DE2620190B2 - Elektrische Widerstands-Stumpfschweißmaschine - Google Patents
Elektrische Widerstands-StumpfschweißmaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine elektrische Widerstands-Stumpfschweißmaschine
zum Verbinden von Bandenden, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Solche Widerstands-Stumpfschweißmaschinen sind beispielsweise aus der US-PS 38 08 392 oder der DE-OS
22 295 bekannt und dienen in kontinuierlich arbeitenden Bandwalzwerken dazu, vor dem Einlauf in die
Walzstraße das rückwärtige Ende eines vorlaufenden Bandes mit dem vorderen Ende eines folgenden Bandes
durch Schweißung zu verbinden, so daß die Walzbearbeitung kontinuierlich an einem Endlosband erfolgen
kann und Ausschuß im Bereich der Bandenden vermieden wird.
Selbstverständlich müssen dabei Bänder unterschiedlicher Breite und Dicke verarbeitet werden. Um bei der
Widerstands-Stumpfschweißung optimale Schweißbe- ίο
dingungen zu erhalten, muß der Abstand der Elektrodenklemmenpaare von der Schweißlinie in Abhängigkeit
vom Bandquerschnitl gewählt werden, so daß sich bei unterschiedlichen Bandquerschnitten unterschiedliche
optimale Elektrodenstellungen zu beiden Seiten der Schweißlinie ergeben. Dies bringt die Notwendigkeit
mit sich, bei der Widerstands-Stumpfschweißmaschine Einstellmaßnahmen vorzusehen, mit denen die Länge
des freien Bandendes eingestellt werden kann, welches aus jedem der Elektrodenklemmenpaar ragt.
Hierzu werden bei der Stumpfschweißmaschine der US-PS 38 G>8 393 sowie der DE-OS 24 22 295 nach dem
Schnitt die EiekirouciikiciViiiieripaare geöffnet und die
Bandklemmenpaare mit den eingeklemmten Bandenden relativ zu den geöffneten Elektrodenklemmenpaaren so
verfahren, daß sich die gewünschte überragende Länge des Bandes an den Elektrodenklemmenpaaren ergibt,
die sodann wieder geschlossen werden und die Bandenden in der gewünschten Position einklemmen.
Im Falle der Stumpfschweißmaschine nach der US-PS 38 08 393 fahren die Bandklemmen bei der Einstellbewegung
gegen verstellbare Anschläge, die grob den gewünschten Einstellweg ergeben, während im Falle der
Stumpfschweißmaschine nach der DE-OS 24 22 295 Servoantriebe vorgesehen sind, welche die Bandklemmen
voneinander wegbewegen und in stufenloser Einstellung in der gewünschten Position anhalten.
Die Einstellbewegung der Bandklemmenpaare setzt voraus, daß diese am Maschinengestell bzw. am
Stauchschlitten in Bandrichtung beweglich gelagert sind; da die Einstellbewegung der Bandklemmenpaare
mit eingeklemmten Bandenden und daher unter erheblicher Last erfolgt, ist für diese Lager erheblicher
Aufwand erforderlich und kann dennoch nicht vermieden werden, daß durch das Lagerspiel die gegenseitige
Ausrichtung der Schnittränder der Bänder beeinträchtigt wird. Wenn somit auch die Schereneinheit die
Ränder der Bandenden sauber parallel zugeschnitten hat, so ergeben sich gewisse unvermeidliche Fluchtungsfehler,
wenn die Elektrodenklemmenpaare geöffnet werden und die Bandklemmenpaare mit den eingeklemmten
Bandenden in ihren Lagern bewegt werden; beim nachfolgenden erneuten Klemmen des Bandes
durch die Elektrodenklemmenpaare ist somit die Parallelausrichtung der Schnittränder der Bandenden in
unkontrollierter Weise geändert worden, so daß die nachfolgende Stumpf schweißung, die exakte Parallelausrichtung
der Ränder voraussetzt, beeinträchtigt werden kann.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine elektrische Widerstands-Stumpfschweißmaschine
der im Oberbegriff des Anspruchs 1 umrissenen Gattung so auszubilden, daß aufgrund der
beweglichen Lagerungen der Bandklemmenpaare auftretenden Ungenauigkeiten vermieden werden.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.
Dadurch, daß die Bandklemmenpaare einerseits am Maschinengestell und andererseits am Stauchschlitten
in Bandrichtung festgelegt sind, sind keine beweglichen Lager hierzu erforderlich, so daß ein Spiel dieser
Lager bei Bewegungen unter Last keine Ungenauigkeiten in der Parallelausrichtung der Schnittränder der
Bandenden ergeben kann. Über die Einstellung der Ausgangslage des Stauchschlittens mit dem daran
befestigten Bandklemmenpaar kann der gegenseitige Abstand der Bandklemmenpaare vor der Klemmung im
unbelasteten Zustand entsprechend den gewünschten Längen der überstehenden Bandenden vor der Schweißung
eingestellt werden. Die Bandklemmenpaare bewegen sich nach der Abscherung nicht in eigenen
Lagern gegenüber dem Stauchschlitten oder dem Maschinengestell, sondern lediglich das stauchschlittenseitige
Bandklemmenpaar wird zusammen mit dem Stauchschlitten in- dessen ohnehin notwendiger Bewegung
mitgenommen, so daß durch Relativbewegungen der Bandklemmen unter Last keinerlei Ungenauigkeiten
eingeführt werden können. Die erforderlichen Einstellbewegungen zur Erzielung der gewünschten
überstehenden Längen der Bandenden an den Elektrodenpaarcn
erfolgen durch entsprechende Einstellung
der Ausgangsposition oder gegebenenfalls auch des
Hubweges des Stauchschlittens einerseits und der offenen, unbelasteten Elektrodenklemmenpaare bzw.
des Arbeitsgestelles andererseits, wobei die erstgenannte Einstellmaßnahme für die Summe, der Länge der
beiden überstehenden Bandränder maßgebend ist, während die letztgenannte Einstellmaßnahme die Lage
der Schweißlinie entweder mittig zwischen den Elektrodenklemmenpaaren oder aus der Mitte versetzt
zu einer SeiU? bestimmt
Dabei können gemäß Anspruch 2 die Klemmelektrodenpaare in ihrer Relativstellung zu den Bandklemmenpaaren
über Abstandshalter gesichert sein, so daß der Abstand zwischen den Bandklemmenpaaren und den
benachbarten Elektrodenklemmenpaaren für jede Schweißung gleich ist Dann bestimmt die Lage der
durch die Schereneinheit erzeugten Schnittstelle die Relativstellung der Schweißlinie zwischen den Klemmelektroden,
wobei vorteilhaft das Arbeitsgesteil mit der Schereneinheit über einen motorischen Stelltrieb
gemäß Anspruch 3 einstellbar ist Hierdurch ergibt sich der Vorteil, daß mit der Einstellung des Arbeitsgestelles
in Bandrichtung einerseits und der Voreinstellung des Hubes des Stauchzylinders andererseits alle Einstellungen
vorgenommen sind und die Elektrodenklemmenpaare stets gleichen Abstand von den Bandklemmenpaaren
besitzen können.
Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigt
F i g. 1 schematisch vereinfacht einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Stumpfschweißmaschine,
Fig. 2 einen Schnitt gemäß Linie U-Il in Fig. 1,
F i g. 3 eine Draufsicht auf die Stumpfschweißmaschine gemäß F ig. 1,
Fig. 4 einen Teilschnitt gemäß Linie IV-IV in Fig. 1,
F i g. 5 einen Teilschnitt gemäß Linie V-V in F i g. 1,
Fig.6 einen Teilschnitt durch die Schereinheit zur
Verdeutlichung der Arbeitsweise des Anschlages für die Positionierung der zu verbindenden Ränder der
Bandenden,
Fig. 7 eine Fig.6 entsprechende Darstellung der Schereinheit zur Verdeutlichung der Lage des Anschlages
nach dem Schervorgang,
Fig.8 eine den Fig.6 und 7 entsprechende
Darstellung der Schereinheit mit dem oberen Messerhalter in seiner oberen Endstellung,
F i g. 9 einen Teilschnitt durch eine andere Ausführungsform einer Schereinheit mit einem am unteren
Messerhalter angebrachten Anschlag zur Positionierung der zu verbindenden Ränder der Bandenden,
Fig. 10 eine Fig.9 entsprechende Darstellung nach
dem Schervorgang,
Fig. 11 eine den Fig.9 und 10 entsprechende
Darstellung der Schereinheit zur Verdeutlichung der Arbeitsweise der Auswerfvorrichtung für die Schopfenden,
Fig. 12 eine Ansicht aus Richtung des Pfeiles XIl in
Fig.ll,
Fig. 13 eine Vorderansicht einer an der Schereinheit
gelagerten Bearbeitungseinrichtung für die Bandränder und einer Anreißeinrichtung für die Unterseite der
Bandenden,
Fig. 14 eine Seitenansicht der Einrichtungen gemäß F i g. 13,
Fig. 15 eine Seitenansicht eines Werkzeughalters für
die Randbearbeitungseinrich'ung,
Fig. 16 einen Teilschnitt eemäß Linie XVI-XVI in
Fig. 15,
Fig. 17 einen Teilschnitt gemäß Linie XVII-XVH in Fig. 16,
F i g. 13 eine Darstellung des bearbeiteten Randes eines der Bänder,
Fig. 19 einen Vertikalschnitt durch die Anreißeinrichtung,
Fig.20 eine Draufsicht auf die Anreißeinrichtung gemäß F ig. 19,
Fig. 21 in perspektivischer Darstellung ein Bandende
nach der Bearbeitung durch die Anreißeinrichtung,
Fig.22 eine Vorderansicht der Reinigungseinrichtung für die Elektrodenklemmen,
F i g. 23 einen Vertikalschnitt durch die Reinigungseinrichtung gemäß F i g. 22,
F i g. 24 eine Draufsicht auf die Reinigungseinrichtung gemäß F ig. 22 und 23,
F i g. 25 eine F i g. 24 entsprechende Darstellung, bei der jedoch die Reinigungsbürsten in Arbeitsstellung
dargestellt sind,
F i g. 26 eine Vorderansicht der Zuschneideeinheit für den Schweißwulst,
F i g. 27 eine Seitenansicht der Zuschneideeinheit gemäß F i g. 26 und
F i g. 28A bis 28N schematisch vereinfachte Seitenansichten zur Veranschaulichung der Arbeitsweise der
erfindungsgemäßen Stumpfschweißmaschine.
In der nachfolgenden Beschreibung sind Angaben wie »vorne«, »hinten«, »quer« u. dgl. stets auf die Durchlaufrichtung
des Bandes durch die Stumpfschweißmaschine, also auf die Bandrichtung, bezogen.
Wie die F i g. 1 bis 4 veranschaulichen, ist ein einlaufseitiges Gestell 3 für ein Elektrodenklemmenpaar
in Lagern 2 und 2' abgestützt, die ihrerseits fest mit einem Maschinengestell auf einem Fundament verbunden
sind. Ein einlaufseitiger Stauchschlitten 5 für ein Bandklemmenpaar ist in Gleitlagern 4 auf einem
Verbindungsträger des Elektrodengestelles 3 abgestützt.
An der Einlaufseite des Maschinengestells 1 ist ein Stauchzylinder 6 mit einer Positioniereinrichtung 7 zur
Einstellung des Hubes des Stauchzylinders 6 verbunden, dessen Kolbenstange mit dem Stauchschlitten 5 für das
Bandklemmenpaar verbunden ist. Das freie Ende der Kolbenstange eines Verfahrzylinders 8 für das Elektrodengestell
3, der an diesem gelagert ist, ist wiederum mit dem Stauchschlitten 5 verbunden. Beim Ausfahren oder
Einziehen des Stauchzylinders 6 werden der Stauchschlitten 5 und das Elektrodengestell 3 parallel zur
Bandrichtung vor- oder zurückbewegt.
Ein Haltezylinder 9 für das Elektrodengestell 3 ist in Vertikalrichtung an der Seitenwand des Stauchschlittens
5 für das einlaufseitige Bandklemmenpaar gelagert, während das untere Ende der Kolbenstange des
Haltezylinders 9 an einem Abstandshalter 10 für die Elektrodenklemmen befestigt ist. Bei einem Ausfahren
des Hallezylinders 9 wird somit der Abstandshalter 10 für die Elektrodenklemmen zwischen dem Elektrodengestell
3 und dem Stauchschlitten 5 für das Bandklemmenpaar nach unten gefahren, so daß Relativbewegungen
zwischen diesen Teilen in Bandrichtung sicher vermieden sind.
Unterhalb der Bahn des Bandes ist eine untere Elektrodenklemme 11 am einlaufseitigen Elektrodengestell
3 an dessen in Banddurchlaufrichtung hinterem Ende gelagert, während eine obere Elektrodenklemme
12 vertikal beweglich der unteren Elektrodenklemme 11 gegenüberliegend angeordnet ist. Das obere Ende der
oberen Elektrodenklemme 12 ist mit einem Elektrodenklemmzylinder 13 verbunden, der seinerseits über eine
vertikale Verbindungsstange 14 und einen Arm 16 mit einem Hydraulikzylinder 15 auf dem Elektrodengestell 3
verbunden ist.
Eine untere Bandklemme 17 ist an dem in Durchlaufrichtung hinteren Ende des einlaufseitigen
Stauchschlittens 5 unterhalb der Bahn des Bandes vor den Elektrodenklemmen 11 und 12 gelagert. Das obere
Ende einer oberen Bandklemme 18, die der unteren Bandklemme 17 gegenüberliegt, ist mit der Kolbenstange
eines Klemmzylinders 19 verbunden, dessen oberes Ende schwenkbeweglich am oberen Träger des
Stauchschlittens 5 angelenkt ist. Auf diese Weise ist die obere Bandklemme 18 vertikal auf die untere Bandklemme
17 zu und von ihr weg beweglich.
An der Einlaufseite und der Auslaufseite des Stauchschlittens 5 sind Seitenführungen 20 vorgesehen,
welche das Band senkrecht zur Bandrichtung bewegen können, so daß die Mittellinie des nachlaufenden Bandes
£2 vor der Einklemmung des Bandes S2 gegenüber der
Stumpfschweißmaschine ausgerichtet werden kann.
Wie am besten in F i g. 2 veranschaulicht ist, ist an
einer Seite des hinteren Endes des Maschinengestells 1 eine Keilführung 21 mit einem von einem Keil 22 in der
Keilführung 21 unterstützten Stützblock 23 befestigt. Ein austrittsseitiges Klemmengestell 24 für ein Bandklemmenpaar
ist auf dem Stützblock 23 derart gelagert, daß es keine Bewegungen parallel zur Bandrichtung
ausführen kann.
In einem Lager 25 an der Seitenwand des auslaufseitigen Klemmengestelles 24 ist ein auslaufseitiges
Elektrodengestell 26 gelagert und mit einem Verfahrzylinder 27 versehen, dessen Kolbenstange am
Klemmengestell 24 angelenkt ist. Dadurch kann das auslaufseitige Elektrodengestell 26 parallel zur Bandrichtung
verschoben werden und kann der Abstand zwischen dem einlaufseitigen Elektrodengestell 3 und
dem auslaufseitigen Elektrodengestell 26 auf einem vorbestimmten Abstand gehalten werden, wenn die
Eiektrodengesteiie 3 und 26 in geringsten gegenseitigen Abstand gebracht worden sind.
Ein Haltezylinder 28 für das Elektrodengestell 26 ist in Vertikalrichtung an der Seitenwand des Klemmengestelles
24 gelagert, während seine Kolbenstange mit einem Abstandshalter 29 verbunden ist Beim Ausfahren
der Kolbenstange des Haltezylinders 28 wird der Abstandshalter 29 zwischen den Lagergestellen 26 und
24 für die Elektrodenklemmen und die Bandklemmen nach unten gefahren, so daß eine Relativbewegung
zwischen diesen Teilen in Richtung parallel zur Bandrichtung sicher vermieden ist.
Ein Ende einer in einer Gewindeführung des Keiles 22 eingeführten Schraubspindel ist mit einem Drehantrieb
31 verbunden, so daß bei einer Drehung der Schraubspindel 30 der Keil 22 in Bandrichtung vor- oder
zurückbewegt werden kann, so daß die Höhenlage der Lagergestelle 24 und 26 für die Bandklemmen und die
Elektrodenklemmen eingestellt werden kann.
Eine untere Elektrodenklemme 32 ist am auslaufseitigen Elektrodengestell 26 an dessen vorderer Einlaufseite
unterhalb der Durchlaufbahn des Bandes gelagert, während eine vertikal bewegliche obere Elektrodenklemme
33 der unteren Elektrodenklemme 32 gegenüberliegt Das obere Ende der oberen Elektrodenklemme
33 ist mit einem Elektrodenklemmzylinder 34 verbunden, der seinerseits über eine vertikale Verbindungsstange
35 und einen Arm 37 mit einem Hydraulikzylinder 36 am Elektrodengestell 26 verbunden
ist.
Eine untere Bandklemme 38 ist an der vorderen Einlaufseite des auslaufseitigen Klemmengestelles 24 in
Richtung hinter dem Elektrodenklemmenpaar 32, 33 gelagert und liegt einer vertikal beweglichen oberen
Bandklemme 39 gegenüber, deren oberes Ende mit der Kolbenstange eines oberen Klemmzylinders 40 verbunden
ist, dessen oberes Ende schwenkbeweglich am oberen Träger des Klemmengestelles 24 angelenkt ist.
Auf diese Weise kann die obere Bandklemme 39 in Richtung auf die untere Bandklemme 38 vertikal vor-
und zurückbewegt werden.
Ähnlich wie die Seitenführungen 20 an der Einlaufseite der Sturnpfschweißniaschinc sind Seitenführungen 4! an der Auslaufseite der Stumpfschweißmaschine, und zwar an der Vorderseite und an der in Durchlaufrichtung hinteren Seite des Klemmengestelles 24 vorgesehen, welche die Mittellinie des vorlaufenden Bandes Sj gegenüber der Mittellinie der Stumpfschweißmaschine vor der Einklemmung des Bandes Si dadurch ausrichten, daß das Band Si rechtwinkelig zur Bandrichtung entsprechend bewegt wird.
Ähnlich wie die Seitenführungen 20 an der Einlaufseite der Sturnpfschweißniaschinc sind Seitenführungen 4! an der Auslaufseite der Stumpfschweißmaschine, und zwar an der Vorderseite und an der in Durchlaufrichtung hinteren Seite des Klemmengestelles 24 vorgesehen, welche die Mittellinie des vorlaufenden Bandes Sj gegenüber der Mittellinie der Stumpfschweißmaschine vor der Einklemmung des Bandes Si dadurch ausrichten, daß das Band Si rechtwinkelig zur Bandrichtung entsprechend bewegt wird.
Zwei parallele Führungsschienen 42 sind am Boden einer Grube unterhalb des Bodens des Maschinengestells
1 verlegt und dienen zur beweglichen Führung eines Transformators 43. Am Transformator 43 ist eine
einlaufseitige Verbindungsplatte 44 angeschlossen, die unmittelbar mit der unteren Elektrodenklemme Il
verbunden ist, und eine auslaufseitige Verbindungsplatte 47, die elektrisch leitend mit der auslaufseitigen unteren
Elektrodenklemme 32 verbunden ist An der Auslaufseite des Transformators 43 ist eine Plattenklemme 46
vorgesehen, welche eine sichere elektrische Verbindung einer Verbindungsplatte 45 mit der unteren Elektrodenklemme
32 unabhängig von der Stellung des Transformators 43 sicherstellt.
Parallel zur Bandrichtung ist auf dem Fundament eine Längsstütze 48 vorgesehen, deren obere Fläche als
Gleitführung für ein portalartiges Gestell 49 dient (vgl. F i g. 2). Wie am besten in F i g. 2 veranschaulicht ist, ist
eine Querstütze 50 rechtwinkelig zur Bandrichtung auf das Fundament an der der Längsstütze 48 gegenüberliegenden
Seite aufgelegt und dient als Gleitführung für
« ein portalartiges Gestell 51.
Die Oberseiten der Gestelle 49 und 51 sind durch einen oberen Führungsträger 52 miteinander verbunden,
während die Unterseiten durch einen unteren Führungsträger 53 miteinander verbunden sind, der
so quer in dem zwischen den Elektrodengestellen 3 und 26 verbleibenden Raum angeordnet ist
Wie insbesondere aus F i g. 3 ersichtlich ist ist an der Unterseite des Gestelles 51 ein Stelltrieb 54 befestigt
wobei eine in den Stelltrieb 54 eingeschraubte Schraubspindel 56 über ein Kegelradgetriebe 58, eine
Zwischenwelle 60, ein Kegelradgetriebe 59 und ein Untersetzungsgetriebe 61 mit einem Motor 62 verbunden
ist In entsprechender Weise ist ein Stelltrieb 55 ar der unteren Seite des Gestelles 52 über eine darir
eingeschraubte Schraubspindel 57, das Kegelradgetrie be 59 und das Untersetzungsgetriebe 61 mit dem Motoi
62 antriebsverbunden.
Ein Arbeitsgestell 63 ist auf der Gleitführung dei Querstütze 50 beweglich und mit einem Verschiebezylinder
64 antriebsverbunden. Im einzelnen ist die Kolbenstange des Verschiebezylinders 64 an dei
Unterseite des Arbeitsgestelles 63 befestigt und wird ir der aus Fig.3 ersichtlichen Weise parallel zui
Bandrichtung ausgefahren oder eingezogen. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Oberseiten des Arbeitsgestelles
63 und des unteren Führungsträgers 53 miteinander fluchten, wie dies am besten aus F i g. 2
ersichtlich ist.
Auf dem Arbeitsgestell 63 ist eine Schereinheit 65 mit einer Auswerfvorrichtung 80 für die Schopfenden über
eine Abfallrutsche 181 in einen Sammelbehäter 182 (vgl. F i g. 2) gelagert, weiterhin eine Anreißeinrichtung 82
für die Unterseite der Bandabschnitte Si und S2 in der
Nachbarschaft ihrer zu verschweißenden Ränder und eine Elektrodenreinigungseinrichtung 83 sowie eine
Zuschneideeinheit 66 für den Schweißwulst. Ein Ende eines Verschiebezylinders 69 für die Schereinheit 65 ist
am Arbeiisgesteli 63 befestigt, während das andere Ende am Gestell 67 der Schereinheit 65 befestigt ist (vgl.
F i g. 2 und 3), so daß die Schereinheit 65 quer zur Bandrichtung bewegt werden kann, wie dies weiter
unten noch näher erläutert wird. In entsprechender Weise wird die Zuschneideeinheit 66 für den Schweißwulst
durch einen Verschiebezylinder 70 quer zur Bandrichtung bewegt.
Wie insbesondere die Fig.6, 7 und 8 veranschaulichen,
ist ein unterer Messerhalter 71 an der Unterseite des Gestelles 67 der Schereinheit 65 gelagert, während
ein vertikal beweglicher oberer Messerhalter 76 gegenüber dem unteren Messerhalter 71 mit seinem
oberen Ende an der Oberseite des Gestelles 67 über ein Verbindungsgestänge 72, 73 und 74 (vgl. F i g. 2)
abgestützt ist. Das Verbindungsgestänge ist so ausgeführt und mit pinem Hydraulikzylinder 75 verbunden,
daß durch die beispielhafte Ausführung als Kniehebelgestänge beim Ein- und Ausfahren der Kolbenstange
des Hydraulikzylinders 75 ein Anheben oder Absenken des oberen Messerhalters 76 erfolgt.
Der untere Messerhalter 71 weist eine Quermulde 70 und untere Messer 77 auf, die an den Wänden der
Quermulde 70 befestigt sind. Im Boden der Quermulde sind eine mittlere Quernut 85 und zwei im Abstand von
der mittleren Quernut 85 und parallel hierzu, also auch in Querrichtung liegende Quernuten 86 eingearbeitet.
Die Tiefe der mittleren Nut 85 ist größer als diejenige der seitlichen Nuten 86. Obere Messer 78 sind an den
Seitenwänden des oberen Messerhalters 76 befestigt, so daß sie mit den unteren Messern 77 zum Abscheren der
Bänder Si oder S2 entlang einer vorbestimmten Schnittlinie zusammenwirken, wie dies weiter unten
noch näher erläutert wird. Ein Positionieranschlag 79 ragt von der unteren Fläche des oberen Messerhalters
76 aus nach unten und paßt in die mittlere Quernut 85 des unteren Messerhalters 71, wie dies in Fig.7
veranschaulicht ist, so daß in der weiter unten noch näher erläuterten Weise der hintere Rand des Bandes Si
und der vordere Rand des Bandes S2 exakt positioniert werden können. Alternativ kann in der aus den F i g. 9
und 10 ersichtlichen Weise die mittlere Quernut 85 in der unteren Fläche des oberen Messerhalters 76
vorgesehen sein, während der Positionieranschlag 79 sich vom Grund der Quermulde 84 des unteren
Messerhalters 71 aus nach oben erstreckt
In den Fig. 11 und 12 ist die Auswerfvorrichtung 80
für die Schopf enden Si' und $2 veranschaulicht, mit der
die abgeschnittenen Enden des hinteren Randes des vorlaufenden Bandes Si und des vorderen Randes des
nachfolgenden Bandes S2 entfernt werden können. Die Auswerfvorrichtung 80 ist in Querrichtung beweglich
am Gestell 67 der Schereinheit 65 an deren Vorderoder Rückseite gelagert Im einzelnen liegt die Achse
einer Welle 87 der Auswerfvorrichtung 80 parallel zur Bandrichtung und ist so angeordnet, daß sie in beiden
Richtungen parallel zur Bandrichtung und senkrecht zur Bandrichtung bewegt sowie durch einen nicht näher
veranschaulichten geeigneten Antrieb gedreht werden kann. Am Vorderende der Welle 87 ist eine Auswerferplatte
90 mit Vorsprüngen 88 und 89 vorgesehen, die in die Quernuten 85 und 86 des unteren Messerhalters 71
eingreifen können, wie dies strichpunktiert in F i g. 11
tu veranschaulicht ist und weiter unten näher erläutert wird.
In den F i g. 13 bis 17 ist eine Bearbeitungseinrichtung
81 für die Bandränder veranschaulicht, die am Gestell 67 der Schereinheit 65 an der dem Band näher benachbarten
Seite angeordnet ist. Am oberen Träger des Gestelles 67 ist eine sich nach unten erstreckende
Führung 91 befestigt, in der das obere Ende eines Hydraulikzylinders 92 am oberen Ende der Führung 91
befestigt ist, während die Kolbenstange des Zylinders 92 an einem oberen Hebegestell 93 angelenkt ist, so daß
das Gestell 93 entlang der Führung 91 vertikal beweglich gehalten ist. An einer Konsole 94 des
Hebegestelles 93 sind vier aufrecht stehende hohlzylindrische Führungen 95 befestigt. Zwei Führungen 95 sind
an jeder Seite der Führung 91 vorgesehen (vgl. F i g. 13) und sind in Querrichtung in einem geeigneten Abstand
voneinander angeordnet, der aus F i g. 14 ersichtlich ist. Da die Führungen 95 und die zugehörigen Einzelteile im
wesentlichen gleich aufgebaut sind, wird nur eine näher
jo erläutert. In der Führung 95 ist eine vertikal bewegliche Stange 96 gelagert, deren unteres Ende eine Halterolle
97 für das Band trägt, deren Drehachse parallel zur Bandrichtung liegt. Eine Feder 98 ist zwischen der
Konsole 94 des Hebegestelles 93 und einem Flansch der Führung 95 angeordnet, so daß die Halterollen 97 für
das Band normalerweise auf die Oberseite der Bänder Si oder Sb gedrückt werden, wie dies am besten aus
F i g. 13 ersichtlich ist.
Am unteren Ende des Hebegestelles 93 ist ein Halter 99 für Schneidwerkzeuge 100 mit V-förmigen Schneidrändern
zur Bearbeitung des hinteren Randes des vorlaufenden Bandes Si und des vorderen Randes des
nachlaufenden Bandes S2 in Vorbereitung der Schweißung befestigt. Wie in den Fig. 15, 16 und 17
veranschaulicht ist, ist ein Schraubbolzen 101 in das hintere Ende des Schneidwerkzeuges 100 eingedreht,
um die Gesamtlänge des Schneidwerkzeuges 100 einzustellen. Der Schraubbolzen 101 ist an seinem
rückwärtigen Ende an einem Abstandsstück 102 befestigt dessen Seitenfläche an der geneigten Seitenfläche
eines Keiles 103 anliegt, der in einem am besten aus Fig. 16 ersichtlichen vertikalen Durchbruch des
Werkzeughalters 99 angeordnet ist Ein Ende einer Schraubspindel 104 ist am oberen Ende des Keiles 103
befestigt, während der obere Abschnitt der Schraubspindel
104 in eine Spindelmutter 105 eingreift die durch einen Sicherungsring 106 in ihrer Einstellage
festgeklemmt ist; der Sicherungsring 106 oder ein entsprechendes Sicherungsteil zum Kontern der Spindelmutter
105 ist in nicht näher dargestellter Weise in einer Nut an der oberen Fläche des Werkzeughalters
eingelassen.
Wie sich wiederum aus Fig. 14 ergibt ist ein
Druckbock 109 mit einer Positionierplatte 108 für den
Werkzeughalter 99 in eine Führung 107 eingesetzt welche an der Unterseite des Gestelles 67 gelagert ist
Die untere Stirnfläche des Druckbockes 109 liegt an der geneigten Fläche eines Keiles 110 an, der in
Querrichtung gleitbeweglich in einem Ausschnitt der Seitenwand der Führung 107 gelagert ist und sich aus
diesem heraus erstreckt. Eine Schraubspindel 111 ist in
den Keil 110 eingeschraubt und ist über eine Kupplung 112, ein Übersetzungsgetriebe 113 und eine Welle 114
mit einem Motor 115 verbunden, der seinerseits mit einem Impulsgenerator 116 in Verbindung steht, der die
Drehgeschwindigkeit der Schraubspindel 111 erfaßt.
Im Zusammenhang mit den Fig. 19, 20 und 21 wird nachfolgend die Anreißeinrichtung 82 näher erläutert.
Im einzelnen sind dabei zwei Anreißeinrichtungen 82 an einer Seite des unteren Messerhalters 71 angebracht, die
jedoch untereinander im wesentlichen gleich ausgebildet sind. An der Oberseite eines Zylinderkörpers 117,
der am unteren Messerhalter 71 befestigt ist, ist eine kreisförmige Ausnehmung vorgesehen, in die eine
Tragscheibe 118 mit kreisförmiger Unterseite und mit einem sich nach unten erstreckenden koaxialen
zylinderförmigen Flansch oder Abschnitt eingesetzt und in der aus F i g. 20 ersichtlichen Weise durch Schrauben
gehalten ist. Eine Mehrzahl von Anreißwerkzeugen 120, im Beispielsfalle zwei Anreißwerkzeuge 120, sind an
einem Werkzeughalter 119 gelagert, der gleitbeweglich
in den zylindrischen Abschnitt an der Unterseite der Stützscheibe 118 eingesetzt ist. Die Anreißwerkzeuge
sind dabei in Durchbrüche der Stützscheibe 118 gleitbeweglich eingesetzt Im Inneren des hohlzylindrischen
Körpers 117 und unterhalb des zylinderförmigen Abschnittes an der Unterseite der Stützscheibe 118 ist
gleitbeweglich eine Führung 122 mit einem Anschlag
121 eingesetzt. Die Kolbenstange eines Hydraulikzylinders 123 ist am unteren Ende der Führung 122
angelenkt. Das obere Ende einer Stange 124 ist am Werkzeughalter 119 befestigt, während das untere Ende
in einem Abschnitt mit vergrößertem Durchmesser ausläuft, der in einem Durchbruch der Führung 122
eingesetzt ist. Eine Schraubenfeder 125 ist zwischen der Unterseite des Werkzeughalters 119 und der Führung
122 eingesetzt, so daß die Anreißwerkzeuge unter der Druckkraft der Schraubenfeder 125 gegen die Unterseite
des Bandes S] oder S2 angedrückt werden. Wenn die
Anreißeinrichtung 82 die Unterseite des Walzbandes anreißt, so entstehen die aus Fig.21 ersichtlichen
vorspringenden Grate 180.
Wie aus den Fig.22 bis 25 ersichtlich ist, ist die
Reinigungs- oder Putzeinrichtung 83 für die Elektrodenklemmen an dem Gestell 67 an der der Bahn des Bandes
benachbarten Seite gelagert. Die Putzeinrichtung 83 ist mittels Hydraulikzylindern 185 vertikal beweglich am
oberen Träger des Gestelles G/ aufgehängt und weist einen Hauptkörper mit vertikalen Tragrahmen 140 und
141 auf, die über Verbindungsträger 183 und 184 miteinander verbunden sind. Während der Vertikalbewegung
der Putzeinrichtung 83 sind die seitlichen Tragrahmen 140 und 141 in den Führungen 91 bzw. 186
geführt An den oberen und unteren Trägern 183 bzw. 184 sind Tragblöcke 143 bzw. 142 gelagert, während am
oberen Träger 184 unmittelbar oberhalb des oberen Tragblockes 142 ein Motor 144 angeordnet ist Die
Antriebswelle des Motors 144 ist über eine Kupplung 145 mit einer Zwischen-Antriebswelle 146 verbunden,
welche in Lagern 148 im Inneren einer hohlen Stützstange 147 läuft Ein Kettenrad 149 ist am oberen
Ende der Zwischenwelle 146 aufgekeilt, deren unteres Ende über eine Kupplung 150 mit der Eingangswelle
eines Kegelgetriebes 151 verbunden ist Horizontale Bürsten 152 sind auf die horizontalen Ausgangswellen
des Kegelgetriebes 151 aufgekeilt
Das obere Ende des Kegelgetriebes 151 ist am unteren Ende der hohlen Zwischenstützstange 147
befestigt, während das untere Ende am oberen Ende einer Welle 153 befestigt ist, an der drehbeweglich ein
unterer Stützarm 154 für die Vertikalbürsten 160 angeordnet ist. Das untere Ende der Welle 153 ist über
einen Hebel 155 mit der Kolbenstange eines Schwenkzylinders 156 verbunden, der an einer Konsole 157
angelenkt ist, die ihrerseits am unteren Träger 183 befestigt ist. Wenn daher der Schwenkzylinder 156
betätigt wird, so schwenkt die Welle 153 und mit ihr das Gehäuse des Kegelgetriebes 151 sowie die stützende
Zwischenstange 147, wie dies weiter unten noch näher erläutert wird.
Ein oberer Stützarm 158 für die Vertikalbürsten 160 ist drehbeweglich am oberen Ende der zwischengelagerten
Stützslange oder Stützwelle 147 angeordnet und durch den oberen Lagerblock 142 abgestützt. Der
untere Tragarm 154 für die vertikalen Bürsten 160 ist drehbeweglich am unteren Lagerblock 143 abgestützt.
Lagerwellen 159 für die vertikalen Bürsten 160 sind drehbeweglich über nicht näher dargestellte Lager in
den oberen und unteren Stützarmen 154 und 158 gehalten und tragen die daran aufgekeilten vertikalen
Bürsten 160. Kettenräder 161 an den oberen Enden der vertikalen Tragwellen 159 sind über eine endlose Kette
152 mit dem Kettenrad 149 an der Zwischen-Antriebswelle 146 verbunden, so daß die Drehung der
Zwischen-Antriebswelle 146 zur Drehung der vertikalen Bürsten 160 auf die Bürstenwellen 159 übertragen
werden kann.
Ein Ende einer Schraubenfeder 163 ist am oberen Stützarm 158 für die vertikalen Bürsten 160 befestigt,
während das andere Ende am Gehäuse des Kegelgetriebes 151 festgelegt ist. Ebenso ist ein Ende einer
Schraubenfeder 164 mit dem unteren Stützarm 154 für die vertikalen Bürsten 160 verbunden, während das
andere Ende mit dem unteren Ende des Gehäuses des Kegelradgetriebes 151 verbunden ist. Wenn daher der
Schwenkzylinder 156 betätigt wird, um eine Drehung des Kegelradgetriebes 151 herbeizuführen, werden
beide Schraubenfedern 163 und 164 verdrillt, so daß die unteren und oberen Stützarme 154 und 158 drehen und
als Folge hiervon die vertikalen Bürsten 160 gegen die Seitenflächen der Elektrodenklemmen 11,12,32 und 33
gedrückt werden.
Wie in Fig. 24 veranschaulicht ist, ist ein Anschlag
165 zur Lagesicherung der Stützarme 154 und 158 für die vertikalen Bürsten 160 in der Ruhestellung
vorgesehen.
Insbesondere aus den F i g. 26 und 27 sind Einzelheiten der Zuschneideeinheit 66 zur Entfernung des
Schweißwulstes ersichtlich. Untere Schneidwerkzeuge oder Meißel 168 sind an der oberen Fläche eines unteren
Werkzeughalters 167 gehalten, der an einem Gestell 166 gelagert ist, welches seinerseits an der unteren Seite des
Gestelles 68 gelagert ist Die unteren Schneidwerkzeuge 168 entfernen den bei der Stumpf-stumpfschweißung
des hinteren Randes des vorlaufenden Bandes Si mit dem vorderen Rand des nachlaufenden Bandes S2
entstehenden Schweißwulst an der Unterseite der Bänder. Zwei Rollen 169 sind in der insbesondere aus
F i g. 26 ersichtlichen Weise an jeder Seite des unteren Werkzeughalters 167 drehbeweglich gelagert und
liegen in einem geeigneten Querabstand zueinander.
Gegenüber dem unteren Werkzeughalter 167 ist ein vertikal beweglicher oberer Werkzeughalter 171 mit
Schneidwerkzeugen 172 und oberen Rollen 173
angeordnet. Der obere Werkzeughalter 171 hängt an einem im Beispielsfalle als Kniehebelgestänge ausgebildeten
Gestänge 174, 175 und 176 und einem am obereren Träger des Gestelles 68 befestigten Hydraulikzylinder
170 derart, daß beim Ausfahren oder Einziehen der Kolbenstange des Zylinders 170 der
obere Werkzeughalter 171 abgesenkt oder ausgefahren werden kann, während jedoch seine horizontale
Relativstellung bezüglich des unteren Werkzeughalters i67 beibehalten wird. Zur Sicherstellung einer exakt
vertikalen Bewegung des oberen Werkzeughalters 171 greift dieser seitlich in Führungen 177 ein, die in den
Seitenträgern des Gestelles 68 vorgesehen sind.
Die in Fig.3 eingetragenen Bezugszeichen 178 und
179 bezeichnen Anschläge für das Arbeitsgestell 63.
Unter Bezugnahme insbesondere auf die F i g. 28A bis 28N soll nachfolgend die Arbeitsweise der Stumpfschweißmaschine
bei einer Preßschweißung des hinteren Randes des vorlaufenden Bandes Si und des
vorderen Endes des nachlaufenden Bandes S2 erläutert
werden. Wenn das vorlaufende Band Si durch die Stumpfschweißmaschine zur nächsten Station der
Walzlinie gefördert wird, sind sowohl die Schereinheit 65 als auch die Zuschneideeinheit 66 aus der
Bewegungsbahn des Bandes zurückgezogen. Die Hydraulikzylinder 15 und 36 sowie die Elektrodenklemmzylinder
13 und 34 sind so betätigt, daß sowohl die einlauf- aus auch die auslaufseitigen oberen Elektrodenklemmen
12 und 33 angehoben sind und in dieser Ruhestellung gehalten werden. Entsprechend sind die
Klemmzylinder 19 und 40 so betätigt, daß die oberen Bandklemmen 18 und 39 in ihrer oberen Ruhestellung
bleiben. Die Verfahrzylinder 8 und 27 für die Elektrodengestelle 3 und 26 sind eingezogen, so d iß das
einlaufseitige Elektrodenklemmenpaar 11, 12 in enger Nachbarschaft an dem einlaufseitigen Bandklemmenpaar
17,18 liegt, während das auslaufseitige Elektrodenklemmenpaar
32, 33 sehr nahe an dem auslaufseitigen Bandklemmenpaar 38,39 liegt. Die ein- und auslaufseitigen
Seitenführungen 20 und 41 sind ebenfalls in Ruhe. Der Hub des Stauchzylinders 6 ist bereits vorher durch
Positionierung der Einstelleinrichtung 7 so eingestellt worden, daß der Abstand zwischen dem einlaufseitigen
Elektrodenklemmenpaar 11,12 und dem auslaufseitigen
Elektrodenklemmenpaar 32,33 in Abhängigkeit von der Dicke des Bandes in geeigneter Weise gewählt werden
kann. Der Antriebsmotor 62 wird in Betrieb gesetzt, so daß die portalartigen Gestelle 49 und 51 parallel zur
Bandrichtung derart verschoben werden können, daß die oberen und unteren Träger 52 und 53 im
wesentlichen in der Mitte zwischen den Elektrodenklemmenpaaren 11,12 und 32,33 liegen. Dieser Zustand
ist in F i g. 28A dargestellt.
Nachfolgend wird der Verschiebezylinder 64 für das Arbeitsgestell 63 betätigt, so daß dieses in Gegenrichtung
zur Transportrichtung des Bandes Si derart bewegt wird, daß die Achse des Verschiebezylinders 69 der
Schereinheit 65 mit den Achsen der oberen und unteren Führungsträger 52 und 53 fluchtet Wenn das hintere
Ende des vorlaufenden Bandes Si über das auslaufseitige
Elektrodenklemmenpaar 32, 33 und das auslaufseitige Klemmenpaar 38,39 hinausläuft, so werden die Zylinder
185 der Putzeinrichtung 83 für die Elektrodenklemmen (vgl. F i g. 22) ausgefahren und senken die Putzeinrichtung
83 ab, wonach der Schwenkzylinder 156 ausgefahren wird und eine Drehung des Gehäuses für das
Kegelradgetriebe 151 über 90° erzeugt, so daß die Schraubenfedern 163 und 165 verdrillt und die
Stützarme 158 und 184 für die vertikalen Bürsten 160 in Richtung der in Fig. 24 eingezeichneten Pfeile in die
Stellung gemäß F i g. 25 gedreht werden. Danach wird der Verschiebezylinder 69 für die Schereinheit 65
ausgefahren und bewegt diese in die Durchlaufbahn des Bandes.
Wenn die Schereinheit 65 in die Bahn des Bandes gebracht worden ist, so wird der Antriebsmotor 144 in
Betrieb versetzt, so daß die beiden vertikalen und horizontalen Bürsten 160 und 152 zur Reinigung der
Seitenflächen und der Klemmflächen der unteren Elektrodenklemmen 11 und 32 und der oberen
Elektrodenklemmen 12 und 33 in Drehung versetzt werden. Die untere Seite des Gestelles 67 der
Schereinheit 65 wird auf der Oberfläche des unteren Führungsträgers 53 geführt, während die Oberseite des
Gestelles 67 an der unteren Fläche des oberen Führungsträgers 52 geführt ist, so daß die Schereinheit
65 quer zur Bahn des Bandes exakt ausgerichtet werden
2n kann. Danach werden die Zylinder 185 der Putzeinrichtung
83 zurückgezogen, um diese zurückzuziehen.
Während diese Arbeitsschritte durchgeführt werden, wird die Förderung oder der Transport des nachlaufenden
Bandes S2 durchgeführt. Wenn das hintere Ende des
vorlaufenden Bandes Si an der Schereinheit 65 vorbeiläuft, so wird das Band Si in Abhängigkeit von
einem Signal eines nicht näher dargestellten Fühlers gestoppt, welcher die Lage des hinteren Endes des
vorlaufenden Bandes S1 feststellt. Danach wird der
Hydraulikzylinder 75 der Schereinheit 65 über einen gewissen Weg zurückgezogen, so daß der obere
Messerhalter 76 und damit der Positionieranschlag 79 in die Stellung gemäß F i g. 6 abgesenkt werden, in der das
untere Ende des Positionieranschlages 79 geringfügig
j5 unterhalb der Ebene des vorlaufenden Bandes Si liegt
(vgl. F ig. 28B).
Danach wird eine nicht näher dargestellte Antriebsrolle so in Drehung versetzt, daß das vorlaufende Band
Si zurücktransportiert wird, bis sein hinteres Ende an
den Positionieranschlag 79 anschlägt, während das nachlaufende Band Sz nach vorne transportiert wird, bis
sein Vorderrand an der hinteren Fläche des Positionieranschlages 79 anschlägt (vgl. F i g. 28C).
Wenn der Positionieranschlag 79 vom unteren Messerhalter 71 aus nach oben ragt, so wird der untere Messerhalter 71 geringfügig angehoben, so daß der Positionieranschlag in der in F i g. 9 veranschaulichten Weise in die Ebene des Bandes ragt, um so das vordere Ende und das hintere Ende des jeweiligen Bandes zu positionieren.
Wenn der Positionieranschlag 79 vom unteren Messerhalter 71 aus nach oben ragt, so wird der untere Messerhalter 71 geringfügig angehoben, so daß der Positionieranschlag in der in F i g. 9 veranschaulichten Weise in die Ebene des Bandes ragt, um so das vordere Ende und das hintere Ende des jeweiligen Bandes zu positionieren.
Nachdem das Hinterende des vorlaufenden Bandes Si und das Vorderende des nachlaufenden Bandes S2 in der
erläuterten Weise positioniert sind, werden die ein- und auslaufseitigen Seitenführungen 20 und 41 derart
angetrieben, daß die beiden Bänder Si und S2
gegeneinander ausgerichtet werden. Danach werden die Klemmzylinder 19 und 40 betätigt und senken die
oberen Bandklemmen 18 und 39 nach unten in Richtung auf die unteren Bandklemmen 17 und 38 ab, so daß das
hintere Bandende zwischen den Bandklemmen 17 und 18 und das vordere Bandende zwischen den Bandklemmen
38 und 39 fest eingespannt wird. Erforderlichenfalls
werden die Hydraulikzylinder 15 und 36 eingezogen und dadurch die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33
zusammen mit den Elektrodenklemmzylindern 13 und 34 abgesenkt, wonach die Elektrodenklemmzylinder 13
und 34 ausgefahren werden, so daß das nachlaufende Band Sj darüber hinaus noch zwischen den unteren und
oberen Elektrodenklemmen 11 und 12 sowie das vorlaufende Band S\ zwischen den unteren und oberen
Elektrodenkjemmen 3?. und 33 eingeklemmt wird. Die
Klemmung der Bänder sowch! durch die Bandklemmen als auch durch die Elektrodenklemmen hängt von der
Dicke der Bänder ab. Im Beispielsfalle sei angenommnen, daß die Bänder sowohl von den Bandklemmen als
auch von den Elektrodenklemmen geklemmt werden (vgL F ig. 28D).
Wenn die Dicke des vorlaufenden Bandes Si von derjenigen des nachlaufenden Bandes Sb abweicht, so
wird der Antrieb 31 zur Drehung der Schraubspindel 30 in Betrieb gesetzt so daß der Keil 22 nach vorne oder
hinten bewegt wird, bis das auslaufseitige Klemmengestell 24 und das auslaufseitige Elektrodengestell 26 in
einer Höhe liegen, die eine optimale Preßschweißung zwischen den Bändern S\ und Si gewährleistet.
Nach der Einspannung der beiden Bänder Si und Si in
der weiter oben erläuterten Weise wird der Hydraulikzylinder 75 der Schereinheit 65 zurückgezogen und
senkt den oberen Messerhalter 76 ab, so daß die unteren und oberen Messer 77 und 78 zum gleichzeitigen
Abscheren des hinteren Endes des vorlaufenden Bandes Si und des vorderen Endes des nachlaufenden Bandes S2
zusammenwirken (vgl. F i g. 28E). Danach wird der Hydraulikzylinder 78 vollständig ausgefahren und hebt
den oberen Messerhalter 76 an. Die abgeschnittenen Schopf enden S/ und S2 fallen auf den Grund der
Quermulde des unteren Messerhalters über die Quernuten 86. wie dies in F i g. 8 veranschaulicht ist. Dabei ist
darauf hinzuweisen, daß der Positionieranschlag 79 in die mittlere Quernut 85 eingeführt wird, wenn der obere
Messerhalter 76 zur Abscherung der Bänder abgesenkt wird.
Während die Abscherung in der erläuterten Weise erfolgt, wird der Motor 115 der Bearbeitungseinrichtung
81 für die Ränder der Bandenden in Betrieb gesetzt und dreht die Schraubspindel 111, wodurch der Keil 110
in Querrichtung verschoben wird und dadurch die Höhe des Druckbockes 109 in Abhängigkeit von der Dicke des
vorlaufenden Bandes Si eingestellt wird. Dadurch wird
die Höhenlage der Positionierplatte 108 für den Werkzeughalter 99 eingestellt. Danach wird der
Hydraulikzylinder 92 betätigt und senkt den Werkzeughalter 99 ab, bis der Werkzeughalter 99 auf der
Positionierplatte 108 aufliegt, so daß die Achse des Schneidwerkzeuges 100 mit der Mittellinie in Richtung
der Dicke der Bänder fluchtet (vgl. F i g. 13 und 14). Die
Anzahl der Drehungen der Schraubspindel 111 wird in Abhängigkeit von einem Signal aus dem Impulsgenerator
116 gesteuert, während die Zustellung des Schneidwerkzeuges 100, also das Maß des Überstandes
des Schneidwerkzeuges über der Seitenfläche des Werkzeughalters 99, durch Drehung der Spindelmutter
105 je nach der gewünschten Schnittiefe eingestellt werden kann.
Daraufhin wird der Hydraulikzylinder 123 der Anreißeinrichtung 82 betätigt und hebt die stützende
Führung 122 an, bis das obere Ende der Führung 122 auf das untere Ende der Stützscheibe 118 für die Unterseite
des Bandes auftrifft, so daß die oberen Enden der Anreißwerkzeuge 120 um ein geringes Maß über die
Oberfläche der Scheibe 118 hinausragen (vgl. F i g. 19).
Wenn sowohl die Bearbeitungseinrichtung 81 für die Vorbereitung der Bandränder zum Schweißen und die
Anreißeinrichtung 82 in der erläuterten Weise eingestellt sind, wird der Verschiebezylinder 69 der
Schercinheit 65 bstät^t, um di?se mittels des Arbeits*7?-
stells 63 aus der Bahn des Bandes herauszubringen. Während der Rückzugsbewegung der Schereinheit 65
schneiden die Schneidwerkzeuge 100 die Ränder der Bandenden in der in Fig. 18 veranschaulichten Form,
während die Anreißwerkzeuge 120 die Unterseiten der Bandenden einritzen und dabei Zunder entfernen sowie
die vorspringenden Grate 180 an der Unterfläche der Bänder Si und Si in der aus F i g. 11 ersichtlichen Weise
erzeugen. Die Grate 180 verlaufen im wesentlichen gleichmäßig über die Breite der Bänder, da die
Anreißwerkzeuge 120 mit konstanter Kraft der Federn 98 gegen die Unterseite der Bänder angedrückt werden
und da andererseits die Druckrollen 97 unter konstanter Kraft der Federn 125 gegen die Oberseite der Bänder
angedrückt werden.
Während die Schereinheit 65 aus der Bahn des Bandes zurückgezogen wird, werden die oberen
Elektrodenklemmen 12 und 33 von den Bändern abgehoben (vgl. Fig.28F). Diessr Schritt ist jedoch
nicht erforderlich, wenn die oberen Elektrodenklemmen nicht zuvor in der aus Fig.28D ersichtlichen Weise
abgesenkt worden sind.
Wenn die benachbarten Ränder der Bänder Si und S2
in der erläuterten Weise geschnitten sind, so beträgt der Abstand zwischen dem neuen Hinterrand des vorlaufenden
Bandes Si und dem neuen Vorderrand des nachlaufenden Bandes Sb das Maß L, wobei L eine
Konstante unabhängig von der Dicke der Bänder ist, während der Abstand zwischen dem einlaufseitigen
Elektrodenklemmenpaar 11,12 und dem auslaufseitigen
Elektrodenklemmenpaar 32, 33 mit W bezeichnet ist, wobei IVmit Rücksicht auf die in Abhängigkeit von der
Dicke der Bänder erfolgten Voreinstellung des Hubes des Stauchzylinders 6 mittels der Positioniereinrichtung
7 eine von der Dicke der Bänder abhängige Größe ist.
Wenn die Schereinheit 65 vollständig aus der Bahn des Bandes zurückgezogen ist, so wird die Auswerfvorrichtung
»9 an die dem Band benachbarte Seite der Schereinheit 65 gebracht und wird die Welle 87 gedreht,
so daß die Auswerferplatte 90 in die in F i g. 12 mit ausgezogenen Linien veranschaulichte horizontale
Stellung gebracht wird. Danach wird die Welle 87 gemäß Pfeil X in Fig. 11 und 12 vorgeschoben und
gelangt dabei zwischen die oberen und unteren
« Messerhalter 76 und 71, wonach die Welle 87 über 90°
gedreht wird, so daß die Auswerferplatte 90 in die mit strichpunktierten Linien in F i g. 11 veranschaulichte
vertikale Stellung gebracht wird, in der die Vorsprünge 88 und 89 in die Quernuten 85 und 86 eingreifen.
Daraufhin wird die Welle 87 in Richtung des Pfeiles y
in Fig. 12 bewegt, so daß die Auswerferplatte 90 die
Schopfenden Si' und Sj' in Richtung auf die Seite des
unteren Messerhalters 71 fördert, die von der Bahn des Bandes entfernt liegt. Daraufhin werden die Schopfenden
Si' und S2' über die Rutsche 181 in den
Aufnahmebehälter 182 ausgeworfen. Unmittelbar nach dem Auswurf der Schopf enden S/ und Si' wird die
Auswerfvorrichtung 80 wieder in ihre Anfangsstellung zurückgeführt.
Nachdem die oberen Elektrodenklemmen 12 und 13 von den Bändern abgehoben worden sind, wird der
Verschiebezylinder 8 für das Elektrodengestell 3 über einen vorbestimmten Hub in Vorwärtsrichtung ausgefahren,
während der Zylinder 27 über einen vorbe-
h5 stimmten Hub in Rückwärtsrichtung ausgefahren wird
so daß die beiden Elektrodengestelle 3 und 26 aufeinander zu und in Richtung auf die abgeschnittener
Ränder der Bänder Befahren werden. Danach werden
die Haltezylinder 9 und 28 für die Elektrodengestelle 3
bzw. 26 ausgefahren, so daß der Abstandshalter 10 zwischen das Elektrodengestell 3 und das Klemmengestell
in Form des Stauchschiit ίens S an der Einlaufseite
eingesetzt wird, während der Abstandshalter 29 zwischen das Elektrodengesteü 26 und das Klemmengestell
24 an der Auslaufseite eingefahren wird. Dadurch werden das Elektrodengestell 3 mit dem Stauchschlitten
5 und das Elektrodengestell 26 mit dem Klemmengestell 24 verbunden. Hierdurch wird der Abstand zwischen ι ο
den Elektrodenklemmen 11,12,32 und 33 einerseits und
den Bandklemmen 17, 18, 38 und 39 andererseits auf einem vorbestimmten konstanten Wert S gehalten (vgl.
Fig.28G). Der Abstand zwischen den Vorderflächen
des einlaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 11, 12
und dem Vorderrand des nachlaufenden Bandes S2 sowie der. Abstand zwischen der Rückfläche des
auslaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 32, 33 und dem hinteren Rand des vorlaufenden Bandes Sj werden
beide auf dem Wert K gehalten. Der Abstand zwischen den Rückflächen des einlaufseitigen Elektrodenklemmenpaares
11,12 und den Vorderflächen des einlaufseitigen
Bandklemmenpaares 17,18, also die Verschiebung des Elektrodenklemmenpaares 11, 12 in Vorwärtsrichtung,
sowie der Abstand zwischen den Vorderflächen des auslaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 32, 33
und den Rückflächen des auslaufseitigen Bandklemmenpaares 38, 39, also die Verschiebung des Elektrodenklemmenpaares
32, 33 in Rückwärtsrichtung, entsprechen beide dem Wert S (vgl. F i g. 28G).
Zusammenwirkend mit den Verschiebezylindern 8 und 27 für die Elektrodengestelle 3 und 26 und den
Haltezylindern 9 und 28 für die Elektrodengestelle wird auch der Stauchzylinder 6 ausgefahren und legt den
vorderen Rand des nachlaufenden Bandes 52 an den hinteren Rand des vorlaufenden Bandes Si an, wobei der
minimal mögliche Stauchweg schnell durchfahren werden kann.
Die Randlänge K der beiden Bandenden, die sieh über
die Elektrodenklemmenpaare 11,12 oder 32, 33 hinaus *o
erstreckt, ergibt sich aus der Gleichung:
K = {(W-L)-2 S]X 1/2.
Der Abstand W zwischen den Vorderflächen des einlaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 11 und 12
und den Rückflächen des auslaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 32, 33 kann auf geeignete Weise in
Abhängigkeit von der Dicke der Bänder eingestellt werden. Die Schneidbreite L, also der Abstand zwischen
dem Vorderrand des einen Bandendes und dem so benachbarten Rückrand des anderen Bandendes nach
dem Schnitt durch die Schereinheit 65, ist konstant, wobei auch die Verschiebung S der Elektrodenklemmenpaare
11, 12 bzw. 32, 33 unverändert bleibt. Somit kann die Randlänge oder Randbreite K für optimale
Schweißbedingungen in Abhängigkeit vom Maß W gewählt werden.
Nachdem die Randbreite K zu einem geeigneten Wert gewählt worden ist, werden die Hydraulikzylinder
15 und 36 betätigt und senken die Elektrodenklemmzylinder 13 und 34 ebenso wie die oberen Elektrodenklemmen
12 und 33 ab, wonach die Elektrodenklemmzylinder 13 und 34 betätigt werden, so daß das nachlaufende
Band £2 zwischen dem Elektrodenklemmenpaar 11 und
12 und das vorlaufende Band S\ zwischen dem Elektrodenklemmenpaar 32, 33 eingeklemmt wird (vgl.
Fig. 28H).
Scdsnn wird den unteren Elektrodenklernrnep. 1! und
32 Strom aus dem Transformator 43 zugeführt, während der Stauchzylinder 6 ausgefahren wird und die beiden
benachbarten Ränder der Bänder S1 und S2 in leichte
Berührung miteinander bringt Infolge der angelegten Spannung wird an der Trennlinie zwischen den
benachbarten Rändern ein Lichtbogen erzeugt Wenn die beiden benachbarten Ränder angeschmolzen sind, so
drückt der Stauchzylinder 6 den vorderen Rand gegen den hinteren Rand und erzeugt in der beim Abbrennoder
Abschmelzschweißen an sich bekannten Weise die Schweißnaht zwischen den Bandenden (vgl. Fig.2PI).
Da die unteren Flächen der Bänder Si und S2 zur
Erzeugung von vorspringenden Graten 180 in der aus F i g. 21 ersichtlichen Weise durch die Anreißwerkzeuge
120 geritzt sind, ist ein sehr guter elektrischer Kontakt zwischen den unteren Elektrodenklemmen 11 und 32
und den unteren Seiten der beiden Bandenden sichergestellt Darüber hinaus sind die beiden zu
verschweißenden Ränder vorher zur Erzeugung der aus Fig. 18 ersichtlichen Form schneidend bearbeitet
worden, so daß eine sichere Schweißung erzielt wird.
Nach der Schweißung werden die Elektrodenklemmzylinder 13 und 34 und sodann die Hydraulikzylinder 15
und 36 betätigt und heben die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 von den unteren Elektrodenklemmen 11
und 32 ab (vgl. Fig.28J). Danach werden die Haltezylinder 9 und 28 betätigt, um die Abstandshalter
10 und 29 anzuheben, so daß die Elektrodengestelle 3 und 26 von den jeweiligen benachbarten Klemmengestellen
5 und 24 frei kommen. Danach werden die Verschiebezylinder 8 und 27 betätigt, so daß das
einlaufseitige Elektrodengestell 3 nach hinten und das auslaufseitige Elektrodengestell 26 nach vorne verfahren
werden, bis die in den Gestellen 3 und 26 gelagerten Elektrodenklemwien mit den benachbarten Bandklemmen
17, 18, 38 und 39 in Anlage gelangen. Danach werden zunächst die Hydraulikzylinder 15 und 36 und
sodann die Elektrodenklemmzylinder 13 und 34 betätigt, um die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 erneut
abzusenken, so daß die Bänder S\ und 5j wieder gegen
die unteren Elektrodenklemmen 11 und 32 geklemmt werden, wie dies aus F i g. 28K und 28] ersichtlich ist, in
der die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 vor ihrer Absenkbewegung dargestellt sind.
Wie weiter oben bereits erläutert ist, wurde die Schereinheit 65 nach dem Abschneiden der Ränder der
Bänder Si und S2 aus der Bahn der Bänder herausgefahren.
Während der Schweißung muß die Zuschneideeinheit 66 in eine Stellung gebracht werden, in der sie mit
der Schweißlinie fluchtet. Die Schweißlinie liegt in der Mitte zwischen den Vorderflächen des einlaufseitigen
Elektrodenklemmenpaares 11,12 und den Rückflächen
des auslaufseitigen Elektrodenklemmenpaares 32, 33. Nachdem die Schöpfenden Si' und S2 in der bereits
erläuterten Weise ausgeworfen sind, wird der Motor 62 in Betrieb gesetzt und dreht die Schraubspindeln 57 und
56, so daß die Gestelle 49 und 51 derart nach vorne oder nach hinten verfahren werden, so daß die Achsen der
oberen und unteren Führungsträger 52 und 53 mit der Schweißlinie fluchten. Danach wird der Verschiebezylinder
64 für das Arbeitsgestell 63 betätigt und verschiebt erneut die Zuschneideeinheit 56, so daß die
Linie der Schneidwerkzeuge mit der Schweißlinie fluchtet. Daraufhin wird der Hydraulikzylinder 170 zum
Absenken des oberen Werkzeughalters 171 betätigt, bis die oberen Rollen 173 an den unteren Rollen 169
anliegen.
men 11, 12, 32, 33 erneut geklemmt sind, wird der
Verschiebezylinder 70 für die Zuschneideeinheit 66 betätigt und verschiebt die Zuschneideeinheit 66 in die
Bahn der Bänder. Da der obere Werkzeughalter 171 durch das Kniehebelgestänge 174,175 und 176 gehalten
ist, laufen die vorderen Rollen 173 beim Auftreffen auf das Band auf der Oberfläche des Bandes auf, so daß die
hinteren Rollen 173 ebenfalls auf die der Dicke des Bandes entsprechende Höhe angehoben werden. Wenn
die Zuschneideeinheit 66 von der Seite her in Querrichtung in die Bahn des Bandes gedrückt wird, so
nehmen die oberen und unteren Schneidwerkzeuge 172 und 168 den Schweißwulst von der Oberseite und der
Unterseite der verbundenen Bänder ab (vgL F i g. 28L).
Nach der Entfernung des Schweißwulstes wird der
Hydraulikzylinder 170 betätigt und hebt den oberen Werkzeughalter 171 an. Die oberen Elektrodenklemmen 12 und 33 sowie die oberen Bandklemmen 18 und
39 und die Seitenführungen 20 und 41 werden freigegeben und kehren in ihre Anfangsstellung zurück
(vgL F i g. 28M). Danach wird der Verschiebezylbder 70 für die Zuschneideeinheit 66 im umgekehrten Sinne
betätigt, so daß er die ZuscSmeideeinheit 66 aus der
Bahn des Bandes herausführt (vgL Fig.28N). Danach
folgt die Weiterförderung des Bandes in der Walzlinie, so daß das mit seinem Vorderrand am hinteren Rand
des vorlaufenden Bandes 5t durch die Schweißung befestigte nachlaufende Band 52 zur nächsten Arbeitsstation in der Walzlinie gefördert werden kann.
Claims (4)
1. Elektrische Widerstands-Stumpfschweißmaschine zum Verbinden von Bandenden, mit einem auf
dem Maschinengestell in Bandrichtung verfahrbaren Stauchschlitten, zwei Elektrodenklemmenpaaren,
zwei Bandklemmenpaaren, die auf den der Schweißstelle abgewandten Seiten der Elektrodenklemmenpaare
angeordnet sind, und einem quer zur Bandrichtung verfahrbaren Arbeitsgestell mit einer
Schereneinheit zum Abscheren der Ränder der Bandenden in einem vorber'immten Abstand voneinander,
dadurch gekennzeichnet, daß das eine der Bandklemmenpaare (38, 39) an dem Maschinengestell (1) und das andere (17,18) an dem
Stpuchschlitten (5) an Bandrichtung festgelegt ist und das eine der Elektrodenklemmenpaare (11, 12) am
Stauchschlitten (5) und das andere (32, 33) am Maschinengestell (1) in Bandrichtung verschiebbar
und festlegbar ist
2. Stumpfschweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstandshalter
(10; 29) zur Definierung der Lage der Klemmelektrodenpaare (If, 12 und 32,33) in ihrer Schweißstellung
vorgesehen ist
3. Stumpfschweißmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Arbeitsgestell
(63) über einen motorischen Stelltrieb (54, 55) zur Ausrichtung parallel zur Bandrichtung in seiner
Lage einstellbar ist.
4. Stumpfschweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Ausgangsstellung des Stauchschlittens (5) einstellbar ist μ
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8380 | Miscellaneous part iii |
Free format text: DER ANMELDER LAUTET RICHTIG ISHIKAWAJIMA-HARIMA JUKOGYO K.K., TOKYO, JP NIPPON KOKAU K.K., TOKYO, JP |
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