DE2709473A1

DE2709473A1 - Flammhemmende starre thermoplastische schaeume

Info

Publication number: DE2709473A1
Application number: DE19772709473
Authority: DE
Inventors: George Elliot Niznik
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1976-03-22
Filing date: 1977-03-04
Publication date: 1977-10-06
Also published as: GB1563965A; MX145502A; IT1075582B; CA1099050A; AU2263677A; IN144565B; FR2345480B1; DD129919A5; AU509145B2; JPS52128963A; FR2345480A1; NL7703065A; BE852748A; BR7701716A; PL103081B1

Description

PLAMMiIEMIiENDE STARRE THERMOPLASTISCHE SCHÄUME

Die Erfindung betrifft leistungsfähige, f larnmhemmende, starre, thermoplastische Schäume mit außerordentlichen flammhemmenden Eigenschaften, die durch die geringen Plattenstrahlungstestfwerte veranschaulicht werden. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ausgeformte, geschäumte Mischungen aus Dichloräthylenbisphenol-Polycarbonat und hochleistungsfähigem, thermoplastischem, organischem Polymer.

Vor der vorliegenden Erfindung hat die Kunststoffindustrie bereits starre, thermoplastische Schäume mit hoher Schlagfestigkeit als attraktives Material für vide wertvolle Anwendungen erkannt. Hochleistungsfähiger, starrer, thermoplastischer Schaum wird beispielsweise als Ersatz für zahlreiche leichtgewichtige Metalle wie Aluminium, in der Autoindustrie für die Herstellung von Wagendächern und in der Elektronikindustrie als Gehäune für elektrische Komponenten verwendet.

709840/0685

270^qA73

Starre, thermoplastische Schäume haben insbesondere in der elektronischen Datenverarbeitungsindustrie als Ersatz für Metall steigende Bedeutung erlangt, aufgrund der Leich.tigkeit der Herstellung thermoplastischer Schaumteile durch konventionelle Spritzgußverfahrenstechniken im Gegensatz zur Herstellung von Metallteilen, die ausgestanzt und maschinell bearbeitet werden müssen. Obgleich indessen starrer thermoplastischer Schaum im Vergleich zu leichtgewichtigem Metall wie Aluminium zahlreiche attraktive Eigenschaften besitzt, die auf der leichten Herstellung basieren, so haben doch die scharfen flarnmhemmenden Erfordernisse die Verwendung von hochleistungsfähigem, starrem, thermoplastischem Schaum als Gehäuse für gewisse elektronische Komponenten wie Computer begrenzt. Ein in der Industrie entwickeltes Testverfahren für die Prüfung von starrem, thermoplastischem Schaum hinsichtlich seiner Entflammbarkeit ist der sogenannte Strahlungsplattentest ASTM-E-162-67.

Gemäß diesem Te3tverfahren zeigt ein erhöhter "I -Wert", der nachfolgend noch näher erläutert wird, eine Verringerung der flammhemmendeii Eigenschaften an. Die Erfahrung hat gezeigt, daß flanuahemmende Eigenschaften der Thermoplasten häufig ganz wesentlich verringert werden, wenn das thermoplastische Material in einen starren, zellenförmigen Schaum umgewandelt wird. Als Folge sind die Versuche zur Verbesserung der flammhemmenden Eigenschaften von starrem, zellenförmigem Schaum im allgemeinen darauf gerichtet worden, die flarnmhemmenden Eigenschaften des ursprünglichen thermoplastischen Materials zu verbessern und dann dasselbe in den. zellenförmigen Zustand zu verwandeln. Wenn beispielsweise eine iiiaphenol-A-Polycarbonat-Schaumplatte in dem vorstehend erwähnten ASTM-Test geprüft wurde, so betrug ihr "I -Wert" wenigstens das 2-fache wie bei einer Bisphenol-A-Polycarbonatplatte gleicher Dicke. Das gleiche Ergebnis wurde beobachtet, wenn herkömmliche flammhemmende Materialien dem Polycarbonat zugegeben wurden, welches im ungeschäumtsn Zustand einen zufriedenstellenden Strahlungsplattentestwert ergab. Wenn jedoch die gleiche Polycarbonatformulierung in einen starren Schaum umgewandelt wurde, dann war der "I -Wert" größer als 15,und er

709840/0685

2 7 O ⁿ A 7 3

erfüllte damit nicht die Erfordernisse der elektronischen datenverarbeitenden Industrie, wie sie im UL-ßulletin 48M zusammengefaßt sind. Als Folge ist das Marktpotential an flammhemmendem, starrrem, thermoplastischem Schaum ganz wesentlich beschränkt worden, weil das Schaumverfahren den thermoplastischen Kunststoff in ein nicht annehmbares flammhemmendes Material umwandelt, obgleich das Verhältnis zwischen Festigkeit und Gewicht und auch die Leichtigkeit der Herstellung dieser Materialien außerordentlich attraktiv waren.

Die vorliegende Erfindung basiert auf der Feststellung, daß bestimmte Dichloräthylenbisphenol-Polycarbonate und Mischungen solcher Materialien mit besonderen, hochleistigungsfähigen, thermoplastischen Polymeren in ausgeformte, flammhemmende, starre, thermoplastische Schäume umgewandelt werden können, die außerordentlich gute flammhemmende Eigenschaften aufweisen, überraschenderweise waren die "I -Werte" dieser starren, thermoplastischen Schäume entweder die gleichen oder aber nicht wesentlich größer als die "I -Werte" der ursprünglichen, hochleistungsfähigen thermoplastischen Materialien, die für die Herstellung solcher Schäume verwendet wurden.

Durch die vorliegende Erfindung werden somit ausgeformte, flammhemmende, starre thermoplastische Schäume mit einer Dichte von 0,5 g/cnr bis 1,2 g/cnr und einer Gardner-Schlagfestigkeit von wenigstens 10 ft-lbs geschaffen, die das Produkt darstellen, welches durch Schaumspritzen der Schmelze aus einem Material erhalten wurden, welches auf Gewichtsbasis enthält: (A) wenigstens etwa 5 % eines thermoplastischen Polycarbonats mit einer grundmolaren Viskosität von wenigstens 0,35 dl/g, und welches im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der Formel

-R-C-R-O-C-O-

besteht und entsprechend

-H-

709840/0685

2 7 O^c 14 7 3

(B) bis zu etwa 95 % eines thermoplastischen Polymeren ausgewählt aus der Klasse bestehend aus Polycarbonat, Polyarylenoxid, Polyalkylenterephthalat, Polyvinylaromaten und Polyolefin, worin R und R zweiwertige aromatische Reste mit 6 bis 13 Kohlenstoffatomen darstellen, X ein Halogenatom ist und X ausgewählt ist aus X und Wasserstoff.

Von R und R der Formel 1 werden beispielsweise umfaßt: Phenylen, Xylylen, Dichlorphenylen, ToIylen, Naphthalin usw. Reste, die von X umfaßt werden, sind beispielsweise Chlor, Brom usw.; R und R sowie X ι
unterschiedliche Reste sein.

Brom usw.; R und R sowie X und X können jeweils gleiche oder

Die Polycarbonate bestehen im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der Formel (1) oder "Halogenäthy lenp ο Iy carbon at" , und sie können nach Standardverfahreri hei gestellt werden, einschließlich beispielsweise mit der Phosgenierung eine3 ilalogenäthylenbisphenols der Formel

HO-R^1--C-R-OH

worin R, R , X und X die vorstehend gegebene Bedeutung besitzen. Die Bisphenole der Formel (2) können nach Verfahren hergestellt werden, die von 3. Porejko und Z. Wielgosz in "Polimery", 1J5, 55 (1968) beschrieben sind. Vorzugsweise hat. das Halogenäthylen-Polycarbonat eine grundmolare Viskositätszahl (intrinsic viscosity) im Bereich zwischen 0,4 und 0,65

Zusätzlich zu dem l,l-3is-(p-iJ-ilydroxphenyl)-P ,2-Dichlorethylen umfassen die Halogenäthylenbisphenole der Formel (2) ebenfalls:

- 5 709840/0685

270^473

H0\

Cl

Zusätzlich zu dem vorstehend beschriebenen Ilalogenalky len-Poly carbonat und Mischungen desselben mit thermoplastischem, organischem Material können die flammhemmenden Schäume der vorliegenden Erfindung ebenfalls aus Copolymeren hergestellt werden, indem Mischungen der Bisphenole der Formel (2) mit Bisphenolen der Formel (3) phosgeniert werden,

(3)

HO Z OH,

wobei Z ausgewählt ist aus R oder R-Q-R und Q ausgewählt ist
aus

709840/0685

_ 270^αΑ73

R²

C-R²

zweiwertigen cycloaliphatischen Westen, Oxyarylenoxyresten, Sulfonyl, Sulfinyl, Oxy, Thio, Fluorenyl und Phenolphthaleinresten und R ausgewählt ist aus Alkylresten mit 1 bis 8 C-Atomen, K und ihren halogenieren Derivaten. Typische Beiapiele der bisphenole nach Formel (3) sind: 2 ,2-Bis(4-Hydroxypheny1)-Propan (Bisphenol-A); 2,^-Dihydroxydiphenylmethan; Bis(2-HydroxyphenyI)-Methan, bis(4-HydroxyphenyI)-Methan, l,l-Bis(H-Hydroxyphenyl) -A" than, 1,2-Bis( ^Jl-Hydroxyphenyl)-Äthan , 1,1-bis ( 4-Hvdroxy-2-Chlor-Phenyl)-Sthan, 1,1-Bi3(2 ,5-Dimethyl-'l-Hydroxyphenyl) A'than, 1,3-Bis(3-Me thy i-^-Hydroxyphenyl)-Propan, 2 ,2-Bis( 3-Iso-Propyl-4-Hydroxyphenyl)-Propan, 2 ,2-Bis( ¹I-HydroxyphenyI)-Hexylchlorpropan usw. Weitere Beispiele sind 4,4'--Sekundärbuty liden-Uiphenol, 4 , V-Metnylen(2 ,6-Ditert-Butylphenol), 2 ,2 ' -Methylen (M-Mt thyl-6-Tert-Butylphenol) , Bis( ^-Hydroxy-PhenyDPheny lmethan , bis( iJ-üydroxyphenyD-Cyclohexylmethan, 1,2-Bis ( 4-Hydroxyphenyl) 1,2-Diphenyläthan, usw. Zusätzlich zu den vorstehenden Bisphenolen werden von den Dihydroxyverbindungen der Formel (3) Dihydroxybenzole wie Hydrochinon, Resorcinol, usw., 4,^'-Dihydroxy diphenyl, 2,2'-Dihydroxydiphenyl, 2,V-Dihydroxydipheny1 usw. umfaP-t.

Die "Halogenalkylenpolycarbonatcopolymeren" können im wesentlichen aus etwa 5 Μοί-Ϊ bis zu etwa 99 Mol-51 Einheiten der Formel (1) und von etwa 1 Mol-% bis 95 Μοί-Ϊ Einheiten der i'ormel (Ί)

(1) 0

It

-OZOCO-bestehen, worin Z die vorstehend gegebene Definition besitzt.

- 7 -709840/0685

Die Phosgenierung der Mischung von Phenolen der Formel (2) und (3) kann nach Standardverfahren in Anwesenheit eines Säureakzeptors wie Calciumoxid, Matriunihydrnxid usw. durchgeführt werden.

Das Halogenalkylen-Polyearbonat der vorliegenden Erfindung kann ebenfalls mit einem oder mehreren hochleistungsfähigen thermoplastischen Polymeren, wie Polycarbonaten, vermischt sein, beispielsweise Polymeren, die bei der Phosgenierung von Bisphenolen der Formel (3) erhalten werden, wie Bisphenolfluorenon, usw.; Polyphenylenoxiden, Polyalkylenteröphthalaten, beispielsweise Polyäthylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, usw.; Polyolefinen, beispielsweise Polyäthylen, Polypropylen, Äthylen-Propylen-Copolymeren, usw.; sowie hochschlagfestem Polystyrol usw. Einige dieser Mischungen sind in "Infra-red Spectroscopic Investigation of Polycarbonates" von Z. Wielgosz, Z. Boranowska und K. Janicka, in der Zeitschrift "Plaste und Kautschuk", 19_ (12), 902-904 (1972) beschrieben. Die Mischungen der Dihalogenäthylen-Pqlycarbonate mit den vorerwähnten the iiiiop last i ichen Polymeren! leicht nach Standard-Schmelz-

extrusionstechniken erzielt werden, vorzugsweise wird eine Mischung aus 30 bis 99 % des Dihalogenäthylen-Polycarbonate mit 70 bis 1 % des Polycarbonats hergestellt. Polycarbonate, die für diesen Zweck Anwendung finden können, sind beispielsweise "140 Grade Lexan-Polycarbonat" der Firma General Electric Company. Weiterhin können Mischungen des Dihalogenäthylen-Polycarbonats mit dem von der General Electric Company herge-

r.

stellten Woryl -Harz oder den ebenfalls von der General Elec

trie Company hergestellten PPO -ilarz hergestellt werden, wobei 20 bis 95 % des Dihalogenäthylen-Polycarbonate benutzt werden. Weiterhin können 20 bis 95 % des Dihalogenalkylen-Polycarbonats mit 80 bis 5 % Polyalkylenterephthalat-Harzen, beispielsweise Polybutylenterephthalat; oder Polyäthylenterf-phlhalaL uisw. vor· ralecht werden. Zusätzlich zu den vorerwähnten thermoplastischen Polymeren können die Dihalogenalkylen-Polycarbonate oder Mischungen derselben mit 2 bis 60 Gew.-? Glasfasern und Vorzugs-

- 8 709840/0685

weise mit H bis 25 Gew.-J Glasfasern, bezogen auf das Gesamtgewicht des thermoplastischen Polymeren der Glasfasern in der Mischung vermischt werden. Zusätzlich zu den Glasfasern können andere Füllstoffe, wie Clay, Glaskugeln, Siliciumdioxid, Bariumcarbonat, Siliciumcarbid-Whiskers, usw. verwendet werden.

Bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung kann das Dihalogenalkylen-Polycarbonat, welches nachfolgend Polycarbonat bedeutet und im wesentlichen aus Einheiten der Formel (1) oder einer Mischung von Einheiten der Formeln (1) und (3) oder Mischungen von solchem Dihalogenalkylen-Polycarbonat mit anderen thermoplastischen Polymeren, wie sie vorstehend identifiziert sind oder den Mischungen solcher thermoplastischer Materialien mit Glasfasern und/oder anderen Füllstoffen besteht, mit einem Bläh- oder Blasmittel nach Standardverfahren in Form eines trockenen Pulvers, in einer extrudierten, pelletisierten Form, in Form einer extrudierten thermoplastischen Folie, usw. gemischt werden,und zwar in Abhängigkeit von den Schmelzeigenschaften des thermoplastischen Polymeren oder der Mischung und der Zersetzungstemperatur des Bläh- oder Blasmittels. In Fällen, in welchen die Zersetzungstemperatur des Blasmittels unter oder bei der Temperatur liegt, bei der die Mischungen mit dem Dihalogenalkylen-Polycarbonat schmelzextrudiert werden können, wird es bevorzugt, die erhaltene thermoplastische Mischung in Form eines trockenen Pulvers herzustellen. Blasmittel, die maximale Zersetzungsraten bei Temperaturen aufweisen, die wenigstens 25° höher liegen al3 die Schmelzextrusionstemperatur des Dihalogenalkylen-Polycarbonats, können extnidierbare, schäumbare Mischungen oder Konzentrate ergeben, die leicht pelletisiert werden können. Vorzugsweise handelt es sich bei den zur Herstellung der Schäume der vorliegenden Erfindung verwendeten Blähmitteln um Dihydro xyoxydiazinone, wie sie in der eigenen Patentanmeldung P 26 37 736 vom 21.8.1976 beschrieben sind.

In Fällen,in denen die schäumbare Mischung zu Konzentraten pelletisiert werden kann, die etwa 1 bis 25 Gew.-Ϊ oder mehr,

- 9 709840/0685

bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung,an Blas- oder Schäummitteln enthalten, kann die schäumbare Mischung mit weiterem Dihalogenalkylen-Polycarbonat schmelzextrudiert werden, um den thermoplastischen Schaum der vorliegenden Erfindung herzustellen.

Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Dihydroxyoxydiazinonen können andere Blasmittel in Kombination mit dem Dihalogenalkylen-Polycarbonat verwendet werden, beispielsweise 5-Phenyltetrazol und Diisopropylhydrazodicarboxylat. Zusätzlich zu den konventionellen Blas- oder Schäummitteln kann das Schäumen des Dihalogenalkylen-Polycarbonats auch durch direkte Verwendung von inerten Gasen, wie Stickstoff, bewirkt werden, und zwar nach einem Verfahren, wie es in dem US-Patent 3 ^36 M6 beschrieben ist. Das Spritzen der Dihalogenalkylen-Polycarbonate der vorliegenden Erfindung kann nach Standardverfahrenstechniken erfolgen, wobei unter Verwendung der vorgenannten Schäumoder Blasmittel oder anderer konventioneller Schäummittel die ausgeformten Schaumstrukturen bei Temperaturen im Bereich zwischen 243°C und 3^3⁰C (47O°F bis 65O⁰P) gebildet werden. Die durch Schmelzextrusion ausgeformten Schaumstrukturen mit den flammhemmenden Eigenschaften sind beispielsweise geeignet für Computergehäuseteile, elektrische Geräte, Büromaschinengehäuse, Automobildächer, Geräte für die Handhabung von Nahrungsmitteln, Möbelteile, usw.

Um dem Fachmann die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung näher zu erläutern, werden nachfolgend Beispiele angeführt, die indessen nur zur Erläuterung und keineswegs als Beschränkung der Erfindung dienen sollen. Alle Teile beziehen sich auf das Gewicht.

Beispiel 1

Eine Mischung aus 26,25 Teilen 1,l-Dichlor-2,2-Bis(^-Hydroxyphenyl) -Äthylen, 0,026 Teilen Natriumgluconat, 0,237 Teilen Phenol, 0,1^2 Teilen Triäthylamin, 123 Teilen Methylenchlorid

- 10 -

709840/0685

und etwa 75 Teilen Wasser wurde bei einer Temperatur von etwa 28°C 10 Minuten lang gerührt. Zu der Mischung wurde dann eine wässrige Natriumhydroxidlö3ung in einer Menge zugegeben, um den pH-Wert der wässrigen Phase der Mischung auf ungefähr 10 einzustellen.

Unter kräftigem Rühren der Mischung wurde Phosgen mit einer Rate von etwa 24 Teilen pro Stunde eingeleitet, während gleichzeitig eine 20 2-ige wässrige Natriumhydroxidlösung in einer ausreichenden Menge zugegeben wurde, um den pH-Wert der wässrigen Phase der Mischung auf 10 zu halten. Die Phosgenisierung der Mischung wurde etwa 3/*♦ Stunde unter diesen Bedingungen fortgesetzt und dann wurde die Phosgenisierungsrate auf etwa 6,8 Teile pro Stunde vermindert, während gleichzeitig der pH-Wert der wässrigen Phase auf einem Bereich von etwa 11 bis 11,5 gehalten wurde. Die Phospgenisierung der Mischung wurde dann für etwa 50 Minuten fortgesetzt.

Die vorgenannte Reaktionsmischung wurde dann mit etwa 100 Teilen Methylenchlorid verdünnt und abwechselnd mit verdünnter Chlorwasserstoffsäure, verdünntem Natriumhydroxid und Wasser gewaschen. Die Mischung wurde dann zentrifugiert und filtriert und anschließend durch Dampf ausgefällt. Es wurden 11,79 kg des Produktes erhalten, nachdem das ausgefällte Material gewonnen und bei 80°C getrocknet worden war. Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelt es sich bei dem Produkt um das l,l-Dichlor-2,2-i3iu(i|-!Iydroxyphenyl)-/ithylen-Polycarbonat mit einer grundmolaren Viskositätszahl (intrinsic viscosity)

ο von 0,51 dl/g, gemessen in Chloroform bei 25 C.

Das vorstehend beschriebene Dic'iloräthylen-Polycarbonat wurde mit 5-Phenyl1-3»6-Dihydro-1,3,4-0xydiazin-2-0n und Glasfasern verschnitten und ergab eine Mischung, die o,5 Gew.-# des Schäummittels und 5 Gew.-# Glasfasern entbielt.Die Mischung wurde dann bei einer Temperatur von 26O°C zu Pellets extrudiert.

- 11 709840/0685

Nach der Vorschrift ASTM-E-102-67 wurden Testplatten mit der Abmessungen 15,2 cm mal 45,7 cm mal 6,3 mm (6" mal 18" mal 1/4") hergestellt, indem die vorgenannte Mischung aus den beschriebenen Pellets bei einer Temperatur von 301 C (575 F) unter Schäumen ausgeformt wurde. Dieses Material hatte einen Gardner-Schlagfestiijkeitswert von etwa 25-37,5 ft-lb, eine grundmolare Visko3itätszahl von 0,34 dl/g und eine Dichte von etwa 1,07. Äquivalente Testplatten wurden ebenfalls aus einer Mischung des vorgenannten Dichloräthylen-Polycarbonats und 5 Gew.-i Glasfasern ohne Schäummittel hergestellt. Die Testplatten wurden dann zur Bestimmung der flammhemmenden Eigenschaften des mit Glasfasern gefüllten Dichloräthylen-Polycarbonats und des daraus gebildeten etarren Schaumes gemäß der Vorschrift ASTM-E-162-67 benutzt.

üs wurde gefunden, daß die ungeschäumte Testplatte einen I -

Wert von 1 aufwies, der demjenigen von Asbest äquivalent ist. Die geschäumte Platte hatte einenl -Wert von 1,4, was anzeigt, daß da3 Schäumen der ursprünglichen Dichloräthylen-Polycarbonat-Glasfaser-Mischung die flammhemmenden Eigenschaften der ursprünglichen Mischung nicht wesentlicht vermindert .

Beispiel 2

Es wurde eine Mischung hergestellt aus etwa gleichen Gewichtsteilen des Dichloräthylenpolycarbonats nach Beispiel 1 und einem Bisphenol-A-Polycarbonat mit einer grundmolarcn Viokosität von etwa 0,55 dl/g in Chloroform bei 25° C zusammen mit 5 Gew.-? Glasfasern und 0,5 Gew.-? des Schäummittels nach Beispiel 1, bezogen auf die Gesamtmischung. Die Mischung wurde bei einer Temperatur von 260° C (500° F) zu Pellets echmelzextrudiert. Die Pellets wurden ebenfalls aus der gleichen Mischung hergestellt, die kein Schäummittel enthielt.

709840/0685

Nach den in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde eine Testplatte mit den Abmessungen 15*2 cm χ M5,7 cm (6 inch x l8 inch) unter Ausschäumen der Mischung bei 215° C (600° P) hergestellt. Die ausgeschäumte Mischung hatte einen I -Wert von 3,9, der damit im wesentlichen äquivalent war zu dem Wert von 3,7 für die nicht au3geschäumte Mischung. Die ausgeschäumte Mischung hatte weiterhin eine grundmolare Viskositätszahl von etwa 0,45 dl/g gemessen in Chloroform bei 25° C, einen Gardner Schlagfestigkeitswert von über 50 ft/Ib und eine Dichte von etwa 1.

Beispiel 3

Aus 20 Teilen des Chloräthylenpolycarbonats nach Beispiel 1 und 80 Teilen des Bisphenol-A-Polycarbonate nach Beispiel 2 wurde zusammen mit 5 Gew.-X Glasfasern, bezogen auf die Gesamtmasse, eine Mischung hergestellt.

Eine Schmelze der vorgenannten Mischung wurde bei 301° C

575° P) in dem Extruder einer Springfield-Schaumformmaschine unter Verwendung von Stickstoffgas bei einem Druck von 105 kg/cm verarbeitet. Die Schmelze wurde etwa 0,08 Sekunden in eine Form mit den Abmessungen 15,2 cm χ 15,7 cm χ 6,3 mm, dl· auf einer Temperatur von 93° C (200° F) gehalten war, injiziert. Es wurde «ine Abkühlungezeit von 75 Sekunden benOtlgt. Ee wurde eine Schaumtestplatte mit den Abmessungen 15,2 cm χ M5,7 cm χ 6,3 mm erhalten, die einen I -Wert von 6 aufwies, der im weaentlichen gleich dem I.-Wert einer nicht geschäumten Mischung war. Die Dichte des Schaumes betrug 1,05, und er hatte eine grundmolare Viskosität von 0,51 und einen Gardner Schlagfestigkeitswert von mehr als 75.

Beispiel *»

Ein« Mischung aus 75 Teilen des Dichloräthylenpolycarbonats nach Beispiel 1 und 25 Teilen eines ABS-Harzes wurde bei 260° C (500° P) zusammen mit 0,5 Oew.-ί des Schäummittels nach Beispiel 1 und 5 Gew.-* Glasfasern,jeweils bezogen aufU das Gewicht der Mischung, pelletisiert.

709840/0685

Durch Ausschäumen der Mischung bei 301° C (575° F) wurden die Testplatten hergestellt. Ein Vergleich der I_s-Werte der geschäumten und der ungeschäumten Testplatten mit den Abmessungen 15 >2 cm χ ^5,7 cm χ 6,3 nun (6 inch χ 18 inch χ IM inch) gemäß ASTM-E-162-67 zeigte für die ungeschäumte Platte einen Wert von 12,0 und für die geschäumte Platte einen Wert von 12,5·

Beispiel 5

Eine Mischung aus l,l-Dichlor-2,2-bis(^-hydroxyphenyl)-äthylen und 2 ,2-Bix(4-hydroxyphenol)-propan (Bisphenol-A) wurde gemäß dem Verfahren nach Beispiel 1 phosgenisiert. Es wurden 13,12 Teile des Dichloräthylens-Bisphenols und 10,65 Teile des Bisphenols-A verwendet. Es wurde ein Copolymer erhalten,· welches im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Dichloräthylen-Biephenoleinheiten und Bisphenol-A-Einheiten bestand.

Das vorgenannte Copolymere wurde zusammen mit 5-Pheny1-3,6-dihydro-l,3,4-oxidiazin-2-on und Glasfasern wie in Beispiel 1 pelletisiert.

E3 wurde dann gefunden, daß der I -Wert der ungeschäumten

Platte 3»8 betrug, während der I -Wert der geschäumten Platte

4,0 betrug.

Claims

PATKNTANSPilÜG'iii·;

Au-J^eformte , flamiiihe minen d ausgerüstete, starre, thermoplastische, Kesch'iumte Gebens finde niit einer Dichte von u,'j i',/ci!i bis 1,2 t;/cm und einer Gardner-ochlagfesti^- !ioi u vuii wenigstens 10 ft-lbs, dadurch gekenn zeichnet , daß sie erhalten wurden durch Schaumspritzen dei' .Schmelze einer Hischunt?;, bestehend aus (Λ) -j bis "lüü Gew.-;i eines thermoplastischeu üalo^enäthylent'olycarbonats mit einer ^runamolaren Viskosität von wenigstens 5'j dl/^, das im weaeatliüheri aus chemisch miteinander ve puuridoiHrn Einheiten der Formel

ti

-R-C-K-O-C-O-

Desteht und entspreciiend

(.lj) von 0 bis 95 Gew. -% eines thermoplastischen Materials, uujgewählt aus der Klasse bestehend aus Folycarbonat , PoIyai\y lenoxid , Polyalkylenterephthalat, polyvinylaromatischem Kohlenwasserstoff und Polyolefin, worin l'< und H zweiwertige aromatische Reste mit 6 bis 13 Kohlenstoffatomen sind, X ein iialocenatoni und X ausgewählt j_st aus X und Wasserstoff.

709840/0685

BMD ORIGINAL

2700A73

2. Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet , daß das Polycarbonat (A) aus üichlorätiiylenbisphenoleinheiten besteht.

3. Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das thermoplastische Mater Lu. (B) ein Polycarbonat ist.

k. Gegenstand nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet , daß das Polycarbonatvon Bisnhenol-A abgeleitet ist.

!3. Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekein zeichnet , daß die Komponente (A) ein Copolymer ist, bestenend aus mindestens 5 MoI-? tlalogenäthyleneinheiten der Formel

Il

-O-R-C-R-O-C-

die cnemisch mit bis zu 95 Μοί-Ϊ üisphenoleinheiten der Forme 1

Il

-o-z-o-c-

verbunden sind, worin R und R zweiwertige aromatische Reste mit 6 bis 13 Kohlenstoffatomen darstellen, X ein

ι
Halogenatom ist, X ein Halogen- oder Wasserstoffatom ist und Z, R oder R-Q-R ist, Q ausgewählt ist aus

R²

R²

zweiwertigen cycloaliphatischen Resten, Oxyarylenoxyresten, Sulfonyl, Sulfinyl, Oxy, Thio, Fluorenyl und Phenolphtha-

709840/0685

leinrestc i und R ausgewänlt ist aus Alkyl mit 1 bis 18 C-Atomen, R und deren halogenierten Derivaten.

ό. Gegenstand nach Anspruch 5, dadurch Gekennzeichnet , daß das Copolymere im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Üisphenoldihalogenäthylen-Einheiten und Bisphenolisopropylideneinheiten besteht.

7. Gegenstand nach einem der vorstehenden Ansprüche? dadurch gekennzeichnet, daß er weiterhin bis zu 60 Gew.-i Glasfasern enthält.

8. Gegenstand nach einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung wenigstens 5 Gew.*-? chemisch miteinander verbundener Halogenäthylen-Einheiten enthält.

709840/0685