DE2254673A1

DE2254673A1 - Laserstrahl-schweissverfahren

Info

Publication number: DE2254673A1
Application number: DE2254673A
Authority: DE
Inventors: Edward Valentine Locke
Original assignee: Avco Corp
Current assignee: Avco Corp
Priority date: 1971-12-30
Filing date: 1972-11-08
Publication date: 1973-07-05
Also published as: IL40703A0; GB1385393A; JPS4879592A; FR2165916B1; FR2165916A1; CH576836A5; SE389985B; IT973871B; IL40703A; CA961930A

Description

Αναο Corporation, Greenwich, Conn./ USA

Laserstrahl-Schweißverfahren

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schweißen mit einem Laserstrahl. .

Im Gegensatz zu konventionellen Schweißtechniken weist das energiereiche,Laserschweißen nachfolgende einzigartige Vorteile auf:

1. Der Laserstrahl kann durch ein optisches System auf einen .

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kleinen Durchmesserbereich von 0,025 mm fokussiert werden, so daß man eine Tiefeneindringweise der Verschweißung erhält, die ähnlich dem Vakuumelektrcnenstrahlschweißen ist.

2. Das optische System und das Werkstück können in atmosphärischer Druckluft angeordnet werden, da diese weder den Laserstrahl schwächt noch streut.

5. Der Durchmesser des Strahlenbrennpunkts läßt sich auf jede beliebige Größe oberhalb 0,025 mm durch entsprechende Einstellung des optischen Systems erhöhen.

4. Aufgrund der hohen Strahlungsintensitäts des Laserstrahls lassen sich enge Bohrungen mit einem Durchmesser von 0,025 mm in Metallbleche, Glas und keramischem Material einbohren.

5. Die Mikrobearbeitung von dünnen Folien und elektronischen oder mechanischen Mikroelementen ist durch Verdampfen des Materials nach einem vorgegebenen Muster möglich.

6. Die durch einen Laser erzielte Schweißverbindung ist fest, wobei in dem den Schweißbereich umgebenden Material ein geringeres Kornwachstum vorliegt, so daß in vielen Fällen eine Wärmebehandlung des Werkstücks nicht notwendig ist.

7. Die Schweißenergie des Lasers läßt sich durch Reglereinstellungen der Maschinen verändern.

8. Bei Flugzeugen , Raketen oder anderen voluminösen Konstruktionen kann das Schweißen von außen durch Fokussierung des Laserstrahls auf die Konstruktion vorgenommen werden.

9. Da sich der Laserstrahl durch ein teleskop-optisches System ohne wesentliche Schwächung seiner Intensität leiten läßt, kann die Schweißenergie an Teile und Berejdie herangeführt werden, die bei konventionellen Schweißverfahren unzugänglich sind.

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Demgegenüber sind bei Verwendung von Hochenergielaserstrahlen Schwierigkeiten in der Hinsicht aufgetreten, daß beim Verschweißen des Materials unmittelbar oberhalb der Einwirkungszone eine Absorptionswolke sich bildet. Diese Wolke absorbiert und streut den Strahl und verringert damit die Wirksamkeit der Laserschweißung. - ' -. ■

Ziel der Erfindung ist es daher, diese Wolke während des Laserschweißvorganges zu entfernen oder in ihrer Auswirkung abzuschwächen. .

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß auf das zu schweißende Material ein Laserstrahl mit genügender Energie gerichtet wird, der unmittelbar über dem vom Laserstrahl berührten Materialbereich eine Absorptionswolke bildet, die den Strahl absorbiert und 'streuen kann, und daß durch den Strahl hindurch und nahe der Berührungszone ein Gasstrom zum Wegblasen und Abschwächen der Absorptionswolke gerichtet wird, wobei der Strahl und das Material relativ zueinander so bewegt werden, daß der Berührungsbereich längs einer bestimmten der zu^vbildenden Schweißnaht entsprechenden Linie wandert.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient eine Vorrichtung, die gekennzeichnet ist durch einen Laser zur Erzeugung eines Laserstrahles durch eine Fokussierungseinrichtung zum Fokussieren des Laserstrahles auf die Oberfläche des zu verschweißenden Materials, durch eine mit einer Gasstromrichtungseinrichtung verbundene Gasstromquelle, so daß der Gasstrom durch den Laserstrahl nahe dem Auftreffbereich des Strahles auf das Material gerichtet wird und durch eine Antriebseinrichtung zur Bewegung der Fokussierungseinrichtung auf dem zu verschweißenden Material, so daß der betroffene Oberflächenbereich des Materials in eine der gewünschten Schweißlinie entsprechenden Linie überführt wird, wobei der Laserstrahl eine solche Durchschnittsenergie aufweist, so daß der fokussierte Strahl auf das Material mit einer ausreichenden Energie auftrifft, die unmittelbar unterhalb des

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Bereiches im Weg des gerichteten Gasstromes eine den Strahl absorbierende und streuende Wolke erzeugt, die durch den gerichteten Gasstrom weggeblasen oder abgeschwächt wird.

Ausführungsformen der Erfindung werden unter Hinweis auf weitere, mit der Erfindung verbundene Vorteile anhand der Zeichnung im folgenden näher erläutert. Es zeigen:

Fig. la und Ib perspektivische Ansichten der Laserschweißvorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Pig. 2 eine perspektivische auseinandergezogene Ansicht der Einwirkung sz one,

Pig. 3 eine weitere perspektivische auseinandergezogene Ansicht der Schweißeinwirkungszone bei einer anderen AusfUhrungsform einer Laserschweißvorrichtung,

Pig. 4a, 4b und 4c drei ebene Querschnittsansichten von nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verschweißten Materialien,

Fig. 5 eine graphische Darstellung des Einflusses der Laserenergie auf die Schweißgeschwindigkeit.

Unter Bezugnahme auf die Zeichnung und insbesondere auf die Fig. la und Ib wird im folgenden eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung beschrieben. Eine energiereiche Laserquelle mit einer Energieerzeugung von mehr als 8 Kilowatt ist so angeordnet, daß der Energiestrahl 14 auf ein mit dem Bezugzeichen 12 gekennzeichnetes optisches System fällt. Die Kenndaten von zwei typischen Lasern, die in der Quelle 11 enthalten sein können, sind in der untenstehenden Tabelle aufgeführt. Einer der beiden Laser ist ein sogenannter gasdynamischer Laser. Ein bekannter gasdynamischer Laser mit einer kontinuierlichen Energieabgabe von 20 Kilowatt weist einen optischen Resonator auf, der ein unstabiler Oszillator

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ist und mit einer Ausgangskopplung von 60 % arbeitet. Der resultierende Strahl war kreisförmig, wobei der Ausfallbereich im Zentrum 40 % des gesamten Strahlenquerschnitts darstellt. Unabhängige Messungen der Strahlungsqualität dieser Vorrichtung, die durch Erennpunktabtastung vorgenommen wurden, zeigten eine Strahlendivergenz, die nahe der Beugungsgrenze lag. Ein anderer bekannter Laser, der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzt werden kann, ist ein elektrischer Entladungslaser. Obschon dieser Laser bei einer kontinuierlichen Leistung von lh Kilowatt betrieben worden ist, beziehen sich die hier beschriebenen Untersuchungsergebnisse auf eine durchschnittliche Ausgangsleistung von weniger als 14 Kilowatt jedoch mehr als 8 Kilowatt kontinuierlich. Der bekannte elektrische Entladungslaser stellt eine geschlossene Umlauf- und kontinuierliche Vorrichtung mit einem gesamten elektrischen Wirkungsgrad von etwa lA % dar. Der optische Resonator war ebenfalls ein unstabiler Oszillator. Die Ausgangskopplung betrug nur 40 %, da der kreisförmige Ausgangssfcrahl eine Hemmung von 60 %, hatte.

Tabelle: Laser-Kenndaten

Dynamischer Gaslaser '

Leistung-: 15-20 Kilowatt
Opt.ischer Resonator: unstabiler Oszillator, 6o %

Kopplung Qualität des Strahles: nahe Beugungsgrenze

Elektrischer Entladungslaser

Leistung: 8-14 Kilowatt ·'..-'

Optischer Resonator: unstabiler Oszillator, Ao %

Kopplung Qualität des Strahles: nahe Beugungsgrenze

Das optische in Fig. Ib dargestellte System 12 kann optische

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Einrichtungen zur Fokussierungseinstellung und/oder Richtungseinstellung aufweisen. Bei der in Pig. la dargestellten bevorzugten Ausführungsform erreicht der von der Laserquelle 11 abgegebene Strahl 14 einen ersten Brennpunkt kurz außerhalb der Lasereinrichtung selbst. Das optische System enthält ein Cassegrain optisches System, das den Strahl 14 an den Empfängerreflektorelementen 1? aufnimmt. Der Strahl 14 wird dann von den Elementen 13 zu den Übertragungselementen 16 weggebrochen, so daß der Brennpunkt auf den beiden Teilen 15 und 17, die die zu verschweißenden Werkstücke sein können, wieder abgebildet wird. Die Teile 15 und 17 liegen aneinander und werden in einer durch den Gesohwindigkeitsvektor 18 gekennzeichneten Richtung durch den zweiten Schweißpunkt an der Schweißseite 19 mittels eines herkömmlichen nicht dargestellten Supporttisches bewegt. Anstelle der Bewegung der Teile in der zuvor beschriebenen Weise kann als Alternative hierzu der Strahl 14 auch optisch durch ein herkömmliches Spiegelsystem innerhalb des optischen Systems 12 bewegt werden.

Zur Vermeidung der Absorption des auftreffenden wieder abgebildeten Strahles 14 durch die durch die Einwirkung der Laserenergie und des Materials an dar- Schweißseite 19 gebildete Absorptionszone ist ein oberhalb der Schweißnaht befindlicher Gasstrom vorgesehen. Dieser Gasstrom kann durch eine Saugpumpe erzeugt werden, die Luft quer über die Schweißseite 19 und in die Pumpe saugt. Als Alternative hierzu kann der Gasstrom von einer Gasquelle 20 z.B. in Flaschen befindlichem Argon, Stickstoff oder Luft stammen. Die Gasstrommenge auf der Schweißseite kann durch e ine Standarddosiereinrichtung 21 in der\Gasleltung gesteuert werden. Nahe der Schweißseite 19 ist eine Gasdüse 22 zur Steuerung der Richtung und Menge des Gasflusses über die Schweißseite I9 angeordnet.

Fig. 2 und j5 zeigen zwei mögliche Anordnungen der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. In Fig. 2 ist eine Vorrichtungsanordnung unter Verwendung einer zylindrischen Kupferrohrleitung als Gasdüse 22 dargestellt, die weniger als drei Gramm

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pro Sekunden Argon nahe beim Werkstück und vorzugsweise parallel zu diesem abgibt, wobei die Richtung des Gasstromes unter einem Winkel zum Geschwindigkeitsvektor 18 steht. Nach Fig. 2 ist die Düse 22 auf den Laserstrahl 14 gerichtet, der auf die Teile 15 und 17 auf der Schweißseite 19 auftrifft. Die Einwirkung des Laserstrahles auf das Werkstück erzeugt eine Schweißnaht 25, wenn das Werkstück in Richtung des Geschwindigkeitsvektors 18 ■ bewegt wird. Eine fertige Schweißnaht an 304 rostfreiem Stahl läßt sich mit 1,25 m ■ pro Minute hersteIlen,wobei etwa eine Tiefe von 19 mm und eine Breite von 4 mm gemäß Pig. 4a vorliegt. Eine andere Vorrichtungsanordnung ist in Pig. 3 dargestellt, wobei ein rechteckfö'rmiges Rohr von 6,35 mm Breite als .Gasdüse 22 verwendet wurde. Diese Gasdüse läßt weniger als 30 Gramm pro Sekunde Argongas aus. Bei dieser Konfiguration wurde die Düse 22 parallel zum Werkstück Jedoch senkrecht sowohl zur Laserstrahl- als auch Geschwindigkeitsvektorrichtung angeordnet. Eine fertige Schweißnaht an 3>O4 rostfreien Stahl wurde bei 2,5 Meter pro Minute mit etwa einer Tiefe von 12,7 mm und einer durchschnittlichen Breite von 3,3 mm gemäß Fig. 4b hergestellt. Die Ergebnisse der Schweißung an 304 rostfreiem Stahl ohne Gasstrahl sind in Fig. 4c wiedergegeben, woraus zu entnehmen ist, daß dann eine flache breite Schweißnaht mit einer Breite von 6,35 mm und einer Tiefe von nur 3,175 mm erreicht würde. Dies veranschaulicht deutlich, daß eine durch sehr intensive Strahlung ohne Verwendung eines Gases zum kontinuierlichen Entfernen der Absorptionswolke geschaffene Schweißnaht zu unbefriedigenden Ergebnissen führt. Ähnliche Resultate wurden beim Verschweißen von teilweise 'beruhigtem 1020; Kohlenstoff stahl beobachtet. In diesem Fall war der Unterschied zwischen der Verschweißung mit und ohne Gas signifikant..,

Theoretische Berechnungen der beim Laserschweißen zu erwartenden Eindringtiefe stehen in beachtenswert guter Übereinstimmung mit den Versuchsdaten. Eine Eindringtiefe von I9 mm wurde nach Fig. 4a bei einer Geschwindigkeit von 1,25 Meter pro Minute und bei einem Tiefen zu mittleren Breitenverhältnis der Schmelzzone von 6 zu 1 in 304 rostfreiem Stahl.bei. einem. Leistungsnrive.au _;.von 20-Kilowatt

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erhalten. Eine Eindringtiefe von etwa 9>5 mm lag bei einem oben genannten Verhältnis von 4 zu 1 und 8 Kilowatt Leistung vor. Obgleich tiefere, schmalere Schweißnähte bei schmalerer Abmessung des Strahlenpunktes zusammen mit geringerer Verfälschung des Laserstrahls erhalten werden können, verringert die mäßig schmale Schweißnaht, die bei diesen Untersuchungen erzeugt wurde, die Anpassungserfordernisse der zu verschweißenden Werkstücke. Bei einem Versuch mit einem Leistungsniveau von 8 kw wurden zwei 6,55 mm starke rostfreie Stahlstücke mit herkömmlich geschnittenen Kanten und einer Abstandshaltung von 0,4 mm miteinander verschweißt, wobei die Schmelzzone von 1,9 mm durchschnittlicher Breite nahezu durch die gesamte Dicke ging.

Die Ergebnisse verschiedener durchgeführter Laserschweißuntersuchungen nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, sind in Fig. 5 einander gegenübergestellt. In dieser Figur ist die dimens-ionslos gemachte Schweißgeschwindigkeit: als Funktion der dimensionslos gemachten Laserleistung aufgetragen. Die Leistung ist in bezug auf die in das Ausgangsmaterial eingeleitete Leistung normiert und die Schweißgeschwindigkeit im bezug auf die Geschwindigkeit der kennzeichnenden Isotherme normiert, wenn Wärme in das benachbarte Material eingeleitet wird. Die durchgehende Linie dieser Fig. stellt eine Bezugslinie dar, die von Elektronenstrahlschweißdaten abgeleitet wurde. Diese Bezugslinie hat sich über mehrere Größenordnungen als exakt erwiesen.

Bei Werten von P/ötk (wobei P die Laserleistung, θ die Schmelztemperatur, t die in Fig. 4b dargestellte Plattendicke und k die Wärmeleitfähigkeit kennzeichnen) größer als 100,ist die Wärmeleitfähigkei-t k unbedeutend und die Schweißgeschwindigkeit eine lineare Funktion der Leistung P. Bei Werten von P/ötk kleiner als 100,wird die Wärmeleitfähigkeit wichtig und die Schweißgeschwindigkeit fällt mit dem Quadrat der Leistung ab. Folglich ist für jede bestimmte Verschweißung das Verhältnis der tatsächlich benötigten Leistung zur ohne Wärmeleitfähigkeit benötigten Leistung ein Maß für den Wirkungsgrad. Somit ergibt sich,dass für die

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schnellste Verschweißung die im Versuch bei 20 kw*vorgenommen wurde, ein Wirkungsgrad von etwa 45 % vorlag. Bei niedrigen' Leistungsniveaus von 8 kw beträgt der experimentell erhaltene Wirkungsgrad etwa 28 %, Beim Schweißen mit j5,8 kw war der Wirkungsgrad etwa 22 %.

Es sei darauf hingewiesen, daß Tiefeneindringverschweißungen auch bei wesentlich geringeren Leistungen aber mit entsprechend niedrigeren Wirkungsgraden erreicht werden können..Zum Beispiel wurden Verschweißungen in 0,5 cm Kupfer bei 4 kw vorgenommen, xvobei der Wirk-ungsgrad nur 1 % betrug.

Wie zuvor erwähnt trat während der Untersuchung der Laserschweißvorrichtung bei Energieniveaus von mehr als 8 kw ein interessantes Phänomen auf, wenn kein Gas verwendet wird. Die Einwirkungszone des Laserstrahls mit dem Werkstück wurde'nur als geringfügig glühend beobachtet. Ein Bereich sehr hoher Helligkeit wurde jedoch im Laserstrahl festgestellt, der jedoch deutlich vom Werkstück selbst entfernt war. Offensichtlich war eine beträchtliche Menge des zu verschweiß'enden Werkstoffs an der Einwirkungszone verdampft und rückwärts in den ankommenden Laserstrahl geworfen und durch diesen ionisiert worden. Diese stehende Absorptionswolke strahlte die einfallende Laserenergie ab und erlaubte ein Durchdringen des Laserstrahles zum Werkstück nur um soviel, daß die Verdampfung beibehalten wurde.

Dieses Phänomen einer stehenden Absorptionswolke ohne zu Hilfenahme von Gas urd der Unterschied in der Schweißnaht je nach Art der Gasunterstützung zeigt deutlich die Bedeutung einer sauberen Gaszuhilfenahme zum Laserschweißen. Bei Leistungen unterhalb 8 kw wurde keine Ionisation beobachtet. Bei Leistungen.oberhalb 8 kw jedoch müssen Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um die Bildung dieser. Absorptionswolke beim Laserschweißen zu vermeiden. Die Art der Gasunterstützung zur Vermeidung der Bildung dieser Absorptionswolke hängt von dem dynamischen Druck des Gases ab, der das von der Einwirkungszone abgestoßene'Material-wegbläst.

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Wird eine Gaszufuhr gemäß Fig. 2 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt, so ist die Eindringtiefe am höchsten. Jedoch war die Schweißnaht nicht glei chförmig und zeigte an einigen Stellen längs der Schweißnahtlänge geringere Eindringtiefen. Darüber hinaus wurde der obere Bereich der Schweißnaht aufgrund des dynamischen auf das Metall durch das Gas ausgeübten Druckes weggeblasen. Bei einer Gaszufuhr der zuvorbeschriebenen und in Fig. 3 dargestellten Weise liegt eine wesentlich größere Helligkeit an der Einwlrkungs zone vor. Aus der fertigen Schweißnaht geht jedoch deutlich hervor, daß der meiste Teil des Laserstrahles auf das zu verschweißende Material durchgedrungen ist. Diese Art der Verschweißung_/bei der die Gaszufuhr gering von der Oberfläche weg angeordnet war, führte zu einer sehr gleichmäßigen ebenen glatten Schweißnaht mit homogenen Eigenschaften längs der Schweißnahtlänge. Die optimale Methode zum Aufbringen des Gases liegt demnach darin, dieses geringfügig oberhalb der Einwirkungszone und parallel zum Werkstück zuzuführen. Die Richtung des Gasstromes kann unter nahezu jedem beliebigen Winkel radial von der Einwirkungszone erfolgen.

Bekannte Schweißverfahren haben einen Gasstrom in die Einwirkungszone in erster Linie zur Abschirmung des zu verschweißenden Materials eingeführt. Dieses Schutzgas verhindert die Bildung von Verunreinigungen wie Oxiden, wo hingegen die vorliegende Erfindung den Schutzeffekt des Gases ebenfalls ausnutzt jedoch in erster Linie eine optimale Umgebungbedingung fürdas Laserschweißen schafft Wie zuvor betont worden ist, läßt sich ohne ein solches Gas eine Hochenergielaserverschweißung nicht durchführen.

Es sei darauf hingewiesen, daß sämtliche zuvor erwähnten Energieniveaus von kontinuierlich arbeitenden Lasern herrührten. Es versteht sich jedoch, daß eine ähnliche Art von Gasunterstützung notwendig ist, sofern pulsierend arbeitende Laser eingesetzt werden, deren durchschnittliches Leistungsniveau 8 kw überschreiten. Ähnliches gilt für quasi-pulsierende Laser mit einer Leistungsspitze von mehr als 8 kw und einer Impulsweite von mehr als j5 Mikrosekunden.

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- Ii -

Claims

P a t e η t a ir Sprüche - ·

Kl. J Laser-Schweißverfahren, dadurch ge k e η η zeichnet-, daß auf das zu verschweißende Material ein Laserstrahl mit genügender Energie zur Bildung einer Absorptionswolke unmittelbar über dem vom Laserstrahl berührten Materialbereich gerichtet wird, so daß eine Absorption und Streuung des Strahles erfolgt., und daß durch den Laserstrahl nahe dem Materialberührungsbereich ein Gasstrom- zum Wegblasen und Verringern der Absorptionswolke gerichtet-wird, wobei der Strahl und das Material relativ zueinander so bewegt werden, daß der Berührungsbereich längs einer bestimmten der Verschweißlinie entsprechenden Linie wandert.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch g e k e η η zeichne t, daß dem Laserstrahl eine Strahlenenergie von einem Laser mit mehr als 8 kw Durchschnittsleistung zugeführt

wird. - ■ '
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2„, dadurch g e «- ken, η ζ e i c hne t, daß der Gasstrom durch Absaugen gebildet

wird. ■ -
4. Verfahren nach Anspruch 1 -oder 2, dadurch g e kennzeichne t, daß der Gasstrom in Form, eines Druckstrahles erzeugt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k eη η ζ e i c h η e t, daß der Gasstrom im wesent lichen\parallel zu dem zu verschweißenden Material gerichtet wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t, daß der Gasstrom im wesentlichen senkrecht zur Relativbewegung von Laserstrahl und Material

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gerichtet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasstrom mit einer gesteuerten Flußmenge von 30 Gramm pro Sekunde zugeführt wird.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Laser zur Erzeugung eines Laserstrahles, durch eine Fokussierungseinrichtung zur Konzentration des Laserstrahles auf die Oberfläche des zu verschweißenden Materials, durch eine mit stromrichtenden Mitteln verbundene Gasstromquelle zur Richtung des Gasstromes durch den Laserstrahl nahe dessen Auftreffbereiches auf die Materialoberfläche und durch eine zur Bewegung der Fokussierungseinrichtung auf den zu verschweißenden Material angeordnete Antriebseinrichtung, so daß die vom Laserstrahl getroffene Oberfläche des Materials längs einer entsprechend der gewünschten Schweißnahtlinie gegebene Linie bewegbar ist, wobei der Laser eine derartige Durchschnittsleistung hat, daß der fokussierte Strahl auf das Material mit ausreichender Energie zur Erzeugung einer strahlabsorbierenden und streuenden Wolke auftrifft, die kurz oberhalb des Auftreffbereiches im Weg des gerichteten Gasstroms liegt und daß die Wolke durch den gerichteten Gasstrom wegblasbar oder verringerbar ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasstromquelle eine Saugpumpe ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasstromquelle eine Flasche oder andere Einrichtung zur Zufuhr von Druckgas ist, wobei das stromrichtende Mittel eine Düse ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch geke nnze lehnet, daß die Düse im wesentlichen parallel zur Oberfläche des zu verschweißenden Materials liegt.

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12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

8 bis 11, dadurch ge k e η η ze ic h η e t, daß die Düse schräg zur gegebenen Bewegungslinie des vom Strahl betroffenen Oberflächenbereiches angeordnet ist. '
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennze lehnet, daß die Pokussierungseinrichtung ein Cassegrain optisches System enthält.
14. ' Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13., dadurch gekennze ic hnet, daß der Laser ein gasdynamischer oder ein-elektrischer Entladungslaser ist und eine Durchschnittsleistung über 8 kw hat. .

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