DE2507324A1

DE2507324A1 - Textiles flormaterial

Info

Publication number: DE2507324A1
Application number: DE19752507324
Authority: DE
Inventors: Roger Michael Aston; Michael Stanhope
Original assignee: Dunlop Ltd
Current assignee: Dunlop Ltd
Priority date: 1974-02-20
Filing date: 1975-02-20
Publication date: 1975-08-21
Also published as: FR2261364A1; FR2261364B1; JPS50118070A

Description

Textiles Flormaterial.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines textlien Flormaterials, und insbesondere ein textiles Faservliesmaterial, das wenigstens an einer Oberfläche einen Flor aufweist. Solche textlien Materialien sind insbesondere für Fußböden und andere Bodenbeläge bestimmt, können jedoch auch für andere Verwendungszwecke dienen.

Bekannte textile Faservliesmaterialien mit einer Floroberfläche weisen einen Flor auf, der meistens etwas geringer als der der herkömmlichen Materialien mit Floroberfläche ist, wie z.B. gewebte oder getuftete Teppiche, da häufig die Flordichte bei den Faservliesmaterialien geringer ist«

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines textlien Faserfließmaterials mit Flor so auszugestalten, daß das Material eine erhöhte Flordichte aufweist.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erzielt, daß sich ein Verfahren zum Herstellen eines textlien Faservliesmaterials mit Flor, bei dem zuerst eine Faserstoffbahn mit einem ersten Faservliesgewirke, auf dem ein zweites Faservliesgewirke aufgebracht ist, gebildet wird, und bei dem das erste Faservlies durch das zweite Faservlies zur Erzeugung einer Floroberfläche genadelt wird, dadurch auszeichnet, daß das zweite Faservlies aus Fasern besteht, von denen wenigstens der größte Gewichtsanteil krumpfbar ist, und daß das so gebildete genadelte Gesamtmaterial einer Kujrmpf behandlung der krumpfbaren Fasern zur Reduzierung der Fläche des Gesamtmaterials unterworfen wird.

Ein textiles Faservliesstoffmaterial mit Floroberfläche gemäß der Erfindung weist sich berührende Faservliese auf, wobei ein Anteil der Fasern des ersten Faservlieses zur Bildung eines Flors durch das zweite Faservlies orientiert ist, und wobei das zweite Faservlies^ _.i Fasern enthält, die zur Vergrößerung der Flordichte krumpfbar sind.

Die Erfindung befaßt sich mit einem textlien Faservliesmaterial, das nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt ist.

Entsprechend kann das Faservliesmaterial durch Querlegung bei einer Kardier- oder Faservlies —Herstellmaschine gebildet sein.

Das erste Faservlies besteht vorzugsweise aus Fasern,mit 3 Decitex bis 115 Decitex,wobei insbesondere Fasern mit 17 bis

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34 Decitex bevorzugt werden, und mit einer Stapellänge der Fasern, die bevorzugt in dem Bereich zwischen 50 mm und 150 mm, vorzugsweise zwischen 90 - 150 mm liegt.

Ausschlaggebend ist, daß das erste Faservlies wenigstens zu 50 " Gew.-^o aus gekräuselten Fasern besteht. Vorzugsweise beträgt der Anteil 75% oder mehr. Die gekräuselten Fasern sind für die Bindekraft bei der Nadelung erforderlich. Im anderen Fall neigt das Faservlies bei der Nadelung zum Auflösen. Der Einschluß von gekräuselten Fasern erzielt einerseits die für die Kardierung erforderliche Bindekraft und verbessert die Elastizität. Um die Bindekraft oder Kohäsion für die leichtere. Verarbeitung zu verbessern, kann das Faservlies leicht delt werden, beispielsweise mit Nadeln mit Widerhaken bei

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einer Dichte von ungefähr 1,6,χ 10 Stich/m .

Das Flächengewicht des ersten Faservlieses beträgt vorzugswei-

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se 0,25 bis 1,5 kg/m , insbesondere 0,6 bis 1,0 kg/m . Als Fasern können Natur- oder Synthesefasern vorgesehen sein. Bevorzugt sind Synthesefasern, wie Polyäthylenterephthalat, Polyamid: und Polypropylen, geeignet, jedoch kann auch jede andere Faser in Betracht gezogen werden. Regeneratzellulose, wie z.B. Rayon, stellt eine weitere mögliche Faser dar. Entsprechend kann auch eine Fasermischung verwendet werden.

Das zweite Faservlies ist vorzugsweise aus Fasern mit 3 Decitex bis 17 Decitex, insbesondere 10 bis 12 Decitex, gebildet. Diese Zahlenwerte sind im Hinblick auf das Endprodukt nicht ausschlaggebend, werden jedoch extrem grobe oder extrem feine Fasern verwendet, ergibt sich eine minderwertige Oberfläche des Fertigerzeugnisses, insbesondere dann, wenn die Fasern des zweiten Faservlieses im Vergleich zu denen des ersten Faservlieses anders gefärbt sind. Die Stapellänge der Fasern beträgt vorzugsweise 50 bis 150 mm, insbesondere 90 bis 150 mm.

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Vorzugsweise weist das zweite Faservlies im Vergleich zum ersten ein relativ geringes Gewicht auf, so daß der Flor genadelt werden kann, ohne daß die krumpfbaren Fasern zerstört werden. Falls jedoch eine zu schwere Schicht aus krumpfbaren Fasern vorgesehen ist, ergibt sich eine übergroße Krumpfung. Bei einem Flächengewicht von bis zu 25% von jenem des ersten Faservlieses oder etwas mehr ergibt sich ein zufriedenstellendes Erzeugnis, bevorzugt werden jedoch 20% oder weniger, insbesondere jedoch Flächengewichte in einem Bereich von 4 bis 10%. vorgesehen/Bei einem Faservlies,dessen Flääiengevid± zwischen 6 bis 8% von jenem des ersten Faservlieses beträgt, wurde als besonders geeignet befunden. Die krumpfbaren Fasern können Naturfasern, wie_z.B. Wolle,oder synthetische Fasern, wie Polyester, Polypropylen oder Polymaid, wie Nylon 6 oder Nylon 6-6, sein. Ferner können Regeneratzellulose, z.B. Rayon-Fasern, Verwendung finden.

-Vorzugsweise besteht der Großteil der krumpfbaren Fasern aus geradlinigen Fasern. Diese Tatsache ist nicht selbstverständlich, bei gekräuselten Fasern jedoch tritt der Nachteil auf, daß die Krumpfung des Fasermaterials mehr eine Streckung als Verkürzung der effektiven Länge des Fasermaterials ergibt. Thermoplastische Fasern werden bekanntlich einer Wärmebehandlung während der Kräuselung der Fasern unterworfen, und dadurch wird eine Wärmestabilisierung der Fasern erzielt, so daß keine weitere Wärmekrumpfung auftreten kann. Wenn jedoch die Warmestabilisierung bei der Herstellung ausgelassen wird, weisen diese Fasern eine beträchtliche Wärmekrumpfung auf. Ein geringer Mengenanteil von gekräuselten Fasern kann zur leichteren Bildung des Faservlieses vorgesehen sein, z.B. beim Kardieren. Ein solches Faservlies enthält bis zu 20 Gew.-% gekräuselte Fasern, ein bevorzugter Gewichtsanteil beträgt 10 bis 15%. Ferner kann ein gewisser Anteil von gekräuselten Fasern für die Erzielung einer entsprechenden Kohäsion vorgesehen sein.

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Die Fasern jedes Faservlieses kfimai entsprechend mit einem Appretier- oder Ausrüstungsmittel behandelt werden, um die Faser-Metallreibung zu reduzieren und die Faser-Faserreibung zu erhöhen, so daß die bei der "_ Nadelung aufzubringende Kraft reduziert wird.

Um die Verarbeitung vor der Nadelung zur Florbildung zu erleichtern, kann das zweite Faservlies.leicht angeheftet sein, d.h. angenadelt auf den ersten Faservlies, jedoch nur in geringem Umfang (z.B. mit einer Nadelungsdichte von 0,4 χ 10 Stiche/m ), wobei das leichte Anheften bei einer Nadelung mit bekannten Nadeln mit Widerhaken oder mit einem Klebstoff oder einem entsprechend anderen geeigneten Mittel durchgeführt werden kann.

Die Florbildung kann durch Nadelung mit gegabelten oder geformten Nadeln bei einer Nadeldichte von beispielsweise 1 χ 10 Stich/m² bis 3 x 10 Stiche/m² erfolgen. Um einen dichten Flor zu erzielen, weisen die Nadeln bevorzugt ein großes Nadelmaß, wie z.B. 15 x 17, 15 x 19 oder 15 x 25 oder 15 x 18 χ 21 auf.

Im folgenden werden die verschiedenen Typen von Nadeln, die bei der bekannten Nadelung . Verwendung finden, und die gegabelten oder geformten Nadeln für die Florbildung beschrieben.

Herkömmliche Nadeln

Diese sind beispielsweise 75 oder 90 mm (3 oder 3 1/2 Zoll) lang und weisen am Kopf einen runden Querschnitt auf und bilden nach unten in ein oder zwei Stufen ein. blattförmiges Nadeltei-1 mit dreieckförmigen oder quadratischen Querschnitt; Der Kopf cter Nsdel ist oben rechtwinklig abgebogen, und hiermit ist die Nadel in einer Öffnung in dem Nadelbett festgelegt. Die Nadeln im Nadelbett können beliebig oder zickzackförmig angeordnet sein.

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Die Nadeln weisen verschiedene Blattgrößen auf, um die verschiedensten Fasern verarbeiten und verschiedene Verschlingungserten bilden zu können.

Die Widerhaken sind eingeschlagen oder auf andere Art und Weise an den Kanten des blattförmigen Nadelteils angebracht; '' und die Nadeln können einen oder mehrere Widerhaken an jeder ihrer Kanten aufweisen. Der Abstand zwischen den Widerhaken kann gleichmäßig, gestreckt oder am Ende gedrängt sein. Die Tiefe des Widerhakens kann variieren, um eine standardmäßige Vorwölbung zu erzielen, und der "Grat" vom Einschlagen des . Widerhakens kann stehenbleiben oder auf die Ebene des blattförmigen Nadelteils abgeschliffen sein, um einen "Nichtaufreiß"-Widerhaken zu bilden.

Die Nadeln können eine scharfe oder abgerundete Spitze aufweisen.

Die Nadeln dringen in ein Faservlies ein und ziehen mit Hilfe der Widerhaken einen Fasertuft in und durch das Faservlies und bewirken eine gewisse Faserorientierung in einer Richtung in rechten Winkeln zu der Hauptfaserlage, wodurch sich eine Verbindung und eine Umwandlung des Faservlieses in eine Faservliestafel ergibt.

Formnadeln

Diese sind ungefähr 63,5 mm ( 2 1/2 Zoll) lang und in der Kopfform den bekannten Nadeln ähnlich, verlaufen jedoch nach unten in einem kreisförmigen Querschnitt mit einem U- oder V-förmigen Spalt oder Kanal am Ende. Diese Kanäle ändern sich im Querschnitt und in der Dicke, je nach den Erfordernissen.

Bei der Nadelung einer VIiesStoffbahn, die beispielsweise durch Querlegung eines kardierten Gewirkes erhalten worden ist, kann der Kanal oder Schlitz entweder parallel oder quer

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zur Faserrichtung angeordnet sein.

Verläuft der Kanal parallel zu der Faserrichtung, d.h. unter rechtem Winkel zu der Bahnlaufrichtung der Faserbahn bei der Nadelung, so wird eine gleichmäßige Florstruktur hergestellt. Diese kann Schlingen bilden, oder die Schlingen können durch eine besondere Penetration durchgeschnitten sein, so daß sich ein Flor aus einzelnen Fasern ergibt.

Wenn die Kanäle rechtwinklig zu der Faserrichtung verlaufen, werden einzelne oder getrennte Fasertufts auf die Oberfläche des" Faservlieses durchgestoßen bzw. durchgedrückt.

Die Krumpfung der krumpfbaren ..Fasern erfolgt beispielsweise durch Wärmebehandlung oder ehemische Behandlung. Polypropylen, Polyester und Nylon können beispielsweise mit einer Wärmebehandlung gekrumpft \ierdea. Wolle kann mit Wärme und/oder Feuchtigkeit bzw. Nässe, gekrumpft werden. Zellulosefasern, wie z.B. Rayon, kann mit einem Verfahren, das als spannungslose Mercerisierung bezeichnet wird, gekrumpft werden. Hierbei wird das Erzeugnis, das entweder völlig oder teilweise aus Zellulosefasern besteht, in konzentrierte, wäßrige Natriumhydroxidlösung (beispielsweise eine 10%ige Lösung) bei Raumtemperatur ,eingetaucht, danach Waschen mit warmem Wasser gespült oder gewaschen und bei über 100⁰C getrocknet. Diese Verfahrensweise ist in der Textilbranche allgemein bekannt.

Das Endgewicht des textlien Materials nach der Krumpfung liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 0,25 bis 2,5 kg/m , ins-

besondere zwischen 0,6 bis 1,5 kg/m .

Falls gewünscht, kann nachrder Krumpfung eine Verstärkungsschicht aufgebracht werden. Solche Verstärkungsschichten bestehen aus Schaumstoffmaterialien, wie z.B.: SBR-Latex, Naturlatex; Kunststoffschaumstoffen, wie z.B. Polyurethan-Schaum-

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stoffe; Kautschuk, wie z.B. epdm-Kautschuk; thermoplastischen Materialien, wie z.B. PVC, oder aus Faservliesstoffen.

Wenn -eine Erwärmungsstufe sowohl für die Krumpfung als auch für das Aufbringen der Verstärkungsschicht benötigt wird, können diese beiden Stufen in eine: einzige. Erwärmungsstufe zusammengefaßt werden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Beispiel 1

Ein Polyestervlies A, das 0,61 kg/m wog, bestand aus einer Mischung aus 40 Gew.-$ Polyäthylenterephthalat mit einer linearen Dichte von 111 Decitex, einer Stapellänge von 100 mm, 40 Gew.-% Polyäthylenterephthalat mit einer linearen Dichte von 28 Decitex, einer Stapellänge von 75 mm und 20 Gew.-% Polyäthylenterephthalat mit einer linearen Dichte von 17 Decitex, einer Stapellänge von 125 mm·, das durch Kardierung, Kreuzzwirnung und Nadelung hergestellt wurde. Die Stapelfaser ist mit einer wäßrigen Lösung eines Ausrüstungsmittels für Textilien besprüht worden, durch das die Faser/Faserreibung erhöht und die Faser/Metallreibung reduziert wurde. Die Gewichtszunahme durch die Wirkstoffe betrug ungefähr 1% (Gew/Gew). Die Nadelung erfolgt mit Nadeln mit einem Nadelmaß von 32, mit 9 Widerhaken, die einen gleichmäßigen Abstand zueinander hatten, bei einer Penetration von 12 mm und einer Nadelungs-

oder Stichdichte von 78 Stichen/cm von beiden Seiten des

Vlieses, d.h. insgesamt 156 Stiche/cm _o

Ein Polyesterfaservlies B mit einem Gewicht von 70 g/m wurde auf dieselbe Art und Weise, wie das Faservlies A aus Polyäthylenterephthalat mit einer linearen Dichte von 5,5 Decitex/Faden hergestellt, der um 2% bei 70⁰C gestreckt und dann auf eine Stapellänge von 125 mm abgeschnitten wurde.

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Das Vlies B wurde auf das Vlies A gelegt, und beide wurden· zusammen mit Nadeln mit einem Nadelmaß von 32, mit 9 Widerhaken im gleichen Abstand bei einer Penetration von 4 mm und -einer ' Nadelungs - oder Stichdichte von 39 Stichen/cm ge-' " delt.

Das Vlies A wurde daraufhin durch das Vlies B auf einem modifizierten Webstuhl mit Nadeln genadelt,die ein blattförmig fladelteilmit einem kreisförmigen Querschnitt mit einem gegabelten Ende aufwies. Der Webstuhl wurde auf zwei Arten verändert:

1. die Auflageplatte besteht aus einer Anzahl von parallelen Schlitzen oder Kanälen in Vliest>ahnrichtung, zwischen denen sich die Nadeln während des Stichhubs bewegen,

2. das Nadelbett ist symmetrisch'zu den Nadeln ausgelegt, beispielsweise mit einem Abstand von wenigstens 3»2 mm zwischen den Mittelpunkten.

15/25 gegabelte Nadeln mit einem Gabeldurchmesser von 0,85 mm wurden bei einer Penetration von 16 mm und einer Nadelungs- ~"~ dichte von 142 Stichen/cm verwendet. Das Erzeugnis wurde 3 Minuten lang bei' 180⁰C auf einem perforierten Trommeltrockner erwärmt. Nach der Krumpfung betrug das Faservliesgewicht 0,92 kg/m . Die Flächenkrumpfung betrug 25%. Das Material wies einen Griff und ein Aussehen wie ein getufteter Teppich auf.

Beispiel 2

Ein Polypropylen-Nylon-Faservlies A, das 0,81 kg/m wiegt, wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, aus einer Mischung aus 75 Gew., -Anteilen einer Polypropylenfaser mit einer linearen Dichte von 33 Decitex und einer Stapellänge von 100 mm und 25 Gew.-Anteilen einer Nylonfaser mit einer linearen Dichte von 17 Decitex und einer Stapellänge von 110 mm (im Durchschnitt) hergestellt. Die Ngdelungspenetration betrug in diesem Fall 13 mm.-

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Ein Faservlies B mit einem Gewicht von 40 g/m , das zu 100% aus Polypropylen bestand, wurde quer auf das Faservlies A so aufgelegt, daß die Seite der Seite gegenüberlag, die zuletzt genadelt wurde. Das Faservlies B bestand aus einer Mischung von 85 Gew.-Anteilen einer Polypropylenfaser mit hohem Schrumpfvermögen und hoher Festigkeit bzw. Reißfestigkeit, die weiter unten näher beschrieben wird, und wurde durch Duchtrennen von nicht gekräuselten, kontinuierlichen Fasersträngen mit einer linearen Dichte von 5,5 Decitex auf eine Stapellänge von 150 mm hergestellt und aus 15 Gew.-Anteilen einer gekräuselten Polypropylenfaser mit einer linearen Dichte von 17 Decitex und einer Stapellänge von 95 mm. Die Polypropylenfaser -mit hohem Krumpfvermögen und hoher Reißfestigkeit weist ein thermisches Schrumpfvermögen von 25% bei 150⁰C, gemessen nach dem ASTM-Standärd D885-72 (1973) unter einer konstanten Kraft von 20 g und einerHaltekraft von 1,22 cN/tex bei 150⁰C, gemessen nach dem ASTM-Standard D885-72 (.1973), auf. Das Faservlies B wurde auf dem Faservlies A, wie oben beschrieben,genadelt, wobei die Nadelpenetration 10 mm und die Nadelungs-

dichte 39 Stiche/cm betrug.

Daraufhin wurde das Faservlies A durch das Faservlies B, wie oben beschrieben, mit gegabelten Nadeln mit einem Nadelmaß von 15/25j einem Durchmesser in dem Gabelabschnitt von 0,85 mm bei einer Penetration von 16 mm und einer Nadelungsdichte von 126 Stichen/cm genadelt.. Das Erzeugnis wurde daraufhin 3 Minuten lang bei 145°C auf einem perforierten Trommeltrockner erwärmt. Die Flächenkrumpfung betrug 20% und das Endgewicht des Erzeugnisses 1,040 kg/m . Das Erzeugnis wies einen dichten, festen Flor auf, der sich geschmeidig anfühlte und einem Wilton-Teppich ähnlich sah, und die Faser mit hohem Schrumpfvermögen war beim Flor nicht sichtbar.

Beispiel 3

Ein Acrylfaser/Nylonvlies A mit einem Gewicht von 0,72 kg/m

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wurde, wie oben beschrieben, aus einer Mischung aus 85 Gew.-Anteilen einer Acrylfaser mit einer linearen Dichte von 17 Decitex, einer Stapellänge von 75 mm und 15 Gew.-Anteilen einer Nylonfaser mit einer linearen Dichte von 17 Decitex und einer Stapellänge von 110 mm hergestellt. In diesem Fall betrug die Nadelpenetration 13 mm.

Ein Faservlies B mit einem Gewicht von 60 g/m bestand aus einer Viskosefaser mit 17 Decitex und einer Stapellänge von 75 mm.

Das Faservlies B wurde mit dem Faservlies A, wie in Beispiel 1 -beschrieben, verbunden, und ein Flor wurde durch die Nadelung des Faservlieses A durch das Faservlies B, wie in Beispiel 1 beschrieben, gebildet. Das Enderzeugnis wog 0,83 kg/m².

Das erhaltene Erzeugnis wurde spannungslos mercerisiert durch Eintauchen in eine 2,5%ige wäßrige Natriumhydroxidlösung während 15 Minuten, daraufhin wurde eine Spülung in fließendem Wasser durchgeführt, das überschüssige Wasser mit Druckwalzen ausgequetscht, und daraufhin erfolgte eine Trocknung während 6 Minuten'bei 145°C. Das Erzeugnis mit Flor wies ein Endgewicht von 1,0 kg/m auf, und die Fläche war um 25% gekrumpft.

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Claims

Patentansprüche

Verfahren zum Herstellen eines Faservlieses mit Floroberfläche, bei dem eine Vliesstoffbahn gebildet wird, die aus einem ersten Faservlies, das auf ein zweites Faservlies aufgebracht ist, besteht und bei dem das erste Faservlies durch das zweite Faservlies zur Erzeugung einer Floroberfläche genadelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein großer Gewichtsanteil der Fasern des zweiten Faservlieses aus schrumpfbaren Fasern besteht, und daß das so genadelte Verbundmaterial einer Krumpfbehandlung der krumpfbaren Fasern zur Reduzierung der Fläche des Verbundmaterials unterworfen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Faservlies wenigstens 50% gekräuselte Fasern enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des zweiten Faservlieses nicht größer als 25% desjenigen des ersten Faservlieses beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des zweiten Faservlieses vorzugsweise k% bis desjenigen des ersten Faservlieses beträgt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Faservlies bis zu 20 Gew.-% gekräuselte Fasern enthält.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Nadelung - und der Florbildung das zweite Faservlies an das erste Faservlies zur besseren

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Verarbeitung angeheftet wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadelung ' des ersten Faservlieses durch das zweite Faservlies bei einer Stichdichte in einem Bereic
3 χ 10 Stichen/m erfolgt.

Stichdichte in einem Bereich von 1 χ 10 Stichen/m bis f

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,-dadurch gekennzeichnet, daß die Krumpfbehandlung für die krumpfbaren Fasern durch eine Wärmebehandlung in Form einer Wärmebehandlung des Verbundmaterials erfolgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die krumpfbaren Fasern Zellulosefasern sind und durch Behandlung mit Natriumhydroxidlösung durch Waschen bzw. Spüen und Trocknen bei über 10O⁰C gekrumpft werden.

10. Textiles Faservliesmaterial, bestehend aus zwei sich be rührenden Faservliesen, wobei ein Teil der Fasern des ersten Faservlieses durch das zweite Faservlies zur Bildung eines Flors orientiert sind, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Faservlies Fasern enthält, die zur Erhöhung der Flordichte krumpfbar sind.

11. Material nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Faservlies wenigstens 50 Gew.-% gekräuselte Fasern enthält.

12. Material nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengewicht des zweiten Faservlieses nicht mehr als 25% höher als jenes des ersten Faservlieses liegt.

13o Material nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß

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das Flächengewicht des zweiten Faservlieses innerhalb eines Bereiches von k% bis 10% desjenigen des ersten Faservlieses liegt.

14. Material nach einem der Ansprüche 10 bis 13» dadurch gekennzeichnet, daß der Großteil der krumpfbaren Fasern aus geradlinigen Fasern besteht.

15. Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Faservlies bis zu 20 Gew.-% gekräuselte Fasern enthält.

16. Material nach einem der Ansprüche.10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Faservlies aus Fasern mit einer linearen Dichte von 17 bis 34 Decitex und das zweite Faservlies aus Fasern mit einer linearen Dichte von 10 bis 12 Decitex besteht.

17. Material nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das erste und zweite Faservlies aus Fasern mit einer Stapellänge in einem Bereich von 90 bis 150 mm besteht.

18. Material nach einem der Ansprüche 10 bis 17» dadurch gekennzeichnet, daß sein Flächengewicht ungefähr 0,25 bis 2,5 kg/m² beträgt.

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