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Die Erfindung betrifft einen Elektromotor mit einer Steuerelektronik, insbesondere einen Elektromotor mit einer Steuerelektronik zur Anordnung in einem Getriebe.
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Elektromotoren werden in der Praxis unterschiedlichen Umwelteinflüssen ausgesetzt, und sie müssen trotzdem unter den vorgegebenen Bedingungen funktionieren.
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung, einen neuen Elektromotor bereit zu stellen.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch den Gegenstand des Anspruchs 1.
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Ein solcher Elektromotor kann vielfältig eingesetzt werden, insbesondere unter extremen Umweltbedingungen.
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Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den im folgenden beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten, in keiner Weise als Einschränkung der Erfindung zu verstehenden Ausführungsbeispielen, sowie aus den Unteransprüchen. Es zeigt:
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1 eine raumbildliche Darstellung eines Elektromotors zum Antreiben einer Pumpe,
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2 einen Längsschnitt durch den Elektromotor,
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3 einen Ausschnitt von 2,
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4 einen Schnitt durch ein zweites Gehäuseteil mit zwei elektrischen Leitern,
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5 in raumbildlicher Darstellung eines ersten Gehäuseteils, und
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6 in einem Ausschnitt den Kontaktierungsbereich der Wicklungsanordnung.
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1 zeigt eine Pumpe-Motor-Einheit 10 mit einer Pumpe 20, einem Elektromotor 30 und einem Gehäuse 60 für eine darin angeordnete Steuerelektronik 50, vgl. 2.
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Der Elektromotor 30 ist bevorzugt ein elektronisch kommutierter Motor.
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Die Pumpe 20 hat einen Einlass 25 und einen Auslass 26, und Sie wird durch den Elektromotor 30 angetrieben.
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Es sind zwei elektrische Kontakte 51, 52 zur Spannungsversorgung der Steuerelektronik 50 vorgesehen, und es können ggf. auch Steuerkontakte oder Steuerleitungen vorhanden sein.
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Die Pumpe-Motor-Einheit 10 kann beispielsweise in einem Getriebe eingesetzt werden, um für die Schmierung oder Kühlung des Getriebes Getriebeöl zu pumpen. Dabei wird die Pumpe-Motor-Einheit 10 bevorzugt direkt in der Ölwanne des Getriebes angeordnet. Dies verringert die Anzahl der elektrischen Leitungen, die sich in das Getriebe erstrecken und erleichtert die Abdichtung des Getriebes. Hierdurch kommt es aber auch zum Kontakt der Pumpe-Motor-Einheit 10 mit Getriebeöl.
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2 zeigt einen Längsschnitt durch die Pumpe-Motor-Einheit 10.
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Der Elektromotor 30 hat einen Rotor 31 und einen Stator 32. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Rotor 31 als Innenrotor und der Stator 32 als Außenstator ausgebildet.
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Der Stator 32 hat einen Statorkern 321, der bspw. als Blechpaket ausgebildet ist, und eine Wicklungsanordnung 322, welche Wicklungskontakte 323 zur Kontaktierung der Wicklungsanordnung 322 aufweist, welche Wicklungskontakte 323 auch als Wicklungsanschlüsse bezeichnet werden können. Es können beispielsweise drei Wicklungskontakte 323 für eine Wicklungsanordnung 322 in Dreieckschaltung oder vier Wicklungskontakte 323 für eine Wicklungsanordnung 322 in Sternschaltung vorgesehen werden.
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Der Rotor 31 hat einen Rotorkern 311, bevorzugt in Form eines Blechpakets, und Permanentmagneten 312. Der Rotor 31 ist mit einer Welle 40 verbunden.
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An einer ersten Seite 41 des Elektromotors 30 ist eine Pumpe 20 angeordnet. Die Pumpe 20 hat einen Pumpenrotor 21, und sie ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Gerotor-Pumpe ausgebildet und weist ein erstes Pumpenrotorteil 211 und ein zweites Pumpenrotorteil 212 auf. Der Pumpenrotor 21 ist in einem Pumpenstator 22 angeordnet, welcher im Ausführungsbeispiel gleichzeitig als Pumpengehäuse ausgebildet ist. Der Pumpenrotor 21 ist ebenfalls mit der Welle 40 verbunden, und der Rotor 31 des Elektromotors 30 kann den Pumpenrotor 21 antreiben.
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Das Gehäuse 60 für die Steuerelektronik 50 hat ein erstes Gehäuseteil 61 und ein zweites Gehäuseteil 62.
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Das zweite Gehäuseteil 62 ist als Kunststoffteil ausgebildet, und es sind elektrische Leiter 65, 66 vorgesehen, welche sich von der der Steuerelektronik 50 zugeordneten Innenseite des zweiten Gehäuseteils 62 durch das zweite Gehäuseteil 62 hindurch zur Außenseite des zweiten Gehäuseteils 62 erstrecken.
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Das zweite Gehäuseteil 62 ist im Bereich um die elektrischen Leiter 65, 66 herum zumindest bereichsweise aus einem ersten Werkstoff ausgebildet, welcher Polyphenylensulfid (PPS) aufweist.
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Das erste Gehäuseteil 61 ist bevorzugt aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet, beispielsweise aus Aluminium oder eine Aluminiumlegierung wie AlSi10MG. Eine Ausbildung des ersten Gehäuseteil aus einem metallischen Werkstoff ist insbesondere vorteilhaft bei einer Ausbildung des zweiten Gehäuseteils aus einem Kunststoff, da das Gehäuse 60 insgesamt stabiler wird als bei einer Ausbildung als reines Kunststoffgehäuse. Das erste Gehäuseteil 61 kann aber auch aus Kunststoff ausgebildet sein.
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Die elektrischen Leiter 65, 66 sind aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet, um eine gute elektrische Leitfähigkeit zu bewirken. Als Werkstoff kann bspw. Kupfer bzw. eine Kupferlegierung verwendet werden, und diese kann bspw. an der Oberfläche versilbert sein. Bevorzugt wird ein Werkstoff verwendet, der Kupfer mit einem Massenanteil von mindestens 0,50 aufweist. Versuche haben ergeben, dass Kupfer bzw. Werkstoffe mit einem entsprechend großen Kupferanteil und Polyphenylensulfid bei Temperaturschwankungen gut zusammen funktionieren, insbesondere im Hinblick auf die thermische Ausdehnung.
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Die elektrischen Leiter 65, 66 sind im Ausführungsbeispiel als Stanzgitter ausgebildet, sie können aber auch als gestanzte Flachleiter oder als Rundleiter ausgebildet werden. Die elektrischen Leiter 65, 66 weisen Biegungen auf und sind als eindimensionale (gerade), zweidimensionale (in einer Ebene gebogene bzw. angeordnete) oder bevorzugt dreidimensionale (räumlich gebogene bzw. angeordnete) Leiter ausgebildet. Die Verwendung eines Stanzgitters, eines gestanzten Flachleiters oder eines Rundleiters hat den Vorteil, dass ein solche Leiter formstabil sind und einfach umspritzt werden können. Dies gilt insbesondere für dreidimensionale elektrische Leiter 65, 66.
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3 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt der Pumpe-Motor-Einheit 10 von 2.
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Die elektrischen Leiter 65 weisen Kontakte 65A auf, welche auf der Außenseite des Gehäuses 60 für die Steuerelektronik 50 mit den Wicklungskontakten 323 der Wicklungsanordnung 322 verbunden sind, um eine Ansteuerung der Wicklungsanordnung 322 durch die Steuerelektronik 50 zu ermöglichen. Die Kontaktierung der Kontakte 65A mit den Wicklungskontakten 323 kann beispielsweise durch Verschweißen oder durch einen Steckkontakt erfolgen.
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Die elektrischen Leitungen 66 sind elektrisch mit Rotorstellungssensoren 68 verbunden. Im Ausführungsbeispiel sind die Rotorstellungssensoren 68 auf einer Leiterplatte 67 angeordnet, und die elektrischen Leiter 66 sind mit der Leiterplatte 67 verbunden. Die Anordnung auf einer Leiterplatte 67 vereinfacht die Positionierung der Rotorstellungssensoren 68, da diese bereits relativ zueinander positioniert sind. Bevorzugt erstreckt sich der elektrische Leiter 66 in eine Öffnung der Leiterplatte 67 und ist dort mit dieser kontaktiert, beispielsweise mit einer Lötverbindung oder einer Klemmverbindung.
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Die Rotorstellungssensoren 68 sind über die Leiterplatte 67 fest mit dem zweiten Gehäuseteil 62 verbunden, und durch die Verbindung des zweiten Gehäuseteils 62 mit dem ersten Gehäuseteil 61 werden die Rotorstellungssensoren 68 in einer vorgegebenen Lage relativ zum Rotor 31 des Elektromotors 30 angeordnet, so dass sie den durch die Rotormagneten 312 erzeugten magnetischen Fluss detektieren können.
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Die Steuerelektronik 50 umfasst üblicherweise eine Endstufe zur Ansteuerung des Elektromotors 30 und eine Steuervorrichtung, beispielsweise einen Mikrocontroller, ASIC oder Mikroprozessor.
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Die Steuerelektronik 50 hat eine Leiterplatte 501, an der elektrische bzw. elektronische Bauteile 502 angeordnet sind. Bevorzugt ragen die elektrischen Leiter 65 in zugeordnete Aussparungen der Leiterplatte 501 und bilden dort eine elektrische Kontaktstelle 505.
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Bevorzugt erstrecken sich die elektrischen Leiter 66 in eine Aussparung der Leiterplatte 501 und bilden dort eine elektrische Kontaktstelle 506.
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An den elektrischen Leitern 65, 66 ist im Bereich des zweiten Gehäuseteils 62 jeweils schematisch an einer Stelle das Imprägniermittel 64 angedeutet, welches zwischen den elektrischen Leitern 65, 66 und dem zweiten Gehäuseteil 62 abdichtet.
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Die fertig bestückte Leiterplatte 501 kann so auf die elektrischen Leiter 65, 66 aufgesetzt werden, und anschließend können die elektrischen Kontaktstellen 505, 506 ausgebildet werden, bspw. durch Verlöten oder durch einen elektrischen Klemmkontakt.
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Bevorzugt ist die Leiterplatte 501 mit dem zweiten Gehäuseteil 62 fest verbunden, bspw. durch Schrauben oder durch eine Clips-Verbindung.
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Bevorzugt haben die elektrischen Leiter 65, 66 Biegungen 651, 661, sie sind also nicht gerade ausgebildet. Zum einen erleichtert dies bei der elektrischen Leitung 66 die Montage der Leiterplatten 601, 67, die um ca. 90 ° versetzt zueinander angeordnet sind. Durch die gebogene Ausführung der elektrischen Leitung 66 können die Enden der Leitung 66 einfach in die Leiterplatten 501, 67 eingeführt werden. Zudem ermöglicht die gebogene Ausführung der elektrischen Leitung 65 eine freiere Konstruktion des zweiten Gehäuseteils 62, wie insbesondere im Bereich des Bezugszeichens 651 zu sehen ist.
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Im Bereich der Leiterplatte 67 und der Rotorstellungssensoren 68 ist schematisch ein Umguss 680 eingezeichnet, und dieser schützt insbesondere die Rotorstellungssensoren 68 vor dem Getriebeöl. So können diese im Getriebeöl an geeigneter Stelle positioniert werden.
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Als Umgusswerkstoff kann beispielsweise ein Werkstoff auf Epoxidharzbasis verwendet werden. Beispielsweise funktioniert der Werkstoff Panacol Vitralit 1600 LV der Fa. Panacol-Elosol GmbH, 61449 Steinbach, Deutschland gut. Dieser Werkstoff hat als Basisharz Epoxid und als Füllstoff ca. 52 % Quarz. Er ist thermisch härtbar und auch UV-härtbar.
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Schutz der Steuerelektronik
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Die in 2 gezeigte Pumpe-Motor-Einheit 10 ist dazu ausgebildet, in einem Getriebe, insbesondere in einer Ölwanne eines Getriebes angeordnet zu werden und über die Pumpe 20 Getriebeöl zur Schmierung des Getriebes zu pumpen.
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Die Pumpe 20 und der eigentliche Elektromotor 30 mit dem Rotor 31 und dem Stator 32 sind bevorzugt dazu ausgelegt, im Nassbereich zu arbeiten, das Getriebeöl darf also sowohl in den Elektromotor 30 als auch in die Pumpe 20 eindringen, ohne dass es zu einem Schaden kommt. Dies reduziert die Anzahl der ölempfindlichen Teile und vereinfacht die Abdichtung.
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Die Steuerelektronik 50 kann jedoch beschädigt werden, wenn Getriebeöl in das Gehäuse 60 hinein gelangt. Eine Abdichtung zwischen dem ersten Gehäuseteil 61 und dem zweiten Gehäuseteil 62 ist grundsätzlich möglich, und im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist eine O-Ring 601 vorgesehen, der zwischen dem ersten Gehäuseteil 61 und dem zweiten Gehäuseteil 62 im Randbereich um die Steuerelektronik 50 herum abdichtet. Dies wird als Rahmendichtung bezeichnet. Es kann beispielsweise auch eine Lamellendichtung verwendet werden.
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Das zweite Gehäuseteil 62 kann im Spritzgussverfahren hergestellt werden, und die elektrischen Leitungen 65, 66 können als Einlegeteile in der Spritzgussform mit eingespritzt werden. Das zweite Gehäuseteil 62 kommt im Betrieb auf der Außenseite mit dem Öl in Kontakt, wobei es sich insbesondere um Mineralöl, und insbesondere um Getriebeöl handelt.
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Versuche mit einem üblicherweise für solche Spritzgussteile verwendetem Werkstoff PA (Polyamid) haben gezeigt, dass das Getriebeöl von der Außenseite des zweiten Gehäuseteils 62 entlang der elektrischen Leitungen 65, 66 in den Innenraum des Gehäuses 60 für die Steuerelektronik 50 gelangen kann, und dies kann zu einer Zerstörung der Steuerelektronik 50 führen, beispielsweise durch Korrosion oder Kurzschluss. Insbesondere Kupfer enthaltende elektrische und elektronische Bauteile sind empfindlich, da bei Kontakt des Kupfers mit dem Öl Kupfersulfid entsteht und dieses kann zu einem elektrischen Kurzschluss in der Elektronik führen.
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Es wurden auch Versuche mit einem Imprägniermittel durchgeführt, welches nach der Herstellung des zweiten Gehäuseteils 62 im Spritzgussverfahren in die sehr kleinen Räume zwischen den elektrischen Leitungen 65, 66 und dem Kunststoff des zweiten Gehäuseteils 62 eingebracht wird. Auch dieses Imprägniermittel hat in Verbindung mit Polyamid nicht zu einer ausreichenden Abdichtung des zweiten Gehäuseteils 62 geführt, und es ist zu einem erheblichen Eintritt von Getriebeöl in den Innenraum mit der Elektronik gekommen. Dies wird von den Fachleuten auch als Absaufen der Elektronik bezeichnet.
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Eine Ausbildung des zweiten Gehäuseteils aus Polyphenylensulfid in Kombination mit einer Imprägnierung bzw. einem Imprägniermittel zwischen den elektrischen Leitern 65, 66 und dem Kunststoff des zweiten Gehäuseteils 62 hat dagegen zu einer ausreichenden Abdichtung des zweiten Gehäuseteils 62 geführt.
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Es wird vermutet, dass ein besonderer Vorteil von Polyphenylensulfid ist, dass der thermische Ausdehnungskoeffizient von PPS geringer ist als der thermische Ausdehnungskoeffizient von PA und auch näher am thermischen Ausdehnungskoeffizienten von Kupfer liegt als bei PA. Es wird zwischen dem thermischen Längenausdehnungskoeffizienten α und dem thermischen Raumausdehnungskoeffizienten " unterschieden. Bei isotropen Festkörpern gilt γ = 3α PPS GF40 ist aber beispielsweise anisotrop.
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Kupfer hat einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten α = 16,5·10–6·K–1.
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PA hat einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten α = 70 bis 110·10–6·K–1.
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PPS hat einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten α = 20 bis 50·10–6·K–1.
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Die Werte bei PA und PPS sind beispielhaft, und es sind in Abhängigkeit vom genauen Polymer und den Zusätzen auch größere und kleinere Ausdehnungskoeffizienten möglich. Bei den Polymeren PA und PPS sind die Ausdehnungskoeffizienten temperaturabhängig, und so wird beispielsweise bei reinem Polyphenylensulfid für den linearen thermischen Ausdehnungskoeffizienten ein mittlerer Wert zwischen 23 und 60 °C von 50·10–6·K–1, zwischen 23 und 150 °C von 80·10–6·K–1 angegeben, für PPS GF40, also mit 40 % Glasfaseranteil, ein mittlerer Wert zwischen 23 und 60 °C von 30·10–6·K–1.
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Dadurch, dass die Ausdehnungskoeffizienten von PPS und Kupfer ähnlicher sind als die von PA und Kupfer, kommt es beim Erwärmen bzw. Abkühlen zu geringeren Spannungen zwischen den elektrischen Leitern 65, 66 und dem Kunststoff des zweiten Gehäuseteils 62, und diese Spannungen können auch durch das Imprägniermittel absorbiert werden.
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Es ist auch möglich, als Werkstoff für das zweite Gehäuseteil einen Werkstoff zu verwenden, der nicht aus reinem Polyphenylensulfid besteht. So kann auch glasfaserverstärktes bzw. glasfasergefülltes Polyphenylensulfid verwendet werden, z. B. PPS GF40. Glasfaserverstärktes Polyphenylensulfid hat sich als stabil erwiesen, auch im Hinblick auf thermische Schwankungen.
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Prüfung des Schutzes bzw. der Dichtigkeit
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Eine Prüfung, in wie weit das zweite Gehäuseteil 62 dicht ist, kann bspw. nach bzw. in Anlehnung an die deutsche Norm DIN EN 60068-2-14 erfolgen. Dort ist unter Punkt 3 die Prüfung Nc angegeben, bei der ein Prüfling einem raschen Temperaturwechsel im Zweibäderverfahren ausgesetzt wird. Diese Prüfung dient zur Beurteilung der Widerstandsfähigkeit von elektrotechnischen Erzeugnissen gegen rasche Temperaturwechsel, und der Prüfling wird abwechselnd in zwei Flüssigkeitsbäder getaucht, von denen eines eine untere Temperatur TA und das andere eine obere Temperatur TB hat. Umgangssprachlich wird dieser Test von den Fachleuten auch als Frittentest bezeichnet. Die genauen Parameter sind abhängig vom Einsatzzweck des Prüflings.
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Mit der vorliegenden Pumpe-Motor-Einheit 10 wurde bspw. ein entsprechender Test durchgeführt, bei dem das eine Getriebeölbad eine Temperatur TA = 20 °C und das andere Getriebeölbad eine Temperatur TB = 140 °C hatte. Es wurden 1.500 Wechsel des Prüflings zwischen den Bädern durchgeführt. Nach einer durchzuführenden Nachbehandlung werden am Prüfling Messungen der elektrischen und mechanischen Eigenschaften sowie Sicht- und Funktionskontrollen durchgeführt. In Abhängigkeit vom Anwendungsfall kann beispielsweise vom Getriebehersteller gefordert werden, dass die Elektronik nach dem Test weiterhin einwandfrei funktioniert. Es kann aber beispielsweise gefordert werden, dass nach dem Test auf der Innenseite des Gehäuses im abgedichteten Elektronikbereich kein Öl nachweisbar ist.
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Imprägnierung des zweiten Gehäuseteils
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Eine Imprägnierung des zweiten Gehäuseteils 62 erfolgt mit einem Imprägniermittel, welches die Kapillare, Spalten und Lunker ausfüllt, welche sich zwischen dem jeweiligen elektrischen Leiter und dem diesen umgebenden Kunststoff des zweiten Gehäuseteils ausbilden. Solche Imprägniermittel werden auch als Dichtmittel (englisch: sealants) bezeichnet. In 3 ist das Imprägniermittel 64 an einer Stelle der elektrischen Leitung 65 schematisch angedeutet. Es ist in der Realität jedoch nur sehr dünn zwischen den elektrischen Leitung 65, 66 und dem umgebenden zweiten Gehäuseteil 62 vorhanden, und zwar an den Stellen, an denen es vor der Imprägnierung Hohlräume gab.
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Als Imprägniermittel kann ein Harz verwendet werden. Ein Harz ist ein fester oder flüssiger organischer Stoff. Ein solches Harz hat die Form und Eigenschaften eines dünnflüssigen Klebers, und es härtet durch Polymerisation oder Polyaddition aus. Als geeignet hat sich bspw. das Imprägniermittel Loctite IS 5100 Flexseal der Firma Henkel Corporation, U.S.A. erwiesen. Chemisch handelt es sich um ein Methacrylat-Monomer, das eine Methacrylat-Gruppe aufweist und das bei Raumtemperatur anaerob aushärtet und im ausgehärteten Zustand temperaturbeständig ist im Bereich –54 °C bis +204 °C. Im ausgehärteten Zustand handelt es sich um ein Methacrylat-Polymer bzw. ein Polymethacrylat. Alternativ kann beispielsweise auch das Imprägniermittel Hernon HPS 1200 der Fa. Hernon Manufacturing, Inc., Edmonton, Kanada verwendet werden.
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Es kann auch ein anderes anaerob aushärtbares Harz verwendet werden. Die Verwendung eines anaerob aushärtbaren Harzes ist positiv, da ein solches auch im Inneren des Gehäuses – ohne UV-Licht und ohne Luft – vom nicht ausgehärteten in den ausgehärteten Zustand übergehen kann. Die Eigenschaft „aushärtbar“ schließt dabei das aushärtbare Harz im ausgehärteten Zustand ein, es bezeichnet also die Fähigkeit, dass das entsprechende Harz im nicht ausgehärteten Zustand anaerob ausgehärtet werden kann.
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Zur Imprägnierung wird das zweite Gehäuseteil 62 mit den elektrischen Leitungen 65, 66 von Raumtemperatur (z.B. 25 °C) auf 125 °C erwärmt, wodurch sich die Werkstoffe ausdehnen. Anschließend wird das zweite Gehäuseteil 62 auf –40 °C abgekühlt, und durch die thermische Kontraktion entsteht ein Spalt zwischen den elektrischen Leitungen 65, 66 und dem Kunststoff des zweiten Gehäuseteils 62. Anschließend wird das zweite Gehäuseteil 62 wieder auf Raumtemperatur erwärmt und in eine Vakuumkammer bzw. Unterdruckkammer gebracht. In der Vakuumkammer wird das zweite Gehäuseteil 62 in Imprägnierflüssigkeit getaucht, und der Druck wird wieder erhöht, so dass das Imprägniermittel in die Spalte zwischen den elektrischen Leitern 65, 66 und dem Kunststoff des zweiten Gehäuseteils 62 eindringt. Anschließend kann das zweite Gehäuseteil 62 auf der Außenseite von dem Imprägniermittel befreit werden, bspw. durch einen Schleudervorgang, und es erfolgt ein Aushärten des Imprägniermittels. Das ausgehärtete Imprägniermittel dichtet einerseits den Raum zwischen den elektrischen Leitungen 65, 66 und dem Kunststoff des zweiten Gehäuseteils 62 ab, und es hat auch eine gute chemische Beständigkeit gegen Getriebeöl.
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Das Zusammenwirken des Polyphenylensulfid enthaltenden Kunststoffs des zweiten Gehäuseteils 62 mit dem metallischen Werkstoff der elektrischen Leiter 65, 66 und dem Imprägniermittel hat zu einer besonders guten Abdichtung des zweiten Gehäuseteils 62 entlang der elektrischen Leiter 65, 66 geführt, und das so ausgeführte zweite Gehäuseteil 62 hat sich als geeignet für den Einsatz in einer Umgebung mit Getriebeöl gezeigt.
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4 zeigt einen schematischen Schnitt durch das zweite Gehäuseteil 62 im Bereich der elektrischen Leiter 65, 66 von 3. Es ist zu sehen, dass zwischen den elektrischen Leitern 65, 66 und dem zweiten Gehäuseteil 62 kleine Hohlräume vorhanden sind, die durch das Imprägniermittel 64 weitgehend ausgefüllt sind. Hierdurch wird eine gute Abdichtung erzielt.
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5 zeigt das erste Gehäuseteil 61 zur Anordnung des zweiten Gehäuseteils 62 von 2. Das erste Gehäuseteil 61 ist mit dem Motor-Gehäuseteilabschnitt 61A verbunden, in welchem der Rotor 31 und der Stator 32 zumindest bereichsweise angeordnet werden können. Hierdurch ist eine einfache und genaue Positionierung der Steuerelektronik 50 und der Rotorstellungssensoren 68 relativ zum Elektromotor 30 möglich.
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6 zeigt den Kontaktierungsbereich der Pumpe-Motor-Einheit 10. Das Gehäuse 60 hat das erste Gehäuseteil 61 und das zweite Gehäuseteil 62. Die elektrischen Leiter 65 haben Kontakte 65A, über welche die elektrischen Leiter 65 jeweils mit einem Wicklungsanschluss 323 verbunden sind. Die Lage der Steuerelektronik 50 ist schematisch angedeutet, und ebenso die Lage des Stators 32 mit dem Statorkern 321 und der Wicklungsanordnung 322.
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Naturgemäß sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung vielfache Abwandlungen und Modifikationen möglich.
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So kann bei den genannten Schweißverbindungen auch ein Kaltschweißverfahren verwendet werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- Norm DIN EN 60068-2-14 [0057]
- IS 5100 [0060]
