DE2705619A1 - Verfahren und vorrichtung zum schmelzen mineralischer, insbesondere verglasbarer stoffe - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum schmelzen mineralischer, insbesondere verglasbarer stoffe

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DE2705619A1 DE19772705619 DE2705619A DE2705619A1 DE 2705619 A1 DE2705619 A1 DE 2705619A1 DE 19772705619 DE19772705619 DE 19772705619 DE 2705619 A DE2705619 A DE 2705619A DE 2705619 A1 DE2705619 A1 DE 2705619A1
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Description

Herne 1, 8000 München 40,
FrelllgralhstraBe 19 n| . . — u a_t-_ Elsenacher Straße 17
Postfach iHO I Mf'l.-mjJ. Π. Π ΟΒΠΓ Pat.-Anw. BeUler
Pit.-Anw. Herrmann-TrMtopohl Dipl.-PhyS. Eduard ΒβΙΖίβΓ Fernsprecher: 3β30 11
51014 Dlpl.-lng. W. Herrmann-Trentepohl *30«
T»legrammanschrlft: Telegrammanschrift:
Bahrpatente Herne PATENTANWÄLTE Babetzpat München
Te lax 08229853 Telex 5215380
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Bayerische Verelnsbank München 952
* Dresdner Bank AQ Herne 7-520
'It, Postscheckkonto Dortmund 558 68-467
Ref-: MO 5831 Lw
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Zuschrift bitte nach:
München
SAINT GOBAIN INDUSTRIES
62,Bd Victor Hugo
NEUILLY SUR SEINE, Prankreich
Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzen mineralischer, insbesondere verglasbarer Stoffe
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schmelzen mineralischer, insbesondere verglasbarer Stoffe, zur Herstellung von Glas.
In der französischen Patentanmeldung 74 28 188 vom 14.8.1974* ist ein Verfahren zur schnellen Läuterung des Glases beschrieben, wobei ein Rohglasgemenge auf eine Temperatur gebracht wird, bei der die Viskosität der schmelzflüssigen Masse unterhalb 1000 Poisa liegt. Man sorgt dann für ein intensives Schäumen dieser schmelzflüssigen Masse über ihre gesagte Dicke und hält ihre Viskosität auf einem, Wert unterhalb 1000 Poise. , wobei das Expansionsverhältnis über 1,5 liegt. Nach dem Ende des Schäumvorgangs erhält man ein völlig geläutertes Glas. * = (entsprechend P 25 35 937.9 -)
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Vorschmelzen, wobei diese Vorgänge mit Vorteil zur Verwirklichung des oben beschriebenen und in der äl-
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teren Anmeldung beanspruchten Verfahrens angewendet werden können. Das Verfahren nach der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß das zu schmelzende verglasbare Material in die Form eines agglomerierten in feste Elemente unterteilten Gemisches gebracht wird, wobei jedes Element die Gesamtheit der Bestandteile in den zum Formen des Glases notwendigen Anteilen enthält, wobei diese Elemente auf eine Temperatur vorgewärmt werden, die unter der der Sinterung liegt, und dann an der Oberfläche einer dünnen Schicht schmelzflüssigen Materials gleichen Aufbaus abgeschieden.werden, wobei die Schicht einer intensiven Erwärmung durch gasförmige gegen die schmelzflüssige Oberfläche gerichteten Ströme ausgesetzt wird und der erschmolzenen Masse eine Bewegung zum Abführen in Richtung nach hinten erteilt wird und um die aufnehmen-
auf
de Schicht Xäev das Primärmaterial herangeführt wird), zu erneuern.
Bei Schmelzöfen der Zyklonbauart ist es bekannt, an vertikalen oder stark geneigten Rotationswandungen fein zerkleinerte verglasbare Primärmaterialien fliessen zu lassen, welche durch warme tangential zu den Wandungen eingeführte Gasstrahlen erwärmt werden.
In diesen Vorrichtungen muß das Ausgangsmaterial fein zerkleinert vorliegen, damit unter der dynamischen Wirkung der Gasstrahlen es sich homogen verteilt und mit einer ausreichend langsamen Geschwindigkeit fliesst, um auf seinem Weg erschmolzen werden zu können.
Der Nachteil dieser Vorrichtungen ist in einer Segregation der auf die Wandung abgeschiedenen Ausgangsmaterialien zu sehen, was zu Heterogenitäten beim Schmelzen führt.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß auch durch eine Vorrichtung gelöst, die sich auszeichnet durch einen Herd, de™ gegenüber und oberhalb dessen Brenner angeordnet sind, welche heiße Gase gegen diesen Herd in einer zur Normalen vorzugsweise benachbarten Richtung richten; durch Einrichtungen, um gegen diesen Herd mineralische zu schmelzende Stoffe in zerkleinerter Form zuzuführen wie Kiessand, Granulate, Kugeln,Plättchen und dergleichen; und durch Einrichtungen, um diese Stoffe, sobald sie geschmolzen sind, abzuziehen und Einrichtungen zum Vorwärmen dieser zu schmelzenden Materialien auf eine Temperatur, die unterhalb ihrer Sintertemperatur liegt, bevor sie auf den Herd gelangen. * = Schotter
Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung sollen nun mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden, Diese zeigen in
Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung nach der Erfindung im
Längsschnitt;
Fig. 2 im Längsschnitt eine Variante zur Vorrichtung nach
der Erfindung, unter Rückgewinnung der heißen Gase; Fig. 3 im Vertikalschnitt eine Ausführungsform mit einem
Herd in Trommelform und
Fig. 4 eine schematische Gesamtansicht einer Vorrichtung nach der Erfindung mit dem Rückgewinnungskreislauf für die heißen Gase.
Nach der Erfindung werden die Ausgangsmaterialien ausgehend von einem homogenen Gemisch agglomeriert, indem sämtliche Bestandteile des herzustellenden Glases enthalten sind, derart, daß feste Elemente kleiner Abmessungen wie Schotter, Granulate, Pellets, Kugeln oder Plättchen gebildet werden. Vorzugsweise liegt die Abmessung dieser Elemente in der Größenordnung von 5 bis 30 mm. Die Verfahren zur Herstellung
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solcher Elemente sind an sich bekannt. Man kann so Granulate durch Extrudieren, gegebenenfalls mit Bindemittel, erhalten. Die kugelförmigen oder eiförmigen Körper werden mit üblichen Vorrichtungen wie Pressen oder Kugel- bzw. Brikettformpressen hergestellt.
Das so vorbereitete Material wird in einen Aufgabebehälter 1 gegeben, welcher über einer Verteilertrommel 2 mündet, durch welche die das zu schmelzende Ausgangsgemenge bildenden Elemente über eine Leitung 3 bis oberhalb des Endes des aus feuerfestem Material bestehenden Herdes 4 des Schmelzofens 10 geführt werden. Dieser Herd 4-, der nach der Ausführungsform einen über einen Auslauf 4f verlängerten geneigten Teil umfasst, kann aus Blöcken feuerfesten Materials aus Sillimanit bestehen. Stahlrohre 12 durchsetzen den Herd 4 senkrecht zur Symmetrieebene der Anlage. Diese Rohre 12 werden von Kühlfluiden variablen Volumens durchströmt, um die Temperatur des Herdes zu regeln. Das Gewölbe 14 des Ofens ist mit isolierenden Ziegeln ausgekleidet.
Oberhalb des Herdes 4 sind, das Gewölbe 14 durchsetzend, Brenner 5 angeordnet, die vorzugsweise fast senkrecht zum Herd gerichtet sind. Andere Brenner 6 durchsetzen den Fuchs 7 des Herdes unten und sind so gerichtet, daß ihre Flamme in der Eintrittszone der zu schmelzenden in den Ofen 10 über die Leitung 3 einzuführenden Materialien konvergiert. Die Brenner 5 und 6 sind vom "intensiv" genannten Typ, d.h. von einem Typ, bei dem die Austrittsgeschwindigkeit der Gase größer als die schnelle Verbrennung oder Deflagration des verwendeten Brennstoffgemisches ist und von einem Typ, bei dem die Flamme an der im Gewölbe untergebrachten Brennkammer "haftet" oberhalb des Herdes 4 sammelt ein Fuchs 7 die Rauchgase. Letztere treten durch das Gitter 15a in einen Temperaturwärmeaustauscher 15, in
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welchem im Gegenstrom durch Schwerkraft die Elemente des zu schmelzenden Ausgangsmaterials zirkulieren. Nachdem die Gase im V/ärmeaustauscher 15 ihre nutzbar zu machende Wärme abgegeben haben, werden sie zusammen mit den direkt aus dem Fuchs 7 kommenden Gasen über den Bei-Pass 8 in einen Entstaubungszyklon 20 geführt. Die Zirkulation dieser Gase sowie deren Abzug werden durch einen Ventilator 22 sichergestellt.
Der Wärmeaustauscher 15 sorgt für eine Vorwärmung des zu schmelzenden Materials bis auf eine Temperatur, die zwischen etwa 500 und 6000C in Höhe des Verteilers 2 liegt. Die in der Größenordnung von 750 C liegende Temperatur der in den Wärmeaustauscher 15 eintretenden Rauchgase wird eingestellt, indem eine Verdünnung mittels über die Öffnung 18 zugeführter Kaltluft erfolgt. Der Bei-Pass 8 ist mit einer einstellbaren Klappe 8a versehen, die es ermöglicht, die Menge der Rauchgase über diesen Bei-Pas3 zu regeln.
Fig. 2 der Zeichnungen zeigt eine Ausführungsvariante der Vorrichtung nach der Erfindung.
Der geringfügig geneigte Herd 30 sowie der Ablauf 30' werden durch einen Leitungskreis 31 gekühlt, in welchem ein Kühlfluid, beispielsweise Luft, zirkuliert. Durch Einstellen der Luftmenge kann man genau auf die Temperatur des Herdes einwirken. Die vom Aufgabebehälter 45 zugeführten Ausgangsmaterialien strömen auf den Herd 30 mittels der Verteilertrom^el 33 und der Leitung 34.
Die Brenner 35 und 36 sorgen für das Schmelzen der Ausgangsmaterialien.
Ein Brenner 37 kommt stirnseitig am Herd zur Wirkung und 709833/0856
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'44.
verhindert so jeden Gegenstrom sowie das Mitreißen von Materialien nach oben. Über 38 werden Rauchgase in einen Rekuperator 39 geführt, worin sie sich abkühlen, indem sie eine Luftleitung 40 erwärmen, die dazu dient, die Brenner und gegebenenfalls den. Trockner der weiter unten mit Bezug auf Fig. 4 beschriebenen Granulieranlage zu speisen.
Die Rauchgase werden dann über eine Leitung 41 und ein Gitter 42 in den .Wärmeaustauscher 32 geführt, wo sie die Ausgangsmaterialien erwärmen.
Die in den Leitungen 31 zirkulierende Kühlluft für den Herd 30 wird über eine Leitung 43' oberhalb der Materialzuführungsleitung 34 geführt, um bei 43 einen dynamischen Gegendruck zu erzeugen, der nach unten gerichtet ist, um das Aufsteigen heißer Gase zu vermeiden die, wenn sie in die Höhe der Verteilertrommel 33 kämen, diese zerstören und zu vorzeitigen Schmelzvorgängen der Verunreinigungen mitjreißenden Ausgangsmaterialien führen könnten.
Der obere Teil des Wärmeaustauschers 32 umfasst eine Leitung 44 zum Abführen von Rauchgasen, welche gegen einen nicht dargestellten Reinigungszyklon gerichtet sind, bevor sie in die Atmosphäre über einen Zentrifugalventilator freigesetzt werden. Dieser Teil der Anlage ist gleich der oben mit Bezug auf Fig. 1 beschriebenen (Zyklon 20 - Ventilator 22).
Die Ausgangsmaterialien werden in den Wärmeaustauscher 32 über einen Füllaufgabebehälter 45 eingeführt, dessen unterer Querschnitt schräg zugeschnitten ist, um die Druckverluste im Wärmeaustauscher 32 auszugleichen und zu verhindern, daß auf einer Seite des Wärmeaustauschers
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eine größere ivIenge heißer Gase als an der anderen Seite sich ansammelt. Diese Eigenschaft erleichtert das Strömungsverhalten der Produkte sowie die Homogenität ihrer Temperatur in Höhe der Verteilertrommel.
Nach dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht der Schmelzherd aus der Umfangswandung zweier Hohltro^meln 50 und 51 aus feuerfestem Material wie beispielsweise feuerfestem Betonzement oder Korund. Sie sind monolithisch oder sind durch ein Zusammenfügen von Formteilen gebildet. Diese Trommeln v/erden in Richtung der Pfeile F über einen nicht dargestellten Motor in Drehung versetzt. Kühlluftkanäle 52 und 53» die jeweils konzentrisch zu den Achsen 54 und 55 der Trommeln sind, ermöglichen es, gegen die Innenwandungen des Umfangs der Trommeln einen Luftstrom f zu richten, um sie auf der gewünschten Temperatur, die in der Größenordnung 90O0C liegt, zu halten. Die Außenflächen der Trommeln haben zwischen sich einen Zwischenraum 62 von etlichen Zentimetern, um den Durchlaß der schmelzflüssigen Schicht zu ermöglichen. Das zu schmelzende Ausgangsmaterial wird oberhalb der Trommeln über Leitungen 56 und 57 zugeführt und gleitet in den Bereich 62a.
Die oben beschriebene Anordnung ist unter einem gewissen Abstand von den Trommeln von einem Gehäuse 58 umgeben und trägt die Brenner 59, die im wesentlichen entsprechend den Radien dieser Trommeln derart gerichtet sind, daß ein Strahl heißer Gase auf ihren Umfang gerichtet wird.
Es kann vorteilhaft sein, zusätzliche Brenner zwischen den Trommeln und dem Gehäuse an jedem Ende dieser Trommeln vorzusehen, um das im Schmelzvorgang befindliche aufgegebene Material gegen den Mittelteil der Trommeln zu führen. Man vermeidet so Verschmutzungen aufgrund unvollständigen
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Schmelzers des Ausgangsmaterials.
Das geschmolzene Material fließt bei 60 in die nicht dargestellte Läuterwanne. Seiner Eigenart gemäß wird das Schmelzverfahren nach der Erfindung vorzugsweise mit einem kompaktierten Gemisch arbeiten, das beispielsweise in Form von Stäbchen oder Plättchen vorliegt, und sich zur Vorwärmung der Beschickung in einer durch heiße Rauchgase durchströmten Kolonne eignet.
Im folgenden wird auf Fig. 4 bezuggenommen, die schematisch eine Anlage nach der Erfindung zeigt.
Die bei 63 gespeicherten Glasrohstoffe werden bei 64 gemischt, dann in einer Kompaktierungsanlage 65 verdichtet und in einem Trockner 66 getrocknet. In oben beschriebener V/eise werden diese Ausgangsmaterialien in eine Vorwärmkolonne 67 eingeführt, aus der sie in eine Schmelzeinheit 68 mit einem Herd 68' geführt werden, wobei letzterer mittels Zirkulation eines Kühlfluids 69 gekühlt wird. Das Gemisch aus beispielsweise verglasbarem Ausgangsmaterial, das bei 67 auf Temperaturen in der Größenordnung von 500 bis 6000C vorgewärmt wird, wird in der Einheit 68 auf seine Schmelztemperatur gebracht. Das schmelzflüssige Material, beispielsweise Glas im teigigen Zustand von 13000C speist infolge Schwerkraft den Läuterofen 70, der von der in der französischen Patentanmeldung 74 28 188 beschriebenen Art ist. Das Glas strömt aus einer Abzugsöffnung 71 aus.
Es soll jetzt der Kreislauf der Rauchgase beschrieben werden. Diese werden bei einer Temperatur in der Größenordnung von 135O0C aus der Schmelzeinheit 68 über eine Leitung 72 abgezogen und werden an einen Rekuperator 73 (gleich dem Rekuperator 39 der Fig. 2)geliefert, wo sie verwendet
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werden, um die Verbrennungsluft für die Verbrenner vorzuwärmen. Diese Verbrennungsluft wird, bevor sie in den Rekuperator 73 gelangt, vermittels der Haube entnommen, die über dem Läuterofen 70 vorgesehen ist. Diese Luft ist somit mit Schwefelanhydrid beladen, welches anlässlich der Läuterungsreaktionen austritt, wodurch es möglich wird, die vorzeitige Zersetzung der Sulfate bei dem Verschmelzen ·» zu vermeiden. Ein Bei-Pass 76 ermöglicht es, einen Teil der heißen aus dem Rekuperator stammenden Luft zum Trockner 66 zu leiten.
Die bei etwa 7000C aus dem Rekuperator 73 austretenden Rauchgase werden über eine Leitung 77 zur Vorwärmkolonne 67 geführt, wo sie verwendet werden, um die Temperatur der zu schmelzenden Materialien auf Werte in der Größenordnung von 500 bis 6000C zu bringen. Diese Rauchgase, deren Temperatur noch in der Größenordnung von 3000C liegt, werden über eine Leitung 77 vermittels eines Ventilators 79 angesaugt, gegen den Reinigungszyklon 78 geleitet und schließlich an den Trockner 66 geliefert, bevor sie über den Fuchs 80 abgezogen werden.
Patentansprüche
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Claims (23)

MO 5831 Saint-Gobain Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung glasiger schmelzflüssiger Massen, dadurch gekennzeichnet, daß das zu schmelzende Material in For*"! fester granulatförmiger Elemente wie Kugeln, Briketts, Plättchen, Schotter und dergleichen zugeführt wird, wobei jedes Element im wesentlichen die Gesamtheit der Bestandteile in den zur Bildung von glasnotwendigen Anteilen enthält und daß diese Elemente auf eine Temperatur, die unterhalb der Sintertemperatur liegt, vorgewärmt und dann auf der Oberfläche einer dünnen Schicht schmelzflüssigen Materials gleicher Zusammensetzung abgeschieden und einer intensiven Erwärmung vermittels heißer Gasströ^e ausgesetzt werden, die im wesentlichen senkrecht zur im schmelzflüssigen Zustand befindlichen Oberfläche gerichtet sind, wobei die Bewegung der erhaltenen schmelzflüssigen Masse derart ist, daß bereits beim Schmelzvorgang es möglich wird, diese glasige Masse nach hinten abzuziehen und die Aufnehmerschicht, auf der nachjdem Vorwärmen die festen aus dem Ausgangsmaterial bestehenden Elemente herangeführt werden, zu erneuern. .
2. Vorrichtung zur Herstellung glasiger schmelzflüssiger Massen mit einem Herd mit Heizeinrichtungen, gekennzeichnet durch Einrichtungen zum Vorwärmen (15, 32i, 67) des zu schmelzenden Materials auf eine unterhalb seiner Sintertemperatur liegende Temperatur, wobei das Material in Form fester granulatförmiger Elemente wie Kugeln, Briketts, Plättchen, Schotter und dergleichen vorliegt und jedes Element im wesentlichen die Gesamtheit der Bestandteile in den zur Bildung von Glas notwendigen Anteilen enthält;
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durch Einrichtungen (2, 3, 33, 34, 56, 57) zur Zuführung dieses vorgewärmten zu schmelzenden Materials auf den Herd; Einrichtungen zum Beheizen des Herdes (5, 35, 36, 59, 74), die heiße Gase gegen den Herd in einer Richtung im wesentlichen senkrecht hierzu führen, wobei diese Heizeinrichtungen derart gewählt sind, daß eine schnelle und homogene Erwärmung des Materials möglich wird; und durch Einrichtungen zum Einstellen und Steuern des Abzugs der erhaltenen glasigen Masse sofort nach dem Schmelzen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Herd mit Kühleinrichtungen (12, 31, 52, 53, 69) ausgestattet ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Herd durch eine plane feuerfeste geringfügig geneigte Oberfläche (4, 30, 681) gebildet ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Herd über einen mit Kühleinrichtungen ausgestatteten Auslauf (41, 301) verlängert ist, wobei die Neigung des Auslaufs größer als die des Herdes ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß weitere so gerichtete Heizeinrichtungen (6, 37) vorgesehen sind, daß die Heißgasstrahlen in der Zone zum Konvergieren gebracht werden, wo die zu schmelzenden Materialien auf den Herd gelangen.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizeinrichtungen Brenner vom Typ mit hoher Plammengeschwindigkeit sind.
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8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, gekennzeichnet durch Rekuperatoreinrichtungen (7, 38, 72) für die heißen Gase oberhalb des auf dem Herd befindlichen schmelzflüssigen Materials, wobei diese Gase auf eine Temperatur unterhalb der Sintertemperatur rückgeführt und in das zu schmelzende Material in Höhe der Vorwärmzone(15, 32, 67) eingeführt werden.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Kaltluftzuführung (18) auf die Zuführungsleitung der heißen Gase zum Senken ihrer Temperatur bis auf einen Wert, der unterhalb der Sintertemperatur liegt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen Wärmerekuperator (39, 73) über den die heißen Gase zugeführt werden, um ihre Temperatur bis auf einen Wert zu senken, der unter der Sintertemperatur liegt.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zu schmelzenden Materialien über einen Aufgabetrichter (1, 45) in einen Wärmeaustauscher (15, 32, 67) zuführbar sind, in welchem die heißen Gase zum Zwecke der Vorwärmung im Gegenstrom zirkulieren.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die zu schmelzenden Materialien in diesen Wärmeaustauscher über einen Püllaufgabetrichter (45) einführbar sind, dessen unterer Abschnitt schräg zugeschnitten ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Wärmerekuperator (39, 73) verwendbar ist, um die für die Brenner (35, 36, 37, 74) bestimmte Luft vorzuwärmen .
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14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 13, gekennzeichnet durch einen dynamischen Gegendruck in der Zuführungsleitung (34) der Materialien auf den Herd, um das Aufsteigen heißer Gase gegen die Speisevorrichtung (33) zu vermeiden.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzherd durch die Außenfläche einer oder mehrerer gekühlter Drehtrommeln (50, 51) aus feuerfestem Material gebildet ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Herd aus zwei in entgegengesetzter Richtung sich drehenden Trommeln gebildet ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 und 16, gekennzeichnet durch die Speisung der zu schmelzenden Materialien im trichterartigen Bereich (62a), der durch die benachbarten Teile der Trommeln oberhalb des sie trennenden Zwischenraums gebildet ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, gekennzeichnet durch ein die Trommeln (50, 51) umgebendes feuerfestes Gehäuse (58), das mit Öffnungen für den Durchgang der Brenner (59) versehen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Brenner (59) derart positioniert sind, daß sie die heißen Gase im wesentlichen längs der Radien des oder der Trommeln richten.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, gekennzeichnet durch zusätzliche zwischen Trommeln und Gehäuse an jedem Ende der Trommel angeordnete Brenner zum Zurückführen der im Schmelzvorgang befindlichen Charge
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gegen den Mittelteil der Trommeln.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 20, gekennzeichnet durch einen hinter dem Herd angeordneten Kanal (70) mit Heizeinrichtungen, die für ein schnelles Erwärmen der aus der Schmelzvorrichtung stammenden geschmolzenen Hasse sorgen und so eine Läuterzone bilden.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 21, gekennzeichnet durch eine Wärmerückgewinnungseinrichtung, welche umfasst: die Einrichtungen zum Sammeln (72, 75) der heißen Gase oberhalb der Schmelz- und Läuterzonen (68, 70); einen V/ärmerekuperator (73), der mit den heißen Gasen gespeist ist und für das Erwärmen der Luft für die Brenner (74) sorgt; durch eine Leitung (77) zu*i Zuführen der heißen Gase nach ihrem Durchtritt durch den Rekuperator (73), um sie durch eine Vorwärmkolonne (67) für die zu schmelzenden Materialien zu führen; und durch eine Einrichtung zuti Reinigen (78) dieser heißen Gase.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch einen durch die Rauchgase und heißen Gase gespeisten Trockner (66), der zu Schmelzendes aus den Kompaktierungs einrichtungen stammendes Material aufnimmt.
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DE2705619A 1976-02-11 1977-02-10 Verfahren zur Aufbereitung einer Glasschmelze sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Expired DE2705619C2 (de)

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