DE202006010602U1

DE202006010602U1 - Transportverschlag

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Publication number: DE202006010602U1
Application number: DE200620010602
Authority: DE
Original assignee: HOLZINDUSTRIE FUERST ZU FUERST; Holzindustrie Fuerst Zu Fuerstenberg KG
Current assignee: HOLZINDUSTRIE FUERST ZU FUERST; Holzindustrie Fuerst Zu Fuerstenberg KG
Priority date: 2006-07-07
Filing date: 2006-07-07
Publication date: 2007-11-08
Anticipated expiration: 2016-07-08

Abstract

Transportverschlag (1) mit einem Aufbau aus
– einem Boden (2), insbesondere in Form einer Palette mit einer Unterfahrkonstruktion (4) und darauf fest montierten Bodenbrettern (3), sowie
– vier Seitenteilen (6, 7), insbesondere zwei Stirnseiten (6) und zwei Längsseiten (7
dadurch gekennzeichnet, dass
– die Seitenteile (6, 7) jeweils als Rahmenkonstruktion aus mindestens vier über Knotenplatten (5) miteinander verbundenen Holzleisten (8) vorgesehen sind.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Transportverschlag gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Transportbehälter sind aus einer Vielzahl von Patentschriften bekannt. So beschreibt beispielsweise die DE 199 08 824 C2 einen Mehrwegtransportbehälter, der aus einem Boden, insbesondere in Form einer Palette mit einer Unterfahrkonstruktion, und vier Wänden besteht. Die Wände sind im Wesentlichen aus Holzleiten und Holzbrettern aufgebaut und sind über Scharniere mit dem Boden verbunden. Derartige Transportbehälter sind zur Mehrfachbenutzung vorgesehen und werden daher zum Rücktransport und zur platzsparenden Aufbewahrung flach zusammengelegt, indem die Wände mittels der gelenkartigen Scharniere auf den Boden aufgelegt werden.
Diese Transportbehälter haben sich in der Praxis bestens bewährt, sind jedoch für eine Reihe von Einsatzzwecken nicht optimal geeignet, da sie vergleichsweise schwer sind und ihre Konstruktion relativ aufwändig ist. Insbesondere der Klappmechanismus über Scharniere ist zwar für einen Mehrfacheinsatz des Transportbehälters eine optimale Lösung, hat jedoch den Nachteil, dass dadurch die Herstellkosten für die Transportbehälter relativ hoch sind.
Da die Mehrfachbenutzung häufig in der neueren Zeit angesichts immer komplizierterer Transportwege im Zeichen der Globalisierung aus logistischen Gründen eine immer geringere Rolle spielt, wird die Forderung der Industrie und der Transportunternehmen nach einem Transportbehälter, der zwar mehrfach benutzbar jedoch deutlich preisgünstiger ist, immer lauter.
Gleichzeitig wird für den Transportbehälter gefordert, dass die Stabilität und die Belastbarkeit sowie die Tragfähigkeit zumindest gleich bleibt und die Handhabung weiter vereinfacht wird.
Der Erfindung lag daher das Problem zugrunde, einen Transportbehälter zur Verfügung zu stellen, der mit wenig Aufwand und daher kostengünstig hergestellt werden kann, eine ausreichende Stabilität aufweist ohne dabei an Belastbarkeit und Tragfähigkeit zu verlieren, und bei Bedarf wieder verwendbar ist.
Gelöst wird dieses Problem durch ein Transportverschlag mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteransprüche wiedergegeben.
Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, bei möglichst niedrigem Materialeinsatz eine möglichst einfache Konstruktion mit hoher Stabilität zu realisieren. Gleichzeitig sollte es möglich sein, nach dem Baukastenprinzip ausgehend von einem Standardmodul Verschläge mit standardisierten Rastermaßen in verschiedenen Größen herzustellen, die dann miteinander zu platzsparenden Beladungen von Containern kombiniert werden können.
Zu diesem Zweck ist der erfindungsgemäße Verschlag aus standardisierten Einzelteilen aufgebaut, die auf unterschiedliche Weise miteinander kombiniert werden können. Die Einzelteile umfassen im Wesentlichen einen Boden, vier Seitenwände und gegebenenfalls einen Deckel. Dabei besteht wahlweise die Möglichkeit, die Einzelteile je nach Bedarf zu vernageln, zu verschrauben oder mit Federstahlwinkeln zu verbinden. Die Verbindungsvariante mit den Federstahlwinkeln hat dabei den zusätzlichen Vorteil, eine Mehrfachbenutzung der Transportverschläge zu erleichtern. Es besteht natürlich auch die Möglichkeit, verschiedene Verbindungsvariationen miteinander zu kombinieren, so z. B. drei Seitenteile mit dem Boden zu vernageln und lediglich eine Öffnungsseite zu verklammern.
Eine weitere Grundidee der Erfindung besteht darin, möglichst einfache Zuschnitte für sämtliche Teile zu realisieren und diese auf möglichst einfache Weise miteinander zu den oben genannten Einzelteilen zu verbinden. Dabei werden als wesentliche Verbindungselemente sogenannte Knotenplatten eingesetzt, über die die zugeschnittenen Einzelelemente miteinander verbunden werden, wobei die Einzelelemente auf der Knotenplatte nebeneinander vorliegen und lediglich über die Knotenplatte miteinander verbunden werden. Bei einer ausreichenden Größe der Knotenplatte ermöglicht dieses Prinzip, den Zuschnitt der Einzelelemente weiter zu vereinfachen und lediglich geradlinige Zuschnitte zu realisieren.
Aufbauend auf diesem Grundprinzip können dann weitere Gestaltungsvarianten realisiert werden. So können beispielsweise zusätzliche Verstärkungen durch Aussteifungsdreiecke oder Verstrebungen erreicht werden. Der zusätzliche Einsatz eines Deckels bietet weitere Variationsmöglichkeiten, die durch die Verwendung von stückespezifischen Einsätzen abgerundet werden.
Ein wesentliches Grundprinzip der Erfindung besteht darin, dass ein Verschlag mit Standardrastermaßen als Basismodul eingesetzt wird. Ausgehend von dem Basismodul können weitere Verschläge konstruiert werden, deren Dimensionen auf ganzen, geradzahligen Vielfachen dieses Basismoduls beruhen. Dieses Prinzip hat nicht nur den Vorteil, dass wegen der dadurch ermöglichten hohen Stückzahlen und wegen der Einfachheit der Konstruktion schon bei der Fertigung der Einzelstücke Kosten eingespart werden können, sondern bietet darüber hinaus auch die Möglichkeit, die einzelnen Verschläge miteinander zu kombinieren und auf diese Weise platzsparend in Transportcontainern einzulagern.
Die Basisausführungsform des erfindungsgemäße Transportverschlags besteht aus einem Boden, der bevorzugt in Form einer Palette mit einer Unterfahrkonstruktion ausgeführt ist, und vier Seitenteilen. Fest montiert auf der Unterfahrkonstruktion der Palette sind Bodenbretter angeordnet, die je nach Bedarf und Einsatzzweck des Transportverschlags unmittelbar nebeneinander angeordnet sind und damit den Boden vollständig abdecken, oder mit einem je nach Anwendungszweck frei wählbaren Abstand voneinander auf der Unterfahrkonstruktion angeordnet sind.
Die Seitenteile umfassen vorzugsweise jeweils zwei Stirnseiten und zwei Längsseiten, die in ihrer einfachsten Ausführungsform als Rahmenkonstruktion aus vier miteinander über Knotenplatten verbundenen Holzleisten bestehen.
Eine Verstärkung der Seitenteile kann durch zusätzliche vertikal angeordnete Holzleisten erreicht werden, die ebenfalls über Knotenplatten mit den Rahmenleisten verbunden sind. Weitere Verstärkungen der Seitenteile werden durch diagonal angeordnete Holzleisten erzielt, die über die Knotenplatten mit dem Rahmen verbunden sind.
Erfindungsgemäß ist die Größe der Knotenplatten so gewählt, dass selbst für die diagonal verlaufenden Verstärkungen ausschließlich gerade geschnittene Holzleisten eingesetzt werden können, ohne dass dabei der Konstruktion Stabilität verloren geht. Vorzugsweise sind dabei die Leisten auf die Knotenplatten genagelt oder mit diesen verschraubt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Boden als Palette mit einer Zweiweg- oder Vierwegunterfahrkonstruktion vorgesehen und dabei ganz mit Bodenbrettern gedeckt, die umlaufend im Randbereich der Unterfahrkonstruktion zurückstehen und dabei ein Profil ausbilden, das der Summe der Dicke einer seitlichen Rahmen- oder Verstärkungsleiste und einer Knotenplatte entspricht, so dass die Seitenteile im zusammengebauten Zustand des Transportverschlags bündig mit der Unterfahrkonstruktion abschließen. Diese Anordnung bringt ganz entscheidende Vorteile für die Stapelung und Ausrichtung der Transportverschläge beispielsweise in einem Transportcontainer mit sich und erleichtert darüber hinaus die Handhabung der Transportverschläge, da Ecken und Kanten, an denen einzelne Verschläge beim Transport miteinander verhaken könnten, weitgehend vermieden werden. Ebenso sind die vertikal angeordneten Rahmenleisten im Eckbereich des Transportverschlags so angeordnet, dass sie bündig miteinander abschließen und sich dabei gegenseitig durch Formabschluss abstützen.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass der Boden auf seiner Unterseite im Randbereich umlaufend eine Holzleiste als Unterzug aufweist, die insbesondere für die Befestigung von Federstahlwinkeln geeignet ist und für die Verbindung der Seitenteile mit dem Boden über Federstahlwinkel genutzt werden kann.
Üblicherweise werden Transportverschläge als Packungen oder Stapelungen von mehreren Verschlägen miteinander in größeren Transportcontainern gelagert. Dabei ist die Größe der Container meist so ausgeführt, dass mehrere Transportverschläge übereinander gestapelt werden. Um die Stapelung zu erleichtern, können die Transportverschläge auf ihrer Oberseite in den Eckbereichen mit Aussteifungsdreiecken versehen sein, die einerseits als Stapel-, andererseits jedoch auch als Stabilisierungshilfe vorgesehen sind. Bevorzugt sind die Aussteifungsdreiecke auf der Oberseite des Transportverschlags in den Eckbereichen auf die Rahmenkonstruktion der Seitenteile genagelt. Zusätzlich können auf der Oberseite des Transportverschlags Streben als Stabilisierungen eingesetzt werden.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des Transportverschlags sieht vor, dass dieser auf seiner Oberseite einen Deckel aufweist, der ebenfalls als Stabilisierung aber auch als Stapelhilfe dienen kann. Das erfindungsgemäße Konzept sieht vor, dass auch der Deckel möglichst einfach gestaltet ist und somit in einer bevorzugten Ausführungsform als Rahmenkonstruktion aus sich kreuzenden miteinander verbundenen Streben ausgeführt ist. Der Deckel schließt bevorzugt bündig mit den Seitenteilen ab, auf die er entweder genagelt oder geschraubt ist bzw. in einer besonders bevorzugten Ausführungsform über Federstahlwinkel geklammert ist, wodurch das Öffnen und Wiederverschließen des Deckels erleichtert wird.
Der Transportverschlag kann je nach Bedarf mit zusätzlichen teilespezifischen Einbauten versehen sein. Auch die teilespezifischen Einbauten werden dabei auf die Transportverschlagkonstruktion entweder genagelt, mit dieser verschraubt oder über Klammern mit ihr verbunden.
Ein wesentliches Prinzip der Erfindung beruht darauf, dass der Transportverschlag als Basismodul mit standardisierten Rastermaßen für weitere Transportverschläge mit größerem Fassungsvermögen vorgesehen ist. Die Dimensionen der Transportverschläge bilden dabei ganz- und geradzahlige Vielfache, bezogen auf das Basismodul. Bevorzugt weisen die größeren Transport verschläge ein zweifaches oder vierfaches Fassungsvolumen des Basismoduls auf.
Das Wesen der Erfindung beruht damit auf der einfachen Bauweise von Einzelteilen, die miteinander zu einem Transportverschlag kombiniert werden können, wobei die Verbindungsart der Einzelteile untereinander variierbar ist. Der auf diese Art gestaltete Transportverschlag ist als Basismodul für weitere Transportverschläge vorgesehen ist, wodurch die Herstellungskosten gesenkt und das Handling der Transportverschläge erleichtert wird.
Darüber hinaus sind die Einzelteile des Transportverschlags so ausgeführt, dass ihr Zusammenbau vollständig mit Hilfe von Federstahlwinkeln erfolgen kann, wodurch der erfindungsgemäße Transportverschlag, ähnlich wie bereits bekannte Transportbehälter mit Scharnieren, auf äußerst einfache Weise flach zusammengelegt werden kann.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend detailliert anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele, die in den beigefügten Figuren industriert sind, beschrieben. Dabei zeigen:
1: eine perspektivische Darstellung des Bodens des Transportverschlags in der Draufsicht und in der Ansicht von unten,
2: eine perspektivische Darstellung eines partiell zusammengebauten Transportverschlags,
3: eine perspektivische und partielle Explosionsdarstellung eines Transportverschlags,
4: eine perspektivische und partielle Explosionsdarstellung eines Transportverschlags,
5: eine perspektivische Darstellung eines Transportverschlags,
6: eine perspektivische Darstellung eines Transportverschlags mit spezifischen Einbauten,
7: eine partielle Explosionsdarstellung eines Transportverschlags mit Deckel,
8: eine perspektivische Darstellung eines Transportverschlags mit Deckel,
9: eine perspektivische Darstellung eines zweifach dimensionierten Transportverschlags mit Deckel,
10: eine perspektivische Darstellung eines vierfach dimensionierten Transportverschlags mit Deckel,
11: eine perspektivische Darstellung einer Anordnung mehrerer Transportverschläge unterschiedlicher Größe,
12: eine perspektivische Darstellung einer Anordnung mehrerer Transportverschläge unterschiedlicher Größe,
13a: eine Vorderansicht eines Transportverschlags,
13b: eine Draufsicht eines Transportverschlags,
13c: eine Seitenansicht eines Transportverschlags,
14: ein Ausschnitt B aus einer perspektivischen Darstellung des Transportverschlags,
15: ein Ausschnitt C aus einer perspektivischen und partiellen Explosionsdarstellung eines Transportverschlags und
16: eine perspektivische Darstellung eines mit KFZ-Teilen beladenen Transportverschlags.
Die 1 veranschaulicht den palettenförmigen Aufbau des Bodens 2 des Transportverschlags 1, der aus einer Unterfahrkonstruktion 4 und fest darauf montierten Bodenbrettern 3 besteht. Die Unterfahrkonstruktion 4 ist im vorliegenden Beispiel als Vierwegkonstruktion ausgeführt. Bei der vorliegenden Darstellung ist zu erkennen, dass die Bodenbretter 3 umlaufend im Randbereich der Unterfahrkonstruktion 4 zurückstehen und auf diese weise ein Profil ausbilden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Transportverschlags 1 entspricht die Stärke des Profils der Summe der Dicke einer seitlichen Rahmen- oder Verstärkungsleiste 8, 9, 10 und einer Knotenplatte 5, so dass im zusammengebauten Zustand die Seitenteile 6, 7 mit den Rahmen- und Verstärkungsleisten 8, 9, 10 und den Knotenplatten 5 bündig mit der Unterfahrkonstruktion 4 abschließen. Des Weiteren ist bei dieser perspektivischen Darstellung insbesondere bei der Ansicht von unten die auf der Unterseite des Transportverschlags 4 im Randbereich umlaufende Holzleiste 11 zu erkennen. Diese Leiste 11 dient als Unterzug für die Befestigung von Federstahlwinkeln 12.
Die 2 zeigt einen teilweise zusammengebauten Transportverschlag 1 aus einem Boden 2 sowie zwei Seitenteilen 7 als Längsseiten und einem Seitenteil 6 als Stirnseite. In dieser Darstellung ist die simple Rahmenkonstruktion der Seitenteile 6, 7 aus mindestens vier über Knotenplatten 5 miteinander verbundenen Holzleisten 8 verdeutlicht. Die Holzleisten 8 bilden den Rahmen des Seitenteils. Zusätzlich können die Seitenteile 6, 7 durch vertikal angeordnete Holzleisten 9 verstärkt werden, die ebenfalls über Knotenplatten 5 mit dem Rahmen verbunden sind. Eine weitere Verstärkung des Rahmens erfolgt durch eine diagonal angeordnete Holzleiste 10. Auch diese Holzleiste 10 ist über eine Knotenplatte 5 mit dem Rahmen des Seitenteils 6, 7 verbunden.
Bei dieser Darstellungsweise ist zu erkennen, dass die Größe der Knotenplatten 5 so gewählt ist, dass ausschließlich gerade geschnittene Holzleisten 8, 9, 10 verwendet werden können, ohne dass die Stabilität der Konstruktion darunter leidet. In dem in 2 dargestellten Beispiel sind sämtliche Knotenplatten 5 auf der Außenseite des Transportverschlags 1 angeordnet und schließen dabei bündig mit der Unterfahrkonstruktion 4 ab. Die Bodenbretter 3 sind in Querrichtung auf der Unterfahrkonstruktion 4 angeordnet und bedecken den Boden 2 vollständig. Je nach Bedarf und Transportgut sind jedoch auch Ausführungsformen denkbar, bei denen die Bodenbretter 3 in Längsrichtung und/oder beabstandet angeordnet sind.
Darüber hinaus können durch geringfügige konstruktive Veränderungen der Anordnung der Knotenplatten 5 die Seitenteile 6, 7 so konzipiert werden, dass die Knotenplatten 5 in das Innere des Transportverschlags 1 zeigen, ohne dass deshalb auf einen Formabschluss der Seitenteile 6, 7 miteinander verzichtet werden muss. Die Seitenteile 6, 7 stützen sich gegenseitig in den Eckbereichen des Transportverschlags 1 durch Formabschluss. Die Seitenteile 6, 7 und der Boden 2 können miteinander verschraubt oder genagelt werden. Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, die Verbindung der Einzelteile miteinander über Federstahlwinkel 12 zu realisieren.
Die 3 zeigt einen nahezu vollständigen Transportverschlag 1 mit vier Seitenteilen 6, 7, insbesondere zwei Längsseiten 7 und zwei Stirnseiten 6. Die Seitenteile 6, 7 bestehen wiederum aus einer Rahmenkonstruktion aus vertikal und horizontal verlaufenden Holzleisten 8, die über Knotenplatten 5 miteinander verbunden sind. Die Rahmenkonstruktion wird jeweils durch eine mittig angeordnete Verstärkungsleiste 9 sowie durch eine im Bereich einer Seitenhälfte diagonal verlaufende Verstärkungsleiste 10 verstärkt. Die Verstärkungsleisten 9 und 10 sind über Knotenplatten 5 mit der Rahmenkonstruktion verbunden.
Die partielle Explosionsdarstellung im Bereich der vorderen Stirnseite 6 mit den Federstahlwinkeln 12, die beabstandet vom Transportverschlag 1 dargestellt sind, veranschaulicht die besondere Ausführungsform des in der 3 dargestellten Transportverschlags 1, bei dem zwei Längsseiten 7 und eine Stirnseite 6 miteinander sowie mit dem Boden 2 verschraubt oder genagelt sind, während die Befestigung der zweiten Stirnseite 6 mit Federstahlwinkeln 12 vorgesehen ist, so dass diese Seite zum Öffnen des Transportverschlags 1 leicht entfernt werden kann, wodurch das Beladen und Entladen des Transportverschlags 1 erleichtert wird.
Die 4 zeigt den Transportverschlag 1 aus der 3 im geschlossenen Zustand, wobei die vordere Stirnseite 6 mit Federstahlwinkeln 12 an den Längsseiten 7 und am Boden 2 befes tigt ist. In dieser Darstellung wird der einfache Aufbau des Transportverschlags 1 besonders deutlich, der in seiner einfachsten Ausführungsform aus insgesamt fünf Einzelteilen, nämlich vier Seitenteilen 6, 7 und einem Boden 2, besteht.
Zusätzlich kann der Verschlag 1 durch sogenannte Aussteifungsdreiecke 13, die gleichzeitig als Stapelhilfe dienen, verstärkt werden. Dies wird in der partiellen Explosivdarstellung im Bereich der Oberseite des Transportverschlags 1 verdeutlicht.
Die 5 zeigt den vollständig zusammengebauten Transportverschlag 1 aus 4, bei dem nun die Aussteifungsdreiecke 13 bündig in den Eckbereichen der Oberseite des Transportverschlags 1 angeordnet sind. Insbesondere für schwerere zu transportierende Stückgüter kann diese Ausführungsform als ideal angesehen werden.
Die 6 zeigt eine besondere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Transportverschlags 1 mit teilespezifischen Einbauten 18 sowie einer zusätzlichen Verstärkungsleiste 14 auf der Oberseite des Transportbehälters.
Eine weitere Variante ist in der 7 zu sehen, bei der der Transportverschlag 1 mit einem Deckel 15 versehen ist, der weitgehend bündig mit der Oberseite des Transportverschlags 1 abschließt und durch Stahlfederwinkel 12 befestigt wird. Der Deckel 15 selber ist denkbar einfach ausgeführt und besteht aus einer Rahmenkonstruktion aus zwei in Längsrichtung verlaufenden Holzleisten 16, die mit drei Querstreben 17 zusammengehalten werden. Bei dieser Ausführungsform mit Deckel 15 kann auf Aussteifungsdreiecke 13 verzichtet werden, da die Stabilisierung des Transportverschlags 1 über den Deckel 15 erfolgt, der dabei auch gleichzeitig als Stapelhilfe dient. Bei einer besonderen Ausführungsform, die in 7 wiedergegeben ist, ist der Deckel 15 über Stahlfederwinkel 12 mit dem Transportverschlag 1 verbunden, so dass er jederzeit leicht entfernt werden kann. wie bereits im Falle der leicht entfernbaren Stirnseite 6 wird dadurch das Be- und Entladen des Transportverschlags 1 erleichtert.
Die 8 zeigt den Transportverschlag 1 aus 7 im vollständig zusammengebauten Zustand. Dabei ist zu erkennen, dass der Deckel 15 weitgehend bündig mit der Oberkante der Seitenteile 6, 7 abschließt. Lediglich die in Längsrichtung verlaufenden Streben 16 des Deckels 15 stehen über die Oberseite des Transportverschlags 1 hinaus, wodurch die Leisten 16 als Stapelhilfe geeignet sind.
Die 9 zeigt einen Transportverschlag 20, der in Höhe und Breite dem Basistransportverschlag 1 entspricht, jedoch die doppelte Länge aufweist. Damit besitzt der Transportverschlag 20 die doppelte Transportkapazität, bezogen auf den Transportverschlag 1. Diese Dimensionen erfordern zusätzliche Stabilisierungen, so sind auf der Längsseite 7 insgesamt drei vertikale Stützleisten 9 und jeweils zwei diagonal verlaufende Verstärkungsleisten 10 vorgesehen, die den Transportverschlag 20 stabilisieren. Eine zusätzliche Stabilisierung des Transportverschlags 20 erfolgt durch den Deckel 15, dessen Längsstreben 16 insgesamt durch fünf Querstreben 17 zusammengehalten werden.
Die 10 zeigt einen Transportverschlag 40, der unverändert die Höhe des Basismoduls aufweist, wobei die Länge der Stirn- und der Längsseite jedoch jeweils verdoppelt ist. Da durch erhält der Transportbehälter 40 die vierfache Transportkapazität im Vergleich zum Basismodul 1.
Die 11 und 12 zeigen verschiedene Anordnungen unterschiedlich großer Transportverschläge 1, 20, 40. Dadurch, dass sämtliche aufgeführten Transportverschläge 1, 20, 40 ausgehend von den Rastermaßen des Basismoduls konstruiert sind, können sie miteinander zu platzsparenden Anordnungen kombiniert werden. Die Verwendung der Rastermaße des Basismoduls führt letztendlich auch dazu, dass die Stapelhilfen 16, 13 jeweils gleichartig angeordnet sind, so dass die erfindungsgemäßen Transportverschläge beliebig miteinander kombiniert und dabei gestapelt werden können.
In den 13a, 13b und 13c werden die unterschiedlichen Ansichten eines erfindungsgemäßen Transportverschlags 1 aufgezeigt. Dabei zeigt die 13a die Vorderansicht, die 13b die Draufsicht und die 13c die Seitenansicht des Transportverschlags 1. Diese Art der Darstellung verdeutlicht eindrucksvoll das einfache aber doch effiziente Konstruktionsprinzip des erfindungsgemäßen Transportverschlags 1, der aus wenigen Einzelteilen zusammengebaut ist, die wiederum nur wenige einfache standardisierte Konstruktionselemente aufweisen.
In den 14 und 15 ist dargestellt, dass trotz des Einsatzes weniger einfacher und standardisierter Konstruktionselemente eine weitgehend formschlüssige Konstruktion erhalten werden kann. Dies wird durch Ausschnitte der besonders kritischen unteren und oberen Eckbereiche des Transportverschlages 1 verdeutlicht.
Der vergrößerte Ausschnitt B in 14 zeigt dabei den unteren Eckbereich eines erfindungsgemäßen Transportverschlages 1.
Im vergrößerten Ausschnitt B erkennt man, dass die vertikalen Rahmenleisten 8 im Eckbereich des Transportverschlags 1 bündig miteinander abschließen und sich gegenseitig durch Formabschluss abstützen. Des weiteren wird in dem Ausschnitt verdeutlicht, dass die Bodenbretter 3 im Randbereich der Unterfahrkonstruktion 4 soweit zurückstehen, dass das dabei entstehende Profil geeignet ist, die Rahmenleisten 8, 9, 10 mitsamt der Knotenplatte 5 aufzunehmen, so dass die Knotenplatte 5 formschlüssig mit der Unterfahrkonstruktion 4 abschließt. Die Knotenplatten 5 sind wiederum konstruktiv so mit den Rahmenleisten 8 verbunden, dass sie selber auch einen Formschluss miteinander bilden.
Ähnlich deutlich wird das Konstruktionsprinzip im Ausschnitt C aus der 15 veranschaulicht, der die Ausbildung des Formschlusses im oberen Eckbereich des Transportverschlages 1 zeigt. Aus diesem Ausschnitt ist zu entnehmen, dass ohne großen konstruktiven Aufwand eine Verlagerung der Knotenplatten 5 in das Innere des Transportverschlages 1 möglich wäre, ohne dass dabei die Formschlüssigkeit verloren gehen würde.
Die 16 zeigt ein Anwendungsbeispiel für den erfindungsgemäßen Transportverschlag 1, wobei der Transportverschlag 1 mit teilspezifischen Einbauten 18 für Fahrzeugtüren 19 ausgerüstet ist.

1: Transportverschlag
2: Boden
3: Bodenbrett
4: Unterfahrkonstruktion
5: Knotenplatte
6: Stirnseite
7: Längsseite
8: Rahmenleiste
9: vertikale Verstärkungsleiste
10: diagonale Verstärkungsleiste
11: Holzleiste (Unterzug)
12: Federstahlwinkel
13: Aussteifungsdreieck
14: Verstärkungsstrebe
15: Deckel
16: Längsstrebe, Deckel
17: Querstrebe, Deckel
18: teilespezifischer Einbau
19: Fahrzeugtür
20: Transportverschlag
40: Transportverschlag

Claims

Transportverschlag (1) mit einem Aufbau aus – einem Boden (2), insbesondere in Form einer Palette mit einer Unterfahrkonstruktion (4) und darauf fest montierten Bodenbrettern (3), sowie – vier Seitenteilen (6, 7), insbesondere zwei Stirnseiten (6) und zwei Längsseiten (7 dadurch gekennzeichnet, dass – die Seitenteile (6, 7) jeweils als Rahmenkonstruktion aus mindestens vier über Knotenplatten (5) miteinander verbundenen Holzleisten (8) vorgesehen sind.
Transportverschlag (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (2) als Palette mit einer Zweiweg- oder Vierweg-Unterfahrkonstruktion (4) vorgesehen ist.
Transportverschlag (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (2) vollständig mit Bodenbrettern (3) gedeckt ist.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenbretter (3) umlaufend im Randbereich der Unterfahrkonstruktion (4) zurückstehen und dabei ein Profil ausbilden, das der Summe der Dicke einer seitlichen Rah men- oder Verstärkungsleiste (8, 9, 10) und einer Knotenplatte (5) entspricht, so dass im zusammengebauten Zustand die Seitenteile (6, 7) mit den Rahmen- und Verstärkungsleisten (8, 9, 10) und/oder den Knotenplatten (5) bündig mit der Unterfahrkonstruktion (4) abschließen.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (2) auf seiner Unterseite im Randbereich umlaufend eine Holzleiste (11) als Unterzug insbesondere für die Befestigung von Federstahlwinkeln (12) aufweist.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenteile (6, 7) durch zusätzliche, vertikal angeordnete, Holzleisten (9) verstärkt sind.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenteile zusätzlich durch diagonal angeordnete Holzleisten (10) verstärkt sind.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsleisten (9, 10) mit den Rahmenleisten (8) über Knotenplatten (5) verbunden sind.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass für die Rahmen- und Verstärkungskonstruktion der Seitenteile (6, 7) ausschließlich gerade geschnittene Holzleisten (8, 9, 10) vorgesehen sind.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzleisten (8, 9, 10) auf die Knotenplatten (5) genagelt und/oder mit diesen verschraubt sind.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenteile (6, 7) mit ihren vertikal angeordneten Rahmenleisten (8) mitsamt den Knotenplatten (5) in den Eckbereichen des Transportverschlags (1) bündig miteinander abschließen und sich gegenseitig durch Formabschluss abstützen.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberseite des Transportverschlags (1) in den Eckbereichen Aussteifungsdreiecke (13) als Stapel- und Stabilisierungshilfen vorgesehen sind.
Transportverschlag (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussteifungsdreiecke (13) genagelt sind.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberseite des Transportverschlags (1) vorzugsweise quer verlaufende Streben (14) zur Stabilisierung vorgesehen sind.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberseite des Transportverschlags ein Deckel (15) als Stapel- und Stabilisierungshilfe vorgesehen ist.
Transportverschlag (1) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel als Rahmenkonstruktion aus sich kreuzenden miteinander verbundenen Streben (16, 17) ausgeführt ist.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportverschlag (1) mit zusätzlichen, teilespezifischen Einbauten (18) versehen ist.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (2), die Seitenteile (6, 7) und der Deckel (15) als baukastenartig miteinander kombinierbare Einzelteile ausgeführt sind.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelteile im aufgebauten Zustand des Transportverschlags (1) durch Schraubverbindungen, Nägel und/oder durch Federstahlwinkel (12) miteinander verbunden sind.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportverschlag (1) flach zusammenlegbar ist.
Transportverschlag (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportverschlag (1) als Basismodul mit standardisierten Rastermaßen für Transportverschläge (20, 40) vorgesehen ist, wobei die Transportverschläge (20, 40) die Dimensionen von ganzzahligen, geraden Vielfachen, insbesondere ein zweifaches oder vierfaches Fassungsvolumen, bezogen auf das Basismodul, aufweisen.