeinrichtung, Abschnitt C eine drei- bis sechsmalige Wiederholung der Färbeeinheit, Abschnitt D den Trockner und Abschnitt E die Aufspuleinrichtung auf Kettbäume.

In Sektion A sind zwei Zettelbäume 24 dargestellt, die das 1,25-fache der Arbeitsbreite der Färbemaschine 20 aufweisen. Auf jedem Zettelbaum 24 liegen die Kettfäden parallel und berühren sich, so dass sich in der Färbemaschine durch Vereinigung der Fäden 23 als parallele Fadenschar eine lineare Fadendichte von Q = 2 χ 1,25 = 2,5 ergibt. Die Vereinigung der beiden Kettfadenscharen 23 erfolgt auf der Walze 25 der Färbesektion B.

Zunächst gelangen die vereinigten Garne in den Trog 26, der eine wässrige Netzmittellö'sung enthält, und werden dort aufnahmefähig für die Tauchküpe gemacht. Zwischen den Walzen 27 wird der Ueberschuss des Netzmittels abgequetscht. Dann werden

709843/0655

die parallelen Kettgarne in die Tauchküpe 28 geleitet, worin sie sich mit Küpe beladen. Der Ueberschuss wird durch das Walzenpaar 29 abgequetscht. Es schliesst sich um ein Luftgang zwecks Oxydation im Leitwalzenabteil 30 an. Zwischen Benetzen (Trog 26) und Tauchen in der Küpe (28) können die Kettgarne gewaschen werden.

Der Vorgang des Durchleitens durch die Tauchküpe und die anschliessende Luftoxydation werden 3- bis 6-mal wiederholt, und zwar in Sektion C. Die einzelnen Fä'rbeeinheiten sind dabei nicht dargestellt, da sie identisch mit der Einrichtung 28 - 30 sind.

Nach einer nicht dargestellten Wäsche gelangt die Kettgarnschar in die Trocknersektion D, wo auf dem Zylinder 31 getrocknet wird. Stattdessen kann auch eine berührungsfreie Heisslufttrocknung vorgesehen werden. Nach Verlassen des Trock- ■ ners D werden die Garne am Kamm 32 in zwei Fadenscharen 33 und 34 getrennt und auf den Kettbä'umen 35 und 36, die die 1 ,25-fache Breite der Maschine 20 haben und gleichzeitig der Breite des nachgeschalteten Webstuhls entsprechen, parallel tind sich berührend aufgespult.

Fig. 3 gibt die Draufsicht auf eine Maschine 40 wieder, die in allen Teilen mit Ausnahme der Sektion E mit der Vorrichtung gemäss Fig. 2 identisch ist. Die einzelnen Sektionen A bis D entsprechen denjenigen der Fig. 2. Die Kettgarne kommen von zwei Zettelbäumen 44, und die vereinigten Kettgarne sind mit 43 bezeichnet. Die Aufspulung der gefärbten Kettgarne geschieht parallel auf einem Kettbaum 48, der die doppelte Breite jedes Zettelbaumes 44 aufweist. Die aus der Maschine 40 kommenden Kettgarne werden auf dem Kamm 47 ausgebreitet und parallel gerichtet.

In Fig. 4 ist eine Schlichtemaschine 50 dargestellt,

709843/0655

und zwar schematisch in Seitenansicht. Es sind fünf Zettelbäume 51 vorhanden, deren jeder die Arbeitsbreite der Maschine 50 aufweist. Die Kettgarne werden beim Abspulen in der gezeigten V/eise vereinigt, so dass eine lineare Fadendichte von Q = 5 entsteht. Das Kettgarn gelangt über die Leitwalzen 52 in den Trog 53, in dem sich eine wässrige Schlichtezubereitung befindet und in dem die Tauchwalzen 54 umlaufen. Die Menge der von den Fäden aufgenommenen Schlichteflotte wird durch die Eintauchtiefe der Tauchwalzen 54 und durch den Druck der Abquetschwalzenpaare 55 bestimmt. Im anschliessenden Trockner 56 werden die Fäden getrocknet; nach Verlassen des Trockners folgt auch hier eine Egalisier- und Trennvorrichtung 57 und eine Aufspulung auf 5 Kettbäumen 58, von denen nur einer dargestellt ist; mit 59 ist schematisch ein Warenlauf nach einem weiteren Kettbaum bezeichnet.

Das dargestellte Verfahren kann beispielsweise zum Färben allein, zum Schlichten allein oder zum Färben und nachfolgenden Schlichten verwendet werden. In letzterem Falle schliesst sich bevorzugt die Schlichtemaschine gemäss Fig. 4, die keine Zettelbäume 51 aufweist, unmittelbar an die Sektion C der Maschine gemäss Fig. 2 an. Das Gleiche gilt, wenn man nach dem Verfahren z.B. zuerst bleicht, dann färbt, dann aviviert und schliesslich schlichtet.

Das Verfahren soll an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert werden; sämtliche angegebenen Arbeitsweisen sind kontinuierlich.

Beispiel 1

A. Baumwollgarn der Garnnummer Ne 9 wird mit folgender Färbeflotte gefärbt:

10 g/l Indigo-Farbstoff (98 ?£-ig) 20 ml/1 Natronlauge 50° Be"
25 g/l Natriumhydrosulfit

709843/0655

15 ml/1 Isopropanol
2 ml/1 nichtionogenes Netzmittel

Dabei wird das Garn von 6 Zettelbäumen zu je 690 Fäden abgezogen und als parallele Fadenschar von 160 cm Breite durch das erste Färbebad gezogen, durch Quetschwalzen vom Flottenüberschuss befreit und in einem Luftgang während 60 Sek. oxydiert. Diese Operation wird dreimal wiederholt, anschliessend wird die Fadenschar gründlich gespült, über Zylinder getrocknet und auf einen Kettbaum aufgewickelt. Die lineare Fadendichte beträgt bei der genannten Gesamtfadenzahl und Arbeitsbreite 1,25.

Das Verweben der so gefärbten Kette mit ungefärbtem Baumwollschuss führt zu einem Denim, der sich zu einem klassischen Indigo-Artikel durch helle und dunkle in Kettrichtung verlaufende Streifen ungünstig unterscheidet.

B. Im Gegensatz dazu erhält man mit dem gleichen Baumwollgarn und mit gleicher Farbflotte ein vom klassischen Indigo-Denim kaum unterscheidbares Gewebe, wenn durch Verdoppelung der Zettelbäume eine lineare Fadendichte von 2,5 erzeugt wird. Dabei wird nach der Trocknung die für das Weben benötigte Fadendichte durch Aufwickeln auf zwei hintereinander angeordneten Kettbäumen erreicht.

Ausser einer Verdoppelung der Produktion erhält man eine deutlich tiefere Färbung, was eine Reduktion der Farbstoffkonzentration im Färbebad gestattet; ausserdem wird die Naesreibechtheit, geprüft nach SNV, um 1 ganze Note verbessert.

Beispiel 2

Das in Beispiel 1 definierte Baumwoll-Kettgarn wird in einer Vorrichtung nach Fig. 4 geschlichtet. Das Garn wird von Zettelbäumen abgespult und zu einer parallelen Fadenschar mit einer solchen Breite vereinigt, dass Q = 5 beträgt.

709843/0655

Diese Fadenschar wird durch den Schlichtetrog geleitet, in dem sich eine Schlichteflotte befindet, die wie folgt erhalten wurde:

Eine wässrige Mischung, enthaltend im Liter 70 g Kartoffelmehl und 1 g Rindertalg, wird unter gutem mechanischen Rühren im Druckkocher 5 Minuten bei 11O⁰C aufgeschlossen. Nach Abkühlen auf 8O⁰C wird diese Schlichteflotte in den Trog gebracht- und dort auf 80⁰C gehalten. Nach zweimaligem Tauchen und Abquetschen (vgl. Fig. 4) werden die Garne getrocknet, in 5 Fadenscharen getrennt und auf 5 Kettbäumen aufgespult.

Obwohl auf die Garne 30 ?« weniger Schlichte als üblich aufgetragen wurde, traten beim Verweben keine Störungen auf. Durch Zusatz eines fluoreszierenden Farbstoffes zur Schlichteflotte und nachfolgende Beobachtung im UV-Licht konnte ein gleichmässiger, egaler Ueberzug der Garne mit Schlichte nachgewiesen werden.

Beispiel 3

Das in Beispiel 1 definierte Baumwollgarn wird in einer Vorrichtung gemäss Fig. 4 merzerisiert. Dazu wird das Garn von 5 Zettelbäumen abgespult und als homogene parallele Fadenschar mit einer linearen Fadendichte von ca. 5 in den Behandlungstrog geleitet, der 24 gew.-%ige wässrige Natronlauge von 20 C und 5 g/Liter "Mercerol QW" (kresolfreies, anionaktives Merzerisierhilfsmittel der Fa. Sandoz, Basel) enthält. Die Fadenschar wird mit Hilfe von Umlenkwalzen während 60 Sek. unter konstanter Spannung im Trog geführt. Dann wird zwischen Presswalzen abgequetscht und in einem weiteren Bad mit verdünnter Säure unter Beibehaltung der Fadenspannung entlaugt. Nach dem Trocknen wird auf zwei Kettbäumen aufgespult.

Die erzielte Merzerisierung zeichnet sich durch besonders gute Gleichmässigkeit aus, und die Probleme, die bisher

709843/0655

-y-

beim Kettmerzerisieren infolge Reissen von Garnen und Durchhängen anderer Garne auftraten, konnten nicht mehr beobachtet werden.

Beispiel 4

Die Quellbehandlung gemäss Beispiel 3 wird wiederholt, jedoch unter Verwendung von flüssigem Ammoniak, der sich bei -4O⁰C im Behandlungstrog befindet. Der Trog ist mit einer Absaugehaube versehen. Freies Ammoniak wird nach dem Abquetschen durch Behandlung mit Heisswasser aus den Garnen entfernt.

Auch nach diesem Beispiel erhält man ein völlig gleichmassig veredeltes Baumwoll-Kettgarn. Die Produktionsgeschwindigkeit konnte gegenüber bekannten Verfahren auf etwa das Dreifache gesteigert werden. Gleichzeitig ging der Ammoniakverbrauch um ca. 15 % zurück.

Beispiel 5

Dieses Beispiel veranschaulicht das Färben von Mischgarnen.

Ein gezwirntes Kettgarn aus 67 % Polyester und 33 i° Baumwolle, Feinheit Ne 4, wird in einer Vorrichtung gefärbt, die ähnlich Fig. 2 konstruiert ist.

Das Mischgarn wird von 15 Zettelbäumen zu je 700 Fäden abgezogen. Nach Vereinigung der Garne erhält man eine parallele Fadenschar mit einer Breite von 160 cm und einer linearen Fadendichte von etwa 3. Diese Fadenschar wird kontinuierlich in ein Färbebad folgender Zusammensetzung geleitet:

100 g/Liter "Cottestren Olive MW" (Dispersions-Küpenfarbstoff-Gemisch, BASF, Ludwigshafen/Rh.)

1 ml/Liter Essigsäure 80 %

1 ml/Liter "Trilon B" (Tetranatriunsalz der Aethylendiamintetraessigsäure) (BASF)

709843/0655

3 ml/Liter "Uniperol EL" (Netzmittel; Aethoxylierungsprodukt tierischer Fette, BASF, Ludwigshafen/Rh.).

Nach dem Abquetschen werden die Garne auf dem Zylinder getrocknet und auf drei Kettbä'umen mit einer Breite von 160 cm aufgespult. Durch Verweben mit rohweissem Baumwollschuss erhält man ein Gewebe, das in Stückform bei 20O⁰C eine Minute lang zur Fixierung des Dispersionsfarbstoffes thermoisoliert und anschliessend in üblicher Weise mit Natronlauge und Natriumdithionit im Pad-steam-Verfahren zur Entwicklung des Küpenfarbstoffes behandelt wird.

Die erzielte Färbung ist sehr gleichmäesig. Das veranschaulichte Verfahren erlaubt eine Färbung auf einer modifizierten Schlichtmaschine, ohne dass teure, langsam produzierende Stuckfärb emaschinen erforderlich sind.

Zur allgemeinen Verfahrensdurchführung ist noch zu ergänzen, dass der erforderliche Wert für Q auch dadurch erreicht werden kann, dass man die Kettgarne in der Vorrichtung zur Entfernung überschüssiger Veredlerflotte zusammenschiebt, wodurch die Garne übereinanderlaufen. Dieses Zusammenschieben kann auch zonenweise erfolgen. In diesem Falle befinden sich zwischen den Abquetschwalzen Bereiche, in denen Kettfaden in mehreren Lagen laufen, und andere Bereiche, in denen keine Kettfaden im Walzenspalt laufen.

Patentansprüche

709843/0655

Claims

PATENTANSPRUECHE

1 . Verfahren zur kontinuierlichen Behandlung von Kettgarnen, bei dem eine Schar parallel geführter, ungebündelter Kettgarne durch einen Tauchtrog geleitet wird, worin die Garne mit einer Veredlerflotte getränkt und der Ueberschuss an Flotte danach von den Garnen entfernt wird, die Garne getrocknet und schliesslich auf einem Kettbaum aufgespult werden, dadurch gekennzeichnet, dass die lineare Fadendichte Q der Kettgarnschar, ausgedrückt durch die Beziehung

Q = F . D

worin F die Fadenzahl in cm~ und D der Durchmesser eines Garnes in cm ist, zumindest bei der Entfernung überschüssiger Veredlerflotte auf einen Wert von mindestens 2 gebracht wird, wobei dieser Wert über der Breite der Kettgarnschar konstant und an jedem Breiteninkrement gleich ist, und dass dieser Wert vor dem Aufspulen auf dem Kettbaum auf die für diesen Kettbaum vorgesehene Fadenzahl reduziert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die überschüssige Veredlerflotte durch ein Walzenquetschwerk entfernt wird, wobei die lineare Fadendichte auf den Abquetschwalzen mindestens 2 beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man ganzzahlige Werte der linearen Fadendichte Q im Bereich von 2 bis 10 wählt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das veredelte Garn auf soviel Kettbäumen aufgespult wird, wie der Wert von Q beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

709843/0655 ORIGINAL INSPeCÜO

dass man den gewünschten Wert von Q durch Breitenverringerung der verwendeten Ausrüstmaschine oder zumindest der Einrichtungen zur Entfernung überschüssiger Veredlerflotte gegenüber der Fadendichte am Kettbaum einstellt.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man den gewünschten Wert von Q durch Mitverwendung von Hilfsgarnen oder -geweben im Bereich der Entfernung überschüssiger Veredlerflotte einstellt.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man als Veredlerflotte eine Färbeflotte einsetzt.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man als Veredlerflotte eine Schlichteflotte einsetzt.
9· Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man als Veredlerflotte eine solche einsetzt, die auf das Garn quellend wirkt, insbesondere Natronlauge oder Ammoniak.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man als Veredlerflotte eine Bleichflotte verwendet .
11. Verwendung von nach dem Verfahren gemäss Ansprucn 7 gefärbtem Baumwoll-Kettgarn für Blue-Denim-Artikel.

709843/0655