DE2264071A1

DE2264071A1 - Verfahren zur rekristallisation eines basismaterials unter einer ueberzugsschicht

Info

Publication number: DE2264071A1
Application number: DE19722264071
Authority: DE
Inventors: Leendert Heemskerk
Original assignee: De Rotterdamsche Droogdok Maatschappij BV
Current assignee: De Rotterdamsche Droogdok Maatschappij BV
Priority date: 1971-12-30
Filing date: 1972-12-29
Publication date: 1973-09-06
Also published as: CH587347A5; FR2170652A5; SE387960B; ATA1115172A; JPS4874414A; GB1413129A; NL150515B; NL7118148A; BE793529A; IT973201B; AT330549B

Description

DIPL.-ING. KLAUS BEhN DIPL.-PHYS. ROBERT VÜXZKUBER

PATENTANWÄLTE 8 MÜNCHEN 22 WIDENMAYERSTRASSE 6

TEL.(0811}22 25 30.29 5192 29

A 368 72 B/Ks 2264071

Firma DE HOTTEBMM86j|MH0OGDOK MAATSCHAEPIJ. N. V., Heijplaatstraa'G.4^cv^otterdam, Niederlande

Verfahren zur Rekristallisation eines Basismaterials unter einer Überzugsschicht.

Die Erfindung "bezieht sich auf ein Verfahren zur Rekristallisation eines Basismaterials unter einer Überzugsschicht. 'Datei kann das Basismaterial z.B. die Wand eines Druckkessels "bilden, dessen Innenwand mit einer Überzugsschicht bedeckt ist, die durch Auftragsschweissung mit Hilfe von Streifen aus nicht rostendem Stahl aufgebracht ist.

Es ist festgestellt worden, daß interkristalline Ausscheidungen oder Risse in dem Basismaterial auftreten können, das unmittelbar unter der Überzugsschicht

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Bankhaus M«rck. Flnck A Co.. München. Nr. 25464 I Bankhaus H Aufhauser. München. Nr. 2613ΟΟ Postscheck: München 20904 Telegrammadresse. Patentsenior

liegt, und zwar in der Zone, in der die Struktur des Basismaterials grobkörnig ist.

Die obigen Ausführungen sollen anhand der Fig. 1 erläutert werden, die einen Querschnitt durch einen Teil einer Wand 4- eines Druckkessels zeigt, dessen Innenwand mit einer Überzugsschicht bedeckt ist, welche die Schmelzwulste 1 und 2 enthält. Der Querschnitt verläuft unter rechten Winkeln zur Oberfläche und unter rechten Winkeln zur Schweißrichtung der Schmelzwulste 1 und 2. Die Wulste 1 und 2 überlappen sich teilweise bei 3· Diese Überlappung tritt bei der Aufbringung der Schmelzwulst 2 auf.

In dem oben beschriebenen Fall können die interkristallinen Ausscheidungen in der Zone 5 auftreten, genauer in der gestrichelten Zone 7> die teilweise unter der Überlappung liegt. Diese interkristallinen Ausscheidungen können durch Entfernung der Überzugsschicht und auch eines Teiles der Oberfläche des Basismaterials zu Tage gebracht werden, und zwar durch Schleifen der so entfernten Oberfläche, die sich parallel zur Ursprungsoberfläche erstreckt, wobei diese Fläche durchleuchtet und/oder einer magnetischen Rißprüfung unterzogen wird. Es scheint, daß die interkristallinen Ausscheidungen im wesentlichen in einer senkrechten und in einer Längsrichtung in Bezug auf die Schmelzwulste gerichtet sind. Sie können in Schichten auf-

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treten, die durch Schweißung hergestellt sind und in Schichten," die durch Walzen hergestellt sind.

Die Wärmebehandlung, der man diese Art von Werkstükken bisher unterworfen hat, besteht darin, daß vor dem Aufbringen de? Überzugsschicht das Basismaterial abgeschreckt und angelassen wird, während zur Verringerung der Spannungshöhe nach dem Schweißprozess ein Anlassen vorgenommen wurde, und zwar bei einer Mindesttemperatur von 600⁰C. Es ist nicht möglich gewesen, irgendeiim Zusammenhang zwischen dem Auftreten der Ausscheidungen und der Walzrichtung des Basisbleches oder der Dicke dieses Basisbleches nachzuweisen.

In Fig. 1 sind ferner zwei Wärmezonen 5 und 6 in dem Basismaterial 4- gezeigt, die unter öeder Schmelzwulst beim Aufbringen der Stahlstreifen aus nicht rostendem Stahl.auftreten. Die vollen Linien bilden Isothermen,durch welche die Grenzen der Wärmezonen angezeigt werden, die in dem Basismaterial sichtbar werden durch Grobätzung eines Schnittes unter rechten Winkeln zur Schweißrichtung. Beim Aufbringen der Schmelzwulst erreicht die Zone 5 eine Temperatur, bei welcher sie vollständig austenitisiert wird, so daß sie nunmehr eine grobkörnige Struktur zeigt, während die Zone 6, die nach unten durch die Isotherme A ^ begrenzt ist,

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teilweise austenitisiert ist und eine feinkörnige Struktur zeigt.

Bei einer Dicke der Schmelzwulste 1 und 2 von etwa 5 mm und einer Schweißgeschwindigkeit von etwa 10 cm/min erstreckt sich die Zone 7i in welcher interkristalline Ausscheidungen meistens auftreten, in horizontaler Richtung über eine Entfernung von etwa 10 mm von der Isotherme A^ unterhalb der Schmelzwulst 2. In vertikaler Richtung beträgt die maximale Tiefe der Zone 7 etwa 2,5 mm, gemessen von der Schmelzlinie zwischen dem nicht rostenden Stahl und dem Basismaterial.

Nach langen Untersuchungen konnte nachgewiesen werden, daß die vorgenannten Ausscheidungen oder Risse während des vorgenannten Anlaßvorganges bei einer Mindesttemperatur von 600⁰C auftreten, während ferner die Anwesenheit einer grobkörnigen Struktur, das Auftreten von mechanischen Spannungen und Wärmespannungen und die Dauer der Wärmebehandlung Hauptfaktoren sind. Diese Bedingungen für die Rißbildung sind in dem Bereich 7 gegeben. Eine Rißbildung tritt somit weniger leicht auf in dem übrigen Teil der Zone 5.

Infolge der beträchtlichen Wärmezufuhr während der Aufbringung der Überzugsschicht kann die Bildung einer verhältnismäßig großen Zone mit grobkörniger Struktur nicht

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verhindert werden. Das Auftreten mechanischer Spannungen und Wärmespannungen kann mit Hilfe anderer Wärmebehandlungen als die bisher durchgeführten vermieden werden. Wie sich aus Untersuchungen ergeben hat, muß das Temperaturintervall, in welchem Rißbildung auftreten kann, sehr schnell durchlaufen werden, um die Bildung von interkristallinen Ausscheidungen zu verhindern. Dies ist kaum mit Hilfe von öfen zu verwirklichen, da die Dicke des Basismaterials, die im allgemeinen beträchtlich ist, eine zu große Wärmezufuhr erfordert , die eine zu langsame Temperaturerhöhung bewirkt und wobei die Abkühlung auch unwirtschaftlich verlängert wird. Auch zulässige Abwandlungen in den Parametern des angewendeten Schweißverfahrens und Abwandlungen in der Folge des Auftragsschweißungsprozesses haben keine Lösung des Problems gebracht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit welchem das Auftreten solcher interkristallinen Ausscheidungen verhindert werden kann. Dies , wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß zum Anlassen für eine kurze Zeitdauer der Überzugsschicht mit Hilfe eines Flammeribogens eine solche Wärmemenge zugeführt wird, daß eine in einer die Überzugsschicht berührenden Zone vorhandene grobkörnige Struktur in eine feinkörnige Struktur umgewandelt wird, in welcher die durch den Flammenbogen zugeführte Wärme so gesteuert wird, daß die Temperaturzone,

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in welcher eine grobkörnige Struktur gebildet werden kann, sich nicht weiter erstreckt als die Schmelzlinie zwischen Überzugsschicht und Basismaterial.

Zur Erzeugung eines elektrischen Flammenbogens oder Lichtbogens kann ein Argon-Lichtbogen-Schweißbrenner oder ein Plasma-Schweißbrenner verwendet werden.

Die Pig. 2 und 3 zeigen zwei Ansichten der Lage eines Argon-Lichtbogen-Schweißbrenners während der Behandlung einer Überzugsschicht aus nicht rostendem Stahl und des darunterliegenden Basismaterials gemäß der Erfindung.

Die erforderliche Wärme wird durch einen Lichtbogen 9 zugeführt, der zwischen einer Wolframelektrode 8 in dem Argon-Schweißbrenner und einer Überzugsschicht 12 gebildet wird. Der Lichtbogen wird gespeist durch eine Gleichstromquelle, und zwar derart, daß im vorliegenden Falle die Elektrode negativ und das Werkstück positiv ist. Um den Lichtbogen und das Schmelzbad 13 zu schützen, wird durch die Gasdüse 10 Argon 11 zugeführt. Während der Behandlung der Überzugsschicht führt der Schweißbrenner vorzugsweise eine Ziek-Zack-Bewegung über das Werkstück aus, wie es schematisch in Fig. 4- gezeigt ist. Diese Fig. zeigt eine Draufsicht auf eine Schmelzwulst 14. In Fig. 4- zeigen die Pfeile.a, b und c jeweils die Bewegungsrichtung des Schweiß-

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brenners, die Richtung bzw. die. Schweißgeschwindigkeit der Schme-lzwulst und die Breite der Hin- und Herbewegung des Schweißbrenners.

Als Anhalt für das Verfahren werden die folgenden charakteristischen Merkmale der Zick-Zack-Bewegung angegeben:

Schußgeschwindigkeit : 10-12 cm/min

Breite der Hin-und .Herbewegung : etwa 20 mm Frequenz der Hin- und Herbewegung : 60-80 pro Minute. Durch dieses Verfahren wird eine Schmelzwulst 14 erzeugt, indem die tJberzugsschicht 12 teilweise wieder geschmolzen wird. Das in 3?ig. 3 dargestellte Profil dieser Schmelzwulst wird bestimmt durch die Parameter des angewendeten Argon-Schmelzverfahrens. Die Breite der Schmelze wird insbesondere bestimmt durch die Länge des Lichtbogens 9 und die Lichtbogenspannung, während die Schmelztiefe im wesentlichen bestimmt wird durch den Schmelzstrom.

Tabelle 1 zeigt, in welcher Weise die Schmelztiefe durch den Strom beeinflußt wird bei einer Lichtbogenspannung von 18 Volt und einer Schweißgeschwindigkeit von 11 cm/min.

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Tabelle 1

Stromstärke Angenäherte Schmelztiefe

500 Amp. 2,5 mm

350 Amp. 3>1 mni

400 Amp. ' 3,8 mm

450 Amp. 4,5 mm

In Abhängigkeit von den auf die Überzugsschicht ausgeübten Argon-Lichtbogen-Schweißverfahren tritt auch in der grobkörnigen Zone unmittelbar unterhalb der Schmelzlinie 15 in Fig. 2 und 3 ein Temperaturanstieg auf. Das angestrebte Ziel, nämlich die Kornverfeinerung mit Hilfe der Rekristallisation der grobkörnigen Zone, wird bei niedrig legiertem Kohlenstoffstahl erreicht, wenn in dieser Zone eine Spitzentemperatur von etwa 725-1100 C erreicht wird.

Die untere Grenze dieses Temperaturbereiches, d.h. 725 C im oben erwähnten Fall, wird gebildet durch die sogenannte A .-Temperatur des Basismaterials. Wenn während der Aufheizungszeit - diese Temperatur überschritten wird, tritt eine Umwandlung der Struktur auf mit dem Ergebnis, daß Austenit gebildet wird. In den Fig. 2 und 3 ist die

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A .-Temperaturkurve mit dem Bezugszeichen 16 "bezeichnet.

ßie maximale Temperatur von etwa 1100 C. ist mit der Tatsache verbunden, daß "bei höheren Temperaturen eine andere grobkörnige Zone entsteht, und zwar aufgrund des Teiles der Überzugsschicht, die von neuem geschmolzen wird.

Eine umfangreiche Untersuchung der verschiedenen Aspekte des Argon-Lichfbogen-Schweißverfahrens hat deutlich gezeigt, daß diese Art der Rekristallisation der grobkörnigen Zone unterhalb» der Überzugs schicht aus serordentlich sicher und wirksam ist.

Die vorgenannte Behandlung kann^:.auch angewendet wrden mit vorher eingestellten Verfahrensparametern im Falle einer Änderung in der Dicke der Überzugsschicht von z.B. 4,5 "bis 5» 5 mm, was in Praxis ausgeführt werden kann, mit dem Ergebnis, daß für eine kurze Zeit die gesamte grobkör-

aufweist nige Zone einen Temperaturbereich zwischen _+ 725 und 1100 Ci In diesem Zusammenhang soll deri~Aus druck "eine kurze Zeit" eine maximale Zeitperiode von etwa 30 Sekunden bedeuten. Im allgemeinen kann festgestellt werden, daß die grobkörnige Zone unterhalb der Auftragsschwexßzone in einem Temperaturbereich von etwa 725-1100⁰O für eine maximale Dauer von einer Minute verbleiben kann.

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Ein wesentliches Merkmal in den Fig. 2 und 3 ist die Tatsache, daß der Argon-Lichtbogen-Schweißbrenner nicht vertikal zum Werkstück ausgerichtet ist, sondern einen Winkel von etwa 30 zur Vertikalen "bildet- Diese geneigte Lage hat den Vorteil gegenüber einer vertikalen Lage der Elektrode, daß die Wärmezufuhr größer ist, während die Schmelztiefe die gleiche bleibt.

Aus dem Obigen ergibt sich, daß die Schmelztiefe geringer sein sollte,als die Dicke der Überzugsschicht. Andererseits ist es notwendig, daß die A .-Temperaturkurve im Basismaterial soweit wie möglich unterhalb der Uberzugsschicht liegt, um sicherzustellen, daß die gesamte grobkörnige Struktur unterhalb der Überzugsschicht rekristallisiert wird. Diese beiden mehr oder weniger sich widersprechenden Forderungen werden am besten erreicht durch die vorgenannte geneigte Lage des Argon-Lichtbogen-Schweißbrenners .

Der vorgenannte Unterschied zwischen der vertikalen Lage und der geneigten Lage des Brenners soll im folgenden anhand der Fig. 5 und 6 erläutert werden, in denen entsprechende Teile mit gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 2 und 3 "bezeichnet sind. In Fig. 6 bezeichnet das Bezugszeichen 19 die Schmelztiefe mit einem Brenner in geneigter Lage, während das Bezugszeichen 20 in Fig. 5 die Schm z-

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tiefe mit einem Brenner in vertikaler Lage "bezeichnet.

Aufgrund der Ionisation des Argon-Schutzgases 11, wodurch dieses Gas leitend wird, wird in dem Kern des Lichtbogens 9 nicht nur eine hohe Temperatur, sondern auch ein hoher Druck.erzeugt. Aufgrund dieses Druckes bewirkt der Lichtbogen eine Seitwärtsbewegung des geschmolzenen Schweißmetalls, so daß eine Höhlung in dem Schmelzbad erzeugt wird. Die vorgenannte kreisförmige Höhlung besitzt einen Durchmesser von mehreren Millimetern, und sie wird während des Argon-Lichtbogen-Schweißverfahrens aufrechterhalten und folgt der Zick-Zack-Bewegung des Lichtbogens. Dadurch, daß der Lichtbogen unter einem Winkel zum Werkstück geneigt ist_}anstatt senkrecht auf ihm zu stehen, wird in erster Linie der Lichtbogendruck pro Oberflächeneinheit in Bezug auf das Schmelzbad verringert, wodurch die Tiefe der Höhlung verringert wird. Ferner wird auch die Höhlung in Bezug auf ihre vertikale Projektion durch die geneigte Lage weiter verringert mit dem Ergebnis, daß sich eine geringere Schmelztiefe ergibt, während der Lichtbogenausgang der gleiche bleibt.

Diese Wirkung, die dadurch erhalten wird, daß der Brenner in geneigter Lage anstatt senkrecht gehalten wird, bewirkt gleichzeitig, daß die Lxchtbogenenergxe auf einen

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höheren Wert (höhere Stromdichte) eingeregelt werden kann bei gleicher Schmelztiefe, wodurch erreicht wird, daß die A y.-Temperaturkurve etwas tiefer in das Basismaterial eindringt, während gleichzeitig der Abstand zu der genannten Temperaturkurve, in welchem eine annehmbare Kornverfeinerung noch erreichbar ist, vergrößert wird.

Ein zusätzlicher Vorteil der geneigten Lage des Brenners ist der, daß es möglich ist, ein besseres Aussehen der Schweißnaht zu erhalten und daß die Gefahr von gekerbten Kanten beträchtlich verringert wird, während die Form der Schmelzwulst weniger konvex ist und gelegentlich ziemlich fläch gehalten werden kann.

Um das Auftreten von interkristallinen Rissen untahalb der Überzugsschicht zu verhindern, muß die ganze Schicht behandelt werden. Dies bedeutet, daß stumpf aneinanderstoßende Schmelzwulste so geschweißt werden müssen, daß sie sich in ausreichendem Maße überlappen. Sie müssen einander ii solchem Maße überlappen, daß die A--Temperaturkurven sich unterhalb der grobkörnigen Zone schneiden. Dies wird in Fig. 7 weiter erläutert, in welcher entsprechende Bezugszeichen verwendet werden wie in den Fig. 2 bis 6. Die A₀^-Kurven 16, die aneinander anschließen, bleiben unterhalb der ursprünglichen grobkörnigen Zone 18.

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Aus Untersuchungen hat sich 'ergeben, daß eine Erhöhung der Frequenz der Hin- und Herbewegung einen günstigen Einfluß hat. Es wird nicht nur das Aussehen der Schweißnaht ansprechender, sondern es wird auch die Schmelztiefe "bei konstanter Ausgangsenergie und konstanter Lichfbogenlänge verringert. Das Letztere hat zur Folge, daß in Übereinstimmung mit der vorgenannten Wirkung einer geneigten Lage des Schweißbrenners anstelle einer senkrechten Lage der Abstand zwischen der 725°C- und der 11OO°C- Temperaturkurve.vergrößert wird.

Wenn die Breite der Hin- und Herbewegung gleichzeitig vergrößert wird, ist es möglich, die Stromdichte zu erhöhen, ohne daß die Schmelztiefe einen nicht erlaubten Wert annimmt, Wenn die Vergrößerung der beiden vorgenannten Prozeßvariablen, die in dem Schweißverfahren zulässig sind, einander angepaßt werden, so kann dernAbstand zwischen der 725°C- und der 1100°C-Temperaturkurve weiter vergrößert werden.

Das Verfahren für die Verfeinerung der grobkörnigen Zone unterhalt» der Überzugs schicht, wie es oben "beschrieben ist, wird im allgemeinen an einem ungeheizten Werkstück durchgeführt, das eine Temperatur von 10 bis 30⁰C aufweist.

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Eine mögliche Vorerwärmung des Werkstückes auf eine.Temperatur von z.B. bis zu 250° C hat den Vorteil, daß bei einer vernachlässigbaren Vergrößerung der Schmelztiefe der Abstand zwischen der 725°- und 1 100° C-Temperaturkurve unterhalb der Überzugsschicht vergrößert werden kann.

In bezug auf die Tatsache, daß bei der Behandlung gemäß dem oben erwähnten Verfahren sich keine Ablagerung an Schweißmaterial und keine Änderung in der Geometrie des Werkstückes ergibt, kann eine mögliche fehlerhafte Behandlung normalerweise in einfacher Weise dadurch geheilt werden, daß man die Uberzugsschicht einer weiteren besonderen Behandlung unterzieht. In dieser Hinsicht gibt es nur eine Beschränkung, nämlich bezüglich einer zu großen Schmelztiefe, wodurch das Basismaterial ebenfalls geschmolzen wird und mit dem nichtrostenden Stahl gemischt wird, weshalb die Überzugs schicht entfernt urcl neu geschweißt werden muß.

Zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt Fig. 8 einen Schnitt eines Probestückes mit einer Überzugsschicht 12, bei welcher der erfindungsgemäße Schritt angewendet worden ist, nämlich den Schweißbrenner mit einer geneigten Lage zu verwenden, wobei die Stromdichten und die Lichtbogenspannungen verändert worden sind. Die Überzugs-

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schicht 12 aus nichtrostendem Stahl hat eine Dicke von etwa 6 mm. In der Überzugssehieht auf der linken Seite in Fig. 8 können drei sich überlappende Schmelzwulste unterschieden werden, die mit einer Stromdichte von 450 A und einer Lichtbogenspannung von 19 V erzeugt sind. Die Schmelztiefe dieser Schmelzwulste beträgt 4,5 bis 5*0 mm, was beträchtlich größer ist als bei den Schmelzwulsten auf der rechten Seite der Abbildung, die mit einer Stromdichte von 400 A und einer Lichtbogenspannung 18 V gebildet sind. Ferner kann der Unterschied in der Wärmezufuhr , von der Lage der sich überlappenden A_cl-Temperaturkurven im Basismaterial gerade unterhalb der Überzugssehieht hergeleitet werden. Hier bilden diese Temperatürkurven die Grenzen der gewölbten dunklen Bereiche. Bei den Schmelzwulsten auf der linken Seite beträgt der Abstand zur Schmelzlinie etwa 4 mm und bei den Schmelzwulsten an der rechten Seite etwa 2,5 nun.

Wie vorher erwähnt, kann auch ein Plasma-Schweißbrenner für die Rekristallisation der grobkörnigen Zone unterhalb der Überzugssehieht verwendet werden. Bei der Untersuchung der Anwendbarkeit dieses Prozesses sind eine Anzahl Untersuchungen an einem Probestück mit einer Überzugssehieht aus nichtrostendem Stahl mit einer Dicke von 4,5 mm gemacht worden.

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Der Rekristallisationsprozess wurde ausgeführt, indem der Plasmabogen über die Oberflache hin- und hergeführt wurde, und zwar mit folgenden Parametern: Stromdichte: 2βθ Α
Spannung: 27 V

Schweißgeschwindigkeit: 16 cm/min
Breite der Hin- und Herbewegung: 18 mm Frequenz der Hin- und Herbewegung: 65/min

Das Plasmagas war zusammengesetzt aus 65$ Helium und 25$ Argon, während das Schutzgas aus einer Mischung aus Argon und Wasserstoff bestand.

Durch das obige Verfahren wurde ein Schmelzbad erzeugt, das eine Breite von etwa 28 mm und eine Schmelztiefe von ungefähr 2 mm hatte. Die Breite des Rekristallisationsbereiches betrug etwa 21 mm, während die maximale Tiefe der A ,-Kurve 9 im Basismaterial bis zu 1,5 mm betrug.

Fig. 9 zeigt einen Querschnitt durch eine Uberzugsschicht 12, die auf die genannte Weise mit einem Plasma-Schmelzbrenner behandelt wurde. Bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden neugeformte Schmelzwulste in dieser Uberzugsschicht 12 sichtbar. Die dunklen Teile im Oberteil der Überzugsschicht zeigen die Grenzen des neuerlich geschmolzenen Metalls. Die dunkle Fläche im Basismaterial

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rechts unterhalb der Überzugsschicht ist ebenfalls am Boden durch die A .-Isotherme begrenzt.

Im Vergleich mit dem Argon-Lichtbogenschweißverfahren wird beim Plasmaschweißen eine höhere Lichtbogenspannung verwendet in Kombination mit einer niedrigeren Stromdichte. Die der Überzugsschicht pro Zeiteinheit zugeführte Wärmemenge erreicht den gleichen Wert in beiden Verfahren. Somit ändert sich das für die Rekristallisation der grobkörnigen Zone unterhalb einer Überzugsschicht beschriebene Verfahren nicht wesentlich, wenn das Argon-Lichtbogenschweißverfahren ersetzt wird durch das Plasmaschweißverfahren.

Es ist selbstverständlich, daß die Erfindung nicht auf das Rekristallisationsverfahren eines Basismaterials unterhalb einer Überzugsschicht beschränkt ist, wie es oben im einzelnen dargelegt ist. Somit kann die erforderliche Wärme auch mittels eines Gasschweißflammenbogens übertragen werden. Ferner können verschiedene Abwandlungen vorgenommen und verschiedene Zusätze hinzugeführt werden, ohne daß der Erfindungsgedanke verlassen wird.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Rekristallisation eines Basismaterials unter einer Überzugsschicht, dadurch gekennzeichnet, daß zum Anlassen für eine kurze Zeitdauer der Überzugsschicht mit Hilfe eines Flammenbogens eine solche Wärmemenge zugeführt wird, daß einein einer die Überzugsschicht berührenden Zone vorhandene grobkörnige Struktur in eine feinkörnige Struktur umgewandelt wird, in welcher die durch den Flammenbogen zugeführte Wärme so gesteuert wird, daß die Temperatürzone, in welcher eine grobkörnige Struktur gebildet werden kann, sich nicht weiter erstreckt als die Schmelzlinie zwischen Überzugsschicht und Basismaterial.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Bewegung des Schweißbrenners in Längsrichtung der Zone der Flammenbogen zick-zack-förmig über die Überzugsschicht geführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der einen elektrischen Lichtbogen erzeugende

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Schweißbrenner über die zu behandelnde Zone unter einem Winkel geführt wird, der in bezug auf die Achse des Schweißbrenners und dessen Projektion auf der Oberfläche etwa 20 bis 40° beträgt, wobei die Neigung der Bewegungsrichtung des Schw&ßbrenners entgegengerichtet ist.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Rekristallisation von niedrig legiertem Kohlenstoffstahl, dadurch gekennzeichnet, daß die grobkörnige Zone auf eine Temperatur zwischen etwa 725 und 1 100° C gebracht wird.

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5. Verfahren nach Anspruch', dadurch gekennzeichnet, daß die grobkörnige Zone unterhalb der Überzugsschicht maximal eine Minute auf der Temperatur von 725 bis 1 100° C gehalten wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch kennzeichnet, daß bei der Bewegung des Schweißbrenners auf parallelen Wegen dieser zick-zack-förmig derart über die zu behandelnde Oberfläche geführt wird, daß einander überlappende Schmelzwulste gebildet werden, wobei sich deren A ,-Isotherme unterhalb der grobkörnigen Zone des Basismaterials befindet.

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7· Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zu rekristallisierende Basismaterial auf eine Temperatur von etwa 100 bis 250° C vorerhitzt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Flammenbogen mit Hilfe eines Argon-Schweißbrenners, eines Plasma-Schweißbrenners oder eines Gas-Schweißbrenners erzeugt wird.

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