DE2706849A1

DE2706849A1 - Verfahren, presswerkzeug und pressvorrichtung zur herstellung von angesenkten loechern

Info

Publication number: DE2706849A1
Application number: DE19772706849
Authority: DE
Inventors: Yoshitaka Nakanishi
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-04-30
Filing date: 1977-02-17
Publication date: 1977-11-10
Also published as: AU2018576A; JPS52132490A; HK58180A; JPS5626493B2; US4072039A; CA1055279A; DE2706849C2; AU502357B2; GB1554666A

Description

Dr- F. Zumstein sen. - Dr. E. Assmann - Dr R Koenigsberger Dipl.-Phys. R. Holzbauer - Dipl.-Ing F. Klirgseisen - Zjt. F. Zumstein jun.

PATcNT AN WÄü c: TELEFON: SAMMEL-NR. 22 53 41 g MÜNCHEN 2. TELEX 529979 ■ BRÄUHAUSSTRASSE 4 TELEGRAMME. ZUMPAT POSTSCHECKKONTO: MÜNCHEN 91139-809. BLZ 7O0100 80 BANKKONTO: BANKHAUS H. AUFHÄUSER KTO.-NR. 397997. BLZ 7003O6O0

Case 15912

Yoshitaka NAKANISHI of 12-9, Yawata 5-chome Ichikawa-shi , Chiba-ken, JAPAN

Verfahren, Preßwerkzeug und Preßvorrichtung zur Herstellung von angesenkten Löchern

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines angesenkten Sitzes an einem in ein Ausgangsmaterial gestanzten Loch.

Ein Verfahren zur Herstellung eines angesenkten Sitzes an der Oberseite eines Lochs in einem Ausgangsmaterial durch einen spanabhebenden Metallbearbeitungsvorgang oder einen Preßvorgang ist allgemein bekannt. Es ist ebenfalls bekannt, daß hinsichtlich der Verarbeitbarkeit der Preßvorgang wirksamer als der spanabhebende Bearbeitungsvorgang ist. Der Preßvorgang weist jedoch bei der Herstellung eines angesenkten Sitzes den Nachteil auf, daß das

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Ausgangsmaterial aufgrund der Zusammendrückung durch die konische Fläche des Werkzeugs gegen das Ausgangsmaterial dazu neigt, sich radial auszudehnen oder sich am Außenumfang des angesenkten Sitzes aufzustauen. Die Aufstauerscheinung um den angesenkten Sitz ergibt im Hinblick auf Verwendbarkeit und Festigkeit ein als Handelsware wertloses Fertigprodukt während die radiale Ausdehnung bei einer Herstellung des angesenkten Lochs in einem langen Ausgangsmaterial, das einer Bearbeitungsstelle fortlaufend zugeführt wird, ergibt, daß die durch die Ausdehnung des Materials in Vorschubrichtung erzeugte Verlängerung der ursprünglichen Länge des Materials hinzugefügt wird und bei der Herstellung des angesenkten Lochs an der richtigen Stelle des Materials Schwierigkeiten erzeugt.

Ein Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung eines Verfahrens zum genauen Herstellen eines angesenkten Lochs durch einen Preßvorgang an einer gegebenen Stelle. Dies hat den großen Vorteil, daß die Anhäufungsabmessungen um das angesenkte Loch herum und die radiale Ausdehnung an einem im Verlauf der Ansenkstufe bearbeiteten Ausgangsmaterial auf ein Mindestmaß gebracht werden, und daß auch ein als Handelsware sehr wertvolles festes und gutes Produkt erzielt wird.

Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung eines Verfahrens zum einfachen Herstellen eines angesenkten Lochs in sehr hartem Ausgangsmaterial, etwa Blech aus rostfreiem Stahl oder dergl.

Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung eines Verfahrens zum genauen Zuführen jeder aneinandergrenzend weiterzuführenden Materialeinheit zu einer gegebenen Bearbeitungsstelle, ohne daß die an einer bearbeiteten Materialeinheit verursachte Verlängerung einer weiteren fortlaufend zu bearbeitenden Materialeinheit erteilt wird, die in Reihe zum bearbeiteten Material angeordnet ist.

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Ein weiteres Ziel der Erfindung besteht in der Schaffung einer Vorrichtung zur Durchführung der obigen Ziele.

Gemäß der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines angesenkten Sitzes an einem Ende eines Lochs in einem Ausgangsmaterial vorgesehen, das sich auszeichnet durch Stanzen eines vorläufigen Lochs in einem Ausgangsmaterial durch einen Stanzvorgang, und durch Herstellen eines angesenkten Sitzes durch Zusammendrücken des oberen Randteils des gestanzten vorläufigen Lochs mittels einer konischen Arbeitsfläche eines Werkzeugs, damit der zusammengepresste Teil des bearbeiteten Materials in das vorläufige Loch gedrückt wird. Gemäß der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vorgesehen. Ein angesenktes Loch besserer Qualität und weiter verfestigter Gestaltung kann erzielt werden durch Herstellen eines fertig bearbeiteten Lochs um das vorläufige Loch durch Ausstanzen des Anteils des bearbeiteten Materials, das in das vorläufige Loch gedruckt wurde, mittels einer durch Zusammendrückung erfolgenden Abänderung des oberen Rands des vorläufigen Lochs zu einer konischen Form.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung beschrieben. Darin zeigt: Fig. 1 eine Schrägansicht eines Metallblechs für ein Scharnier

mit mehreren angesenkten Löchern, die durch das Verfahren nach der Erfindung hergestellt wurden;

Fig. 2 bis 4 schematische Seitenansichten der Schritte für die

Ansenkvorgänge nach dem Verfahren der Erfindung an Metallblechen;

Fig. 5 eine teilweise Vorderansicht eines Stempels für einen Ansenkvorgang durch das Verfahren nach der Erfindung;

Fig. 6 eine schematische Draufsicht von aufeinanderfolgenden

Schritten zur Herstellung eines Scharnierflügels mit gestanzten angesenkten Löchern aus einem bandförmigen Aus-

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gangsmaterial nach dem Verfahren der Erfindung; Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie VII-VII von Fig. 6.

Es gibt viele Material arten, die mit angesenkten Löchern versehen werden sollen. Fig. 1 zeigt als Beispiel eine Ausgangsraaterial einheit 1, die zur Herstellung eines Scharnierflügels verwendet wird. Das Ausgangsmaterial 1 besteht aus einem rechteckigen Blech aus rostfreiem Stahl mit mehreren angesenkten Löchern in seinem Seitenteil, während der andere Seitenteil kein angesenktes Loch aufweist und durch einen herkömmlichen Vorgang zur Bildung von rohrförmigen Teilen gebogen wird, die die Achse eines Scharniers aufnehmen. Wenn die angesenkten Löcher durch den Preßvorgang gestanzt werden, wird, wie oben erwähnt, die Abmessung zwischen einandergrenzenden angesenkten Löchern verlängert, wodurch der Abstand zwischen zusammengehörenden Löchern verändert wird. Es wird auch die Länge der Ausgangsmaterialeinheit von ihrem einen Rand 3 zum anderen Rand 4 in Vorschubrichtung des Materials verlängert, wenn eine Ausgangsmaterialeinheit aus einem 1 angenbandförmigen Material 17 hergestellt wird. Hierdurch ist es sehr schwierig, die Ausgangsmaterialeinheit genau zu einer gegebenen Bearbeitungsstelle zu liefern. Fig. 2 bis 4 zeigen somit hauptsächlich die Verfahrensschritte gemäß dem Verfahren nach der Erfindung, das das oben angegebene nachteilige Problem lösen kann. Die Verfahrensschritte zur Herstellung eines angesenkten Lochs werden im folgenden angegeben.

An der ersten Stelle wird unter Verwendung eines Stempels 7 zum Stanzen der Lochung (Fig. 2) ein vorläufiges Loch 6 in ein Ausgangsmaterial 1 gestanzt.

An der nächsten Stelle wird durch Abwärtsdrücken des gestanzten vorläufigen Lochs 6 an seinem oberen Randteil mittels eines Abschrägstempels 8 an dessen konischer Arbeitsfläche 9 ein konischer Sitz (ein angesenkter Sitz) 10 am oberen Ende des vorläufigen

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Lochs 6 gebildet, vergl. Fig. 3. Ein Anteil 11 des bearbeiteten Materials, der vom Randteil des vorläufigen Lochs stammt und durch den Abschrägstempel an dessen konischer Arbeitsfläche 9 in das vorläufige Loch 6 hinabgedrückt wurde,und ein Teil 12a des abwärts gedrückten Anteils 12 werden auf der Unterseite 13 des vorläufigen Lochs hinausgedrückt. Als Ergebnis des obigen Arbeitsvorgangs kann sogar ein sehr hartes Ausgangsmaterial wie Blech aus rostfreiem Stahl auf einfache Weise mit einem angesenkten Loch 2 versehen werden. Gleichzeitig kann die Anhäufungserscheinung, die am Randteil um den angesenkten Sitz im bearbeiteten Ausgangsmaterial auftritt, streng auf das Mindestmaß eingestellt werden, das bei der Herstellung von angesenkten Löchern durch einen Preßvorgang erzeugt wird. Die Verlängerung des bearbeiteten Ausgangsmaterial in Richtung seiner Oberflächenebene wird auf dieselbe Weise eingestellt. Daher kann ein angesenktes Loch 2 genau an einer gegebenen Stelle ausgebildet werden. Hierdurch kann ein Produkt von verbesserter und hervorragender Qualität mit der zusätzlichen Eigenschaft als hoch wertvolle Handelsware erhalten werden. Die konische Arbeitsfläche 9 des Abschrägstempels 8 kann gemäß Fig. 5 als gezackte oder ringförmig abgesetzte Schulter 14 ausgebildet sein. Das vorläufige Loch 6 wird an seinem oberen Randteil 11 durch die Schulter 14 in gezackter Gestalt abwärts gedruckt. Der gedruckte Randteil wird, verglichen mit dem Drückvorgang mittels einer glatten konischen Arbeitsfläche eines Abschrägstempels, gleichmäßiger zum inneren Teil des vorläufigen Lochs 6 gedruckt. Die gezackte Schulter 14 ist spiralförmig oder nicht spiralförmig ausgebildet, wobei eine spiralförmige Schulter 14 leicht durch eine Drehbank hergestellt werden kann. Die Breite W sowie die Höhe H der Schulter 14 werden durch den Winkel eines Kreiskegels gebildet, wobei die Breite und die Höhe bei einem Winkel von 45° gleich sind. Die Abmessung der Schultern kann,bedingt durch die Qualität des zu bearbeitenden Ausgangsmaterials,verändert werden und wird bei Verwendung von Blech aus rostfreiem Stahl zweckmäßig zu etwa 0,05 bis 0,3 mm bestimmt.

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Ferner wird gemäß Fig. 4 der Randteil des vorläufigen Lochs durch einen Stempel 15 zum Stanzen eines fertig bearbeiteten Lochs 16 gestanzt, das konzentrisch zum vorläufigen Loch 6 ist. Durch den Stanzvorgang zur Herstellung des fertig bearbeiteten Lochs 16 wird der in das vorläufige Loch weggedrückte Anteil 12 entfernt. Der Durchmesser des fertig bearbeiteten Lochs 16 kann gleich der Abmessung des vorläufigen Lochs 6 sein, wenn nur der in das vorläufige Loch 6 weggedrückte Anteil 12 abgeschert wird. Der Durchmesser des fertig bearbeiteten Lochs 16 kann aber größer als derjenige des vorläufigen Lochs 6 gemacht werden, wenn der Randteil des vorläufigen Lochs zusammen mit dem weggedrückten Anteil 12 ausgestanzt wird. Da der angesenkte Sitz am oberen Ende des vorläufigen Lochs 6 ausgebildet wird gemäß dem Vorgang für das Stanzen des vorläufigen Lochs 6 und dem anschließenden Herausdrücken des um das vorläufige Loch 6 herum verbleibenden Anteils, der in das vorläufige Loch hinein verschoben wird, wird, wie oben ausgeführt, der Abstand zwischen der Mitte aneinandergrenzend angeordneter Ansenkungen 2 konstant gehalten. Da das fertig bearbeitete Loch 16 nach der Herstellung des angesenkten Lochs gestanzt wird, kann die Mitte des fertig bearbeiteten Lochs 16 leicht mit der Mitte des angesenkten Lochs ausgefluchtet werden, so daß die Mitte des fertig bearbeiteten Lochs 16 genau an derselben Stelle wie in den Vorschriften oder einer Konstruktionszeichnung positioniert werden kann.

Fig. 6 und 7 zeigen jeweils als Beispiel ein Verfahren zur fortlaufenden Herstellung einer Ausgangsmaterial einheit 1 mit mehreren angesenkten Löchern aus einer bandförmigen Ausgangsplatte.

Durch Beginn eines Preßvorgangs an einem bandförmigen Ausgangsmaterial 17, das einer einen Stempelhalter 13 und Stempel 40 enthaltenden Preßvorrichtung zugeführt wird, wird das bandförmige Ausgangsmaterial 17 aufeinanderfolgend um eine Zufuhrteilung zugeführt, die der Länge einer Ausgangsmaterial einheit 1 entspricht im Hinblick auf einen Hub eines Pressenzylinders.

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Als erstes wird das bandförmige Ausgangsmaterial 17 gestanzt zur gleichzeitigen Herstellung eines Schlitzes .18 und von vorläufigen Löchern 6 an der Bearbeitungsstelle A mit Hilfe von Stanzstempeln 19 bzw. 7. Andererseits kann ein Stanzen des Schlitzes 18 gefolgt von einem Stanzen der vorläufigen löcher anstatt dem oben genannten Vorgang für das gleichzeitige Stanzen des Schlitzes und der vorläufigen Löcher ausgeführt werden. Der Vorgang kann auch mit gegenüber dem Obigen umgekehrten Schritten ausgeführt werden. Wenn als 2weites der Schlitz 18 und die vorläufigen Löcher 6 die Bearbeitungsstelle B erreichen, nachdem das bandförmige Ausgangsmaterial 17 gemäß der Stanzarbeit um einen Teilungsabstand verschoben wurde, wird das bandförmige Ausgangsmaterial durch Einsetzen eines Führungsstifts 23 in den Schlitz 18 an der richtigen STelle gehalten. Gleichzeitig werden an den oberen Enden der vorläufigen Löcher 6 angesenkte Sitze 10 hergestellt durch Verwendung eines dem Abschrägen dienenden konischen Stanzstempels 8. In diesem Fall wird der vom Abschrägstempel 8 zusammengedrückte Anteil am abgeschrägten Teil des Ausgangsmaterials in das vorläufige Loch 6 weggedrückt. Da der angesenkte Sitz 10 am oberen Rand des vorläufigen Lochs 6 nach dem Stanzen des Schlitzes 18 ausgebildet wird, wird die Verlängerung oder Ausdehnung des Materials 17 im Schlitz 18 auch dann aufgenommen, wenn das Ausgangsmaterial 17 im Verlauf der Herstellung des angesenkten Sitzes auf die oben angegebene Weise in Längsrichtung verlängert wird. Demnach werden der einer Vorschubteilung entsprechende Abstand zwischen den Schlitzen 18 und die Vorschubteilung für das Ausgangsmaterial 17 genau eingehalten. Das Ergebnis ist, daß alle Mitten des vorläufigen Lochs, des angesenkten Sitzes 10 und des später hergestellten fertig bearbeiteten Lochs ohne Versetzung zueinander ausgefluchtet sind. Somit kann das angesenkte Loch genau an derselben Stelle wie durch die Vorschriften und die Konstruktionszeichnung angegeben, gestanzt werden.

Darüberhinaus wird das bandförmige Ausgangsmaterial 17 um eine Vorschubteilung bewegt und erreicht der angesenkte Sitz 10 die

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Stelle C, an der kein Preßvorgang ausgeführt wird.

Bei einem nachfolgenden Schritt wird das bandförmige Ausgangsmaterial 17 um eine Vorschubteilung bewegt und erreicht der angesenkte Sitz 10 die Bearbeitungsstelle D, an der der obere Randteil des vorläufigen Lochs 6 durch einen Stempel 15 so ausgestanzt wird, daß um das vorläufige Loch 6 herum ein fertig bearbeitetes Loch gebildet wird. Gleichzeitig wird zur Beendigung des Vorgangs das Ausgangsmaterial 17 an beiden Seiten 5 von einem Abkantstempel 20 abgeschnitten. Jedoch kann der Vorgang für das Stanzen des fertig bearbeiteten Lochs und das Abschneiden beider Seiten 5 einer Ausgangsmaterial einheit aufeinanderfolgend statt gleichzeitig erfolgen.

Die Ausgangsplatte 17 wird in einem ersten Schritt um eine Teilung bewegt, wobei das fertig bearbeitete Loch 16 zur Bearbeitungsstell e E kommt. Danach wird der Führungsstift 24 in das fertig bearbeitete Loch 16 eingesetzt und befestigt das "Ausgangsmaterial sicher an der richtigen Stelle. Bei diesem Schritt wird das sich innerhalb der Bearbeitungsstelle E befindende Ausgangsmaterial 17 an seinem rechten Ende von einem Abscherstempel 21 abgeschnitten, wodurch die vorhergehende Ausgangsmaterialeinheit 1 vom bandförmigen Ausgangsmaterial getrennt wird.

Wenn das bandförmige Ausgangsmaterial 17 um eine Teilung weiterbewegt wirdi stößt die Endfläche der ausgeschnittenen Ausgangsmaterialeinheit 1 an eine Paßplatte 22 und gelangt das fertig bearbeitete Loch 16 zur Bearbeitungsstelle F, wo das Ausgangsmaterial an seinem linken Ende von einem Abscherstempel 21 abgeschnitten wird.

Alle in den voranggehenden Verfahrensschritten verwendeten Stanzstempel sind an einem Stempelhalter 30 befestigt und werden gemeinsam in einer senkrechten Bewegung betätigt. Alle Schritte des obigen Verfahrens, einschließlich dem Schritt für das Stanzen eines ersten Schlitzes 18 bis zum Schritt für das Ab-

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scheren der letzten Ausgangsmaterialeinheit 1 durch einen Hub eines Pressenzylinders, werden gleichzeitig ausgeführt, wodurch im Verlauf eines Hubs des Pressenzylinders eine mit angesenkten Löchern 2 versehene einzige Ausgangsmaterial einheit 1 wirksam hergestel11 wi rd.

Die Erfindung findet bei einer Ausführungsform Anwendung bei der Herstellung eines Scharniers, ist jedoch nicht auf dieses Scharnier beschränkt, sondern kann bei der Herstellung von mit angesenkten Löchern versehenen Gegenständen verwendet werden, z. B. bei Sitzen von Beschlagteilen zur Befestigung an Türhaltern, Handgriffen, Klinken, Türhaltern, Seitenpuffern, Türstoppern und dergl., und kann auch angewendet werden bei Flachstangen zur Befestigung an Möbeln, Hauszubehör und dergl.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zur Herstellung von angesenkten Löchern in einem plattenförmigen Ausgangsmaterial, gekennzeichnei durch Stanzen eines vorläufigen Lochs im Ausgangsmaterial und durch Ausbilden eines angesenkten Sitzes an einem Rand des Lochs durch Zusammendrücken des Lochs zum Wegdrücken dessen oberen Randteils in das Loch hinein mittels einer konischen Arbeitsfläche.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Stanzen eines endgültigen Lochs um den unteren Randteil des vorläufigen Lochs herum zum Entfernen des in das vorläufige Loch weggedrückten Anteils.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die konische Arbeitsfläche mehrere abgesetzte Schultern aufweist, die auf den oberen Rand des vorläufigen Lochs gedrückt werden.
4. Verfahren zur fortlaufenden Herstellung von Ausgangsmaterial einheiten mit einem angesenkten Loch aus einem bandförmigen Ausgangsmaterial, gekennzeichnet durch aufeinanderfolgendes Bewegen des bandförmigen Ausgangsmaterial zu einer Preßbearbeitungsstel1e um eine Vorschubteilung, die der Länge der Ausgangsmaterial einheit entspricht, durch Stanzen von Schlitzen in das bandförmige Ausgangsmaterial, wobei die Schlitze in Querrichtung verlaufen und um die Länge der Ausgangsmaterial einheit versetzt sind, durch Ausbilden eines vorläufigen Lochs in der zwischen den Schlitzen befindlichen Ausgangsmaterialeinheit unH durch Ausbilden eines angesenkten Sitzes an einem Rand des Lochs durch Zusammendrücken des Lochs zum Wegdrücken dessen oberen Randteils in das Loch hinein mittels einer konischen Arbeitsfläche.

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5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch Stanzen

eines endgültigen Lochs um den unteren Randteil des vorläufigen Lochs herum zum Entfernen des in das vorläufige Loch weggedrückten Anteils.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, gekennzeichnet durch Abscheren der Ausgangsmaterial einheit längs deren Seitenebene zur Verbesserung des Aussehens, und durch Abscheren des Randteils des Schlitzes, der zwischen aneinandergrenzenden Ausgangsmaterialeinheiten gestanzt ist, zum Trennen der Ausgangsmaterialeinheiten vom bandförmigen Ausgangsmaterial in Anschluß an das Ausbilden eines angesenkten Schlitzes an einem Rand des vorläufigen Lochs durch Zusammendrücken des Lochs, um mittels einer konischen Arbeitsfläche dessen Randteil in das Loch zu drücken.
7- Verfahren nach Anspruch 4 bis 6, gekennzeichnet durch Zusammendrücken des vorläufigen Lochs zum Wegdrücken des Randteils in das Loch mittels einer konischen Arbeitsfläche mit daran ausgebildeten abgesetzten Schultern.
8. Preßwerkzeug, gekennzeichnet durch eine mit Schultern (14) versehene konische Arbeitsfläche (9) zur Herstellung eines angesenkten Sitzes (10) durch Zusammendrücken des Randteils (11) eines gestanzten Lochs (6) in einem plattenförmigen Ausgangsmaterial (1) zum Wegdrücken des Randteils (11) in das Loch (6).
9. Preßwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schultern (14) an der konischen Arbeitsfläche (9) ringförmig und konzentrisch zur Mitte der Arbeitsfläche (9) sind.
10. Preßwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schultern (14) an der Arbeitsfläche (9) die Form einer ununterbrochenen Spirale haben.

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11. Preßvorrichtung mit Zuführung von Ausgangsmaterial in mehreren Stufen zur Bildung von angesenkten Löchern, g e k e n-n zeichnet durch einen Stempel (19) zum Stanzen eines Schlitzes (18) in das Ausgangsmaterial (17), um ein Ausdehnen des Ausgangsmaterials (17) in seiner Vorschubrichtung zu verhindern, durch einen Stempel (7) zum Stanzen eines vorläufigen Lochs (6) in das Ausgangsmaterial (17), durch einen Abschrägstempel (8) mit einer konischen Arbeitsfläche (14) an einem Ende, und durch einen Stempel (15) zum Stanzen eines fertig bearbeiteten Lochs (16) um das vorläufige Loch (6) herum, wobei der Abschrägstempel (8) im Anschluß an die Stufen der beiden Stempel (19J 17) angeordnet ist, die die Schlitze (18) und vorläufigen Löcher (6) stanzen, zur Herstellung eines angesenkten Sitzes (10) an einem Ende des vorläufigen Lochs (6),nachdem dieses mittels des Stempels (7) zum Stanzen des vorläufigen Lochs (6) gestanzt wurde, und wobei der Fertigbearbeitungsstempel (15) an der auf den Abschrägstempel (8) folgenden Stufe angeordnet ist zur Bildung eines fertig bearbeiteten Lochs (16) um das vorläufige Loch (6).
12. Preßvorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (19) zum Stanzen des Schlitzes (18) an der vor dem Abschrägstempel (8) gelegenen Stufe oder an die vor dem Stempel (7) zum Stanzen des vorläufigen Lochs (6) gelegenen Stufe angeordnet ist zum Stanzen von Schlitzen (18) vor der Stufe für die Herstellung des angesenkten Sitzes (10) an einem Ende des vorläufigen Lochs (6).
13. Preßvorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch einen Abschrägstempel (21), der anschließend an den Fertigbearbeitungsstempel (15) angeordnet ist zum Abschneiden einer Ausgangsmaterialeinheit (1) vom bandförmigen Ausgangsmaterial (17), nachdem mittels des Fertigbearbeitungsstempels (15) das fertig bearbeitete Loch (16) um das vorläufige Loch (6) herum gebildet wurde.

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14. Preßvorrichtung nach einem der Ansprüche 11"bis 13, gekennzeichnet durch einen Abkantstempel (20), der anschließend an den Fertigbearbeitungsstempel (15) angeordnet ist, um nach Bildung des fertig bearbeiteten Lochs (16) an beiden Seiten des Ausgangsmaterials (17) den Rand abzuschneiden.
15. Preßvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche(9)des Abschrägstempels (8) konisch ist.
16. Preßvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche 9 des Abschrägstempels (8) mit mehreren Schultern (44) versehen ist,
17. Preßvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (9) des Abschrägstempels (8) mit zur Mitte der Arbeitsfläche (9) konzentrischen ringförmigen Schultern (14) versehen ist.
18. Preßvorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche (9) des Abschrägstempels (8) mit ununterbrochenen spiralförmigen Schultern (14) versehen ist.

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