DE2260450C3 - Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffes und dekorativer Schichtstoff - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Schichtstoffes, der eine Trägerschicht, eine strukturierte Schicht aus thermoplastischem Kunststoff mit einer Vertiefungen und Erhöhungen aufweisenden Struktur und eine unmittelbar an diese angrenzende Musterschicht und gegebenenfalls eine Überzugsschicht aufweist, bei welchem Verfahren die Trägerschicht mit einer unstrukturierten Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff und mit der Musterschicht verbunden wird und das so erhaltene Verbundmaterial einer Behandlung zur Ausbildung der Struktur unterworfen wird, wobei die Überzugsschicht gegebenenfalls vor der nach der Ausbildung der Struktur aufgetragen wird.

Es sind bereits zahlreiche dekorative Schichtstoffe bekannt, die sich als Materialien für Wände, Fußböden, Decken von Bauwerken und als Oberflächenmaterialien für Möbel, Installationen, usw. eignen. In neuerer Zeit werden bevorzugt dekorative Schichtstoffe eingesetzt, die auf der Oberfläche ein kompliziertes Muster mit dreidimensionaler Wirkung aufweisen. So werden beispielsweise Schichtstoffe verwendet, die eine Vertiefungen und Erhöhungen aufweisende Struktur zeigen,

S wie ein Muster, welches das natürliche Muster einer Holzmaserung oder eines Steingefüges nachahmt, ein Muster eines Gewebes u. dgl.

Bei bekannten Verfahren der eingangs beschriebenen Art zur Ausbildung eines solchen dreidimensionalen Musters in der oberen Schicht eines dekorativen Schichtstoffes wird eine metallische Prägewalze oder Prägeplatte, die auf ihrer Oberfläche ein entsprechendes Muster aus Vertiefungen und Erhöhungen aufweist, verwendet. Dazu ist es erforderlich, diese metallische Prägewalze oder Prägeplatte zuerst mit Hilfe eines der üblichen Metallbearbeitungsverfahren herzustellen. Dieses bekannte Verfahren ist jedoch unbefriedigend und unwirtschaftlich. So ist es sehr schwierig, feine Musterteile, wie die Rillenteile einer Holzmaserung, mit Hilfe eines rein mechanischen Verfahrens auszubilden. Darüber hinaus ist es mit großem Aufwand verbunden und äußerst mühsam, auf einer metallischen Walze oder Preßplatte ein Muster mit so feinen Teilen auszubilden, wie es einer Holzmaserung entspricht. Darüber hinaus muß jeweils eine neue Walze oder Platte eingesetzt werden, wenn das Muster verändert werden soll.

Darüber hinaus ist es bei Verwendung einer solchen Formwalze oder -platte mit einem Muster von Erhöhungen und Vertiefungen sehr schwierig, das Prägemuster mit dem entsprechenden aufgedruckten Farbmuster, das vorher auf der Oberfläche des Schichtstoffes gebildet worden ist, in Übereinstimmung zu bringen. Schon eine geringfügige Verschiebung bewirkt, daß ein unbrauchbares Produkt erhalten wird.

Da die Prägung mechanisch und physikalisch durch Verwendung einer Formwalze oder -platte aus Metall vorgenommen wird, wird die Oberfläche der herzustellenden Schichtstoffe häufig während der Verarbeitung beschädigt.

Außerdem ist bereits ein Verfahren zur Herstellung einer dekorativen Platte bekannt, bei dem auf eine Grundplatte ein Polymerisations-Verzögerungsmittel in dem gewünschten Muster aufgetragen wird und danach ein durchsichtiges polymerisierbares Harzmaterial, welches bei der Polymerisation eine Volumenkontration erleidet, in Form einer Schicht aufgebracht wird. Danach wird die noch unpolymerisierte Harzschicht polymerisiert, wobei ebenfalls in Übereinstimmung mit dem aufgetragenen Polymerisations-Verzögerungsmittel ein Muster aus Erhöhungen und Vertiefungen gebildet wird (US-PS 35 54 827).

Dieses bekannte Verfahren macht zwar das bisher verwendete Prägeverfahren überflüssig.

Die Verwendung eines Polymerisations-Verzögerungsmittels bewirkt aber nicht nur die gewünschte ungleichmäßige Polymerisation, sondern auch eine unterschiedliche Festigkeit der erhaltenen Musterschicht, so daß diese Schicht leicht durch mechanische Einwirkung beschädigt werden kann.

Darüber hinaus ist es auch bei diesem Verfahren schwierig, das Muster aus Erhöhungen und Vertiefungen mit einem aufgedruckten Farbmuster auszurichten, was ebenfalls leicht zu einem unbefriedigenden Produkt führen kann.

r>5 Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Herstellung eines dekorativen Schichtstoffes, der eine Trägerschicht, eine strukturierte Schicht aus thermoplastischem

Kunststoff mit einer Vertiefungen und Erhöhungen aufweisenden Struktur und eine unmittelbar an diese angrenzende Musterschicht sowie gegebenenfalls eine Überzugsschicht aufweist, zur Verfugung 2U stellen, das die Herstellung von beliebigen und sehr feinen Mustern besser als die bekannten ermöglicht, ohne daß einerseits aufwendige Prägevorlagen hergestellt werden müssen, und welches andererseits eine genaue Übereinstimmung des aufgedruckten Farbmusters mit dem Muster aus Vertiefungen und Erhöhungen ermöglicht, wobei die Musterschicht völlig polymerisiert sein soll und nicht durch weniger stark polymerisierte Stellen eine verminderte Festigkeit aufweist.

Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung durch Ausgestaltung des Verfahrens der eingangs beschriebenen Art in der im kennzeichnenden Teil der Anspruches 1 genannten Weise gelöst.

Statt aufwendiger Prägewalzen ist somit lediglich eine Wärmebehandlung und die Verwendung eines schrumpfbaren Materials für die strukturierte Schicht erforderlich. Aus diesem Grund ist der Verfahrensablauf sehr vereinfacht und die Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens sind weniger aufwendig und kompliziert. Darüber hinaus läßt sich die Struktur des Musters in einfacher Weise durch bloße Änderung des aufzudruckenden Musters abändern.

Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens I aßt sich ein feineres und naturgetreueres Muster herstellen und es wird völlige Übereinstimmung des aufgedruckten Farbmusters mit dem strukturierten Muster erzielt.

Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen 2 bis 4 aufgeführt.

Die Erfindung betrifft außerdem einen dekorativen Schichtstoff, wie er im Gattungsbegriff des Anspruches 5 beschrieben ist. Ein derartiger Schichtstoff ist bekannt. Da die Vertiefungen und Erhöhungen in der Struktur dieses bekannten Schichtstoffes jedoch mit Hilfe von Prägewalzen oder -Platten gebildet worden sind, ist die Struktur notwendigerweise auf gröbere Musterteile beschränkt und sehr feine Musterteile, wie die Rillenteile einer Holzmaserung, sind nicht naturgetreu ausgebildet. Darüber hinaus treten bei den bekannten dekorativen Schichtstoffen leichte Verschiebungen zwischen den Vertiefungen und Erhöhungen der Struktur und der Farbe in der Musterschicht auf, die einen verschwommenen Eindruck des Musters vermitteln.

Diesem Teil der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schichtstoff der genannten Art so auszustalten, daß er naturgetreue feine Musterteile enthält und daß die Vertiefungen und Erhebungen der Struktur mit dem Farbmuster übereinstimmen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß der Schichtstoff eine Struktur aufweist, wie sie sich bei der Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 ergibt.

Eine solche Struktur bietet den Vorteil, daß sie sich ohne Verwendung aufwendiger Prägewalzen lediglich durch Wärmebehandlung herstellen läßt und daß in ihr auch feine Musterteile naturgetreu nachgeahmt sind. Außerdem besteht in dieser Struktur strenge Übereinstimmung zwischen den Vertiefungen und Erhebungen und dem Farbmuster der Musterschicht, so daß der Eindruck eines klaren dreidimensionalen Musters hervorgerufen wird. Darüber hinaus hat der erhaltene Schichtstoff ausgezeichnete Festigkeit und Abriebbeständigkeit.

Der erfindungsgemäße dekorative Schichtstoff hat entweder für sich oder in Kombination mit anderen Gebilden breite Anwendungsmöglichkeiten, beispielsweise nicht nur als Material für Decken Fußböden, Wände und/oder Innendekorationen von Gebäuden, Automobilen, Schiffen u. dgl., sondern auch als dekoratives Material für Möbel, Installationen, Tische, Musikinstrumente, Schranke u.dgl. Die erfindungsgemäßen Schichtstoffe können mit großem Vorteil für diese Zwecke angewendet werden.

ίο Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden im einzelnen eine Trägerschicht, eine wärmeschrumpfbare Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff und eine Musterschicht, die zahlreiche wärmeempfindliche Bildstellen enthält, in vorgewählter Reihenfolge unter Bildung einer Schichtstruktur zusammengelegt, wobei die wärmeempfindlichen Bildstellen der Musterschicht an die wärmeschrumpfbare Schicht aus thermoplastischem Kunstharz angrenzen. Bei Bestrahlung dieser Struktur mit Wärmestrahlung erfahren die wärmeempfindlichen Stellen der Musterschicht selektiv eine Temperaturerhöhung, wodurch bewirkt wird, daß die angrenzenden Teile der wärmeschrumpfbaren Schicht schrumpfen und auf diese Weise Vertiefungen ausgebildet werden.

Die Eigenschaften der wärmeschrumpfbaren Schicht, wie die Stärke der Wärmeschrumpfung, die Temperatur, bei der die Wärmeschrumpfung eingeleitet wird, die Schrumpfkräft und das Ausmaß der Wärmeschrumpfbarkeit haben zwar Einfluß auf die Tiefe und die Größe der Vertiefungen, die in dieser Schicht gebildet werden, sind jedoch für die Durchführbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht kritisch. Wenn beispielsweise das Ausmaß der Schrumpfung gering ist, so werden die gebildeten Vertiefungen flacher unt! kleiner. Die Tiefe und Größe der Vertiefungen kam entsprechend geregelt werden, indem die Intensität der Wärmestrahlung erhöht wird und/oder die Dicke der Schicht vermindert wird. Darüber hinaus werden die in der wärmeschrumpfbaren Schicht gebildeten konkaven Stellen flacher und kleiner, wenn der thermoplastische Kunststoff zur Einleitung der Schrumpfung eine hohe Temperatur erfordert.

Die wärmeschrumpfbare Schicht besteht aus einer Platte, einem Film oder eine Folie aus einem thermoplastischen Kunststoff, der einer monoaxialen oder biaxialen Verstreckung unterworfen und anschließend nicht wärmefixiert wurde oder nur einer nicht ausreichenden Wärmefixierungsbehandlung unterworfen worden ist. Beispiele für geeignete Kunststoffe sind thermoplastische Homopolymere oder Copolymere des Polyvinylchlorid-Typs, Vinylidenchlorid-Typs, Polyolefin-Typs, wie Polyäthylen und Polypropylen, des Polystyrol-Typs, Polyester-Typs, Polyamid-Typs, PoIycarbonat-Typs, Polyvinylalkohol-Typs, Cellulose-Typs, Kautschuk-Typs und ähnliche Kunststoffe. Die wärmeschrumpfbare Schicht kann transparent oder opak, farblos gefärbt sein und gegebenenfalls Füllstoffe oder andere Zusätze enthalten. Sie kann auch eine mattierte Oberfläche aufweisen.

«ο Beispiele für Materialien, die sich für die Trägerschicht eignen, sind verschiedene Papierarten, CeIIophan. Harze vom Acetattyp, Harze vom Polyolefintyp. wie Polyäthylen und Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polystyrol, Harze vom Polycarbo-

o-, nattyp, Polyvinylalkohol, Harze vom Polyamidtyp u.dgl., sowie verschiedene Metallplatten und Folien, verschiedene Holzplatten und Schichthölzer, Kautschuknlatten und l.aminipninosfilmp rtiprlnrrh I aminip-

rung dieser Stoffe nach üblichen Methoden erhalten werden. Es können Materialien verwendet werden, die transparent oder opak, farblos oder gefärbt sind.

In der Musterschicht kann das Muster nur aus wärmeabsorbierenden nicht miteinander verbundenen s Teilbereichen gebildet sein oder es kann wärmeabsorbierende und nicht oder weniger stark wärmeabsorbierende Bereiche enthalten. So enthält in dem Ausgangsmaterial für die Herstellung eines dekorativen Schichtstoffes mit einem Muster einer Holzmaserung, einem Muster eines Steingefüges oder einem Gewebemuster diese Musterschicht die wärmeabsorbierenden Bereiche, welche Vertiefungen an den Rillenteilen des Musters der Holzmaserung, den Rißteilen an dem Steingefügc oder den Gewebeteilen des Gewebemu- !<; sters bilden und andere, nicht wärmeabsorbierende Bereiche, welche zur Bildung der anderen Bildbestandteile führen, so daß insgesamt das Muster der Holzmaserung, des Steingefüges oder eines Gewebes erhalten wird.

Die Bezeichnung »wärmeabsorbierender Bereich« soll einen Bereich der Musterschicht bezeichnen, der mit Hilfe einer wärmeabsorbierenden Farbmischung gebildet worden ist, welche ein wärmeabsorbierendes Material enthält, das eine relativ gute Absorptionsfähigkeit für Wärmestrahlung besitzt. Die Bezeichnung »nicht wärmeabsorbierender Bereich« soll eine Stelle bzw. einen Bereich bezeichnen, der mit einer nicht wärmeabsorbierenden Farbmischung gebildet worden ist, die ein Material enthält, welches relativ schlechte Absorptionsfähigkeit für Wärmestrahlen hat.

Um auf der wärmeschrumpfbaren Schicht und/oder der Trägerschicht eine Musterschicht auszubilden, die aus wärmeabsorbierenden und aus nicht wärnieabsorbierenden Bereichen besteht, wird, gegebenenfalls nach einer Vorbehandlung der Oberfläche, eine wärmeabsorbierende Farbmischung, die ein wärmeabsorbierendes Material enthält, oder eine wärmeabsorbierende Farbmischung und eine nicht wärmeabsorbierende Farbmischung, die ein nicht wärmeabsorbierendes Material enthäii, das im Vergleich zu dem wärmeabsorbierenden Material relativ geringfügige Absorption für thermische Strahlung aufweist, mit Hilfe jedes beliebigen Druckverfahrens aufgetragen. Es ist dabei lediglich Voraussetzung, daß die wärmeabsorbierenden und die nicht wärmeabsorbierenden Bereiche in der Musterschicht gemeinsam das gewünschte Muster bilden. Geeignete Druckverfahren sind beispielsweise Phototiefdruck, Offsetdruck, Reliefdruck, Siebdruck, elektrostatische Druckverfahren oder Übertragungsdruck. Geeignet ist auch Handbemalung, wie Bemalen mit einer Feder oder einem Pinsel. Die Bilder können auch aufgeklebt werden.

Die wärmeabsorbierende Farbmischung, die das wärmeabsorbierende Material enthält, sowie auch die nicht wärmeabsorbierende Farbmischung, die das nicht wärmeabsorbierende Material mit relativ geringer Absorptionsfähigkeit für Wärmestrahlung enthält, ist im allgemeinen eine Farbmischung, die ein Bindemittel, ein Farbmittel, wie einen Farbstoff oder ein Pigment, und Zusätze, wie Weichmacher, Stabilisatoren, Wachse, Fette, Trockner, Hilfstrockner, Härtungsmittel, Verdikkungsmittel, Dispergiermittel, Füllstoffe und ähnliche Zusätze aufweist Das Bindemittel, Farbmittel und die Zusätze werden unter Verwendung eines Lösungs- oder (^ Verdünnungsmittels gut vermischt.

Das wärmeabsorbierende Material ist ein Material, beispielsweise ein Farbmittel, wie ein Farbstoff oder ein Pigment, das hohe Absorption von Wärmestrahlung zeigt und das eine unterschiedliche Absorption der Wärmestrahlung aufgrund der Farbschattierung der Konzentration u.dgl. zeigt. Das nicht wärmeabsorbierende Material ist ein Material, beispielsweise ein Farbmittel, wie ein Farbstoff oder ein Pigment, das eine niedrige Absorption für Wärmestrahlung zeigt. Ob das Material wärmeabsorbierend oder nicht wärmeabsorbierend ist, hängt im Einzelfall von der relativen Differenz der Absorption der Wärmestrahlung ab. So beträgt beispielsweise die Wärmestrahlungs-Absorption eines Farbmittels vom Schwarztyp im allgemeinen etwa 90 % und eines Farbmittels vom Grüntyp, Hellbrauntyp, Grautyp oder Blautyp etwa 65 bis 75 %. Die Absorption eines Farbmittels vom Rottyp beträgt etwa 65 °/o, eines Farbmittels vom Hellgrüntyp etwa 55%, die eines Farbmittels vom Beigetyp etwa 45 % und die eines Farbmittels vom Weißtyp etwa 35 bis 40 % Die obigen Werte sind bekannt. Sie sind auf der Basis erhalten, daß die Absorption für thermische Strahlung eines idealen schwarzen Körpers 100 % beträgt.

Anstelle eines Farbstoffes oder eines Pigments kann die wärmeabsorbierende Mischung als wärmeabsorbierendes Material auch eine andere geeignete Verbindung, die zur Absorption von Wärme befähigt ist enthalten. Zu Beispielen für solche Verbindungen gehören Metalloxide, wie Pb304. MnOz, CU2O, SnO oder FeO, Metallsalze, wie MgF2, COT1O3 und AgAsOj aromatische Ketone, wie «-Brom-p-phenylacetophenon und 2-Chlor-5-nitrobenzophenon, aromatische Amine wie 3,3'-Diaminobenzol und 4-Chlor-m-phenylendiamin aromatische Amide, wie N-Chlorphthalimid oder 1,3-Diphenyl-5-pyrazolon, aliphatische Amide, wie SiI-ber-diiithyldithiocarbamat, sowie 4-Arylthiosemicarbazid.

Zu Beispielen für Bindemittel, die für die Farbmischung eingesetzt werden, gehören Fette und öle, wie Leinsamenöl, Soyabohnenöl, synthetische trocknende öle u. dgl., natürliche und verarbeitete Harze, wie Kolophonium, Copalharz, Dammarharz, gehärtetes Kolophonium, Koiophoniumesler, polymerisiertes Kolophonium u. dgl., Kunstharze, wie kolophoniummodifizierte Harze, 100 °/oige Phenolharze, Maleinsäureharze Alkydharze, petroleumartige Harze, vinylartige Harze Acrylharze, Polyamidharze, Epoxyharze, Aminoalkylharze u.dgl.. Cellulosederivate, wie Nitrocellulose Äthylcellulose u. dgl. Kautschukderivate, wie Kautschukchiorid, cyclisierter Kautschuk u.dgl., Leim Kasein, Dextrin, Maiskleber u. dgl.

Zur Herstellung des bei dem erfindungsgemäßer Verfahren verwendeten Ausgangsmaterials, de; Schichtstoffes, der aus einer Trägerschicht, einei Musterschicht und einer wärmeschrumpfbaren Schichi besteht, können die wärmeschrumpfbar Schicht unc die Trägerschicht nach herkömmlichen Methoder miteinander vereinigt werden, beispielsweise durch Verkleben, wobei ein Klebstoff auf die wärmeschrumpfbar Schicht und/oder die Trägerschicht aufgetrager wird und beide Schichten dann mit Hilfe einei Druckwalze miteinander verklebt werden. Zu weiterer Beispielen für geeignete Verfahren gehören die Wärmelaminierungsmethode, Hochfrequenzlaminie rungsmethode u.dgl. Es können bekannte Klebstoffs verwendet werden. Zu Beispielen dafür gehörer Klebstoffe, die als Hauptkomponente ein Acrylharz Vinylharz, Polyamidharz, Celluloseharz, Aminoplast harz, Phenolharz, Polyesterharz, Furanharz, Epoxyharz Polyurethanharz, einen Kautschuk od. dgl. enthalten.

Bei der Herstellung des als Ausgangsmaterial verwendeten Schichtstoffes kann die Oberfläche der wärmeschrumpfbaren Schicht und/oder der Trägerschicht einer üblichen Vorbehandlung unterworfen werden, beispielsweise durch Schleifen, Vorbeschichten etc.

Die Überzugsschicht, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gegebenenfalls vor oder nach der Ausbildung der Struktur aufgetragen wird, kann mit Hilfe üblicher Bcschichtungsmethoden, wie Walzenbeschichten, Tiefdruckbeschichten, Stabbeschichlen, Fließbeschichten, Tauchbeschichten oder Sprühbeschichten aufgetragen werden, wobei eine Harzmischung verwendet werden kann, die aus einem Harz, Füllstoff und Lösungsmittel erhalten worden ist. Es kann aber auch ein Film oder eine Folie des Harzes mit dem Schichtstoff durch eine übliche Methode laminiert werden, beispielsweise durch die Klebstoff-Laminierungsmethode, Heißschmelz-Laminierungsmethode u. dgl. Beispiele für Harze, die für die Überzugsschicht geeignet sind, sind natürliche oder bearbeitete Harze, synthetische Harze, wie Alkydharze, butylierte Aminoaldehydharze, Phenolharze, Vinylharze, Acrylharze, Eipoxyharze, Urethanharze, Butyralharze u.dgl.. Cellulosederivate, wie Nitrocellulose, Acetylcellulose, Äthylbutylcellulose u.dgl.. Kautschukderivate u. dgl. Die Filme bzw. Folien aus dem Harz, die hierzu verwendet werden können, können beispielsweise aus Polyäthylen, Polypropylen, Polyestern, Polyvinylidenchlorid, Polystyrol, Polycarbonaten, Polyvinylalkohol, Polyamiden u. dgl. bestehen. Als Füllstoffe können beispielsweise Titanoxid, Aluminiumoxidweiß, Gips, Siliciumdioxid, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Ton u. dgl. verwendet werden.

Zur Bestrahlung des Schichtstoffes wird als Wärmestrahlung Infrarotstrahlung bevorzugt. Als Quelle für die Infrarotstrahlung kann beispielsweise eine Fadenlampe, eine Entladungslampe, eine Bogenlampe oder ein Blitzlicht oder ein Wärmekopiergerät verwendet werden. Um eine selektive Erhitzung durch Absorption der Wärmestrahlung durch Ausnutzung der Differenz der Absorption zwischen den wärmeabsorbierenden Bereichen und den nicht wärmeabsorbierenden Bereichen zu bewirken, ist es vorzuziehen, eine Infrarotstrahlung mit einer kurzen Wellenlänge zu verwenden. Es wird vorzugsweise eine Quelle verwendet, welche dazu imstande ist, eine Strahlung im nahen Infrarotbereich (Wellenlänge etwa 0,8 bis 2,5 μπι) mit einem Maximum der Spektralverteilung bei einer Wellenlänge von etwa 1,0 μπι abzugeben. In der Praxis kann eine gewöhnliche Wolframfadenlampe, eine Wolframfadenlampe, die ein so Halogengas enthält, eine Xenonlappe od. dgl. verwendet werden. Die Größe und Tiefe der Vertiefungen, die bei der Bestrahlung mit Wärmestrahlung in der wärmeschrumpfbaren Schicht gebildet werden, schwanken in Abhängigkeit von dem Ausmaß und der Geschwindigkeit der Schrumpfung des Kunststoffes, der Dicke der wärmeschrumpfbaren Schicht, der Farbschattierung, der wärmeabsorbierenden Bereiche der Musterschicht und der Strahlungsdosis und der Strahlungsdauer.

Der nach der Bestrahlung mit Wärmestrahlen erhaltene dekorative Schichtstoff enthält noch Teile der Schicht aus dem thermoplastischen Kunststoff, die nicht im Wärmestrahlen bestrahlt worden sind und daher noch restliche Wärmeschrumpfbarkeit aufweisen. Wenn ''<. daher ein solcher dekorativer Schichtstoff auf eine Temperatur oberhalb der Temperatur, bei der die Schrumpfung eingeleitet wird, erhitzt wird, so tritt weitere Schrumpfung ein, so daß Deformierungen de Schichtstoffcs verursacht werden. Um dies zu vermei den, kann der fertige dekorative Schichtstoff eine Wärmefixierungsbehandlung unterworfen werder während die Umfangskanten des Schichtstoffes festge halten werden, wodurch die Wärmestabilität de erfindungsgemäßen dekorativen Schichtstoffe starl verbessert wird und Deformierungen vermieden wer den. Diese Wärmefixierungsbehandlung kann beispiels weise mit Hilfe von erhitzter Luft, einer erhitztei Flüssigkeit, Infrarotstrahlung oder einer Heizwalzi durchgeführt werden. Vorzugsweise wird eine Tempe ratur angewendet, die höher ist als die Verstreckungs temperatur. Durch Vornahme der thermischen Fixie rungsbchandiung kann die restliche thermisch) Schrumpfbarkeit der wärmeschrumpfbaren Schich beseitigt werden und zur gleichen Zeit kann die Forn der gebildeten konkaven Stellen unverändert gehaltei werden. Es ist jedoch zweckmäßig, die Anwendunj einer zu hohen Temperatur zu vermeiden. Bei der Praxi kann, wenn beispielsweise eine wärmeschrumpfbar! Polyesterharzfolie mit einer Dicke von 12 m und eine Schrumpfung von 40 % bei 100⁰C unter Fixierung de Umfangskanten des Filmes 20 Sekunden unter Verwen dung einer erhitzten Walze auf eine Temperatur voi 240°C erhitzt wird, der Film bei 100⁰C fixiert werder Wenn eine Polyvinylchloridfolie mit einer Dicke voi 40 μιη und einer thermischen Schrumpfung von 25 °/ bei 100⁰C unter Festhalten der Umfangskanten de Filmes durch einen Heizofen mit vier 200-V-Ipfrarothei zern jeweils mit einer Strahlungsintensität voi 10 W/cm² vier Sekunden lang durchgeleitet wird, kam der Film mit einem Schrumpfungsausmaß von 3% bc 100^UC wärmefixiert werden.

Der Aufbau der im Rahmen der Erfindung verwende ten Ausgangs-Schichtstoffe und der dekorative! Schichtstoffe, die aus diesen Ausgangsmaterialien durcl Bestrahlung mit Wärmestrahlen gebildet werden, sind ii den F i g. 1 bis 38 erläutert.

Gemäß Fig. 1 wird auf eine Oberfläche a eine wärmeschrurnpfbaren Kunststoffschicht 1 eine Muster schicht 4 aufgebracht, die aus wärmeabsorbierendei Bereichen 2 und nicht wärmeabsorbierenden Bereichei 3 besteht. Dann wird gemäß Pfeil A eine Trägerschicht' auf die Rückseite 6 der wärmeschrumpfbaren Schich aufgetragen, wodurch eine Schichtstruktur erhaltet wird. Alternativ kann gemäß Pfeil Seine Trägerschich 5 auf der Oberfläche der Musterschicht 4 auf dei wärmeschrumpfbaren Schicht 1 angeordnet werden.

Gemäß F i g. 2 wird auf eine Trägerschicht 5 ein< Musterschicht 4 aufgetragen, die aus wärmeabsorbie renden Bereichen 2 und nicht wärmeabsorbierender Bereichen 3 besteht. Dann wird gemäß Pfeil C eint wärmeschrumpfbare Schicht auf die Oberfläche dei Musterschicht 4, die sich auf der Trägerschicht i befindet, aufgebracht.

Gemäß Fig.3 werden auf einer Oberfläche dei wärmeschrurnpfbaren Kunststoffschicht 1 wärmeabsor bierende Bereiche 2 und auf der anderen Oberfläche dei wärmeschrumpfbaren Schicht 1 nicht wärmeabsorbie rende Musterbereiche 3 gebildet, welche die ■wärmeabsorbierenden Musterbereiche 2 ergänzen. Dann wire gemäß dem durch Pfeil D angegebenen Weg ein« Trägerschicht 5 auf die Oberflächen der wärmeabsor bierenden Bereiche 2 auf der wärmeschrumpfbarer Schicht 1 aufkaschiert. Alternativ kann gemäß Pfeil I eine Trägerschicht 5 auf die Oberfläche der nichi wärmeabsorbierenden Musterbereiche 3 auf der war·

meschrumpfbaren Schicht 1 aufgebracht werden.

Gemäß F i g. 4 werden wärmeabsorbierende Bereiche 2 auf einer wärmeschrumpfbaren Schicht 1 ausgebildet, während nicht wärmeabsorbierende Bereiche 3 auf einer Trägerschicht 5 gebildet werden. Dann wird gemäß dem durch Pfeil Fgezeigten Weg die Oberfläche Cder wärmeschrumpfbaren Schicht, auf der sich keine wärmeabsorbierenden Bereiche 2 befinden, auf die Flächen der nicht wärmeabsorbierenden Musterbereiche 3 auf der Trägerschicht 5 gelegt, wodurch ein Schichtstoff erhalten wird. Alternativ kann gemäß Pfeil G die Laminierung in einer solchen Weise erfolgen, daß die wärmeabsorbierenden Bereiche 2 auf der wärmeschrumpfbaren Schicht 1 die nicht wärmeabsorbierenden Bereiche 3 auf der Trägerschicht 5 zu einem Muster ergänzen, wobei eine Musterschicht 4, wie sie abgebildet ist, erhalten wird.

Gemäß F i g. 5 werden wärmeabsorbierende Bereiche 2 der Musterschicht auf einer Trägerschicht gebildet, während nicht wärmeabsorbierende Bereiche 3, welche die wärmeabsorbierenden Bereiche 2 ergänzen, auf einer wärmeschrumpfbaren Schicht I gebildet werden. Dann wird gemäß Pfeil H die Oberfläche d der wärmeschrumpfbaren Schicht 1, auf der sich keine nicht wärmeabsorbierenden Bildstellen 3 befinden, auf die Flächen der wärmeabsorbierenden Bereiche 2 auf der Trägerschicht 5 aufgelegt, wodurch ein Schichtstoff gebildet wird. Alternativ wird gemäß Pfeil / die Laminierung so vorgenommen, daß die nicht wärmeabsorbierenden Bereiche 3 auf der wärmeschrumpfbaren Schicht 1 mit den wärmeabsorbierenden Bereichen 2 auf der Trägerschicht 5 unter Bildung der abgebildeten Musterschicht 4 zusammenwirken.

Gemäß F i g. 6 wird eine wärmeschrumpfbare Schicht

1 auf eine Trägerschicht 5 aufgebracht. Dann wird gemäß Pfeil /auf die aufgetragene wärmeschrumpfbare Schicht eine Musterschicht 4 aufgelegt, die aus wärmeabsorbierenden Bereichen 3 besteht, die mit den nicht wärmeabsorbierenden Bereichen 2 zusammenwirken, wodurch ein Schichtmaterial gebildet wird.

Gemäß F i g. 7 werden wärmeabsorbierende Bereiche

2 auf einer wErmeschrumpfbaren Schicht t gebildet. Dann wird entsprechend den Pfeilen K und K' die wärmeschrumpfbare Schicht 1 mit ihrer unteren Oberfläche c, auf der keine wärmeabsorbierenden Bereiche 2 ausgebildet sind, auf eine Trägerschicht 5 aufgebracht, worauf nicht wärmeabsorbierende Bereiche 3, die mit den wärmeabsorbierenden Bereichen 2 zusammenwirken, auf der oberen Oberfläche der wärmeschrumpfbaren Schicht 1 gebildet werden, so daß die gezeigte Musterschicht 4 erhalten wird. Alternativ kann gemäß Pfeile L und L' die wärmeschrumpfbare Schicht mit ihrer oberen Oberfläche e, auf der keine wärmeabsorbierenden Bereiche vorhanden sind, auf die Trägerschicht 5 aufgebracht werden, worauf nicht wärmeabsorbierende Bereiche 3 auf der oberen Oberfläche e gebildet werden. Darüber hinaus können, obgleich es in F i g. 7 nicht gezeigt ist, auf der wärmeschrumpfbaren Kunststoffschicht 1 zunächst die nicht wärmeabsorbierenden Bereiche 3 anstelle der wärmeabsorbierenden Bereiche 2 gebildet werden. Anschließend kann die wärmeschrumpfbare Schicht 1 auf eine Trägerschicht 5 aufgetragen werden, wonach die wärmeabsorbierenden Bereiche 2 gebildet werden können.

Gemäß F i g. 8 werden wärmeabsorbierende Bereiche 2 der Musterschicht auf einer Trägerschicht 5 gebildet Dann wird entsprechend den Pfeilen M und M' eine wärmeschrumpfbare Schicht I mit der oberen Fläche, auf der sich die wärmeabsorbierenden Bereiche 2 befinden, auf die Trägerschicht 5 aufgelegt, wonach nicht wärmeabsorbierende Bereiche 3 auf der wärmeschrumpfbaren Schicht 1 gebildet werden. Dabei müssen die nicht wärmeabsorbierenden Bereiche 3 die wärmeabsorbierenden Bereiche 2 zu dem Muster ergänzen, was zur Vermeidung von Wiederholungen nachfolgend nicht mehr gesondert erwähnt wird.

In ähnlicher Weise, wie im Zusammenhang mit F i g. 7 erläutert, können, obgleich es in F i g. 8 nicht gezeigt ist, auf der Trägerschicht 5 zuerst die nicht wärmeabsorbierenden Bereiche 3 anstelle der wärmeabsorbierenden Bereiche 2 gebildet werden.

Bei jeder der vorstehend beschriebenen Herstellungsarten wird die Musterschicht 4 aus wärmeabsorbierenden Bereichen 2 und nicht wänneabsorbierenden Bereichen 3 gebildet. Es ist jedoch auch möglich, die Musterschicht 4 so auszubilden, daß das Muster nur aus einzelnen wärmeabsorbierenden Teilbereichen 2 besteht. So werden, wie in F i g. 9 gezeigt ist, wärmeabsorbierende Bereiche 2 auf einer wärmeschrumpfbaren Schicht 1 gebildet. Dann wird gemäß Pfeil N die wärmeschrumpfbare Schicht t mit ihrer unteren Oberfläche f, auf der keine wärmeabsorbierenden Bereiche 2 gebildet sind, auf die Trägerschicht 5 gelegt, wobei ein Schichtstoff gebildet wird. Andererseits kann gemäß Pfeil O die wärmeschrumpfbare Schicht t mit ihrer oberen Oberfläche f, auf der keine wärmeabsorbierenden Bereiche 2 ausgebildet sind, unter Bildung eines Schichtstoffes auf eine Trägerschicht 5 gelegt werden. Ferner können, wie in Fig. 10 gezeigt ist, wärmeabsorbierende Bereiche auf einer Trägerschicht 5 gebildet werden. Dann kann gemäß Pfeil /'eine wärmeschrumpfbare Schicht 1 mit ihrer oberen Fläche, auf der sich keine wärmeabsorbierenden Bereiche 2 befinden, auf die Trägerschicht 5 gelegt werden.

Nach Fig. 11 ist auf der wärmeschrumpfbaren Schicht I durch die Musterschicht eine Überzugsschicht 6 gebildet worden. Wie in Fig. 12 gezeigt ist, kann eine Überzugsschicht 6 auch direkt auf der wärmeschrumpfbaren Schicht 1 ausgebildet sein.

Der so erhaltene Schichtstoff wird mit Wärmestrahlung bestrahlt, wobei bewirkt wird, daß die wärmeschrumpfbare Schicht an den Teilen, die den wärmeabsorbierenden Musterbereichen entsprechen, schrumpft, wobei ein Muster aus Vertiefungen und Erhebungen gebildet wird. Auf diese Weise wird ein dekorativer Schichtstoff mit einem plastischen, dreidimensionalen Muster erhalten, welches genau den Bildbereichen der Musterschicht entspricht.

In Fig. 13 ist ein Produkt dargestellt, das ausgehend vom in F i g. 1 gezeigten Schichtstoff gemäß Herstellungsvariante A hergestellt ist. Wenn das Schichtmaterial mit Wärmestrahlung 7 bestrahlt wird, schrumpft die wärmeschrumpfbare Schicht an den Teilen, die an die wärmeabsorbierenden Bereiche 2 angrenzen, selektiv. Auf diese Weise werden Vertiefungen gebildet Es wird ein dekorativer Schichtstoff erhalten, der eine Oberfläche mit Vertiefungen 8 aufweist, die mit der Farbe der wärmeabsorbierenden Bildbereiche 2 gefärbt sind.

Fig. 14 zeigt ebenfalls ein Produkt es wird jedoch von einem Schichtstoff gemäß F i g. 1 Variante B ausgegangen. Bei der Bestrahlung mit Wärme 7 bilden sich in der wärmeschrumpfbaren Schicht 1 an den Teilen, die den wärmeabsorbierenden Musterbereichen 2 entsprechen, Vertiefungen 9.

Fig. 15 zeigt ein Produkt, das unter Verwendung

eines Schichtstoffes gemäß Fig. 11 gebildet ist. Die Bestrahlung mit Wärmestrahlung 7 hat bewirkt, daß sich in der wärmeschrumpfbaren Schicht entsprechend den wärmeabsorbierenden Bereichen 2 Vertiefungen gebildet haben, die gleichzeitig von den Musterbereichen 2 und der Überzugsschicht 6 gebildet werden. Es entsteht ein dekorativer Schichtstoff, dessen Oberfläche Vertiefungen 10 aufweist.

Bei Fig. 16 ist von einem Material gemäß Fig. 12 ausgegangen worden. Durch Bestrahlung mit Wärmestrahlung 7 haben sich in der wärmeschrumpfbaren Schicht entsprechend den Bereichen 2 der Musterschicht sowie auch in der Überzugsschicht Vertiefungen gebildet, wobei ein dekorativer Schichtstoff mit Vertiefungen 1! erhalten worden ist.

Gemäß Fig. 17 wird als Ausgangsmaterial ein Schichtstoff gemäß Fig. 9 Variante N verwendet, welcher eine nur aus wärmeabsorbierenden Bereichen bestehende Musterschicht enthält. Bei Bestrahlung mit Wärmestrahlung schrumpft die wärmeschrumpfbar Schicht unter Bildung von Vertiefungen 12. Danach werden nicht wärmeabsorbierende Bereiche 3 aufgetragen. Auf diese Weise wird ein Schichtstoff mit Vertiefungen und Erhebungen erhalten.

In den Fig. 18 bis 20 sind erfindungsgemäße Schichtstoffe perspektivisch dargestellt, die gemäß Beispielen 1 bis 3 erhalten werden. Schnittansichten von dekorativen Schichtstoffen, die in den später gegebenen Beispielen 4 bis 18 erhalten werden, sind in den F i g. 21 bis 35 gezeigt. Diese Figuren werden in den angegebenen Beispielen näher erläutert.

In Fig. 36 ist im Schnitt das Stufenschema der Herstellung eines Schichtstoffes dargestellt, dessen Herstellung im einzelnen in ßeispeil 19 erläutert wird.

In F i g. 37 ist ein dekorativer Schichtstoff gezeigt, der gemäß Beispiel 21 hergestellt wird. Gleichzeitig wird in dieser Figur die Verfahrensstufe des Biegens des Schichtstoffes im Schnitt gezeigt.

In Fig. 38 ist im Schnitt ein dekorativer Schichtstoff gezeigt, der gemäß Beispiel 24 hergestellt wird. Die in dieser Figur ebenfalls gezeigte Vorrichtung zum Bestrahlen des Schichtstoffes mit Wärmestrahlung und zur Wärmefixierung und der perspektivisch in dieser Figur dargestellte Schrank, der unter Verwendung dieses dekorativen Schichtstoffes hergestellt wurde, sind ebenfalls in dem Beispiel 24 näher erläutert.

Beispiel 1

Bei der Anordnung gemäß Fig. 18 wurde das Muster 12 der Rillenteile einer Holzmaserung durch Tiefdrukken hergestellt, wobei eine tiefschwarze Farbmischung verwendet wurde, welche als Bindemittel Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres enthielt. Das Aufdrucken erfolgte auf eine wärmeschrumpfbare Polyvinylchloridfolie (Schrumpfung : 45 bis 50%, Dicke : 40 μιτι). Andererseits wurde das Muster 13 der Holzmaserung, welches mit den obengenannten Bildern 12 der Rillenteile ausgerichtet war, tiefgedruckt, wobei eine braune Farbmischung verwendet wurde, welche als Bindemittel ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres enthielt. Das Aufdrucken erfolgte auf eine wärmeschrumpfbare Polyvinylchloridfolie 11. Sodann wurde auf die Rückseite der Polyvinylchloridfolie 11 mit Hilfe eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer-Klebstoffes 14 eine braungefärbte, wärmebeständige Polyvinylchloridplatte 15 (Dicke 100 μιτι) aufgeklebt, wodurch ein Schichtstoff erhalten wurde.

Das auf diese Weise erhaltene Verbundmaterial wurde mit naher Infrarotstrahlung 16 (Maximum der Spektral verteilung bei 1,03 μιη), die auf die Seite der bedruckten Trägerschicht gerichtet war, mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 16cm/sec bestrahlt. Hierzu wurde eine Infrarot-Wolframfadenlampe (200 V, 300 W) verwendet. Als Ergebnis wurden die Bilder 12 der Rillenteile eingedrückt, wodurch Vertiefungen 17 gebildet wurden, die mit der Farbe der Bilder 12 gefärbt waren. Auf diese Weise wurde die angestrebte

ίο dreidimensionale dekorative Schichtstruktur erhalten.

Im wesentlichen die gleiche Arbeitsweise, wie oben beschrieben, wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß ein Papier mit einer braungefärbten Oberfläche (Dicke : 230 μιη) als Tapetenpapier anstelle der Polyvinylchlo-

!S ridfolie 15 verwendet wurde. Auf diese NVeise wurde eine Tapete mit einer dreidimensionalen dekorativen Oberfläche erhalten.

Die im wesentlichen gleiche Arbeitsweise wurde nochmals wiederholt mit der Ausnahme, daß zunächst das Muster 13 der Holzmaserung aufgebracht wurde und sodann die Bilder 12 der Rillenteile aufgebracht wurden. Auf diese Weise wurde eine dreidimensionale dekorative Schichtstruktur mit einem ähnlichen Aussehen wie oben erhalten.

Schließlich wurde die im wesentlichen gleiche Arbeitsweise nochmals wiederholt, mit der Ausnahme, daß anstelle der wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfolie ein wärmeschrumpfbarer Polyvinylidenchloridfolie, eine Polyesterfolie, eine Polyamidfolie, eine Polystyrolfolie, eine Polyäthylenfolie oder eine Polypropylenfolie verwendet wurde. In jedem Falle wurde eine ähnliche dreidimensionale dekorative Schichtstruktur erhalten.

Beispiel 2

Bei der Anordnung gemäß Fig. 19 vurden die Bilder 22 der Rillenteile einer Holzmaserung offsetgedruckt. wozu eine dunkelbraune Farbmischung verwendet wurde, welche als Bindemittel ein Alkydharz enthielt. Das Aufdrucken erfolgte auf eine wärmeschrumpfbare Polyvinylchloridharzfolie 21 (Schrumpfung: in Längsrichtung 5 %, in Seitenrichtung 50 % bei 100"C. Dicke : 40 μπι). Andererseits wurde das Muster 23 einer Holzmaserung, die mit den obengenannten Bildern 22 der Rillenteile in Übereinstimmung war, offsetgedruckt.

wozu eine braune Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Alkydharz enthielt. Sodann wurde auf der Oberfläche der wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridharzfolie 21, weiche mit dem Muster 23 und den Bildern 22 bedruckt worden war. mit Hilfe eines

^o Vinylchlorid-Klebstoffes 24 ein Grundpapier 25 für eine Tapete mit einer braungefärbten Oberfläche (80 g/m^:) aufgeklebt.

Der auf diese Weise erhaltene Schichtstoff wurde von der Seite der wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfolie 21 mit naher Infrarotstrahlung 26 (Maximum der Spektralverteilung bei 1,03 μπι) mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 14cm/sec bestrahlt, wozu eine Wolframfaden-Infrarotlampe (wie in Beispiel 1) verwendet wurde. Dabei wurde bewirkt, daß an der Stelle der Bilder 22 der Rillenteile Verliefungen 27 gebildet wurden, die mit der Farbe der Bilder 22 gefärbt waren. Auf diese Weise wurde die angestrebte, dreidimensionale, dekorative Schichtstruktur erhalten.
Es wurde im wesentlichen die gleiche Arbeitsweise, wie oben beschrieben, wiederholt, mi; der Ausnahme, daß anstelle des Grundpapiers 25 eine Polyesterfolie (Dicke 50 μπι) verwendet wurde, wodurch im wesentlichen die gleiche dreidimensionale Struktur, wie oben

beschrieben, erhallen wurde. Bei der Verwendung dieser Polyesterfolie wurde von il:r Seite der Polyesterfolie mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 12 cm/sec besirahlt. DaLei wurde eine dreidimensionale dekorative Schichtstruktur mit ähnlichem Aussehen wie oben erhalten.

Beispiel 3

Bei der Anordnung gemäß Fig. 20 wurde auf ein feines Papier 31 (46,5 g/m²) ein Muster unter Bildung ι ο einer hellbraungefärbten Schicht 32 durch Tiefdrucken aufgebracht, wozu eine hellbraune Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Vinylchloridharz enthielt. Sodann wurden die Bilder 33 der Rillenteile des Musters der Holzmaserung und ein weiteres Muster 34 einer Holzmaserung auf die Schicht 32 durch das gleiche Druckverfahren unter Verwendung der gleichen Farbmischung aufgedruckt. Auf die auf diese Weise erhaltene Schicht 32 des Papiers 31 wurde mit Hilfe eines Vinylacetai-Klebstoffes 36 eine wärmeschrumpfbare Polyvinylchloridharzfolie 35 (Dicke : 30 μπι Schrumpfung 30 % in Längsrichtung bei 100⁰C) aufgeklebt.

Der auf diese Weise erhaltene Schichtstoff wurde von der Seite der Harzfolie 35 mit naher Infrarotstrahlung 37 unter einem Druck einer Presse bei einer Bestrahlungsgcschwindigkeit von 9,8 cm/sec bestrahlt. Hierzu wurde ein Wärmekopiergerät verwendet. Es wurde ein dreidimensional gemusterter Schichtstoff erhalten, welcher Vertiefungen 38 auf der wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridharzfolic 35 aufwies, welche den Bildern 33 der Rillenteile entsprachen.

Beispiel 4

Bei der Anordnung gemäß Fig. 21 wurden die "i5 Abbildungen 42 der Rillenteile des Musters einer Holzmaserung auf einer Oberfläche einer wärmeschrumpfbaren Polypropylenfolie 41 (Dicke : 30 μιτι. Schrumpfung 40 % bei 120⁰C in Längs- und Querrichtung) aufgedruckt, wozu eine schwarze Färbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Polyamidharz enthielt. Andererseits wurde das Muster 43 einer Holzmaserung, welches auf die obengenannten Abbildungen 42 ausgerichtet war, auf die Rückseile der Polypropylenplatte 41 tiefgedruckt, wozu eine braune Farbmischung verwendet wurde, die das gleiche Bindemittel enthielt.

Dann wurde auf der Rückfläche der wärmeschrumpf baren Polypropylenfolie 41, die mit dem Muster 43 bedruckt war, mit Hilfe eines Äthylenvinylacetat-Klebstoffes 45 eine Pappe 44 mit einer hellbraungefärbt^n Oberfläche (130 g/m²) aufgeklebt.

Das auf diese Weise erhaltene Schichtmaterial wurde von der Seite der wärmeschrumpfbaren Polypropylenfolie 41 mit naher Infrarotstrahlung 46 mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 6,3 cm/sec bestrahlt, wozu das gleiche Kopiergerät wie im Beispiel 3 verwendet wurde. Auf diese Weise wurde eine dreidimensional gemusterte Schicht erhalten, deren Vertiefungen 47 den obengenannten Bildern 42 der <«> Rillenteile entsprachen und die mit der Farbe der Bildbereiche 42 gefärbt waren.

Diese Arbeitsweise wurde -viederholt, mit der Abänderung, daL' uic Pappe 44 nicht auf die Rückseite der Platte 41. die mi; den Muster 43 bedruckt vvsi, ''s sondern auf die (lache der wärmeschrumpfbaren Polypropylenfolic 41 aufgeklebt wurde, welche mit den Bildern 42 der Rillenteilc bedruckt war. Dann wurde das auf diese Weise erhaltene Sehichtmateriai von der Seite der wärmeschrumpfbaren Folie 41 mit naher Infrarotstrahlung 46 bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 5,5 cm/sec bestrahlt, wozu das oben beschriebene Kopiergerät verwendet wurde. Dabei wurde eine dreidimensional gemusterte Schichtstruktur erhalten, die in Teilen der Oberfläche der wärmeschrumpfbaren Polypropylenfolie 41 Vertiefungen aufwies, welche den Bildern 42 der Rillenteile entsprachen und die mit der Färbung der Bilder 42 gefärbt waren.

Beispiel 5

Bei der Anordnung gemäß Fig. 22 wurde auf ein Grundpapier 51 für eine Tapete (80 g/m²) ein festes Muster durch Tiefdrucken aufgebracht, wozu eine braune Farbmischung verwendet wurde, die als Träger ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Coplymerharz enthielt, um eine braungefärbte Schicht 52 zu bilden. Dann wurde auf die auf diese Weise erhaltene Schicht 52 des Grundpapiers 51 mit Hilfe eines Äthylenvinylacetai-Klebstoffes 54 eine wärmeschrumpfbar Polyvinylchloridharzfolie 53 (Schrumpfung bei 100⁰C: in Längsrichtung 5 %, in Querrichtung 50 %, Dicke : 40 μηι) aufgeklebi. Dann wurden die Bilder 55 der Rillenteile des Musters einer Holzmaserung und ein weiteres Musler 56 einer Holzmaserung nach der Arbeitsweise des Beispiels 1 auf die Oberfläche der beklebten Polyvinylchloridharzfolie 53 aufgedruckt, wodurch ein Verbundmaterial erhalten wurde.

Der auf diese Weise erhaltene Schichtstoff wurde von der Seite der bedruckten Fläche mit naher Infrarotstrahlung 57 bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 10 cm/sec bestrahlt, wobei das gleiche Wärmekopiergerät wie im Beispiel 3 verwendet wurde, wodurch eine dreidimensional gemusterte Schichtstruktur erhalten wurde, welche ähnliche Vertiefungen 58 und ein ähnliches Aussehen wie das Produkt des Beispiels I hatte.

Die im wesentlichen gleiche Arbeitsweise wurde wiederholt, mil der Abänderung, daß anstelle des vorgenannten wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridharzfilms 53 ein wärmeschrumpfbarer Polyvinylidenchloridharzfilm, Polyesterharzfilm, Polyamidharzfilm, Polystyrolharzfilm, Polyäthylenharzfilm und Polypropylenharzfilm verwendet wurde. In jedem Fall wurde ein dreidimensional gemusterter, laminierter Schichtstoff mit ähnlichen Vertiefungen und ähnlichen Aussehen wie oben erhalten.

Weiterhin wurde im wesentlichen die gleiche Arbeitsweise wiederholt, mit der Abänderung, daß anstelle des Tapeten-Grundpapiers 51 eine braungefärbte Aluminiumfolie, ein Asbestpapier und ein gefärbter Polyvinylchloridfilm verwendet wurden, wodurch in jedem Fall ein dreidimensional gemusterter, laminierter Schichtstoff mit ähnlichem Aussehen wie oben erhalten wurde.

Außerdem wurde der Schichtstoff vor der Bestrahlung mit der Wärmestrahlung zur Bildung der Vertiefungen auf seiner bedruckten Oberfläche mit einer Überzugsschicht überzogen. Das zur Herstellung der Überzugsschicht verwendete Material bestand aus einer Lösung von Methylmethacrylatharz und 5 Gew.-% Siliciumdioxid als Mattierungsmittel, das darin dispergicrt war. Auf diese Weise wurde ein Schichtstoff erhalten, der auf seiner Oberfläche eine Iransparente, mattierte IJberzugsschicht hatte. Diese wurde dann von der Seite der beschichteten Oberfläche mit nahet Infrarotstrahlung bei einer Bestrahkingsgeschwindig·

keil von 11 cm/sec bestrahlt, wozu das gleiche Kopiergerät wie oben verwendet wurde. Hierdurch wurde bewirkt, daß die Bilder der Rilenteile zusammen mit dem transparenten Überzug an dem Teil, der den Bildern entsprach, durch die Schrumpfung der wärmeschrumpfbaren Schicht gefärbt Vertiefungen bildeten. Auf diese Weise wurde eine dreidimensional gemusterte Laminatstruktur erhalten.

Beispiel 6

Bei der Anordnung gemäß Fig.23 wurden ein wärmeschrumpfbarer, leicht gelb gefärbter Polyäthylenfilm 61 (Schrumpfung: bei 100⁰C in Längsrichtung 50%, in Querrichtung 50 %, Dicke : 30 μπι) und eine Aluminiumfolie 62 mit Hilfe eines Polyester-Klebstoffes 63 durch ein Trockenlaminieren miteinander verklebt. Auf den so auflaminierten, wärmeschrumpfbaren Harzfilm wurden ein Farbmuster 64 mit einem Schmuckdekor durch Offset- und Tiefdruck aufgebracht, wozu eine dunkelbraune Farbmischung verwendet wurde. Dann wurde ein abgestuftes Muster 25, das mit dem Farbmuster 64 in Übereinstimmung war, durch Offset- und Tiefdruck aufgebracht, wozu eine braune Farbmischung mit einem ähnlichen Bindemittel wie bei der dunkelbraunen Farbmischung verwendet wurde. Dann wurde der so erhaltene Schichtstoff auf der bedruckten Oberfläche mit naher Infrarotstrahlung 66 in einem Abstand von 3 cm mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von lOcm/sec bestrahlt, wozu eine Infrarotlampe (200 V, 2,3 kW, Maximum der Spektralvcrteilung bei 1,05 μπι) verwendet wurde. Hierdurch wurde bewirkt, daß die Folie an der Stelle der gefärbten Figuren des Musters 64 schrumpfte und daß Vertiefungen 67 gebildet wurden. Auf diese Weise wurde eine dreidimensional gemusterte Schichtstruktur erhalten, bei welcher die Vertiefungen 67 mit der Farbe der gefärbten F i g. 64 gefärbt waren.

Beispiel 7

Bei der Anordnung gemäß Fig. 24 wurde auf die Oberfläche eines Papiers (80 g/m²) durch Tiefdrucken eine feste, braungefärbte Druckschicht 72 aufgedruckt. Auf diese Druckschichi 72 wurde unter Verwendung einer braunen Farbmischung ein Muster 73 einer Holzmaserung durch Tiefdrucken aufgebracht. Die Oberfläche des Musters 73 des Papiers 71 wurde mit einem wärmeschrumpfbaren Polyesterfilm 74 (Dicke : 12 μπι, Schrumpfung 50 % in Längs- und Querrichtung bei 100⁰C) mit Hilfe eines Polyester-Klebstoffes 75 verklebt. Dann wurden auf den wärmeschrumpfbaren Film 74 Bilder 76 der Rillenteile einer Holzmaserung durch Tiefdrucken aufgebracht, welche mit dem Muster der Holzmaserung 73, das auf dem Papier 71 gebildet worden war, in Übereinstimmung waren. Hierzu wurde eine dunkelbraune Farbmischung verwendet, die als Bindemittel ein Polyesterharz enthielt. Der so erhaltene Schichtstoff wurde von der Seite des wärmeschrumpfbaren Harzfilms 74 mit naher Infrarotstrahlung 77 mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 4,2 cm/sec bestrahlt, wodurch an der Stelle der Bilder 76 der Rillenteile Vertiefungen 78 gebildet wurden, die mit der Farbe der Bilder 76 gefärbt waren. Auf diese Weise wurde die angestrebte dreidimensional gemusterte Schichstruktur erhalten.

Wahlweise wurde im wesentlichen die gleiche Arbeitsweise wiederholt, mit der Abänderung, daß die Bilder 76 der Rillenteile vor der Laminierung auf dem wärmeschrumpfbaren Harzfilm 74 gebildet wurden. Dann wurde der wärmeschrumpfbare Harzfilm mit dei Bildern 76 so aufgeklebt, daß das Bild 74 mit dem Must» 73 der Holzmaserung in Übereinstimmung war. Dii erhaltene Struktur hatte ähnliches Aussehen wie oben.

Beispiel 8

Bei der Anordnung gemäß F i g. 25 wurden die Bildei 82 der Rillenteile des Musters der Holzmaserung um ein weiteres Muster 83 einer Holzmaserung nach de; Arbeitsweise des Beispiels 1 auf die gleiche wärme schrumpfbare Polyvinylchloridharzfolie 81 wie ii Beispiel 1 aufgedruckt. Dann wurde auf die Fläche dei Folie 81, die mit den Bildern 82 und dem Muster & bedruckt worden war, ein festes Muster durcf Tiefdrucken aufgebracht, wozu eine braune Farbmi schung verwendet wurde, die als Bindemittel eit Vinylchloridharz enthielt. Auf diese Weise wurde ein« braungefärbte Schicht 84 erhalten. Die Fläche de braungefärbten Schicht 84 der Folie 81 wurde mit Hilf« eines Vinylchlorid-Klebstoffes 86 auf ein Grundpapie 85 für eine Tapete (130 g/m²) auflaminiert.

Das so erhaltene Verbundmaterial wurde von dei wärmeschrumpfbaren Folie 81 her mit naher Infrarot strahlung 87 mit einer Beslrahlungsgeschwindigkeit voi 9,2 cm/sec bestrahlt, wozu das gleiche Wärmekopierge rät wie in Beispiel 3 verwendet wurde. Dabei wurde eine dreidimensional gemusterte Schichtstruktur mit ähnli chen Vertiefungen 88 und ähnlichem Aussehen wie it Beispiel 2 erhalten.

Wahlweise wurde vor dem Bestrahlen mit Wärme strahlung die bedruckte Oberfläche des zusammenge setzten Materials vollkommen mit einem Mattierungs material beschichtet. Dieses bestand auf einer Lösung eines Methylmethacrylatharzes und 5 Gew.-% Silicium dioxid, das darin dispergiert war. Auf diese Weise wurd< ein mattierter, transparenter Überzug mit einer Dicki von etwa 30 μηι erhalten. Dann wurde das auf diesi Weise erhaltene Verbundmaterial von der Überzugs schicht her mit naher Infrarotstrahlung mit einei Bestrahlungsschwindigkeit von 11 cm/sec bestrahlt wozu das beschriebene Wärmekopiergerät verwende wurde. Dadurch wurde bewirkt, daß die Bilder dei Rillenteile zusammen mit der Überzugsschicht einsan ken, wodurch Vertiefungen gebildet wurden, die mit dei Farbe der Bilder gefärbt waren. Somit wurde ein< dreidimensional gemusterte Laminatstruktur erhalten.

Ferner wurde die bedruckte Oberfläche des Schicht

stoffes, der ohne Aufbringen der mattierenden unc transparenten Überzugsschicht mit der Wärmestrah lung bestrahlt worden war, durch Sprühbeschichten mi einem Mattierungsmaterial beschichtet, welches in wesentlichen aus der gleichen Acrylharzlösung unc darin dispergiert 5 Gew.-% des vorgenannten Silicium dioxids bestand. Dadurch wurde eine dreidimensiona gemusterte Schichtstruktur mit einer mattierten unc transparenten Überzugsschicht erhalten.

Nach einer weiteren Ausführungsform wurder anstelle des obengenannten Acrylharzes ein Vjnylharz ein Urethanharz und ein Cellulosederivat verwendet um eine ähnliche Überzugsschicht wie oben zu bilden die die Oberfläche schützte und mattierte.

Beispiel 9

Bei der Anordnung gemäß F i g. 26 wurde das lMustei

i'5 92 einer Holzmaserung nach dem gleichen Druckver fahren und unter Verwendung der gleichen Farbmi schung wie in Beispiel 1 auf die gleiche braungefärbte wärmebeständige Polyvinylchloridfolie 91 wie in

Beispiel 1 aufgedruckt Andererseits wurden auf die gleiche wärmeschrumpfbare Polyvinylchloridfolie 93 wie im Beispiel 2 die Bilder 92 der Rillenteile des Musters der Holzmaserung nach dem gleichen Druckverfahren und unter Verwendung der gleichen Farbmischung wie in Beispiel 1 aufgedruckt

Die wärmebeständige Polyvinylfolie 91 und die wärmeschrumpfbare Folie 93 wurden mittels eines Vinylchloridharz-Klebstoffes 95 miteinander verklebt, so daß das Muster 92 und die Bilder 94 der Rillenteile, die auf den entsprechenden Flächen aufgedruckt waren, sich berührten.

Das auf diese Weise erhaltene Schichtmaterial wurde von der Seite der wärmeschrumpfbaren Harzplatte 93 mit naher Infrarotstrahlung 96 bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 83 cm/sec bestrahlt, wozu das gleiche Wärmekopiergerät wie in Beispiel 3 verwendet wurde. Es wurde eine dreidimensional gemusterte Schichtstruktur mit ähnlichem Aussehen wie in Beispie! 3 erhalten.

Beispiel 10

Bei der Anordnung gemäß F i g. 27 wurden die Bilder 102 der Rillenteile der Holzmaserung auf eine wärmeschrumpfbare Polyvinylchloridharzfolie 101 (Schrumpfung: in Querrichtung 45 bis 50% bei 100⁰C, Dicke : 40 μπι) durch Tiefdrucken aufgebracht, wozu eine tiefschwarze Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres enthielt. Dann wurden andere Bilder 102' der Rillenteile des Musters tier Holzmaserung, die von der obigen verschieden waren, nach der gleichen Methode wie oben aufgedruckt, wozu eine Farbmischung verwendet wurde, die eine hellere Färbung als die obengenannte tiefschwarze Farbmischung hatte. Sodann wurden noch weitere Bilder 102' von Rillenteilen einer Holzmaserung nach der gleichen Methoden aufgedruckt, wozu eine dunkelbraune Farbmischung verwendet wurde. Danach wurde auf die Fläche der wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridharzfoiie 101 unter Verwendung einer hellbraunen Farbmischung, die als Bindemittel ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolyme res enthielt, ein Muster 103 einer Holzmaserung durch Tiefdrucken aufgedruckt, welches mit den obengenannten Bildern 102, 102' und 102" der Rillenteile in Übereinstimmung war.

Auf die Rückfläche der wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridharzfoiie 101, die mit dem Muster 103 und den Bildern 102,102' und 102" bedruckt war, wurde mit Hilfe eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer-Klebstoffes 104 eine cremefarbene wärmebeständige Polyvinylchloridfolie 105 (Dicke : 100 μπι) auf laminiert, wodurch ein Schichtstoff erhalten wurde.

Der auf diese Weise erhaltene Schichtstoff wurde von der bedruckten Oberfläche her mit naher Infrarotstrahlung 106 bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 15,5 cm/sec bestrahlt, wozu eine Infrarot-Wolframfadenlampe wie in Beispiel 1 verwendet wurde. Dadurch wurde bewirkt, daß an der Stelle der Bilder 102, 102" und 102" der Rillenteile Vertiefungen 107, 107' bzw. 107" erhalten wurden, die nacheinander stufenweise flacher wurden und die mit den Farben der Bilder 102, 102' und 102" gefärbt waren. Somit wurde eine gewünschte, dreidimensional gemusterte Schichtstruktür erhalten.

Im wesentlichen die gleiche Arbeitsweise wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß anstelle der wärmebeständigen Polyvinvlchloridfolie 105 ein 230 um dickes Grundpapier mit einer cremefarbenen Oberfläche für eine Tapete verwendet wurde. Auf diese Weise wurde eine Tapete mit einer dreidimensional gemusterten Oberfläche erhalten.

S Weiterhin wurde im wesentlichen die gleiche Arbeitsweise, mit der Ausnahme wiederholt, daß zuerst das Muster 103 der Holzmaserung aufgebracht wurde und daß sodann die Bilder 102. 102' und 102" der Rillenteile aufgebracht wurden. Auf diese Weise wurde

ίο eine dreidimensional gemusterte Laminatstruktur mit ähnlichem Aussehen wie oben erhalten.

Schließlich wurde die gleiche Arbeitsweise wiederholt, mit der Ausnahme, daß anstelle der wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfolie eine wärmeschrumpfbare Polyvinylidenchloridfolie, Polyesterfolie, Polyamidfolie, Polystyrolfolie, Polyäthylenfolie und Polypropylenlolie verwendet wurden. In jedem Fall wurde eine dreidimensional gemusterte Schichtstruklur mit ähnlichem Aussehen wie oben erhalten.

Beispiel 11

Bei der Anordnung gemäß F i g. 28 wurde das Bild 112 der Rillenteile des Musters der Holzmaserung durch Tiefdrucken auf eine 40 μιη dicke wärmeschrumpfbare Polyvinylchloridharzfolie IU (Schrumpfung : m Querrichtung 45 bis 50 % bei 100⁰C) aufgebracht, wozu eine tiefschwarze Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres enthielt.

Dann wurde auf die Rückseite der wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridharzfolie 111 mit Hilfe eines Vinylchlorid- Vinylacetat-Copolymer- Klebstoffes 113 eine braungefärbte wärmebeständige, 100 μιη dicke Polyvinylchloridharzfoiie 114 auflaminiert.

Das auf diese Weise erhaltene Verbundmaterial wurde von der Seite der bedruckten Polyvinylchloridharzfoiie mit naher Infrarotstrahlung 115 mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 16 cm/sec bestrahlt, wozu die gleiche Infrarotstrahlungslampe wie in Beispiel 10 verwendet wurde. Dadurch wurde bewirkt, daß an der Stelle der Bilder 112 der Rillenteile Vertiefungen 116 gebildet wurden, die mit der Farbe der Bilder 112 gefärbt waren.

Auf das so mit Vertiefungen 116 versehene Verbundmaterial wurde das Muster 117 einer Holzmaserung, das mit den obengenannten Bildern 112 der Rillenteile in Übereinstimmung stand, durch Tiefdrukken aufgedruckt, wozu eine braune Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymcres enthielt. Somit wurde eine angestrebte dreidimensional gemusterte Schichtstruktur erhalten.

Die beschriebene Arbeitsweise wurde im wesentlichen wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein Auskleidungspapier mit einer braungefärbten Oberfläche (Dicke : 230 μπι) zur Verwendung als Tapete oder eine Aluminiumfolie anstelle der wärmebeständigen Polyvinylchloridfolie 114 verwendet wurden. Auf diese Weise wurde eine Tapete mit einer dreidimensional dekorierten Fläche erhalten.

Ferner wurde die gleiche Arbeitsweise wiederholt, mit der Ausnahme, daß anstelle des Polyvinylchloridfilms ein wärmeschrumpfbarer Polyvinylidenchloridfilm, Polyesterfilm, Polyamidfilm, Polystyrolfilm, PoIyäthylenfilm und Polypropylenfilm verwendet wurden. In jedem Falle wurde eine dreidimensional gemusterte Schichtstruktur mit ähnlichem Aussehen wie oben erhalten.

Beispiel 12

Bei der Anordnung gemäß F i g. 29 wurden die gefärbten figürlichen Musterteile eines Cekorrnusters auf eine wärmeschrumpfbare Polyvinylchloridfolie 121 (Schrumpfung: in Querrichtung 23 bis 28 % bei 100⁰C, Dicke : 40 μιτι) durch Tiefdrucken aufgebracht, wozu eine tiefschwarze Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Vinylchloridharz enthielt.

Die wärmeschrumpfbare Poiyvinylchloridfolie 121 wurde mit Hilfe eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer-Klebsloffes 125 auf eine wärmebeständige Polyvinylchloridfolie 125 mit einer leicht gelbgefärbten Oberfläche (Dicke : 100 μπι) aufgebracht, so daß die bedruckte Oberfläche der ersten Folie 121 gegen die gefärbte Oberfläche der letzteren Folie 124 gelegt war.

Der so erhaltene Schichtstoff wurde von der Seite der bedruckten wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfolie her mit naher Infrarotstrahlung 126 mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 6 cm/sec bestrahlt, wozu ein Wärmekopiergerät gemäß Beispiel 11 verwendet wurde. Dadurch wurde bewirkt, daß an der Stelle, an der sich die gefärbten Figurteile 122 befanden, Vertiefungen 127 bildeten, die mit den gefärbten Figurteilen 122 übereinstimmten.

Auf das auf diese Weise mit Vertiefungen 127 versehene Schichtmaierial wurde das abgestufte Muster 128, das mit den obengenannten gefärbten Figurteilen 122 in Übereinstimmung stand, durch Tiefdrucken aufgedruckt, wozu eine grüne Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Vinylchloridharz enthielt. Auf diese Weise wurde das angestrebte, dreidimensional gemusterte Laminat erhalten.

Beispiel 13

Bei der Anordnung gemäß F i g. 30 wurden die Bilder 133 der Rillenteile des Musters einer Holzmaserung auf eine Pappe 131 mit einer leicht hellbraungefärbten Oberfläche 132 (130 g/m²) durch Tiefdrucken aufgebracht, wozu eine schwarze Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Polyamidharz enthielt.

Auf die Pappe 131 wurde mit Hilfe eines Äthylenvinylacetat-Copolymer-Klebstoffes 135 eine wärmeschrumpfbare Polypropylenfolie 134 (Dicke : 30 μπι, Längs- und Querschrumpfung 40% bis 120⁰C) aufgeklebt.

Der auf diese Weise erhaltene Schichtstoff wurde mit naher Infrarotstrahlung 136 bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 6 cm/sec unter Verwendung des gleichen Wärmekopiergeräts wie in Beispiel 3 bestrahlt. Dadurch wurde bewirkt, daß die wärmeschrumpfbare Folie an den Teilen, welche den Bildern 133 der Rillenteile der Holzmaserung entsprachen, Vertiefungen 137 bildete. Das Muster 138 der Holzmaserung, das mit den obengenannten Vertiefungen 137 übereinstimmte, wurde unter Verwendung einer braunen Farbmischung, die das gleiche Bindemittel wie die Farbmischung für die Rillentcüe enthielt, durch Tiefdrucken aufgebracht. Auf diese Weise wurde die angestrebte gemusterte Schichtstruklur erhalten.

Beispiel 14

Gemäß Beispiel 31 wurden ein wärmeschrumpfbarer l'olyvinylchloridharzfilm 141 mit den Abmessungen IOcm χ JO cm (Wärmeschrumpfung : in Längsrichtung 10 % und in Querrichtung 57 % bei 140°C, Dicke . 30 μπι) und eine Polyvinylchiuridfolie 142 miteinander verklebt. Die Rückseite der Polyvinylchloridharzfolie war beschichtet (Dicke : 230 μπι). Die Verklebung erfolgte mit Hilfe eines Äthylen-Vinylacetat-Copolymer-Emulsionsklebers 143. Sodann wurde auf die Oberfläche des Polyvinylchloririfilms 141 des so

s erhaltenen Materials ein Muster 144 durch Tiefdrucken aufgebracht, das Bereiche mit unterschiedlicher Infrarotabsorption hatte. Hierzu wurde eine schwarze Farbmischung verwendet, die ein Vinyichlorid-Vinylacetut-C'opolymer-Bindemitlel enthielt. Das gedruckte

,o Muster 144 bestand aus sich wiederholenden Rechtekken einer Länge von 1,0 mm und einer Breite von 0,5 mm. Beim Drucken wurde ein Tiefdruck-Muster verwendet, das drei Tiefenstufen des Druckmusters, naniiich 45 μπι, 20 μιη und 5 μπι. hatte, so daß Unter schiede der Infrarotabsorption auftreten konnten. Das resultierende gedruckte Muster hatte verschiedene Konzentrationen. Dann wurde das so erhaltene Material von der bedruckten Fläche her mit Infrarotstrahlung 145 unter geringem Druck bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 7,7 cm/sec bestrahlt, wozu ein Wärmekopiergerät verwendet wurde. Dabei wurde bewirkt, daß sich an jedem Teil des gedruckten Musters 144 Vertiefungen 146 bildeten, deren Tiefe je nach der Temperatur aufgrund der Infrarotabsorption des entsprechenden Teils variierte. Somit wurden Vertiefungen 146 mit unterschiedlichen Tiefen erhalten. Darüber hinaus waren die Vertiefungen 146 entsprechend den Farben des gedruckten Musters 144 gefärbt. Naturgemäß wurde bewirkt, daß der Teil mit einem

to Druckmuster mit einer Tiefe von 45 μπι eine Vertiefung 46 bildete, welche die größte Tiefe hatie. Bei einer kleineren Tiefe des Druckmusters wurde auch die Tiefe der Vertiefung geringer. Jedoch waren sämtliche Vertiefungen mit variierenden Tiefen aufeinander abgestimmt und waren mit Farben ut r entsprechenden Teile des gedruckten Musters gefärbt.

Beispiel 15

Bei der Anordnung gemäß Fig. 32 wurde ein warmeschrumpfbarer Polyvinylchloridharzfilm 151 (Schrumpfung bei 100°C: in Querrichtung 45 bis 50 %, Dicke : 40 μιτι) durch Tiefdruck mit einer Musterschicht versehen, dessen Bereiche unterschiedliche Absorption für Infrarotstrahlung hatten, wozu die gleiche schwarze Farbmischung wie in Beispiel 14 verwendet wurde. Der wärmeschrumpfbare Harzfilm 151 mit dem aufgedruckten Muster 152 und ein transparenter, starrer Polyvinylchloridfilm 153 (Dicke : 100 μπι) wurden mit Hilfe eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer-Klebestoffes laminiert, so daß die Oberfläche des Films 153 die Fläche des aufgedruckten Musters 152 des Films 151 berührte. Das auf diese Weise erhaltene Verbundmaterial wurde von de^r Fläche des wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfilms 151 her unter einem Druck einer Presse mit Infrarotstrahlung 155 mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 5,9 cm/sec bestrahlt, wozu das gleiche Wärmekopiergerät wie in Beispiel 14 verwendet wurde. Auf diese Weise wurde bewirkt, daß der Film 151 unter Bildung von Vertiefungen 156 156' und 156'' schrumpfte, welche stufenweise an Teilen von 45 μιη, 20 μιη und 5 μιτι flacher wurden. Die obengenannten Vertiefungen 156. 156' und 156" waren in ihren gedruckten Mustern aufeinander abgestimmt. Somit wurde auf diese Weise eine dreidimensional gemusterte Schichtstruktur erhalten.

Wahlweise wurde im wesentlichen die gleiche Arbeitsweise wiederholt, mit der Ausnahme, daß die

Bestrahlung mit der Infrarotstrahlung auf der Oberfläche des transparenten, starren Polyvinylchloridfilms 153 anstelle der Fläche des Harzfilms 151 erfolgte. Als Ergebnis wurde ein dekorativer, laminierter Schichtstoff mit ähnlichem Aussehen wie oben erhalten.

Schließlich wurde die gleiche Arbeitsweise wie oben wiederholt, mit der Ausnahme, daß die nicht bedruckte Fläche des wärmeschrumpfbaren Harzfilms 151 auf die Oberfläche des transparenten, starren Harzfilms 153 aufgeklebt wurde. Auf diese Weise wurde eine Struktur mit ähnlichem Aussehen wie oben erhallen.

Beispiel 16

Bei der Anordnung gemäß F i g. 33 wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 14 auf beide Seiten eines 40 μηι dicken wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfilms 161 (Schrumpfung bei 100⁰C : 50 % in Querrichtung, 5% in Längsrichtung) ein Muster 162 durch Tiefdrucken aufgedruckt, das Teile mit verschiedener Infrarotabsorption hatte. Dazu wurde eine schwarze Farbmischung verwendet, die als Bindemittel ein Polyvinylchloridharz enthielt. Dann wurde auf eine Seite des Films 161 ein starrer Polyvinylchloridfilm 163 (Dicke : 100 μηι) mit Hilfe eines Vinylchlorid-Klebstoffes 164 aufgeklebt. Der auf diese Weise erhaltene Schichtstoff wurde auf der Seite des Polyvinylchloridfilms 161 mit naher Infrarotstrahlung 165 unter Verwendung des gleichen Wärmekopiergeräts wie in Beispiel 14 unter einem starken Druck einer Presse bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 5,9 cm/sec bestrahlt. Dadurch wurde bewirk*, daß an der äußeren Fläche des wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfilms 161 der Film an den bedruckten Teilen 162 schrumpfte, wodurch Vertiefungen 166 erhalten wurden, die in der Tiefe entsprechend der Differenz der Infrarotabsorplion des Teils des gedruckten Musters 162 variierten. Die Vertiefungen 166 waren mit den Farben des gedruckten Musters 162 gefärbt. Wenn das Muster 162 auf der gegenüberliegenden Seite des Films 161 gebildet wurde, wurden Vertiefungen 166' erhalten, die jeweils in der Tiefe entsprechend der Temperaturdifferenz variierten, die durch die unterschiedliche Infrarotabsorption der Teile des gedruckten Musters 162 bewirkt wurden, jede Vertiefung 166' stimmte mit dem gedruckten Muster 162 überein. Auf diese Weise wurde eine dekorative Laminatstruktur mit einem dreidimensionalen Muster erhalten.

Beispiel 17

Bei der Anordnung gemäß Fig. 34 wurde in der gleichen Weise und unter Verwendung der gleichen schwarzen Farbmischung wie in Beispiel 14 auf einen wärmebeständigen, braungefärbten Polyvinylchloridfilm 171 ein gedrucktes Muster 172 aufgedruckt, das Teile mit unterschiedlicher Infrarotabsorption hatte. Dann wurde auf das gedruckte Muster 172 des wärmebeständigen Polyvinyichloridfilms 171 mit Hilfe eines Polyvinylchlorid-Klebstoffes 174 ein wärmeschrumpfbarer Polyvinylchloridharzfilm (Schrumpfung bei 100° C 45 bis 50% in Seitenrichtung, Dicke : 40 μπι) auflaminiert.

Der auf diese Weise erhaltene Schichtstoff wurde auf der Seite des wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfilms 173 mit Infrarotstrahlung 175 unter einem starken Preßdruck bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 7,5 cm/sec bestrahlt, wozu dasselbe Kopiergerät wie in Beispiel 14 verwendet wurde. Dadurch wurden an der äußeren Fläche des wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfilms 173 Vertiefungen 176 an Teilen gebildet, die den Bildern des gedruckten Musters 172 entsprachen. Die einzelnen Vertiefungen variierten in ihrer Tiefe hinsichtlich der Temperaturdifferenz, die durch die verschiedene Infrarotabsorption der Bereiche des gedruckten Musters 172 bewirkt wurde. Sie entsprachen dem gedruckten Muster. Auf diese Weise wurde eine dekorative Schichtstruktur mit einem dreidimensionalen Muster erhalten.

Beispiel 18

Bei der Anordnung gemäß F i g. 35 wurden auf einen wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfilm, wie er in Beispiel 14 verwendet worden war, zahlreiche geometrische Muster durch Tiefdrucken aufgedruckt, welche aus sich wiederholenden Rechtecken mit einer Länge jeweils von 1,0 mm und einer Breite von 0,5 mm gebildet waren. Die Tiefe der gedruckten Schicht des Druckmusters betrug 30 μπι. Die einzelnen Muster 182. 182' und 182" waren schwarz, dunkelbraun bzw. braun gefärbt, wozu eine Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Polyvinylchloridharz enthielt. Dabei wurden Bereiche mit unterschiedlicher Infrarotabsorption erhalten. Dann wurde auf den Polyvinylchloridfilm 181 mit den gedruckten Mustern 182, 182' und 182" mit Hilfe eines Vinylchlorid-Klebstoffes 184 ein transparenter, starrer Vinylchloridfilm 183 (Dicke : 150 μπι) aufgeklebt.

Der auf diese Weise erhaltene Schichtstoff wurde unter Verwendung des gleichen Wärmekopiergeräts wie in Beispiel 14 auf der Seite der gedruckten Muster 182, 182' und 182" mit Infrarotstrahlung unter starkem Preßdruck bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 4,5 cm/sec bestrahlt. Ais Ergebnis wurde an der Stelle des schwarzen Druckmusters 182 die tiefste Vertiefung 186, an der Stelle des dunkelbraunen Druckmusters 182 die tiefste Vertiefung 186, an der Stelle des dunkelbraunen Druckmusters 182' eine flachere Stelle 186' als 186 und an der Stelle des braunen Druckmusters 182" die flachste Vertiefung 186" gebildet. Die Vertiefungen 186. 186' und 186" stimmten mit den gedruckten Mustern 182, 182' und 182" überein. Sie waren mit den Farben der gedruckten Muster 182,182' und 182" gefärbt. Somit wurde eine dekorative Laminatstruktur mit einem dreidimensionalen Muster erhalten.

Darüber hinaus wurde in Abänderung des vorstehenden Verfahrens die Infrarotstrahlung auf der Seite aufgestrahlt, welche gegenüber den gedruckten Mustern 182. 182' und 182" lag. Dies geschah unter einem starken Preßdruck und bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 4,1 cm/sec. Als Ergebnis wurden an derr gedruckten Musterbereich Vertiefungen gebildet, die jeweils in ihrer Tiefe entsprechend der Temperaturdif fcrenz variierten, welche durch die untersehiedlichi Infrarotabsorption des gedruckten Musters bewirk wurde. Die Vertiefungen waren mit Farben dei gedruckten Muster gefärbt. Auf diese Weise wurde ein« dekorative Schichts'.ruktur mit einem dreidimensiona len Muster erhalten.

Beispiel 19

Gemäß F i g. 36 wurde das Bild der Rillenteile 192 de: Musters der Holzmaserung durch Tiefdrücken auf einer 40 μπι dicken wärmeschrumpfbaren Polyvinylchlorid film 191 (Wärmeschrumpfung bei 100⁰C : 45 bis 50 ⁰A in Querrichtung) aufgebracht, wozu eine tiefschwarzi Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel eit Vinylchlorid Vinylacetat-Copolymeres enthielt. Dam

wurde das Muster 193 einer Holzmaserung, das auf die Rillenteile 192 abgestimmt war, auf den wärmeschrumpfbaren Polyvinylfilm 191 unter Verwendung einer braunen Farbmischung durch Tiefdrucken aufgebracht. Die Farbmischung enthielt als Bindemittel ein Vinylchlorid-Vinylatetat-Copolymeres. Dann wurde auf die Rückseite des wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfilms 191, die mit dem Muster 193 der Holzmaserung und der Rillentcile 192 versehen war, mit Hilfe eines Vinylchlorid- Vinylacetat-Copolymer-Klcbstoffes 195 eine braungefärbte, wärmebeständige Polyvinylchloridplatte 194 (Dicke : 100 μιη) laminiert. Der auf diese Weise erhaltene Schichtstoff wurde auf der Seite des bedruckten wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfilms mit naher Infrarotstrahlung 1% mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeil von 9,2 cm/sec bestrahlt, wozu eine Wolframfadcnlainpe verwendet wurde, welche ein Halogengas enthielt (200 V, 1,5 kW, Maximum der Spcktralverlciliinj.'. 1.05μηι). Dadurch wurde bewirkt, daß sich anstelle der Bilder der Rillcnteile 192 Vertiefungen 197 bildeten, die mit den Farben der Bilder 192 gefärbt waren. Somit wurde eine dreidimensional gemusterte Schichlstruktur erhalten. Die Struktur wurde während 20 Sekunden einer Wärmefixierungs-Behandlung in einem heißen Gebläseofen 199 bei einer Temperatur von 140"C unterworfen, wobei während dieser Zeit beide Kanten der dekorativen Schichtstruktur durch Klammern 198 fixiert waren. Dabei konnte die restliche Wärmeschrumpfung des wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfilms 191 auf 15 % erniedrigt werden.

Die oben beschriebene Arbeitsweise wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß anstelle des wärmebeständigen Polyvinylchloridfilms 194 ein Grundpapier mit einer braungefärbien Oberfläche (Dicke : 230 μπι) zur Verwendung als Tapete eingesetzt wurde. Auf diese Weise wurde eine wärmebeständige Tapete mit einer dreidimensional gemusterten Oberfläche erhalten.

Ferner wurde die gleiche Arbeitsweise wie beschrieben wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein 100 μπι dicker transparenter Polyvinylchloridfilm verwendet und auf die Grundlage 194 laminiert wurde, wodurch ein zusammengesetztes Material erhalten wurde. Dieses wurde auf der Seite des Polyvinylchloridfilms der Grundlage 194 mit Wärmestrahlung bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 8,3 cm/sec bestrahlt. Auf diese Weise wurde eine dreidimensional gemusterte Schichtstruktur mit ähnlichem Aussehen Ausehen wie oben erhalten.

Schließlich wurde im wesentlichen die gleiche Arbeitsweise wie oben wiederholt, mit der Ausnahme, daß ein wärmeschrumpfbarer Film zunächst mit der Trägerschicht verklebt wurde und daß dann auf die Oberfläche des wärmeschrumpfbaren Films die Rillenteile und das Musler der Holzmaserung aufgedruckt wurden. Auf diese Weise wurde das angestrebte Produkt mit ähnlichem Aussehen wie oben erhalten.

Beispiel 20

Auf die Oberfläche eines 30 μιη dicken wärmeschrumpfbaren Polypropylenfilms (Wärmeschrumpfung bei 120⁰C in Längs- und Querrichtung) wurden unter Verwendung einer schwarzen Farbmischung, die als Bindemittel ein Polyamidharz enthielt, gefärbte Figuren eines Dekormusters durch Tiefdrucken aufgebracht. Dann wurde auf die Rückseite des wärmeschrumpfbaren Harzfilmes unter Verwendung einer grünen Farbmischung, die als Bindemittel ein Polyamidharz enthielt, ein Aufdruck mit Farbschattierungen, der mit den gefärbten Figuren in Übereinstimmung war, durch Tiefdrucken aufgebracht.

Dann wurde auf die mit Farbschattierungen bedruckte Seite des wärmeschrumpfbaren Harzfilmes ein dickes Papier (130 g/m²), dessen Oberfläche leicht gelb gefärbt war, mit Hilfe eines Äthylen-Vinylacetat-Klebstoffes aufgeklebt. Dann wurde das auf diese Weise erhaltene zusammengesetzte Material auf der Seite des wärmeschrumpfbaren Films mit naher Infrarotstrahlung bei einer Bestrahlungsgcschwindigkeit von 6,3 cm/sec bestrahlt, wozu das gleiche Kopiergerät wie in Beispiel 14 verwendet wurde. Als Ergebnis wurde bewirkt, daß an der Stelle der gefärbten Figurteile Vertiefungen gebildet wurden, die mit den Farben der gefärbten Figurteile gefärbt waren. Auf diese Weise wurde eine dreidimensional gemusterte Laminatstruktur erhalten.

Dann wurde in gleiche Weise im Beispiel 19 die so erhaltene, dekorative Laminatstruktur einer Hochtemperatur-Wärmefixierungs-Behandlung in einem Heißgebläseofen 12 Sekunden bei einer Temperatur von 150°C unterworfen, wobei die Abmessungen fixiert wurden. Als Ergebnis wurde die restliche Wärmeschrumpfung des wärmeschrumpfbaren Polypropylenfilms auf 4 % erniedrigt. Es wurde eine dreidimensional gemusterte Laminatstruktur mit gutem Wärmeverhaltcn erzielt.

Es wurde im wesentlichen die gleiche Arbeitsweise wiederholt, mit der Ausnahme, daß die wärmeschrumpfbare Harzschicht, deren Oberfläche mit einem Druck mit Farbabstufungen versehen war und deren Rückseile mit einem gefärbten Figurdruck versehen worden war, auf ein dickes Papier aufgeklebt wurde, welches auf einer Seite einen gefärbten Farbdruck hatte. Es wurde mit Wärmestrahlung mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 5,5 cm/sec bestrahlt, wodurch Vertiefungen an der Oberfläche der wärmeschrumpfbaren Harzschicht an den Teilen gebildet wurden, die den gefärbten Musterbereichen der Rückseite entsprachen. Die auf diese Weise erhaltene Schichtstruklur wurde einer Wärmefixierungs-Behandlung bei hoher Temperatur unterworfen. Auf diese Weise wurde eine dreidimensional gemusterte Schichtstruktur erhalten.

Beispiel 21

Gemäß F i g. 37 wurden Rillenteile 212 einer Holzmaserung unter Verwendung einer tiefschwarzen Farbmischung, die als Bindemittel ein Polyesterharz enthielt, auf einen wärmeschrumpfbaren Polyesterfilm 211 (mittlere Wärmeschrumpfung bei 100⁰C : 40 °/o, Dicke : 12 μπι) durch Tiefdrucken aufgebracht.

Dann wurde ein Muster einer Holzmaserung 213, das auf die Rillenteilen 212 abgestimmt war, auf den Film durch Tiefdrucken aufgebracht, wozu eine braune Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel das vorher genannte Harz enthielt. Dann wurde auf den Film 211 mit dem Muster der Holzmaserung 213 und den Rillenteilen 212 ein Matrizenpapier mit braungefärbter Oberfläche (80 g/m²) mit Hilfe eines Polyesterharz-Klebstoffes 215 auflaminiert, wodurch ein Schichtmaterial erhalten wurde.

Das so erhaltene Schichtmaterial wurde auf eine Heizwalze 217 gebracht und auf der Seite des wärmeschrumpfbaren Harzfilms 211 mit naher Infrarotstrahlung bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 6,0 cm/sec bestrahlt, wozu eine Infrarotlampe 216 (200 V, 1,2 KW) verwendet wurde. Dadurch wurden auf der Oberfläche des wärmeschrumpfbaren Films 211 an den

Teilen, die den Rillenteilen 212 entsprechen, Vertiefungen 218 gebildet. Diese Vertiefungen stimmten mit den Rillenteilen 212 überein. Ferner wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 19 das Schichtmaterial einer Wärmefixierungs-Behandlung in einem Heißgebläseofen bei einer Temperatur von 240°C 30 Sekunden lang unterworfen, während beide Kanten fixiert waren. Dadurch konnte die restliche Wärmeschrumpfung des Polyesterfilms 211 auf 1 % erniedrigt werden. F.s wurde eine dreidimensional gemusterte Schichtstruktur erhal- >o ten.

Die beschriebene Arbeitsweise wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß anstelle des wärmeschrumpfbaren Polyesterfilms als Trägerschicht ein Polyesterfilm (Dicke : 50 μπι) eingesetzt wurde, um ein Schichtmaterial zu erhalten. Das erhaltene Schichtmaterial wurde mit Wärmestrahlung bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 5,4 cm/sec von der gegenüberliegenden Seite bestrahlt, d. h. von der Seite des Polyesterfilms her. Dann wurde es einer Wärmefixierungsbehandlung unterworfen. Auf diese Weise wurde eine dreidimc isional gemusterte Schichtstruktur mil dem gleichen Aussehen wie oben erhalten.

Be is pi el 22

Die bedruckte Oberfläche des in Beispiel 1 erhaltenen Schichtsloffes wurde vor dem Bestrahlen mit einer Lösung von Methylmethacrylatharz, welche 5 Gew.-% Siliciumdioxid dispergiert enthielt, beschichtet. Auf diese Weise wurde ein Schichtmaterial erhalten, das eine mattierte, transparente Schicht mit einer Dicke von etwa 3 μιη aufwies.

Dann wurde das auf diese Weise erhaltene Schichtmaterial unter Verwendung einer Wolframfadenlampe, welche Halogengas enthielt, wie in Beispiel 19 mit naher Infrarotstrahlung bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 11 cm/sec von der Seite der transparenten Schicht her bestrahlt. Dabei wurde bewirkt, daß die Rillenteile sich zusammen mit der transparenten Schicht eindrückten, wodurch Vertiefungen gebildet wurden, die mit den Rillenteilen koordinierten und gefärbt waren. Auf diese Weise wurde eine Struktur mit einer mattierten Oberfläche erhalten. Die so ei haltene Struktur wurde einer Wärmefixierungsbehandlung bei hoher Temperatur unterworfen. Auf diese Weise wurde eine dreidimensional gemusterte Laminatstruktur mit einer mattierten Oberfläche erhalten, die gute thermische Eigenschaften hatte.

Beispiel 23

Auf die Oberfläche eines Zeitschriftenpapiers (46,5 g/m²) wurde durch Tiefdruck eine hellbraun gefärbte Schicht aufgebracht, wozu eine hellbraune Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Vinylchloridharz enthielt.

Dann wurden auf die gefärbte Schicht des Papiers Rillenteile einer Holzmaserung und das Muster einer Holzmaserung unter Verwendung der gleichen Farbmischung wie in Beispiel 19 durch Tiefdrucken aufgebracht. Dann wurde auf die bedruckte Seite des Papiers mit Hilfe eines Vinylacetat-Kiebstoffes ein 1,5 μπι dicker wärmeschrumpfbarer Polyvinylidcnchloridfilm (Würmeschrumpfung bei 100"C in Längs- und Querrichtung : 20%) auflaminiert.

Das so erhaltene Schichtmaterial wurde von der Seite des wärmeschrumpfbaren Films mit naher Infrarotstrahlung unter starkem Preßdruck bei einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 9,8 cm/sec unter Verwendung eines Wärmekopiergeräts bestrahlt. Dabei wurden auf der Oberfläche des wärmeschrumpfbaren Films Vertiefungen an den Teilen gebildet, die den Rillenteilen entsprachen.

Das so erhaltene, mit Verliefungen versehene Schichtmaterial wurde in einem Heißgebläseofen 15 Sekunden bei einer Temperatur von 125°C einer Hochtemperatur- Wärmefixierungsbehandlung unterworfen, während beide Umfangskanien durch Klammern fixiert Willen. ΛΚ Lrgebnis konnte die restliche Wärmeschrumpfung auf 7 % erniedrigt werden, iis konnte eine dreidimensional gemusterte Schichtstrukiur erhalten werden.

Beispiel 24

Bei der Anordnung gemäß Fig. J8 wurden auf die Rückseite einer 40 μιη dicken wärmeschrimipfbaren Polyvinylchloridfolie 241 (Schrumpfung bei 100 C : J"/n in Längsrichtung. 2VAt in (Jiicrrichiiing die Bilder 242 von Rilienteilen einer Holzmaserung durch Tiefdrucken aufgedruckt, wozu eine tiefschwarze Farbmischung verwendet wurde, die als Bindemittel ein Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeres enthielt. Ferner wurde ein Muster 243 einer Holzmaserung, das mit den Rillenteilen 242 in Übereinstimmung war, unier Verwendung einer braunen Farbmischung aufgedruckt, die als Bindemittel das gleiche Copolymere wie oben enthielt.

Auf die bedruckte Seite wurde mit Hilfe eines Polyiirelhanisocyanat-KlebslolTes 244 eine IbO μιη dicke wärmebeständige Polyvinylchloridharzfolie 245. die hellbraun gefärbt war. auflaminierl. Dann wurde die Oberfläche des wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridharzfilms 241 oder die nicht bedruckte Oberfläche vollkommen mit einem Mattierungsmaterial beschichtet, das eine Lösung eines Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymeren, in der 2 Gew.-°/o Siliciumdioxid dispergiert waren, enthielt. Auf diese Weise wurde ein Schichtstoff X mit einem mattierten Überzug 246 erhalten. Dann wurde der so erhaltene Schichtstoff X von der mattierten Überzugsschicht 246 her mit naher Infrarotstrahlung 249 unter einem Hestrahlungsabstand von 20 mm mit einer Bestrahlungsgeschwindigkeit von 6 m/min bestrahlt, wozu eine stabförmige Infrarotlampe 246 mit einem Reflexspiegel (200 V, 3 kW, Wellenlänge : Maximum: 1.05 μιη) verwendet wurde. Dabei wurden beide Kanten des Materials .V mit einer Kette von Klammern 247 fixiert, um die Gestalt unverändert zu halten. Dabei wurde bewirkt, daß sich der wärmeschrumpfbare Polyvinylchloridfilm 241 an den Teilen eindrückte, die dem dunkelbraunen Bild 242 der Ril'enteile entsprachen, wodurch Vertiefungen 250 gebildet wurden.

Der so erhaltene Schichtstoff V, der Vertiefungen 250 enthielt, wurde ferner 6 Sekunden einer Wärmefixierungsbehandlung unter Verwendung eines keramischen Heizkörpers 25J für fernes Infrarot (100 V, 600 W, Maximum der Spcktralvcrteilting : 5 bis 50 μηι) unterworfen. Als Ergebnis wurde eine dreidimensional gemusterte Laminatstruktur mit einer mattierten Oberfläche erhalten, die gute Wärmebeständigkeit hatte.

Bei dieser Arbeitsweise kann anstelle der Ausbildung einer mattierten Überzugsschicht 246 die Oberfläche des wärmeschrumpfbaren Polyvinylchloridfilms zuvor mechanisch behandelt werden, um dem Film einen Mattierungseffekt zu verleihen. Es ist auch möglich, d=n wärmeschrumpfbare ι Polyvinylchloridfilm mit Füllstof-

fen, wie Siliciumdioxid etc., zu vermischen, um den Film /u mattieren.

Die so erhaltene dreidimensional gemusterte Schicht-Struktur wurde auf eine Furnier-Kern-l.aminierungsplatte 252 laminiert, deren Dicke 9 mm betrug. Als Verbindungsmittel wurde ein Athvlenvinylacetat-Kmulsionsklebstoff verwendet. Hierdurch wurde ein dreidimensional gemusterter Schichtstoff erhalten. Ferner wurden auf der so erhaltenen laminierten Struktur V-förmige Vertiefungen an gewünschten Teilen gebil- '» de; und die V-förmigen Teile wurde gebogen, um einen Schrank 251 zu bilden. Der auf diese Weise erhaltene Schrank 25.3 hatte ein verbessertes Muster einer Holzmaserung, wobei die Vertiefungen mit dem Muster in Übereinstimmung waren. Das erhaltene Produkt '5 hatte sehr gutes Aussehen und zeigte vollkommene Wirklichkeitstreue.

Die vorstehend erhaltene dreidimensional gemusterte Polyvinylchlorid-Struktur mit dem aufkaschierten Furnier-Kern-Sperrholz und einer Dicke von 9 mm *o wurde einem wiederholten Heiß-Ka't-Test gemäß Japanese Agricultural Standards (JAS) für Spezial-Sperrholz unterworfen. Hierzu wurden zwei Teststücke mit quadratischer Form von 150 mm χ I 50 mm aus der laminierten Struktur herausgeschnitten. Die Stücke wurden in einem Thermostat mit einem Temperaturbereiche von 80 ± i C zwei Stunden aufbewahrt und dann in einem Thermostat mit einem Temperaturbereich von — 20 ± 5" C' zwei Stunden lang stehengelassen. Diese Maßnahme wurde zweimal wiederholt. Dann wurden die Teststücke bei Raumtemperatur aufbewahrt, bis ihre Temperatur auf Raumtemperatur angestiegen war. Als Ergebnis wurde festgestellt, daß auf der Oberflache der Teststücke keine Rißbildung, Quellung, Runzelbildung, Verfärbung oder Gewichtsverlust aufgetreten waren. Auch war die Größe der Stücke unverändert geblieben.
Ferner wurden zur Untersuchung der Wärmebeständigkeitseigenschaften der Schichtstruktur die gleichen quadratischen Stücke wie oben in einem Thermostat mit einem Temperaturbereich von 80 ± 3'C einen Monat lang (720 Stunden) aufbewahrt. Es zeigte sich, daß hierdurch keine Veränderungen bewirkt wjrden. F.s wurde gefunden, daß die Schichtstruktur ausgezeichnete Wärmebeständigkeit hatte.

ilierzu 13 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Schichtstoffes, der eine Trägerschicht, eine strukturierte Schicht aus thermoplastischem Kunststoff mit einer Vertiefungen und Erhöhungen aufweisenden Struktur und eine unmittelbar an diese angrenzende Musterschicht und gegebenenfalls eine Uberzugsschicht aufweist, bei welchem Verfahren die Trägerschicht mit einer unstrukturierten Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff und mit der Musterschicht verbunden wird und das so erhaltene Verbundmaterial einer Behandlung zur Ausbildung der Struktur unterworfen wird, wobei die Oberzugsschicht gegebenenfalls vor oder nach der Ausbildung der Struktur aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Schicht aus dem thermoplastischen Kunststoff eine wärmeschrumpfbare Schicht eingesetzt wird, daß die Musterschicht so unter Verwendung wärmeabsorbierenden Materials ausgebildet wird, daß sie der Struktur entsprechend unterschiedlich wärmeabsorbierende Bereiche aufweist, und daß als Behandlung zur Ausbildung der Struktur lediglich eine Bestrahlung mit Wärmestrahlen angewendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Material der Musterschicht eine Farbmischung eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als wärmeabsorbierendes Material nur die Farbmittel eingesetzt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbundmaterial nach der Behandlung zur Ausbildung der Struktur einer Wärmefixierungsbehandlung unterworfen wird.

5. Dekorativer Schichtstoff, enthaltend eine Trägerschicht, eine strukturierte Schicht aus thermoplastischem Kunststoff mit einer Vertiefungen und Erhöhungen aufweisenden Struktur und eine unmittelbar an diese angrenzende Musterschicht und gegebenenfalls eine Überzugsschicht, gekennzeichnet durch eine Struktur, wie sie sich bei Anwendung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche ergibt.