DE2223811A1 - Verfahren zur Herstellung von aliphatischen,alicyclischen oder aromatischen Ketonen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von aliphatischen,alicyclischen oder aromatischen KetonenInfo
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C45/00—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds
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- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C49/00—Ketones; Ketenes; Dimeric ketenes; Ketonic chelates
- C07C49/527—Unsaturated compounds containing keto groups bound to rings other than six-membered aromatic rings
- C07C49/553—Unsaturated compounds containing keto groups bound to rings other than six-membered aromatic rings polycyclic
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
DK. IKG. K. HOFFMANN · DiPJ, KJG. W. 23ITLE · DR. HER. NAT. K. HOFFMANN
Chisso Corporation, Osaka/Japan
Verfahren zur Herstellung von aliphatischen, alicyclischen
oder aromatischen Ketonen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Ketonen aus Aldehyden unter Verwendung eines neuen Katalysators.
Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Ketonen, bei denen man Aldehyde oder ihre Gemische in
Berührung mit einem Katalysator bringt, der aus der Gruppe Zirkonoxyd und Kombinationen von Zirkonoxyd mit einem Alkalimetalloxyd
und/oder einem Erdalkalimetallpxyd ausgewählt ist. Der Katalysator kann mit oder ohne einen Träger wie Aktivkohle,
Bimsstein, aktiviertes Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd,
Silicagel, Ton, Kieselgur, Celit etc. verwendet werden.
Es sind schon mehrere Verfahren vorgeschlagen worden, um aus 2 Molekülen Aldehyden 1 Molekül des entsprechenden Ketons herzustellen.
So ist beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung von Aceton aus Acetaldehyd unter Verwendung von Zinkoxyd oder
Calciumcxyd als Katalysator gut bekannt. Es ist ferner bekannt, daß ein Chromoxydkatalysator dazu geeignet ist, um ein Keton
aus einem niedrigen aliphatischen linearen Aldehyd herzustellen. Die Umwandlung beträgt jedoch höchstens 28% und weiterhin
werden im Falle von verzweigten Aldehyden hauptsächlich Olefine gebildet. Insbesondere im Falle von Aldehyden mit einem Substituenten
in α-Stellung, beispielsweise von Isobutyraldehyd,
erfolgt aber überhaupt keine Reaktion.
In neuerer Zeit ist die Umwandlung von Isobutyraldehyd in Diisopropylketon durch Berührung mit Lithiumoxyd, getragen auf
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Aluminiumoxyd, vorgeschlagen worden [US-Patentschrift
3 410 909]. Es ist ferner schon beschrieben worden, daß Aldehyde, insbesondere Isobutyraldehyd, zu Diisopropylketon umgewandelt
werden können, wenn man einen Katalysator verwendet, der eine oxydierte Form eines Metalls der Seltenen Erden mit einer Atomzahl
von 59 bis 71 oder Lithium, Thorium oder Lanthan auf Aluminiumoxyd enthält (US-Patentschrift 3 453 331, französische
Patentschrift 1 524 596).
Diese Verfahren haben jedoch die folgenden Nachteile: Die Umwandlung
oder die Selektivität ist relativ gering, die gebildete Ketonmenge je Gewichtseinheit des Katalysators ist so niedrig,
daß die Wirksamkeit nicht attraktiv ist, Fettsäuren werden als korrodierende Nebenprodukte gebildet und die Kosten für den
Katalysator sind relativ hoch.
Entsprechende Untersuchungen hinsichtlich eines Verfahrens zur Herstellung von Ketonen aus den entsprechenden Aldehyden haben
nun ergeben, daß Zirkonoxyd ein sehr geeigneter neuer Katalysator ist, wenn er für sich oder auf einen Träger niedergeschlagenen
Form verwendet wird. Es wurde weiterhin gefunden, daß Zirkonoxyd durch Zugabe von einem oder mehreren Alkalimetalloxyden
und/oder Erdalkalimetalloxyden günstig aktiviert wird. Die vorliegende Erfindung baut auf diesen Entdeckungen auf.
Wenn die Katalysatoren gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden, dann wird ein Aldehyd in das entsprechende Keton
in hoher Ausbeute in Gegenwart oder Abwesenheit von Wasserdampf bei relativ hoher Temperatur umgewandelt. Dabei wird die Geschwindigkeit
der Ketonbildung erhöht, die Menge des Ketons, die je Zeiteinheit und je Einheitsmenge des Katalysators gebildet
wird, wird erhöht und schließlich ist die Menge von Nebenprodukten wie Fettsäuren sehr gering.
Das bedeutet, daß durch Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren
im Vergleich zu den bekannten Katalysatoren, wie sie
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oben genannt wurden, höhere Raum-Zeit-Ausbeuten erhältlich sind.
Darüberhinaus haben die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren eine lange Lebensdauer und sie können, selbst wenn sie
durch ein Verkoken entaktiviert sind, rasch in ihren Anfangszustand wiederaktiviert werden, indem man Luft durch das Reaktionsrohr
leitet.
Insbesondere im Falle der kombinierten Katalysatoren aus Zirkonoxyd
mit einem Alkalimetalloxyd und/oder einem Erdalkalimetalloxyd wird die obengenannte Wirksamkeit in erheblichem Maße erhalten.
Nachstehend soll die Herstellung der erfindungsgemäß- verwendeten
Katalysatoren näher erläutert werden.
Der Zirkonoxydkatalysator kann hergestellt werden, indem das Nitrat, Oxynitrat, Sulfat, Phosphat, Oxychlorid, Hydroxyl
ein Salz einer organischen Säure, ein Alkoxyd, ein Carbonat, ein basisches Carbonat, ein Ammoniumcarbonat oder eine ähnliche
Verbindung des Zirkons einer direkten Calcinierung unterworfen wird, oder indem die obengenannten wasserlöslichen Salze des
Zirkons unter Verwendung von alkalischen Substanzen wie Ammoniakwasser in das Hydroxyd umgewandelt werden, worauf filtriert,
getrocknet und calciniert wird. Dieser Fall schließt auch die Herstellung von Gemischen der Hydroxyde durch gemeinsame
Ausfällung dieser wasserlöslichen Salze mit aktiviertem Aluminiumoxydsol oder mit Silicasol in Gegenwart eines alkalischen
Materials ein.
Die Kombinationskatalysatoren aus Zirkonoxyd mit einem Alkalimetalloxyd
und/oder Erdalkalimetalloxyd können hergestellt werden, indem die obengenannten wasserlöslichen Salze dieser Metalle
nach den oben beschriebenen Arbeitsweise vermischt werden. Die Kombinationskatalysatoren können auch erhalten werden,
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Indem Zirkonoxyd in einer wäßrigen Lösung der wasserlöslichen Salze des Alkalimetalls und/oder Erdalkalimetalls eingetaucht
werden, worauf ein Trocknen oder eine Calcinierung erfolgt.
Es ist ferner möglich, einen Katalysator zu erhalten, der auf Trägern niedergeschlagen ist, indem mit einer wäßrigen Lösung
der wasserlöslichen Salze des Zirkons ein Träger wie Aktivkohle, Bimsstein, aktiviertes Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd,
Silicagel, Ton, Kieselgur, Celit. etc. imprägniert wird, worauf getrocknet und calciniert wird. In diesem
Fall kann eine wäßrige Lösung von wasserlöslichen Salzen von Alkalimetall und/oder Erdalkalimetallen zu der Lösung der
wasserlöslichen Salze des Zirkons zugegeben werden.
Hinsichtlich der Menge des Zirkonoxyds des Kombinationskatalysators
sind 99,5 bis 60 Gew.% geeignet, wobei 99,5 bis 90% bevorzugt werden. Der Rest besteht aus Alkalimetalloxyd und/oder
Erdalkalimetalloxyd.
Als Calcinierungstemperatur kann eine Temperatur von 200 bis 10000C verwendet werden, wobei ein Temperaturbereich von 300 bis
700°C bevorzugt wird.
Der Katalysator wird zu der geeigneten Größe pelletisiert.
Hinsichtlich der bei diesem Verfahren verwendeten Aldehyde können lineare oder verzweigte aliphatische Aldehyde mit 2 bis
10 Kohlenstoffatomen, alicyclische Aldehyde mit der allgemeinen Formel C-RCHO (worin C Cyclohexyl oder Cyclohexenyl
und R eine Gruppe mit 0 bis 2 Kohlenstoffatomen ist), aromatische Aldehyde mit der allgemeinen Formel Ph-R1CHO (worin Ph
Phenyl und R,1 eine aliphatische Kohlenstoffkette mit 0 bis
5 Kohlenstoffatomen ist) und deren Gemische verwendet werden.
Als konkrete Beispiele können genannt werden aliphatische Aldehyde wie Acetaldehyd, Propionaldehyd, n-Butyraldehyd, Isobutyraldehyd,
Valeraldehyd, Capronaldehyd, Heptaldehyd, Capryl-
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aldehyd, 2-Xthylhexylaldehyd, Pelargonaldehyd, Caprinaldehyd
etc., alicyclische Aldehyde wie Cyclohexylacetaldehyd, 3-Cyclohexen-1-aldehyd, 6-Methyl-3-cyclohexen-1-aldehyd,
3-Cyclohexen-1-acetaldehyd etc. und aromatische Aldehyde wie
Benzylaldehyd, 1-Phenylpropionaldehyd, 2-Phenylpropionaldehyd
etc.
Die Reaktionsbedingungen werden wie folgt erläutert: Die Umwandlung der Aldehyde in die gewünschten Ketone kann
im Temperaturbereich von 200 bis 600°C, vorzugsweise von etwa 300 bis 500°C, erzielt werden.
Die Reaktion wird ohne weiteres bei Atmosphärendruck durchgeführt.
Mit zufriedenstellenden Ergebnissen kann aber auch ein Überdruck oder ein Unterdruck, beispielsweise von 0,1 bis
10 at, verwendet werden.
Es wird bevorzugt, den Aldehyd mit einer Geschwindigkeit von 0,1 bis 30 g/h/g Katalysator zuzuführen.
Die katalytische Reaktion gemäß der vorliegenden Erfindung wird vorzugsweise in Gegenwart von Wasserdampf durchgeführt, obgleich
es möglich ist, auch in Abwesenheit von Wasserdampf zu arbeiten.
Es kann ein Molverhältnis von Wasser zu Aldehyd in der Beschickung
von 0 bis 100, vorzugsweise 0,1 bis 5, verwendet werden. Diese zwei Rohmaterialien v/erden dem Reaktor als Dampf
zugeführt.
Hinsichtlich der gebildeten Produkte können als Beispiele genannt werden: Aceton, Diäthylketon, Methyläthylketon, Methylpropylketon,
Methylisopropylketon, Diisopropylketon, Di-npropylketon, Di-n-butylketon, Di-n-pentylketon, Di-n-hexylketon,
Di-n-heptylketon, Di-(1-äthylpentyl)-keton, Di-n-octylketon,
Di-n-nonylketon, Di-cyclohexylketon, Bis-(3-cyclohexenyl)-keton,
Bis-(6-methyl-3-cyclohexenyl)-keton, Bis-
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(tetrahydrobenzyl)-keton, Benzophenon, Dibenzylketon, Di^
phenäthylketon, Bis-(α-methylbenzyl)-keton etc.
Die gemäß der Erfindung hergestellten Ketone sind als Lösungsmittel
für Kautschuk, Elastomere, Polyvinylacetat und andere Kunststoffe geeignet. Sie sind auch als Reaktionslösungsmittel,
Extraktionslösungsmittel und als Zwischenprodukte geeignet.
Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert... In diesen Beispielen
ist die Umwandlung und die Selektivität in Mol-96 angegeben.
Zirkonhydroxyd wurde 1 Stunde auf 3000C und hierauf 7 Stunden
auf 7000C erhitzt, wodurch Zirkonoxyd erhalten wurde. Das
Zirkonoxyd wurde zu einer zylindrischen Gestalt mit Abmessungen 3 x 3 mm pelletisiert. 15 g des erhaltenen Zirkonoxyd-Katalysators
wurden in Reaktionsrohre mit einem Innendurchmesser von 23 mm und einer Länge von 630 mm gepackt. In den Reaktor wurden am einen Ende definierte Mengen von Acetaldehyd, Wasser
und Stickstoff (als Träger), vorerhitzt auf 35O°C, eingespeist.
Das Reaktionssystem wurde bei 4000C gehalten. Nach dem Durchlauf
durch das Reaktionsrohr wurden die Reaktions teilnehmer
weiter durch einen Kondensator geleitet, worin ein flüssiges Produkt erhalten wurde. Die Mengen der in das Reaktionsrohr
eingespeisten Materialien waren wie folgt:
Acetaldehyd 7»1 g/h/g Katalysator Wasser 0,44 als Molverhältnis Wasser/Aldehyd
Stickstoff 2,4 l/h
Die Umwandlung des Acetaldehyd betrug h0%, die Selektivität
zu Aceton betrug 95%.
Die Reaktionsrohre bestanden aus Quarz.
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Die Zugabe einer wäßrigen 25!K>igen Ammoniumhydroxydlösung zu
einer wäßrigen 20%igen Zirkonoxynitratlösung ergab ein gelatineartiges
Material, das über Nacht gealtert, gefiltert und bei 11O0C getrocknet wurde. Sodann wurde es 1 Stunde bei 30O0C und
hierauf 3 Stunden bei 600°C calciniert. Es wurde wie in Beispiel 1 pelletisiert.
19 g des auf diese Weise erhaltenen Katalysators wurden in das Reaktionsrohr des Beispiels 1 gepackt. In den Reaktor
wurde Isobutyraldehyd mit einer Geschwindigkeit von 1,9 g/h/g Katalysator, Wasser mit einem Molverhältnis Wasser zu
Aldehyd von 0,73 und Stickstoff in einer Geschwindigkeit von 2,4 l/h eingeleitet, nachdem diese Materialien durch eine Vorheizeinrichtung
auf 35O°C vorerhitzt worden waren. Die Versuchsergebnisse bei verschiedenen Temperaturen sind in Tabelle
I zusammengestellt.
| Reaktions- | Tabelle I | Umwand | Selektivität | Molverhältnis von | |
| Versuch | temp., 0C | lung, % | zu DIPK +, % | Wasser/Aldehyd | |
| Nr. | 400 | 30,8 | 83,3 | 0,73 | |
| a | 440 | 50,1 | 84,1 | 0,73 | |
| b | 470 | 89,5 | 88,3 | 0,73 | |
| C | 500 | 99,3 | 82,9 | 0,73 | |
| d | 440 | 33,9 | 57,3 | 0 (kein Wasser) | |
| e | |||||
+DIPK = Diisopropylketon
Bei erhöhter Temperatur wurde Isobuttersäure in geringer Menge
gebildet.
Die Reaktion wurde unter Verwendung von 15 g des gleichen Katalysators wie in Beispiel 1 und von Acetaldehyd und Iso-
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butyraldehyd als Rohmaterialien bei den folgenden Bedingungen durchgeführt:
Acetaldehyd 2,1 g/h/g Katalysator Isobutyraldehyd 4,9 g/h/g Katalysator
Wasser . 0,8 als Molverhältnis Wasser.
zu Aldehyd
Stickstoff 2,4 l/h Reaktionstemperatur 4500C
Als Hauptprodukt vairden Methylisopropylketon, Aceton und Diisopropylketon
erhalten. Die Umwandlungen betrugen 66,2%, bezogen auf Acetaldehyd, und 50,2%, bezogen auf Isobutyraldehyd.
Die Selektivitäten von Methylisopropylketon, Aceton und Diisopropylketon betrugen 28,3%, 35,1% bzw. 25,8%.
Zu einem Gemisch von wäßrigen Lösungen von Aluminium- und Zirkonnitraten wurde eine wäßrige 25%ige Ammoniumhydroxydlösung
gegeben, um ein Hydroxydgemisch gemeinsam auszufällen. Hierauf wurde mit V/asser gewaschen, gefiltert und bei 10O0C
getrocknet. Sodann wurde das resultierende Material 2 Stunden bei 3000C und sodann 3 Stunden bei 600°C calciniert. Das Gewichtsverhältnis
von Al2O, zu ZrO2 des resultierenden Katalysators
betrug 20:80.
30 g des Katalysators wurden in den gleichen Reaktor wie in Beispiel 1 gepackt. Auf 3500C vorerhitzter Isobutyraldehyd und
Wasser wurden bei den folgenden Reaktionsbedingungen zugefügt:
Isobutyraldehyd 1,1 g/h/g Katalysator
Wasser 0,61 als Molverhältnis Wasser/
Aldehyd
Stickstoff 2,4 l/h
Reaktionstemperatur 440°C
Die Umwandlung des Isobutyraldehyds betrug 71,8%. Die Selektivität
zu Diisopropylketon betrug 83,5%.
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Aktivkohle wurde mit einer wäßrigen Lösung von Zirkonnitrat so imprägniert, daß der Gehalt an Zirkonoxyd 15 Gew.%, bezogen
auf die Gesamtmenge der Aktivkohle und des Zirkonoxyds, betrug. Sodann wurde 3 Stunden bei eta 900C getrocknet. Hierauf
wurde 3 Stunden bei 3000C calciniert.
30 g des auf diese Weise erhaltenen Katalysators wurden in den Reaktor des Beispiels 1 gepackt und 3 Stunden unter Stickstoff atmosphäre
auf 5000C erhitzt. Auf 3500C vorerhitzter Isobutyraldehyd
und Wasser wurden bei den folgenden Reaktionsbedingungen in den Reaktor eingeführt:
Isobutyraldehyd 4,2 g/h/g Katalysator
Wasser 1,01 als Molverhältnis
Wasser/Aldehyd
Stickstoff 2,4 l/h
Reaktionstemperatur 4500C
Die Umwandlung des Isobutyraldehyds betrug 49,7%» Die Selektivität
zu Diisopropylketon betrug 65,3%.
Die Reaktion wurde unter Verwendung von 17 g des gleichen Katalysators wie in Beispiel 2 durchgeführt. Als Ausgangsmaterial
wurde 2-Äthylhexylaldehyd verwendet. Es wurde bei den folgenden Reaktionsbedingungen gearbeitet:
2-Äthylhexylaldehyd 3,4 g/h/g Katalysator
Wasser 0,55 als Molverhältnis
Wasser/Aldehyd
Stickstoff 2,4 l/h
Reaktionstemperatur 3950C
Die Umwandlung des Aldehyds betrug 35,1% und die Selektivität
von Di-(1-äthylpentyl)-keton betrug 85,3%.
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- ίο -
Die Reaktion wurde unter Verwendung von 25 g des gleichen Katalysators
wie in Beispiel 4 durchgeführt. Als Rohmaterialien wurden Acetaldehyd und Benzaldehyd verwendet. Es wurde bei
folgenden Reaktionsbedingungen gearbeitet:
Acetaldehyd 3,7 g/h/g Katalysator Benzaldehyd 9,0 g/h/g Katalysator
Wasser 0,61 als Molverhältnis Wasser/
Aldehyd
Stickstoff 2,4 l/h
Reaktionstemperatur 4200C
Die Hauptprodukte waren Methylphenylketon, Aceton und Benzophenon.
Die Umwandlungen von Acetaldehyd und Benzaldehyd waren 44,5% bzw. 41,7%. Die Selektivitäten zu Methylphenylketon,
Aceton und Benzophenon betrugen 25,8%, 35,3% bzw. 21,7%.
Die Reaktion erfolgte wie in Beispiel 1 mit der Ausnahme, daß 20 g Katalysator verwendet wurden und daß 3-Cyclohexen-1-aldehyd
in den Reaktor eingeführt wurde. Es wurde bei folgenden Reaktionsbedingungen gearbeitet:
3-Cyclohexen-1-aldehyd 3,0 g/h/g Katalysator
Wasser 0,5 als Molverhältnis Wasser/
Aldehyd
Stickstoff 2,4 l/h
Reaktionstemperatur 45O0C
Die Umwandlung des Aldehyds betrug 85%, die Selektivität zu Bis-(3-cyclohexenyl)-keton betrug 80%.
Unter Verwendung von Zirkonoxychlorid als Ausgangsmaterial wurden verschiedene Katalysatoren hergestellt.
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Der Katalysator2 wurde hergestellt, indem eine wäßrige Lösung von Magnesiumnitrat zu einer 27?6igen wäßrigen Lösung von
Zirkonoxychlorid gegeben und darin aufgelöst wurde, so daß das
Molverhältnis von MgO/ZrOp 0,02 betrug. Sodann wurde konzentrierte
Ammoniaklösung zu der resultierenden Mischlösung gegeben, daß ein Hydroxydgemisch ausgefällt wurde. Das Gemisch wurde
wie in Beispiel 2 behandelt. Es wurden Pellets mit Abmessungen 3 x 3 mm erhalten.
Der Katalysator Nr. 3 wurde in ähnlicher Weise hergestellt, mit der Ausnahme, daß als Ausgangsmaterialien Zirkonoxychlorid,
Magnesiumnitrat und Kaliumnitrat so verwendet wurden, daß das Molverhältnis von Zr02:Mg0:K20 94,2:4,0:1,8 betrug.
Der Katalysator 4 wurde in ähnlicher Weise aus Zirkonoxychlorid und Calciumhydroxyd hergestellt.
Ο/
Diese Katalysatoren wurden bei 300 C 1 Stunde und bei 600
3 Stunden lang calciniert.
Als Ausgangsmaterial wurde Isobutyraldehyd verwendet. Die Reaktionen
wurden bei den folgenden Reaktionsbedingungen wie in Beispiel 2 durchgeführt:
Katalysatormenge 19 g
Isobutyraldehyd 1,9 g/h/g Katalysator
Wasser 0,73 als Molverhältnis Wasser/
Aldehyd
Reaktionstemperatur 440°C
Die Ergebnisse sind in Tabelle II gezeigt. Zu Vergleichszwecken sind auch die bei Verwendung des gleichen Katalysators
wie in Beispiel 2 als Katalysator Nr. 1 erhaltenen Ergebnisse aufgeführt.
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Tabelle II
Katalysator 1 2
Katalysator 1 2
Zusammenset- ZrO2 100 ZrO2 98 ZrOp 94,2 ZrO2 65
zung des Ka- „ Q ρ K 0 18 CaO "-55
talysators l gu ^ ^u '»ö üau ^
| (%) | 50, | 1 | 92 | ,1 | MgO | 87 | 4,0 | 60 | ,1 |
| Umwandlung d. Isobutyr- aldehyds (%) |
84, | 1 | 92 | ,3 | 91 | '1 | 87 | ,7 | |
| Selektivität zu DIPK+{%) |
,0 | ||||||||
+ Diisopropylketon
Wie in Tabelle II gezeigt wird, wurden Katalysatoren, die aus Zirkonoxyd und Alkalimetalloxyd und/oder Erdalkalimetalloxyd
bestenen, verbessert, um die Reaktionsgeschwindigkeit im Vergleich zu einem aus Zirkonoxyd allein zu erhöhen.
Die Katalysatoren Nr. 2 und Nr. 3 wurden hergestellt, wobei Magnesiumnitrat oder Kaliumnitrat in ähnlicher V/eise wie in
Beispiel 9 verwendet wurden. Diese Katalysatoren wurden 1 Stunde bei 3000C und hierauf 3 Stunden bei 600°C calciniert. Als
Ausgangsmaterial wurde Isobutyraldehyd verwendet. Die Reaktionen wurden wie in Beispiel 2 durchgeführt. Es wurde bei folgenden
Reaktionsbedingungen gearbeitet:
Katalysatormenge 19 g
Isobutyraldehyd 1,9g/h/g Katalysator
Isobutyraldehyd 1,9g/h/g Katalysator
Wasser 0,73 als Molverhältnis von
V/asser/Aldehyd
Reaktionstemperatur 4400C
Die Ergebnisse des Versuchs sind in Tabelle III zusammengestellt. Zu Vergleichszwecken sind auch die Ergebnisse bei der
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Verwendung des gleichen Katalysators wie in Beispiel 2 als Katalysator Nr. 1 angegeben.
Katalysator Nr. ' 1 2 3
Zusammensetzung dos ZrO9 100 ZrO P 98 ZrO9 <
| Umwandlung (%) | 52,6 | MgO 2 | K2O 2 | |
| Anfangs- | Selektivität zu DIPK (%) |
84,3 | 90,9 | 88,4 |
| zustand | Umwandlung {%) | 39,1 | 92,4 | 90,5 |
| nach 1000 Be triebs- stunden |
Selektivität zu DIPK {%) |
78,5 | 88,1 | 89,9 |
| 92,5 | 91,3 |
Die Tabelle zeigt, daß Katalysatoren, die ZrOp und MgO oder KpO enthielten, eine längere Katalysator-Lebensdauer hatten
als solche aus ZrOp allein.
Es wird ersichtlich, daß Alkalimetalloxyde und Erdalkalimetalloxyde
einen erheblichen Effekt haben, um die Verkokung eines Katalysators zu unterdrücken, die zu einer Entaktivierung
eines Katalysators führt.
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Claims (5)
- PatentansprücheVerfahren zur Herstellung von aliphatischen, ali- »■^cyclischen oder aromatischen Ketonen aus Aldehyden, dadurch gekennzeichnet , daß man ein Aldehyd aus der Gruppe lineare oder verzweigte aliphatische Aldehjrde mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, alicyclische Aldehyde mit einer allgemeinen Formel von C-RCHO (worin C Cyclohexyl oder Cyclohexenyl und R eine Gruppe mit 0 bis 2 Kohlenstoffatomen ist), aromatische Aldehyde mit der allgemeinen Formel Ph-R'CHO (worin Ph Phenyl und R' eine aliphatische Kohlenstoffkette mit 0 bis 5 Kohlenstoffatomen ist) und deren Gemischen mit einem Katalysator,der Zirkonoxyd enthält, bei Temperaturen von 200 bis 600°C in Berührung bringt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man das Inberührungbringen in Gegenwart von Wasserdampf ausführt.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Katalysator auf einem Träger niedergeschlagen ist.
- 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger aus der Gruppe Aktivkohle, Bimsstein, aktiviertes Aluminiumoxyd, Siliciumdioxyd-Aluminiumoxyd, Silicagel, Ton, Kieselgur und Celit ausgewählt ist.
- 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß der Katalysator 60 Gew.% oder mehr Zirkonoxyd und 40 Gew.% oder weniger eines Metalloxyds aus der Gruppe Alkalimetalloxyde, Erdalkalimetalloxyde und deren Gemische enthält.209849/1226
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Also Published As
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| DE2223811C3 (de) | 1983-11-17 |
| CH585684A5 (de) | 1977-03-15 |
| US3966822A (en) | 1976-06-29 |
| DE2223811B2 (de) | 1974-04-04 |
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