DE19858121A1

DE19858121A1 - Vakuumwärmeisolator

Info

Publication number: DE19858121A1
Application number: DE19858121A
Authority: DE
Inventors: Toshiya Kuroda; Taiichi Sakaya
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1997-12-16
Filing date: 1998-12-16
Publication date: 1999-06-17
Anticipated expiration: 2018-12-17
Also published as: US6436505B2; US20010008671A1; KR100646146B1; CN1225381A; DE19858121B4; CN1140604C; KR19990063081A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Vakuumwärmeisolatoren und insbesondere Vakuumwärmeisolations-Vakuumwärmeisolatoren mit guter Wärmeisolationseigenschaft, die für lange Zeit aufrechterhalten wird.

Vakuumwärmeisolatoren mit einem Strukturkörper, der durch einen aus einem Gassperrmaterial bestehenden Behälter oder ein Hüllmaterial verschlossen ist, und die im wesentlichen im Inneren einen Vakuumraum besitzen, sind bekannt. Auch ein Vakuumwärmeisolator, bei dem in den Strukturkörper Kernmaterialien gefüllt sind, um seine Wärmeisolationseigenschaft zu verbessern und seine Form zu bewahren, ist bekannt. Diese Vakuumwärmeisolatoren können eine hohe Wärmeisolationseigenschaft erreichen, indem die Innenseite des Strukturkörpers bei einem hochgradigen Vakuum gehalten wird, um die durch Gas verursachte Wärmeübertragung zu minimieren. Um eine solche hohe Wärmeisolationseigenschaft lange Zeit aufrechtzuerhalten, ist es wichtig, den Strukturkörper aus einem Material herzustellen, das eine ausgezeichnete Gassperreigenschaft besitzt.

Harz, insbesondere thermoplastisches Harz, ist angesichts seiner guten Formbarkeit ein bevorzugtes Material für den Strukturkörper. Sogar PVDC (Polyvinylidenchlorid) und EVOH (ein verseiftes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer), die repräsentative Harze mit hoher Gassperreigenschaft sind, sind jedoch für die Verwendung als Vakuumwärmeisolatoren nicht zufriedenstellend, und sie können keine hohe Wärmeisolationseigenschaft für lange Zeit aufrechterhalten.

JP-A-63.279083 und 63-233284 offenbaren beispielsweise, daß ein Laminat, bei dem Aluminiumfolie auf eine Thermoplastharzfolie laminiert ist, einen Strukturkörper mit guter Gassperreigenschaft erzeugen kann. Ein Vakuumwärmeisolator, der aus diesem Laminat besteht, kann einen hohen Vakuumgrad lange Zeit aufrechterhalten. Metalle, wie Aluminium, haben aber verglichen mit Harz und Luft eine relativ hohe Wärmeleitfähigkeit. Während beispielsweise die Wärmeleitfähigkeit von Polypropylenharz und Luft etwa 0,23 Watt/m.K bzw. etwa 0,02 Watt/m.K ist, ist die von Aluminium etwa 200 Watt/m.K. K Also verursacht ein aus einem Metallaminat bestehender Vakuumwärmeisolator eine "Wärmebrückenbildung", ein Phänomen, daß die Wärme in die Metallschicht übertragen wird, und die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich drastisch. Der Versuch, die Wärmebrückenbildung durch Dünnermachen der Metallschicht zu unterdrücken, führte zu vielen nadelfeinen Löchern, die sich in der Metallschicht öffnen, und verursachte eine Verschlechterung der Gassperreigenschaft und der Aufrechterhaltung der Eigenschaft für lange Zeit.

Eine Aufgabe der Erfindung ist die Entwicklung von Wärmeisolatoren mit guter Wärmeisolationseigenschaft, die lange Zeit aufrechterhalten wird.

Die vorliegende Erfindung stellt einen Vakuumwärmeisolator bereit, umfassend einen Mantel, der im Inneren einen Vakuumraum aufweist und mindestens eine Schicht (nachstehend als "GB-Schicht" bezeichnet) hat, die ein Harz enthält und der Formel (1) genügt:

W.λ.P < 1 × 10^-6 (1)

worin W die Dicke (m) der GB-Schicht ist, λ die Wärmeleitfähigkeit (Watt/m.K) der GB-Schicht ist und P die Sauerstoffdurchlässigkeit (cm³/(m².Tag.atm)) der GB-Schicht bei 23°C und einer Feuchtigkeit von 50% RF ist.

In den Zeichnungen ist:

Fig. 1 ein Graph, der schematisch eine Beziehung zwischen einem Röntgenbeugungspeak einer anorganischen Schichtverbindung und einer "Einheitsdicke a" der Verbindung zeigt;

Fig. 2 ein Graph, der schematisch eine Beziehung zwischen einem Röntgenbeugungspeak einer Harzzusammensetzung, die eine anorganische laminare Verbindung enthält, und einem "Gitterabstand (oder Abstand zwischen Gitterebenen) d" der Zusammensetzung zeigt;

Fig. 3 ein Graph, der schematisch eine Beziehung zwischen einem Röntgenbeugungspeak einer Harzzusammensetzung und einem "Gitterabstand d" der Zusammensetzung in einem Fall zeigt, wenn der Peak, der dem "Gitterabstand d" entspricht, auf einem Halo (oder Hintergrund) liegt und schwierig nachzuweisen ist. In dieser Figur wird die Fläche, die durch Abziehen eines "Grundlinien-"Anteils von der Peakfläche auf der Seite der kleineren Winkel unter 2.θ_d erhalten wird, als der Peak behandelt, der dem "Gitterabstand d" entspricht;

Fig. 4 ein schematischer Schnitt eines Beispiels für ein Laminat mit einer GB-Schicht;

Fig. 5 ein schematischer Schnitt eines anderen Beispiels für ein Laminat mit einer GB- Schicht;

Fig. 6 ein schematischer Schnitt eines Beispiels für einen erfindungsgemäßen Vakuumwärmeisolator und

Fig. 7 ein schematischer Schnitt eines anderen Beispiels für einen erfindungsgemäßen Vakuumwärmeisolator.

Der erfindungsgemäße Vakuumwärmeisolator hat einen Mantel, der im Inneren einen Vakuumraum aufweist. Die Härte des Mantels ist nicht beschränkt, solange er als Vakuumwärmeisolator verwendet werden kann. D. h., sowohl einer, der hart genug ist, eine gewünschte Gestalt aufrechtzuerhalten, als auch einer, der weich ist und selbst die gewünschte Gestalt nicht aufrechterhalten kann, werden als Mantel bezeichnet.

Die GB-Schicht im Mantel ist eine Schicht, die ein Harz enthält, bei dem das Produkt aus dessen Dicke W (m), Wärmeleitfähigkeit λ Watt/m.K und Sauerstoffdurchlässigkeit bei 23°C in einer Feuchtigkeit von 50% RF P (cm³/(m².Tag.atm)) der Formel (1) genügt:

W.λ.P < 1 × 10^-6 (1).

Wenn eine Schicht, die ein Harz enthält, der Formel (1) genügt, kann die Verschlechterung der Wärmeisolationseigenschaft aufgrund von Wärmebrückenbildung und die Verschlechterung in der Wärmeisolationseigenschaft im Zeitverlauf wirksam unterdrückt werden. Vorzugsweise ist das Produkt W.λ.P so klein wie möglich. Insbesondere ist das Produkt vorzugsweise geringer als 2 × 10^-7 und stärker bevorzugt geringer als 1 × 10^-7. Wenn der Vakuumwärmeisolator für eine Verwendung benutzt wird, die eine extrem hohe Wärmeisolationseigenschaft erfordert, ist das Produkt vorzugsweise geringer als 1 × 10^-8, stärker bevorzugt geringer als 1 × 10^-9 und am stärksten bevorzugt 1 × 10^-10.

Die Werte von W, λ und P können durch die nachstehend erwähnten Meßtechniken bestimmt werden. Wenn die GB-Schicht zu dünn ist und es schwierig ist, die Werte von λ und P der GB-Schicht direkt zu bestimmen, können sie unter Verwendung der Wärmeleitfähigkeit und der Sauerstoffdurchlässigkeit des gesamten Mantels und denen der von der GB-Schicht verschiedenen Schicht(en), die im Mantel enthalten ist/sind, berechnet werden.

Einzelne Werte von W, λ und P sind nicht besonders beschränkt, solange ihr Produkt geringer als 1 × 10^-6 ist. Hinsichtlich der Unterdrückung der Wärmebrückenbildung ist W vorzugsweise 10 mm oder geringer, stärker bevorzugt 1 mm oder geringer und am stärksten bevorzugt 100 µm. W ist auch vorzugsweise 1 mm oder höher. λ ist vorzugsweise 100 Watt/m.K, stärker bevorzugt 10 Watt/m.K oder geringer und am stärksten bevorzugt 1 Watt/m.K oder geringer. λ ist auch 0,001 Watt/m.K oder höher.

Hinsichtlich der Aufrechterhaltung der Wärmeisolationseigenschaft für lange Zeit ist die Sauerstoffdurchlässigkeit der GB-Schicht bei 23°C in einer Feuchtigkeit von 50% RF vorzugsweise nicht mehr als 0,5 cm³/(m².Tag.atm), stärker bevorzugt nicht mehr als 0,1 cm³/(m².Tag.atm) und noch stärker bevorzugt nicht mehr als 0,01 cm³/(m².Tag.atm). P ist auch vorzugsweise 1 × 10^-5 cm³/(m².Tag.atm) oder mehr. Wenn die Sauerstoffdurchlässigkeit der GB- Schicht bei 23°C relativ klein ist, kann sie aus der Extrapolation eines Arrhenius-Plots auf der Grundlage der in einem hohen Temperaturbereich gemessenen Sauerstoffdurchlässigkeit bestimmt werden.

Das in der GB-Schicht enthaltene Harz ist vorzugsweise ein Harz, das im Hinblick auf die Aufrechterhaltung der Wärmeisolationseigenschaft eine ausgezeichnete Gassperreigenschaft besitzt. Beispielsweise Polymere vom Flüssigkristalltyp, wie flüssiges Polyesterharz, hydrophobe Harze, wie Aramidharz, Harze mit 20-60 Gew.-% wasserstoffbindenden Resten oder ionischen Resten (nachstehend als "stark wasserstoffbindende Harze" bezeichnet), wärmehärtbare Harze, wie aromatisches Epoxyharz, und Phenolharz können aufgelistet werden. Unter den stark wasserstoffbindenden Harzen sind die mit 30-50 Gew.-% wasserstoffbindenden Resten oder ionischen Resten bevorzugt. Hier ist der stark wasserstoffbindende Rest ein Rest, der mindestens ein Wasserstoffatom besitzt, das direkt an ein von einem Kohlenstoffatom verschiedenes Heteroatom gebunden ist. Der ionische Rest ist ein Rest, der positive oder negative Ladungen besitzt, die ihn in dem Ausmaß polarisieren, daß er in Wasser hydratisieren kann.

Beispiele für den wasserstoffbindenden Rest, der im stark wasserstoffbindenden Harz enthalten ist, sind eine Hydroxylgruppe, eine Aminogruppe, eine Iminogruppe, eine Thiolgruppe, eine Carboxylgruppe, eine Sulfonsäuregruppe und eine Phosphorsäuregruppe. Die Hydroxylgruppe, Aminogruppe, Carboxylgruppe und Sulfonsäuregruppe sind bevorzugt. Beispiele für die ionische Gruppe sind eine Carboxylatgruppe, Sulfonationgruppe, Phosphationgruppe, Ammoniumiongruppe und Phosphoniumiongruppe. Die Carboxylatgruppe, Sulfoniongruppe und Ammoniumgruppe sind bevorzugt.

Spezielle Beispiele für die bei der vorliegenden Erfindung zu verwendenden stark wasserstoffbindenden Harze sind u. a. Polyvinylalkohol, Ethylert/Vinylalkohol-Copolymere mit einer Fraktion an Vinylalkoholeinheiten von mindestens 41 Mol-%, Polysaccharide, wie Hydroxymethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Carboxymethylcellulose, Amylose, Amy lopektin, Pullulan, Cardran, Xanthan, Chitin, Chitosan und Cellulose, Polyacrylsäure, Natriumpolyacrylat, Polybenzolsulfonsäure, Natriumpolybenzolsulfonat, Polyethylenimin, Polyallylamin und das Ammoniumsalz davon, Polyvinylthiol und Polyglycerin. Besonders bevorzugte stark wasserstoffbindende Harze sind Polyvinylalkohol und Polysaccharide.

Polyvinylalkohol ist ein Polymer, das durch Hydrolysieren (Verseifen) von Esterbindungen in Polyvinylacetat hergestellt wird. Es hat die Struktur eines Copolymers aus Vinylalkohol und Ethylacetat. Der Verseifungsgrad von Polyvinylalkohol ist vorzugsweise mindestens 70% und stärker bevorzugt mindestens 85%, bezogen auf die Gesamtanzahl an Esterbindungen und davon stammenden Bindungen. Der Polymerisationsgrad von Polyvinylalkohol ist vorzugsweise 100 oder mehr und 5000 oder weniger.

Die Polysaccharide sind Biopolymere, die durch Polykondensation verschiedener Monosaccharide in Organismen synthetisiert werden. Bei der vorliegenden Erfindung können die Polysaccharide nicht nur die in Organismen synthetisierten, sondern auch die durch deren chemische Modifikation erhaltenen beinhalten.

Die GB-Schicht kann entweder eine Schicht aus dem vorstehend genannten Harz oder eine Schicht aus einer Harzzusammensetzung sein, die ein Harz und ein Material enthält, das dem Harz Gassperreigenschaft verleihen kann, wie ein Metalloxid, ein Metallhydroxid und eine anorganische Schichtverbindung. Insbesondere ist eine Harzzusammensetzung, die das Harz und die anorganische Schichtverbindung umfaßt, bevorzugt. Wenn die GB-Schicht aus einer solchen Harzzusammensetzung besteht, ist bevorzugt, daß das Harz im Hinblick auf die mechanische Festigkeit eine kontinuierliche Phase bildet.

Die anorganische Schichtverbindung ist eine anorganische Verbindung, worin Einheitskristallschichten aufeinander gestapelt sind und eine Schichtstruktur bilden. Die "Schichtstruktur" ist eine Struktur, in der Ebenen, von denen jede fest auf der Basis von kovalenten Bindungen usw. aneinander gebundene Atome umfaßt, so daß eine dichte Packung gebildet wird, auf der Basis einer schwachen Bindungskraft, wie Van-der-Waals-Kraft, im wesentlichen parallel zueinander gestapelt sind.

Spezielle Beispiele für die anorganische Schichtverbindung können Graphit, Verbindungen vom Typ eines Phosphorsäuresalzderivates (wie Verbindungen vom Zirkoniumphosphattyp), Verbindungen vom Chalkogentyp, Tonmineralien usw. beinhalten. Die hier verwendete "Verbindung vom Chalkogentyp" betrifft eine Verbindung vom Dichalkogentyp, die ein Element der Gruppe W (Ti, Zr, Hf), Gruppe V (V, Nb, Ta) und Gruppe VI (Mo, W) umfaßt, und ist wiedergegeben durch die Formel MX₂. Hier ist M ein Atom, aus gewählt aus den Gruppen W, V und VI, und X ist ein Chalkogen (S, Se, Te).

Die Tonmineralien können in zwei Typen eingeteilt werden, d. h. einen Typ mit einer zweischichtigen Struktur, die eine tetraedrische Siliziumdioxidschicht und eine oktaedrische Schicht umfaßt, die darauf angeordnet ist und ein zentrales Metall, wie Aluminium und Magnesium, umfaßt; und einen anderen Typ mit einer dreischichtigen Struktur, die eine oktaedrische Schicht mit einem zentralen Metall, wie Aluminium und Magnesium, und eine tetraedrische Siliziumdioxidschicht umfaßt, die auf beiden Seiten der oktaedrischen Schicht angeordnet ist und mit der oktaedrischen Schicht ein Sandwich bildet.

Spezielle Beispiele des ersteren zweischichtigen Typs sind u. a. die Kaolinitreihe und die Antigoritreihe. Spezielle Beispiele des letzteren dreischichtigen Typs sind u. a. die Smektitreihe, die Vermiculitreihe und die Glimmerreihe.

Beispiele für bei der vorliegenden Erfindung zu verwendenden Tonmineralien sind u. a. Kaolinit, Dickit, Nakrit, Halloysit, Antigorit, Chrysotil, Pyrophyllit, Montmorillonit, Hektorit, Tetrasilylglimmer, Natriumtaeniolit, Muskovit, Margarit, Talk, Vermiculit, Phlogopit, Xanthophyllit und Chlorit.

In der die GB-Schicht bildenden Harzzusammensetzung ist das Gewichtsverhältnis der anorganischen Schichtverbindung zum Harz im Hinblick auf die Wärmeisolationseffizienz und die Formbarkeit vorzugsweise im Bereich von 5/95-90/10 und stärker bevorzugt im Bereich von 5/95-50/50.

Bei der Herstellung einer GB-Schicht aus einer Harzzusammensetzung, die ein Harz und eine anorganische Schichtverbindung umfaßt, werden vorzugsweise ein Harz, ein Lösungsmittel, in dem das Harz löslich ist, und eine anorganische Schichtverbindung, die mit dem Lösungsmittel mäßig gequollen oder gespalten werden kann, in Kombination verwendet.

Hinsichtlich der ökonomischen Effizienz, der leichten Erhaltbarkeit und der Gassperreigenschaft der GB-Schicht, ist das Seitenverhältnis (Z) der anorganischen Schichtverbindung vorzugsweise nicht geringer als 50 und nicht höher als 5000 und stärker bevorzugt nicht geringer als 200 und nicht höher als 3000. Im Hinblick auf die Formbarkeit ist die Teilchengröße der anorganischen Schichtverbindung vorzugsweise 5 µm oder geringer und stärker bevorzugt 3 µm oder geringer.

Das vorstehend erwähnte Seitenverhältnis (Z) der anorganischen Schichtverbindung ist wiedergegeben durch die Formel Z=L/a, worin L eine Teilchengröße der anorganischen Schichtverbindung ist, die durch ein dynamisches Lichtstreuverfahren bestimmt wird, indem die anorganische Schichtverbindung in einem Lösungsmittel dispergiert wird, und a eine Einheitsdicke der anorganischen Schichtverbindung ist die durch Pulver-Röntgenbeugungsanalyse von Pulver bestimmt wird, das durch vollständiges Quellen oder Spalten einer anorganischen Schichtverbindung in einem Lösungsmittel und anschließendes Entfernen des Lösungsmittels erhalten wird. Genauer, ist die "Einheitsdicke a" wie im Graph der Fig. 1 schematisch gezeigt, wobei die Abszisse 2 θ angibt und die Ordinate die Intensität der Röntgenbeugungspeaks angibt, ein Abstand, der aus der Bragg-Gleichung (n.λ=2.D.sin θ, n = 1, 2, 3 . . .) erhalten wird, wobei θ den Winkel angibt, der dem Peak mit dem kleinsten Winkel unter denen der beobachteten Beugungspeaks entspricht. Bezüglich der Einzelheiten des Pulver-Röntgenbeugungsverfahrens kann man sich auf das Buch mit dem Titel "Kiki-Bunseki no Tebiki (Handbook of Instrumental Analysis) (a)" (1985) S. 69, herausgegeben von Jiro Shiokawa, veröffentlicht von Kagaku Dojin K. K., beziehen.

Eine Pulver-Röntgenbeugungsanalyse einer Harzzusammensetzung, die eine anor ganische Schichtverbindung enthält, kann einen Gitterabstand d der anorganischen Schicht verbindung in der Harzzusammensetzung bereitstellen. Genauer, ist der "Gitterabstand d" (a<d), wie im Graph der Fig. 2 schematisch gezeigt, wobei die Abszisse 2 θ angibt und die Ordinate die Intensität der Röntgenbeugungspeaks angibt, ein Abstand, der dem Peak mit dem kleinsten Winkel unter den beobachteten Beugungspeaks entspricht, die auf der Seite des kleineren Winkels (größeren Abstands), verglichen mit der Position des der vorstehend erwähnten "Einheitsdicke a" entsprechenden Beugungspeaks, erscheint. In einem Fall, wenn der vorstehende, dem "Gitterabstand d" entsprechende Peak einem Halo (oder Hintergrund) überlagert ist, wie im Graph der Fig. 3 schematisch gezeigt, so daß es schwierig ist diesen Peak nachzuweisen, wird die Fläche eines Anteils, der durch Subtrahieren des Grundlinienanteils von einem Anteil erhalten wird, der dem Winkel unterhalb 2 θ_d entspricht, als ein dem "Gitterabstand d" entsprechender Peak behandelt. Das hier verwendete "θ_d" ist ein Beugungswinkel, der "(Einheitsdicke a) + (Breite der Harzkette)" entspricht. Bezüglich der Einzelheiten eines Verfahrens zur Bestimmung des "Gitterabstands d" kann man sich auf das Buch mit dem Titel "Nendo no Jiten (Encyclopedia of Clay)" (1985) Seite 35 ff. und Seite 271 ff., herausgegeben von Shuichi Iwao et al., veröffentlicht von Asakura Shoten K. K., beziehen.

Die bei der Pulver-Röntgenbeugung einer Harzzusammensetzung beobachtete integrierte Intensität des Beugungspeaks (die dem "Gitterabstand d" entspricht) hat vorzugsweise ein relatives Verhältnis von mindestens 2 (stärker bevorzugt mindestens 10), bezogen auf die integrierte Intensität des Beugungspeaks als Standard (die der "Einheitsdicke a" entspricht).

Gewöhnlich kann die Differenz zwischen dem vorstehenden Gitterabstand d und der "Einheitsdicke a" nämlich der Wert k = (d-a) (bei Umwandlung in "Länge") gleich der oder größer als die Breite einer Harzkette sein, aus der die Harzzusammensetzung besteht (k = (d-a) ≧ (Breite einer Harzkette)). Die "Breite einer Harzkette" kann durch Simulationsberechnung bestimmt werden, wie beschrieben in z. B. dem Buch mit dem Titel "Kobunshi Kagaku Joron (Introduction to Polymer Chemistry)" (1981) Seiten 103-110, veröffentlicht von Kagaku Dojin K. K. Im Fall von Polyvinylalkohol beträgt die Breite 4-5 Å und im Fall von Wassermolekülen ist die Breite 2-3 Å.

In einem Fall, wenn die Beziehung a < d zwischen dem Gitterabstand d, bestimmt durch das Pulver-Röntgenbeugungsverfahren für die Harzzusammensetzung, und der "Einheitsdicke a", bestimmt durch das Pulver-Röntgenbeugungsverfahren für die anorganische Schichtverbindung allein, gilt und der Wert (d-a) nicht kleiner als die Breite einer Harzkette in der Harzzusammensetzung ist, wird angenommen, daß das Harz zwischen Schichten der anorganischen Schichtverbindung eingebracht ist.

Beispielsweise wird bei der Herstellung eines Vakuumwärmeisolators mit einem Mantel, der eine Substratschicht und eine GB-Schicht umfaßt, der eine beispielhafte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist, die GB-Schicht oft hergestellt, indem eine Dispersionsflüssigkeit, die eine anorganische Schichtverbindung und ein Harz enthält, auf ein Substrat aufgetragen und dann das Dispersionsmedium daraus entfernt wird. Ein Lösungsmittel, in dem das Harz löslich ist, wird gewöhnlich als Dispersionsmedium verwendet. Wenn eine Dispersionsflüssigkeit verwendet wird, in der die anorganische Schichtverbindung mit dem Dispersionsmedium gequollen oder gespalten wird, kann eine GB-Schicht mit einer besonders ausgezeichneten Gassperreigenschaft hergestellt werden. Daher ist bevorzugt, eine anorganische Schichtverbindung mit der Eigenschaft zu verwenden, daß sie mit dem Lösungsmittel, in dem das Harz für die GB-Schicht löslich ist, gequollen oder gespalten werden kann. Der Grad des Quellens und der der Spaltung der anorganischen Schichtverbindung kann durch den nachstehenden "Test der Quelleigenschaft" bzw. "Test der Spaltungseigenschaft" bestimmt werden. Die anorganische Schichtverbindung kann vorzugsweise eine Quelleigenschaft von mindestens etwa 5 (stärker bevorzugt mindestens etwa 20) haben, die durch den nachstehenden Test der Quelleigenschaft bestimmt wird. Andererseits kann die anorganische Schichtverbindung vorzugsweise eine Spaltungseigenschaft von mindestens etwa 5 (stärker bevorzugt mindestens etwa 20) haben, die durch den nachstehenden Test der Spaltungseigenschaft bestimmt wird. Wenn die anorganische Schichtverbindung ein quellbares natürliches Tonmineral ist, wird vorzugsweise Wasser als Lösungsmittel verwendet.

Test der Quelleigenschaft

Zwei Gramm einer anorganischen Schichtverbindung werden zu 100 ml eines Lösungsmittels gegeben und gemischt, wobei ein 100-ml-Meßzylinder als Behälter verwendet wird. Das erhaltene Gemisch wird etwa einen Tag stehengelassen, und danach wird das Volumen des ersteren (der Dispersionsschicht der anorganischen Schichtverbindung) von den Einteilungen abgelesen, die der Grenzschicht zwischen der Dispersionsschicht der anorganischen Schichtverbindung und dem Überstand entspricht. Je größer der erhaltene Wert ist, desto höher ist die Quelleigenschaft im Lösungsmittel.

Test der Spaltungseigenschaft

Dreißig Gramm einer anorganischen Schichtverbindung werden langsam zu 1500 ml eines Lösungsmittels gegeben und mittels einer Dispersionsmaschine bei 23°C dispergiert. Danach werden 100 ml der erhaltenen Dispersionsflüssigkeit entnommen und dann 60 Minuten stehengelassen. Dann wird das Volumen der Dispersionsschicht der anorganischen Schichtverbindung von der Einteilung abgelesen, die der Grenzschicht zwischen der Dispersionsschicht der anorganischen Schichtverbindung und dem Überstand entspricht. Je größer das Volumen ist, desto höher ist die Spaltungseigenschaft im Lösungsmittel.

Obwohl das Lösungsmittel (Dispersionsmedium) je nach den Harztypen und der zu verwendenden anorganischen Schichtverbindung geeignet ausgewählt werden kann, sind Beispiele für das Lösungsmittel u. a. Wasser, Alkohol, wie Methanol, Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid und Aceton. Unter ihnen werden Wasser und Alkohol oft vorzugsweise verwendet.

Ein Verfahren zur Herstellung der Harzzusammensetzung, die die vorstehend erwähnte organische Schichtverbindung und ein Harz umfaßt, ist nicht besonders beschränkt. Hinsichtlich der Dispergierbarkeit der anorganischen Schichtverbindung im Harz und der Leichtigkeit der Handhabung ist es möglich, z. B. ein Verfahren (erstes Verfahren) anzuwenden, bei dem eine durch Lösen eines Harzes in einem Lösungsmittel erhaltene Lösung und eine durch vorheriges Quellen oder Spalten einer anorganischen Schichtverbindung mit dem Lösungsmittel erhaltene Dispersion miteinander gemischt werden und danach das Lösungsmittel entfernt wird; ein Verfahren (zweites Verfahren), bei dem eine durch Quellen oder Spalten einer anorganischen Schichtverbindung mit einem Lösungsmittel erhaltene Dispersion zu einem Harz gegeben wird und dann das Lösungsmittel entfernt wird, ein Verfahren (drittes Verfahren), bei dem eine anorganische Schichtverbindung zu einer Lösung gegeben wird, die durch Lösen eines Harzes in einem Lösungsmittel erhalten wird, um eine Dispersion zu erhalten, in der die anorganische Schichtverbindung gequollen oder gespalten wird, und danach das Lösungsmittel entfernt wird; sowie ein Verfahren (viertes Verfahren), bei dem eine anorganische Schichtverbindung und ein Harz unter Erhitzen unter Verwendung eines Lösungsmittels geknetet werden. Die Verringerung des Seitenverhältnisses der anorganischen Schichtverbindung bei der Herstellung der Harzzusammensetzung kann durch die drei ersteren Verfahren effizient unterdrückt werden. In den ersten drei Verfahren ist hinsichtlich der Dispersionseffizienz der anorganischen Schichtverbindung die Verwendung einer Hochdruckdispersionsmaschine bevorzugt.

Beispiele für die Hochdruckdispersionsmaschine sind u. a. ein Superhochdrück homogenisator, hergestellt von Microfluidics Corporation (Handelsname: Microfluidizer), der von Nanomizer K. K. hergestellte Nanomizer und die Hochdruckdispersionsmaschinen vom Mantongorin-Typ, wie der von Izumifoodmachinery K. K. hergestellte Homogenisator.

Außerdem hat auch in der GB-Schicht im Vakuumwärmeisolator die anorganische Schichtverbindung vorzugsweise Seitenverhältnisse von 50-5000, stärker bevorzugt 200-3000, wobei das Seitenverhältnis definiert ist als ein Verhältnis der Teilchengröße zur Einheitsdicke der anorganischen Schichtverbindung in der Harzzusammensetzung.

Der erfindungsgemäße Vakuumwärmeisolator hat einen Mantel mit mindestens einer GB- Schicht und kann eine hohe Wärmeisolationseigenschaft erzielen, indem er im Inneren im wesentlichen einen Vakuumraum aufweist. Wenn eine Vielzahl an GB-Schichten im Mantel enthalten ist, können die Zusammensetzungen jeder GB-Schicht entweder identisch oder unterschiedlich sein. Zwei oder mehr GB-Schichten können nebeneinander liegen. Alternativ kann/können eine oder mehrere von den GB-Schichten verschiedene Schicht(en) zwischen den GB-Schichten liegen.

Obwohl ein bevorzugtes Beispiel des erfindungsgemäßen Vakuumwärmeisolators ein Vakuumwärmeisolator mit einem Mantel ist, der mindestens eine kontinuierliche GB-Schicht ohne Spalten oder Löcher enthält, kann jede GB-Schicht im Mantel einen Spalt, eine Lücke und ein Loch enthalten. In einem solchen Fall ist bevorzugt, daß der defekte Teil der GB-Schicht im Hinblick auf die Wärmeisolationseigenschaft und Aufrechterhaltung der Eigenschaft mit einem Material mit hoher Gassperreigenschaft bedeckt ist.

Der erfindungsgemäße Vakuumwärmeisolator kann im Mantel ein nachstehend beschriebenes Kernmaterial oder einen Strukturhohlkörper besitzen. Ferner kann der Strukturhohlkörper das Kernmaterial im Inneren aufweisen.

Der erfindungsgemäße Vakuumwärmeisolator hat vorzugsweise das Kernmaterial im Inneren des Mantels. Das Kernmaterial ist ein Material, das zur Aufrechterhaltung einer gewünschten Größe des Vakuumwärmeisolators verwendet wird. Der Typ des Kernmaterials ist nicht besonders beschränkt, wenn es keinen schlechten Einfluß auf die Wärme isolationseigenschaft hat. Solche mit einer Wärmeleitfähigkeit, gemessen durch das Verfahren gemäß JIS R2618, von weniger als 0,1 Watt/m.K sind bevorzugt. Die Verwendung des Kernmaterials, das feinverteilte Zwischenräume aufweist, führt zu einer ausgezeichneten Wärmeisolationseigenschaft. Spezielle Beispiele für das Kernmaterial sind u. a. Perlitpulver, Siliziumdioxidpulver, Kieselhydrogelpulver, Glaswolle, Mineralwolle, ein geschäumter Harzkörper mit offenen Zellen und ein wabenförmiger Strukturkörper aus Harz oder Metall.

Wenn nötig, können Getter zusammen mit dem Kernmaterial eingesetzt werden. Der Getter kann auch als Kernmaterial verwendet werden.

Der Getter ist ein Material, das ein Gas, wie Kohlendioxid, Sauerstoff, Stickstoff und Wasserdampf absorbieren kann. Beispiele dafür sind u. a. Eisenpulver, ein Harzformgegenstand in Pellet- oder Folienform, der Eisenpulver enthält, ein synthetischer Zeolith, wiedergegeben durch Molekularsiebe, ein Legierungsgetter, wie eine zirkoniumhaltige Legierung und eine Barium- Lithium-Legierung. Der von der Saes Getter Co., Ltd., hergestellte COMBOGETTER ist ein spezielles Beispiel für den Legierungsgetter. Bezüglich der Getter vom Zeolith-Typ sind solche, die zuvor beispielsweise durch Erhitzen dehydratisiert worden sind im Hinblick auf die Absorptionskraft bevorzugt. Synthetische Zeolithen mit Poren, deren Durchmesser 8-13 Å ist, sind bevorzugt.

Der erfindungsgemäße Vakuumwärmeisolator kann einen Strukturhohlkörper im Inneren des Mantels haben. Der Strukturhohlkörper besteht aus einer kontinuierlichen Wand, die einen im wesentlichen geschlossenen Raum definiert. Die Bauweise des Strukturhohlkörpers kann je nach der gewünschten Bauweise des Vakuumwärmeisolators ausgewählt werden und ist nicht besonders beschränkt. Die Dicke der Wand ist vorzugsweise 10 mm oder weniger, stärker bevorzugt 5 mm oder weniger und am stärksten bevorzugt 1 mm oder weniger. Obwohl das Material des Strukturhohlkörpers nicht besonders beschränkt ist, sind im Hinblick auf die Wärmeisolationseigenschaft Harze bevorzugt. Der Druck des im Inneren des Hohlkörpers liegenden Raums ist vorzugsweise 1 Torr oder niedriger, stärker bevorzugt 0,1 Torr oder niedriger und am stärksten bevorzugt 0,01 Torr oder niedriger.

Der Strukturhohlkörper kann im Inneren das vorstehend erwähnte Kernmaterial oder den Getter aufweisen.

Beispiele für die Harze, die den Strukturhohlkörper bilden, sind u. a. Polyolefinharze, wie nieder- oder hochdichtes Polyethylen, Ethylen/Propylen-Copolymer, Ethylen/Buten-Copolymer, Ethylen/Hexen-Copolymer, Ethylen/Octen-Copolymer, Polypropylen, Ethylen/Vinylacetat- Copolymer, Ethylen/Methylmethacrylat-Copolymer und Ionomerharze; Polyesterharze, wie Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und Polyethylennaphthalat, Amidharze, wie Nylon-6, Nylon-6,6, m-Xylendiamin/Adipinsäure-Polykondensat und Polymethylmethacrylimid; Acrylharze, wie Polymethylmethacrylat, Harze auf Styrol- oder Acrylnitrilbasis, wie Polystyrol, Styrol/Acrylnitril-Copolymer, Styrol/Acrylnitril/Butadien-Copolymer und Polyacrylnitril; hydrophobisierte Celluloseharze, wie Cellulosetriacetat und Cellulosediacetat; halogenhaltige Harze, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylidenfluorid und Teflon; wasserstoffbindende Harze, wie Polyvinylalkohol, Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer und Cellulosederivate; Flüssigkristallpolymere, wie Flüssigkristallpolyesterharz; und technische Kunststoffe, wie Polycarbonatharze, Polysulfonharze, Polyethersulfonharze, Polyetherehterketonharze, Polyphenylenoxidharze, Polymethylenoxidharze und Aramidharze.

Die Struktur des Mantels ist nicht besonders beschränkt, solange mindestens eine GB- Schicht darin enthalten ist. Der Mantel kann beispielsweise ein Laminat sein, das eine GB-Schicht und eine Dichtungsmittelschicht umfaßt, wie in der Fig. 4 dargestellt, und ein Laminat, das eine Dichtungsmittelschicht, eine Substratschicht und eine GB-Schicht umfaßt, wie in der Fig. 5 dargestellt. Hinsichtlich der Festigkeit besitzt der Mantel vorzugsweise die Substratschicht zusätzlich zur GB-Schicht.

Der erfindungsgemäße Vakuumwärmeisolator kann hergestellt werden, indem eine Tasche, die aus einem Laminat besteht, das eine GB-Schicht und eine Dichtungsmittelschicht umfaßt, hergestellt wird, ein Kernmaterial und/oder ein Strukturhohlkörper in die Tasche gegeben wird, die Tasche evakuiert wird und die Dichtungsmittelschicht verschweißt wird, wie in Fig. 6 gezeigt. Der Vakuumwärmeisolator kann ein Formhohlkörper mit einer GB-Schicht sein, wobei das Innere des Formhohlkörpers mit einem Kernmaterial gefüllt und evakuiert ist, wie in Fig. 7 gezeigt.

Die Art der Evakuierung ist nicht besonders beschränkt und kann durchgeführt werden, indem durch eine bei einem Formhohlkörper bereitgestellte Vakuumsaugöffnung evakuiert wird, wie in Fig. 7 gezeigt, und die Öffnung dann verschweißt wird.

Der Druck des im Mantel liegenden Raums ist vorzugsweise gewöhnlich 1 Torr oder weniger, stärker bevorzugt 0,1 Torr oder weniger und am stärksten bevorzugt 0,001 Torr oder weniger im Hinblick auf die Verringerung der Wärmeisolationseigenschaft aufgrund einer Konvektion von Gas im Inneren des Vakuumwärmeisolators.

Der Mantel hat vorzugsweise mindestens eine GB-Schicht, die der nachstehenden Formel (2) genügt:

1 × 10² < V/(P × S) < 5 × 10³ (2)

worin S (cm²) die Fläche der äußeren Oberfläche der GB-Schicht ist, V (cm³) das Raumvolumen im Inneren des Mantels ist und P die gleiche Bedeutung hat, wie in der Formel (1).

Das Raumvolumen im Inneren des Mantels ist das Volumen des Raums, der im Inneren des Mantels nach der Evakuierung liegt. Wenn der Vakuumwärmeisolator ein Kernmaterial im Inneren des Mantels hat, ist V der Wert, der durch Subtrahieren des vom Kernmaterial eingenommenen echten Volumens vom ungehinderten Fassungsvermögen des Mantels berechnet wird. Das durch das Kernmaterial eingenommene echte Volumen kann aus dem echten spezifischen Gewicht des Kernmaterials und dem Gesamtgewicht des verwendeten Kernmaterials bestimmt werden. Wenn der Vakuumwärmeisolator einen Strukturhohlkörper im Inneren des Mantels hat, ist V der Wert, der durch Subtrahieren des Gesamtvolumens der Wand, die den Strukturhohlkörper bildet, vom ungehinderten Fassungsvermögen des Mantels berechnet wird. Wenn der Strukturhohlkörper das Kernmaterial im Inneren hat, ist V ein Wert, des durch Subtrahieren des Gesamtvolumens der Wand, die den Strukturhohlkörper bildet, und des vom Kernmaterial eingenommenen echten Volumens vom ungehinderten Fassungsvermögen des Mantels berechnet wird. S kann unter Verwendung des Gewichts, des apparenten spezifischen Gewichts und der Dicke der GB-Schicht bestimmt werden.

In einem Fall, wenn der Mantel eine Substratschicht hat, ist die Wärmeleitfähigkeit des Materials der Substratschicht im Hinblick auf die Unterdrückung der Wärmebrückenbildung vorzugsweise so gering wie möglich. Unter Berücksichtigung der Formbarkeit werden vorzugsweise Harze verwendet. Beispiele für Harze für die Substratschicht sind u. a. Polyolefinharze, wie nieder- oder hochdichtes Polyethylen, Ethylen/Propylen-Copolymer, Ethylen/Buten-Copolymer, Ethylen/Hexen-Copolymer, Ethylen/Octen-Copolymer, Polypropylen, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Methylmeth-acrylat-Copolymer und Ionomerharze; Polyesterharze, wie Polyethylenterephthalat Polybutylenterephthalat und Polyethylennaphthalat; Amidharze, wie Nylon-6, Nylon-6,6, m-Xylendiamin/Adipinsäure-Polykondensat und Polymethylmethacrylimid Acrylharze, wie Polymethylmethacrylat; Harze auf Styrol- oder Acrylnitrilbasis, wie Polystyrol, Styrol/Acrylnitril-Copolymer, Styrol/Acrylnitril/Butadien- Copolymer und Polyacrylnitril hydrophobisierte Celluloseharze, wie Cellulosetriacetat und Cellulosediacetat, halogenhaltige Harze, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylidenfluorid und Teflon, wasserstoffbindende Harze, wie Polyvinylalkohol, Ethylen/Vinylalkohol-Copolymer und Cellulosederivate; und technische Kunststoffe, wie Polycarbonatharze, Polysulfonharze, Polyethersulfonharze, Polyetheretherketonharze, Polyphenylenoxidharze, Polymethylenoxidharze, Flüssigkristallpolyesterharze und Aramidharze. Unter diesen Harzen sind Flüssigkristallpolyesterharze, Aramidharze, biaxial gerecktes Polypropylen, biaxial gerecktes Polyethylenterephthalat und biaxial gerecktes Nylon bevorzugt. Außerdem werden Folien bevorzugt verwendet, die durch Beschichten der vorstehend genannten biaxial gereckten Harze mit Polyvinylidenchlorid erhalten werden, und beschichtete Folien der biaxial gereckten Harze, wie eine beschichtete Aluminium-, Aluminiumoxid- oder Silizium dioxidfolie.

Wenn der Mantel eine Dichtungsmittelschicht besitzt, besteht die Dichtungsmittelschicht gewöhnlich aus Harz. Dieses Harz ist nicht besonders beschränkt, und Beispiele dafür sind u. a. Polyolefinharze, z. B. nieder- oder hochdichtes Polyethylen, Ethylen/Polyvinylalkohol-Copolymer, Ethylen/Propylen-Copolymer, Ethylen/Buten-Co-polymer, Ethylen/Hexen-Copolymer, Ethylen/4- Methyl-1-penten-Copolymer, Ethylen/Octen-Copolymer, Polypropylen, Ethylen/Vinylacetat- Copolymer, Ethylen/Methylmeth-acrylat-Copolymer, Ethylen/Methylacrylat-Copolymer, Ethylen/Acrylsäure-Copolymer und Ionomerharze, Polyamidharze, wie Nylon 6 und Nylon 6,6; Styrol/Acrylnitril/Butadien-Co-polymer, Styrol/Acrylnitril-Copolymer, Polyacrylnitril und Polyacrylate, wie Polymethyl-methacrylat.

Die vorstehend genannten Laminate können durch ein herkömmliches Laminierungsverfahren hergestellt werden, wie ein Trockenlaminierungsverfahren und ein Beschichtungsverfahren. Beispielsweise kann, um eine GB-Schicht aus einer Harzzusam mensetzung herzustellen, die eine anorganische Schichtverbindung und Polyvinylalkohol auf einer Substratschicht umfaßt, eine Dispersionsflüssigkeit, erhalten durch Dispergieren der anorganischen Schichtverbindung in wäßrigem Polyvinylalkohol, auf die Substratschicht aufgebracht werden, gefolgt von deren Trocknen.

Um eine zufriedenstellende Haftfestigkeit zwischen den im Laminat enthaltenen Schichten zu erzielen, kann jede Schicht Behandlungen unterworfen werden, wie Coronabehandlung, Ozonbehandlung, Elektronenstrahlbehandlung und Haftbeschichtung.

Die vorstehend erwähnte GB-Schicht, Substratschicht und Dichtungsmittelschicht können mit verschiedenen Additiven versetzt werden, die herkömmlicherweise in Harze eingebracht werden, wie Ultraviolett-Absorptionsmittel, Farbstoffe und Antioxidantien, wenn der Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht geschadet wird.

Hinsichtlich der Wärmeisolationseigenschaft ist ein Vakuumwärmeisolator besonders bevorzugt, dessen Wärmeleitfähigkeit 0,005 kcal/(m.Std..°C) oder weniger ist, wenn der Druck im Raum im Inneren des Mantels der bevorzugte ist.

Der erfindungsgemäße Vakuumwärmeisolator kann einen Detektor zur Messung des Vakuumgrades besitzen. Der Detektor kann ein Weichurethanschaum mit einem hohen Stoßelastizitätsmodul sein.

Der erfindungsgemäße Vakuumwärmeisolator kann beispielsweise hergestellt werden, indem eine mehrschichtige Folie mit mindestens einer GB-Schicht und mindestens einer Dichtungsmittelschicht verwendet wird. Beispielsweise kann der Vakuumwärmeisolator hergestellt werden, indem eine mehrschichtige Folie zusammengefaltet wird, so daß sich die Dichtungsmittelschichten einander gegenüberliegen, ein Kernmaterial zwischen die Dichtungsmittelschichten eingebracht wird, die Dichtungsmittelschichten entlang der Peripherie des Kernmaterials verschweißt werden und evakuiert wird. Ein anderer Typ des Vakuumwärmeisolators kann hergestellt werden, indem ein Kernmaterial zwischen zwei mehrschichtige Folien eingebracht wird, die so angeordnet sind, daß ihre Dichtungsmittelschichten einander gegenüberliegen, die Dichtungsmittelschichten entlang der Peripherie des Kernmaterials verschweißt werden und evakuiert wird. Noch ein anderer Typ des Vakuumwärmeisolators kann hergestellt werden, indem ein Kernmaterial in eine Schlauchblasfolie eingebracht wird, deren innerste Schicht eine Dichtungsmittelschicht ist, die beiden offenen Enden des Schlauchs verschweißt werden und evakuiert wird. Bei den vorstehend erwähnten Verfahren kann ein Strukturhohlkörper anstelle des oder zusammen mit dem Kernmaterial verwendet werden.

Die Art des Verschweißens ist nicht besonders beschränkt, und herkömmliche Verschweißverfahren, wie Schweißen durch Hochfrequenzerwärmung, Verschweißen mit Druck, Heißverschweißen (Verschweißen mit Druck und Wärme) und Kleben mit Klebstoffen. Unter diesen Arten ist hinsichtlich der Verschweißungsfestigkeit das Heißverschweißen bevorzugt.

Ein verschweißter Abschnitt des Vakuumwärmeisolators erfüllt vorzugsweise die Beziehung H/d < 20, worin d (mm) die Dicke der Dichtungsmittelschicht ist und H (mm) die Breite des verschweißten Abschnitts ist. Wenn der Wert H/d mehr als 20 beträgt, kann die Permeation von Gas entlang der verschweißten Oberfläche effizient verhindert werden. So ist es wünschenswert, daß der Wert H/d in Hinblick auf die Gassperreigenschaft groß ist. Der Wert H/d ist vorzugsweise 1 × 10² oder mehr und stärker bevorzugt 1 × 10³.

Obwohl die Werte von H und d so eingestellt werden können, daß die vorstehend Formel erfüllt ist, ist d vorzugsweise 0,2 mm oder geringer, stärker bevorzugt 0,05 mm oder geringer und am stärksten bevorzugt 0,04 mm oder geringer. H ist vorzugsweise 10 mm oder mehr und stärker bevorzugt 20 mm oder mehr.

Der erfindungsgemaße Vakuumwärmeisolator, der eine gute Wärmeisolationseigenschaft hat und die Eigenschaft lange Zeit aufrechterhalten kann, kann als ein Wärmeisolator verwendet werden, der z. B. in die Wände eines Kühlschranks oder einer Gefrierkammer eingebaut wird. Der Vakuumwärmeisolator kann auch als Baumaterialien für Decke, Wand und Fußboden verwendet werden.

Außerdem kann der erfindungsgemäße Vakuumwärmeisolator für verschiedene Anwendungen eingesetzt werden, die eine Wärmeisolation erfordern, wie zum Kalthalten oder Warmhalten. Spezielle Beispiele von Anwendungen des Vakuumwärmeisolators sind u. a. Kühlschränke, Gefrierkammern, Kühlfahrzeuge, Fahrzeugdächer, Batterien, Kühlschiffe, Gefrierschiffe, Kühlbehälter, Gefriervitrinen, Kühlvitrine, tragbare Kühltasche, Wärme rückhaltende Vitrinen zum Kochen, Verkaufsautomaten, Solarwassererhitzer, Fußbodenheizvorrichtungen, Baumaterialien für Dachböden, Maschinenausrüstungen, wie Heiß- oder Kaltwasserrohre und Übertragungsrohre für kalte Fluide, Bekleidung und Bettwäsche.

Die vorliegende Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele eingehend erläutert, die nicht so verstanden werden sollten, daß sie den Umfang der Erfindung beschränken.

Verfahren zur Messung der physikalischen Eigenschaften sind wie nachstehend

Wärmeleitfähigkeit

Die Wärmeleitfähigkeit einer GB-Schicht wurde gemaß JIS R2618 gemessen. Wenn die GB-Schicht dünn war, wurde die GB-Schicht mit einer Dicke W (m) auf eine angemessene Substratschicht mit einer Dicke L_B (m) und einer Wärmeleitfähigkeit λ_B laminiert, so daß ein Laminat hergestellt wurde. Beim Laminat wurde seine Dicke L_t (m) und Wärmeleitfähigkeit λ_t gemessen. Unter Verwendung der Werte W, L_B, λ_B, L_t und λ_t wurde die Wärmeleitfähigkeit der GB-Schicht gemaß der nachstehenden Formel berechnet:

L_t/λ_t = W/λ + L_B/λ_B

Die Wärmeleitfähigkeit des Vakuumwärmeisolators wurde gemäß JIS A 1412 gemessen.

Sauerstoffdurchlässigkeit

Die Sauerstoffdurchlässigkeit wurde unter Verwendung eines Sauerstoffdurchlässigkeitsmeßgerätes (Handelsname: OX-TRAN 100, hergestellt von MOCON Co.) bei 23°C in einer Feuchtigkeit von 50% RF gemessen.

Dicke

Dicken von mindestens 0,5 µm wurde mittels einer kommerziell erhältlichen Dickenmeßvorrichtung vom Digitaltyp (Dickenmeßvorrichtung vom Kontakttyp; Handelsname: Ultra-High Precision Deci-Micro Head MH 15M; hergestellt von Nihon Kogaku Co.) gemessen.

Dagegen wurden Dicken von weniger als 0,5 µm durch ein Gravimetrieanalyseverfahren bestimmt, wobei das Gewicht einer Folie mit einer festgelegten Fläche gemessen wurde, das erhaltene Gewicht durch die Fläche dividiert und weiter durch das spezifische Gewicht der Zusammensetzung dividiert wurde; oder, wenn das Laminat eine Gassperr- Harzzusammensetzungsschicht und eine Substratschicht umfaßte, durch ein Elementaranalyseverfahren, wobei das Verhältnis zwischen der Dicke der Harz zusammensetzungsschicht und der der Substratschicht aus dem Verhältnis zwischen dem Analysewert eines festgelegten anorganischen Elementes (das aus der Zusammensetzung stammte) des Laminats und der Fraktion der anorganischen Schichtverbindung allein bestimmt wurde.

Teilchengröße

Teilchengrößen wurden mit einem Analysegerät für ultrafeine Teilchen (Handelsname: BI-90, hergestellt von Brookheaven Co.) bei einer Temperatur von 25°C in einem Wasserlösungsmittel gemessen. Die Teilchengröße L wurde als zentraler Teilchendurchmesser bestimmt, der durch ein auf einem dynamischen Lichtstreuverfahren basierendes Photonenkorrelationsverfahren gemessen wurde.

Seitenverhältnis

Röntgenbeugungsmuster wurden durch das Pulververfahren unter Verwendung eines Röntgenbeugungsmeßgerätes (Handelsname: XD-5A, hergestellt von Shimadzu Corporation) mit der anorganischen Schichtverbindung allein und der die anorganische Schichtverbindung enthaltenden Harzzusammensetzung erhalten. Der Gitterabstand (die Einheitsdicke) "a" der anorganischen Schichtverbindung wurde aus dem Röntgenbeugungsmuster berechnet. Es wurde durch Röntgenbeugungsmuster für die Harzzusammensetzung bestätigt, daß der Gitterabstand der anorganischen Schichtverbindung in einigen Teilen aufgeweitet war. Unter Verwendung der Teilchengröße L, die durch das vorstehend erwähnte Verfahren erhalten wurde, wurde das Seitenverhältnis Z unter Verwendung der Formel Z=L/a berechnet.

Heißverschweißungsbedingung

Wenn nicht anders angegeben, wurde das Heißverschweißen unter den Bedingungen durchgeführt: eine Temperatur von 208°C für 0,5 Sekunden und mit einer Heiß verschweißungsbreite von 10 mm unter Verwendung eines Heißverschweißungsgerätes (Handelsname: FUJI IMPULSE T230, hergestellt von FUJI IMPULSE CO., LTD.).

Herstellung der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 1

In einem Dispersionsgefaß (Handelsname: DESPA MH-L; hergestellt von ASADA Iron Works Co.) wurden 980 g ionengetauschtes Wasser (elektrische Leitfähigkeit: 0,7 µS/cm oder weniger) und 20 g Polyvinylalkohol (Handelsname: PVA 103; hergestellt von Kuraray Co., Ltd.; Verseifungsgrad: 98,5%; Polymerisationsgrad: 300) vorgelegt und unter Rühren mit geringer Geschwindigkeit (1500 U/min; Umfangsgeschwindigkeit: 4,10 m/min) auf 95°C erhitzt. Das resultierende Gemisch wurde bei dieser Temperatur eine Stunde gerührt, um die Harzlösung (A) bereitzustellen. Getrennt wurde Pulver eines synthetischen Smektits (Handelsname: Smectone SA; hergestellt von Kunimine Industries Co., Ltd.) zu einem Gemisch aus 980 g ionengetauschtem Wasser und 20 g Polyvinylalkohol im Dispersionsgefäß gegeben, und das erhaltene Gemisch wurde bei hoher Geschwindigkeit (3100 U/min; Umfangsgeschwindigkeit: 8,47 m/min) 90 Minuten gerührt, so daß die Lösung (B) mit einem Feststoffgehalt von 2 Gew.-% hergestellt wurde. Die Lösungen (A) und (B) wurden in einem Gewichtsverhältnis von (A) zu (B) von ½ gemischt und gerührt, um die gemischte Harzzusammensetzungsflüssigkeit (C) mit einem Gesamt-Feststoffgehalt von 2 Gew.-% herzustellen.

Zur Flüssigkeit (C) wurde ein grenzflächenaktives Mittel vom Silikon-Typ (Handelsname: SH3746; hergestellt von Dow Corning Toray Silicone Co., Ltd.) in einer Menge von 0,01 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Flüssigkeit (C), gegeben, so daß die Beschichtungsflüssigkeit Nr. 1 bereitgestellt wurde.

Beispiel 1

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf ein 12 µm dickes biaxial gerecktes PET, hergestellt von Toray Industries, Inc., das eine Substratfolie war, aufgebracht, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine biaxial gereckte PET-Folie mit einer harzhaltigen Gassperrschicht (GB-Schicht) wurde hergestellt, indem die Beschichtungsflüssigkeit Nr. 1 mittels Tiefdruck mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf die Haftbeschichtung aufgebracht wurde, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die GB-Schicht hatte eine Wärmeleitfähigkeit von 0,24 Watt/m.K und eine Dicke nach dem Trocknen von 0,4 µm.

Auf die GB-Schicht in der erhaltenen biaxial gereckten PET-Folie wurde ein oberflächencoronabehandeltes lineares Polyethylen (LLDPE) (hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke 40 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trockenlaminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde. Die Sauerstoffdurchlässigkeit der GB-Schicht in der laminierten Folie wurde gemessen. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 angegeben.

Bezugsbeispiel 1

Eine 250 mm lange und 250 mm breite Tasche wurde durch Verschweißen der LLDPE- Schichten (innere Schichten) von zwei aus der in Beispiel 1 hergestellten laminierten Folie erhaltenen Folien an ihren drei Seiten hergestellt. Die Tasche wird mit Perlit, einem Kernmaterial, das von MITSUI MINING & SMELTING CO.; LTD. hergestellt wird, gefüllt und auf 0,01 Torr evakuiert. Anschließend wird die Tasche an ihrer nicht verschlossenen Seite verschweißt, so daß ein Vakuumwärmeisolator hergestellt wird. Der so erhaltene Vakuumwärmeisolator hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit und kann eine gute Wärmeisolationseigenschaft aufweisen. Die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich während des Alterns kaum.

Vergleichsbeispiel 1

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf ein 12 µm dickes biaxial gerecktes PET, hergestellt von Toray Industries, Inc., das eine Substratfolie war, aufgebracht, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine biaxial gereckte PET-Folie mit einer harzhaltigen Schicht wurde hergestellt, indem eine Polyvinylidenchlorid-Emulsion (Handelsname: Kureharon D888; hergestellt von Kureha Chemical Industry Co., Ltd.) mittels Tiefdruck mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf die Haftbeschichtung aufgebracht wurde, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die harzhaltige Schicht in der Folie hatte eine Wärmeleitfähigkeit von 0,24 Watt/m.K und eine Dicke nach dem Trocknen von 3 µm.

Auf die harzhaltige Schicht in der erhaltenen biaxial gereckten PET-Folie wurde ein oberflächencoronabehandeltes lineares Polyethylen (LLDPE) (hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke 40 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trockenlaminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde. Die Sauerstoffdurchlässigkeit der harzhaltigen Schicht in der laminierten Folie wurde gemessen. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 angegeben.

Vergleichsbezugsbeispiel 1

Ein Vakuumwärmeisolator läßt sich auf die gleiche Weise, wie im Bezugsbeispiel 1 offenbart, erhalten, wobei zwei Folien verwendet werden, die aus der im Vergleichsbeispiel 1 hergestellten laminierten Folie erhalten werden. Die Wärmeisolationseigenschaft des erhaltenen Vakuumwärmeisolators verschlechtert sich während des Alterns.

Tabelle 1

Herstellung der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 2

In einem Dispersionsgefaß (Handelsname: DESPA MH-L; hergestellt von ASADA Iron Works Co.), wurden 2800 g ionengetauschtes Wasser (elektrische Leitfähigkeit: 0,7 µS/cm oder weniger) und 200 g Polyvinylalkohol (Handelsname: PVA 117H, hergestellt von Kuraray Co., Ltd. Verseifungsgrad: 99,6%, Polymerisationsgrad: 1700) vorgelegt und unter Rühren mit geringer Geschwindigkeit (1500 U/min, Umfangsgeschwindigkeit: 4,10 m/min) auf 95°C erhitzt, so daß der Polyvinylalkohol gelöst wurde. Das resultierende Gemisch wurde unter Rühren auf 40°C gekühlt, und es wurden 188 g 1-Butanol und 563 g Isopropylalkohol dazugegeben, gefolgt von ausreichendem Rühren. Das entstandene Gemisch wurde dann unter Rühren auf 60°C erhitzt, und es wurden 100 g pulverförmiger natürlicher Montmorillonit (Handelsname: Kunipia G; hergestellt von Kunimine Industries Co., Ltd.) zum Gemisch gegeben. Nach Sicherstellen, daß der Montmorillonit in der Flüssigkeit gründlich ausgefällt worden war, wurde das Gemisch 90 min bei einer hohen Geschwindigkeit (3100 U/min; Umfangsgeschwindigkeit: 8,47 m/min) gerührt, so daß die Lösung (D) mit einem Gesamt-Feststoffgehalt von 8 Gew.-% hergestellt wurde. Die Flüssigkeit (D) wurde durch eine Hochdruck-Dispersionsmaschine (Handelsname: Superhigh Pressure Homogenizer M110-E/H; hergestellt von Microfluidics Corporation) geleitet, und einmal bei 1750 kgf/cm² behandelt, so daß eine einheitliche Dispersionsflüssigkeit (F) hergestellt wurde, die Polyvinylalkohol (PVA) und Montmorillonit enthielt. Die Flüssigkeit (F) wurde unter Bildung einer Folie gegossen und einer Röntgenanalyse unterworfen. Es wurde aus einem beobachteten Peak bestimmt, daß der Basisabstand des Montmorillonits 41,2 Å betrug und der Montmorillonit hinreichend gespalten war. Die mittels eines dynamischen Lichtstreuverfahrens bestimmte Teilchengröße des Montmorillonits (Kunipia G) betrug 560 nm. Die mittels Pulver- Röntgenbeugung bestimmte Einheitsdicke "a" betrug 1,2156 nm. Das Seitenverhältnis (Z) betrug 461.

Zur Flüssigkeit (F) wurden 0,38 g eines grenzflächenaktiven Mittels vom Silikon-Typ (Handelsname: SH3746; hergestellt von Dow Corning Toray Silicone Co., Ltd.) zugegeben, so daß die Beschichtungsflüssigkeit Nr. 2 bereitgestellt wurde.

Beispiel 2

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf eine 12 µm dicke biaxial gereckte Polypropylen-(OPP)-Folie (Handelsname: Pylen P2102; hergestellt von TOYOBO CO., LTD.) aufgebracht, die einer Oberflächencoronabehandlung unterworfen worden war, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine beschichtete Folie wurde durch Tiefdruckbeschichten der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 2 auf die Haftbeschichtung mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens hergestellt, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die Beschichtung hatte nach dem Trocknen eine Dicke von 0,5 µm.

Auf die Beschichtungslage in der vorstehend erhaltenen beschichteten Folie wurde ein oberflächencoronabehandeltes lineares Polyethylen (LLDPE) (hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke 40 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trockenlaminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde. Es wurde die Sauerstoffdurchlässigkeit der laminierten Folie gemessen. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 angegeben.

Bezugsbeispiel 2

Eine 250 mm lange und 250 mm breite Tasche wurde durch Verschweißen der LLDPE- Schichten (innere Schichten) von zwei aus der in Beispiel 2 hergestellten laminierten Folie erhaltenen Folien an ihren drei Seiten hergestellt. Die Tasche wird mit Perlit, einem Kernmaterial, das von MITSUI MINING & SMELTING CO., LTD. hergestellt wird, gefüllt und auf 0,01 Torr evakuiert. Anschließend wird die Tasche durch Zuschweißen der nicht verschlossenen Seite geschlossen, so daß ein Vakuumwärmeisolator hergestellt wird. Der so erhaltene Vakuumwärmeisolator hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit und kann eine gute Wärmeisolationseigenschaft aufweisen. Die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich während des Alterns kaum.

Vergleichsbeispiel 2

Das Trockenlaminieren einer Gassperrschicht aus EVOH-F (hergestellt von Kuraray Co., Ltd.; Dicke: 15 µm) auf eine Seite eines biaxial gereckten PET (eine Substratfolie) unter Verwendung eines Klebstoffes auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) und das Trockenlaminieren eines oberflächencoronabehandelten LLDPE (hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke: 40 µm) (innere Schicht) auf die andere Seite des biaxial gereckten PET ergaben eine laminierte Folie. Es wurde die Sauerstoffdurchlässigkeit der laminierten Folie gemessen. Das Ergebnis ist in Tabelle 2 angegeben.

Vergleichsbezugsbeispiel 2

Ein Vakuumwärmeisolator läßt sich auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 2 offenbart, erhalten, wobei zwei Folien verwendet werden, die aus der in Vergleichsbeispiel 2 hergestellten laminierten Folie erhalten werden. Die Wärmeisolationseigenschaft des Vakuumwärmeisolators verschlechtert sich während des Alterns erheblich.

Tabelle 2

Herstellung von Beschichtungsflüssigkeit Nr. 3

In einem Dispersionsgefäß (Handelsname: DESPA MH-L; hergestellt von ASADA Iron Works Co.), wurden 3551 g ionengetauschtes Wasser (elektrische Leitfähigkeit: 0,7 µS/cm oder weniger) und 200 g Polyvinylalkohol (Handelsname: PVA 117H; hergestellt von Kuraray Co., Ltd.; Verseifungsgrad: 99,6%; Polymerisationsgrad: 1700) vorgelegt und unter Rühren mit geringer Geschwindigkeit (1500 U/min; Umfangsgeschwindigkeit: 4,10 m/min) auf 95°C erhitzt, so daß der Polyvinylalkohol gelöst wurde. Das entstandene Gemisch wurde dann unter Rühren auf 60°C erhitzt, und es wurden 100 g pulverförmiger natürlicher Montmorillonit (Handelsname: Kunipia G; hergestellt von Kunimine Industries Co., Ltd.) zum Gemisch gegeben. Nach Sicherstellen, daß der Montmorillonit in der Flüssigkeit gründlich ausgefällt worden war, wurde das Gemisch 90 min bei einer hohen Geschwindigkeit (3100 U/min; Umfangsgeschwindigkeit: 8,47 m/min) gerührt, so daß die Lösung (G) mit einem Gesamt-Feststoffgehalt von 8 Gew.-% hergestellt wurde.

Die Flüssigkeit (G) wurde unter Bildung einer Folie gegossen und einer Röntgenanalyse unterworfen. Es wurde aus einem beobachteten Peak bestimmt, daß der Basis-Abstand des Montmorillonits 41,2 Å betrug und der Montmorillonit hinreichend gespalten war. Die mittels einem dynamischen Lichtstreuverfahren bestimmte Teilchengröße des Montmorillonits (Kunipia G) betrug 560 nm. Die mittels Pulver-Röntgenbeugung bestimmte Einheitsdicke "a" betrug 1,2156 nm. Das Seitenverhältnis (Z) betrug 461.

Zur Flüssigkeit (G) wurden 0,38 g eines grenzflächenaktiven Mittels vom Silikon-Typ (Handelsname: SH3746; hergestellt von Dow Corning Toray Silicone Co., Ltd.) zugegeben, so daß die Beschichtungsflüssigkeit Nr. 3 bereitgestellt wurde.

Beispiel 3

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf ein 20 µm dickes biaxial gerecktes Polypropylen (Handelsname: Pylen P2 102; hergestellt von TOYOBO CO., LTD.) aufgebracht, das einer Oberflächencoronabehandlung unterworfen worden war, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min, Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine beschichtete Folie wurde durch Tiefdruckbeschichten der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 3 auf die Haftbeschichtung mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens hergestellt, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die Beschichtung hatte nach dem Trocknen eine Dicke von 0,5 µm.

Auf die Beschichtungslage in der vorstehend erhaltenen beschichteten Folie wurde ein ober flächencoronabehandeltes LLDPE (Handelsname: KF101; hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke 40 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trockenlaminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde.

Bezugsbeispiel 3

Eine 250 mm lange und 250 mm breite Tasche wurde durch Verschweißen der LLDPE- Schichten (innere Schichten) von zwei aus der in Beispiel 3 hergestellten laminierten Folie erhaltenen Folien an ihren drei Seiten hergestellt. Die Tasche wird mit 100% offenem Urethanschaum mit einem durchschnittlichen Zelldurchmesser von 75 µm (einem Kernmaterial, das von KURABO INDUSTRIES LTD. hergestellt wird), der 1 Std. bei 120°C erhitzt wurde, und einem Getter (Handelsname: COMBOGETTER; hergestellt von Saes getter Co., Ltd.) gefüllt, und die Tasche wird durch Zuschweißen der nicht verschlossenen Seite mit einem Vakuumschweißgerät (hergestellt von NPC Co.) geschlossen, so daß der Innendruck 0,01 Torr beträgt und ein Vakuumwärmeisolator hergestellt wird. Der so erhaltene Vakuumwärmeisolator hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit, und die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich während des Alterns kaum.

Beispiel 4

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf 12 µm dickes biaxial gerecktes Polyethylenterephthalat (Handelsname: Lumilar Q27; hergestellt von Toray Industries Inc.) aufgebracht, das einer Oberflächencoronabehandlung unterworfen worden war, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine beschichtete Folie wurde durch Tiefdruckbeschichten der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 3 auf die Haftbeschichtung mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens hergestellt, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die Beschichtung hatte nach dem Trocknen eine Dicke von 0,5 µm.

Auf die Beschichtungslage in der vorstehend erhaltenen beschichteten Folie wurde ein oberflächencoronabehandeltes LLDPE (Handelsname: KF 101; hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke 80 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trockenlaminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde.

Bezugsbeispiel 4

Eine 250 mm lange und 250 mm breite Tasche wurde durch Verschweißen der LLDPE- Schichten (innere Schichten) von zwei aus der in Beispiel 4 hergestellten laminierten Folie erhaltenen Folien an ihren drei Seiten hergestellt. Die Tasche wird mit 100% offenem Urethanschaum mit einem durchschnittlichen Zelldurchmesser von 75 µm (einem Kernmaterial, das von KURABO INDUSTRIES LTD. hergestellt wird), der 1 Std. bei 120°C erhitzt wurde, und einem Getter (Handelsname: COMBOGETTER; hergestellt von Saes getter Co., Ltd.) gefüllt, und die Tasche wird durch Zuschweißen der nicht verschlossenen Seite mit einem Vakuumschweißgerät (hergestellt von NPC Co.) geschlossen, so daß der Innendrück 0,01 Torr beträgt und ein Vakuumwärmeisolator hergestellt wird. Der so erhaltene Vakuumwärmeisolator hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit, und die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich während des Alterns kaum.

Beispiel 5

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf eine aluminiumoxidbeschichtete Oberfläche eines 12 µm dicken aluminiumoxidbeschichteten biaxial gereckten Polyethylenterephthalates (Handelsname: VM-PET, E7075; hergestellt von TOYOBO CO., LTD.) aufgebracht, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine beschichtete Folie wurde durch Tiefdruckbeschichten der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 3 auf die Haftbeschichtung mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens hergestellt, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die Beschichtung hatte nach dem Trocknen eine Dicke von 0,5 µm.

Auf die Beschichtungslage in der vorstehend erhaltenen beschichteten Folie wurde ein oberflächencoronabehandeltes LLDPE (Handelsname: KF101; hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke 80 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trockenlaminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde.

Bezugsbeispiel 5

Eine 250 mm lange und 250 mm breite Tasche wurde durch Verschweißen der LLDPE- Schichten (innere Schichten) von zwei aus der in Beispiel 5 hergestellten laminierten Folie erhaltenen Folien an ihren drei Seiten hergestellt. Die Tasche wird mit 100% offenem Urethanschaum mit einem durchschnittlichen Zelldurchmesser von 75 µm (einem Kernmaterial, das von KURABO INDUSTRIES LTD. hergestellt wird), der 1 Std. bei 120°C erhitzt wurde, und einem Getter (Handelsname: COMBOGETTER; hergestellt von Saes getter Co., Ltd.) gefüllt, und die Tasche wird durch Zuschweißen der nicht verschlossenen Seite mit einem Vakuumschweißgerät (hergestellt von NPC Co.) geschlossen, so daß der Innendruck 0,01 Torr beträgt und ein Vakuumwärmeisolator hergestellt wird. Der so erhaltene Vakuumwärmeisolator hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit und die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich während des Alterns kaum.

Beispiel 6

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf eine siliciumdioxidbeschichtete Oberfläche eines 12 µm dicken siliciumdioxidbeschichteten biaxial gereckten Polyethylenterephthalates (Handelsname: Techbarrier S; hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation) aufgebracht, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine beschichtete Folie wurde durch Tiefdruckbeschichten der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 3 auf die Haftbeschichtung mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens hergestellt, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die Beschichtung hatte nach dem Trocknen eine Dicke von 0,5 µm.

Bezugsbeispiel 6

Eine 250 mm lange und 250 mm breite Tasche wurde durch Verschweißen der LLDPE- Schichten (innere Schichten) von zwei aus der in Beispiel 6 hergestellten laminierten Folie erhaltenen Folien an ihren drei Seiten hergestellt. Die Tasche wird mit 100% offenem Urethanschaum mit einem durchschnittlichen Zelldurchmesser von 75 µm (einem Kernmaterial, das von KURABO INDUSTRIES LTD. hergestellt wird), der 1 Std. bei 120°C erhitzt wurde, und einem Getter (Handelsname: COMBOGETTER; hergestellt von Saes getter Co., Ltd.) gefüllt, und die Tasche wird durch Zuschweißen der nicht verschlossenen Seite mit einem Vakuumschweißgerät (hergestellt von NPC Co.) geschlossen, so daß der Innendruck 0,01 Torr beträgt und ein Vakuumwärmeisolator hergestellt wird. Der so erhaltene Vakuumwärmeisolator hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit, und die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich während des Alterns kaum.

Beispiel 7

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf eine coronabehandelte Oberfläche von 12 µm dickem biaxial gerecktem Polyethylenterephthalat (Handelsname: Lumilar Q27; hergestellt von Toray Industries Inc.) aufgebracht, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine beschichtete Folie wurde durch Tiefdruckbeschichten der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 3 auf die Haftbeschichtung mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens hergestellt, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die Beschichtung hatte nach dem Trocknen eine Dicke von 0,5 µm.

Auf die Beschichtungslage in der vorstehend erhaltenen beschichteten Folie wurde ein beschichtetes CPP (Handelsname: VM-CPP, FKB; hergestellt von Meiwa Packs Co.; Dicke 60 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trockenlaminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde.

Bezugsbeispiel 7

Eine 250 mm lange und 250 mm breite Tasche wurde durch Verschweißen der LLDPE- Schichten (innere Schichten) von zwei aus der in Beispiel 7 hergestellten laminierten Folie erhaltenen Folien an ihren drei Seiten hergestellt. Die Tasche wird mit 100% offenem Urethanschaum mit einem durchschnittlichen Zelldurchmesser von 75 µm (einem Kernmaterial, das von KURABO INDUSTRIES LTD. hergestellt wird), der 1 Std. bei 120°C erhitzt wurde, und einem Getter (Handelsname: COMBOGETTER; hergestellt von Saes getter Co., Ltd.) gefüllt, und die Tasche wird durch Zuschweißen der nicht verschlossenen Seite mit einem Vakuumschweißgerät (hergestellt von NPC Co.) geschlossen, so daß der Innendruck 0,01 Torr beträgt und ein Vakuumwärmeisolator hergestellt wird. Der so erhaltene Vakuumwärmeisolator hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit, und die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich während des Alterns kaum.

Beispiel 8

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf eine siliciumdioxidbeschichtete Oberfläche eines 12 µm dicken biaxial gereckten siliciumdioxidbeschichteten Polyethylenterephthalates (Handelsname: Techbarrier S; hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation) aufgebracht, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine beschichtete Folie wurde durch Tiefdruckbeschichten der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 3 auf die Haftbeschichtung mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens hergestellt, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die Beschichtung hatte nach dem Trocknen eine Dicke von 0,5 µm.

Auf die Beschichtungslage in der vorstehend erhaltenen beschichteten Folie wurde ein beschichtetes CPP (Handelsname: VM-CPP, FKB, hergestellt von Meiwa Packs Co.; Dicke 60 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trockenlaminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde.

Bezugsbeispiel 8

Eine 250 mm lange und 250 mm breite Tasche wurde durch Verschweißen der LLDPE- Schichten (innere Schichten) von zwei aus der in Beispiel 8 hergestellten laminierten Folie erhaltenen Folien an ihren drei Seiten hergestellt. Die Tasche wird mit 100% offenem Urethanschaum mit einem durchschnittlichen Zelldurchmesser von 75 µm (einem Kernmaterial, das von KURABO INDUSTRIES LTD. hergestellt wird), der 1 Std. bei 120°C erhitzt wurde, und einem Getter (Handelsname: COMBOGETTER; hergestellt von Saes getter Co., Ltd.) gefüllt, und die Tasche wird durch Zuschweißen der nicht verschlossenen Seite mit einem Vakuumschweißgerät (hergestellt von NPC Co.) geschlossen, so daß der Innendruck 0,01 Torr beträgt und ein Vakuumwärmeisolator hergestellt wird. Der so erhaltene Vakuumwärmeisolator hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit, und die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich während des Alterns kaum.

Beispiel 9

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf eine siliciumdioxidbeschichtete Oberfläche eines 12 µm dicken biaxial gereckten Polyethylenterephthalates (Handelsname: Techbarrier S; hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation) aufgebracht, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine beschichtete Folie wurde durch Tiefdruckbeschichten der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 3 auf die Haftbeschichtung mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens hergestellt, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die Beschichtung hatte nach dem Trocknen eine Dicke von 0,5 µm.

Auf die Beschichtungslage in der vorstehend erhaltenen beschichteten Folie wurde eine Aluminiumfolie (hergestellt von SHOWA ALUMINIUM CORPORATION; Dicke: 60 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trockenlaminiert, so daß der verschweißte Abschnitt nicht bedeckt wurde, und anschließend wurde ein oberflächencoronabehandeltes LLDPE (Handelsname: KF 101, hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke: 80 µm) auf die Beschichtungslage laminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde.

Bezugsbeispiel 9

Vergleichsbeispiel 3

Das Trockenlaminieren einer Gassperrschicht, die aus einer Polyvinylidenchloridfolie besteht (Handelsname: Saran UB; hergestellt von Asahi Chemical Industry Co., Ltd.; Dicke: 15 µm) auf eine Seite einer Substratfolie, die aus einem biaxial gereckten OPP (20 µm) besteht, unter Verwendung eines Klebstoffes auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) und das Trockenlaminieren eines oberflächencoronabehandelten LLDPE (Handelsname: KF101; hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke: 40 µm) als innere Schicht auf die andere Seite des biaxial gereckten OPP ergaben eine laminierte Folie.

Vergleichsbezugsbeispiel 3

Ein Vakuumwärmeisolator läßt sich auf die gleiche Weise, wie in Bezugsbeispiel 9 offenbart, erhalten, wobei zwei Folien verwendet werden, die aus der in Vergleichsbeispiel 3 hergestellten laminierten Folie hergestellt werden. Die Wärmeisolationseigenschaft des Vakuumwärmeisolators verschlechtert sich während des Alterns erheblich.

Beispiel 10

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf ein 20 µm dickes biaxial gerecktes OPP (Handelsname: Pylen P2102; hergestellt von TOYOBO CO. LTD.) aufgebracht, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine biaxial gereckte PET-Folie mit einer harzhaltigen Gassperrschicht (GB-Schicht) darauf wurde durch Tiefdruckbeschichten der Beschichtungsflüssigkeit Nr. 1 auf die Haftbeschichtung mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens hergestellt, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die Beschichtung besaß die GB-Schicht und hatte eine Wärmeleitfähigkeit von 0,24 Watt/m.K und eine Dicke nach dem Trocknen von 0,5 µm.

Auf die GB-Schicht in der vorstehend erhaltenen biaxial gereckten PET-Folie wurde ein oberflächencoronabehandeltes lineares Polyethylen (LLDPE) (Handelsname: KF101; hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke: 40 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trocken-laminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde. Die Sauerstoffdurchlässigkeit der GB-Schicht in der laminierten Folie wurde gemessen. Das Ergebnis ist in der Tabelle 3 angegeben.

Bezugsbeispiel 10

Eine 250 mm lange und 250 mm breite Tasche wurde durch Verschweißen der LLDPE- Schichten (innere Schichten) von zwei aus der in Beispiel 10 hergestellten laminierten Folie erhaltenen Folien an ihren drei Seiten hergestellt. Die Tasche wird mit 100% offenem Urethanschaum mit einem durchschnittlichen Zelldurchmesser von 75 µm (einem Kernmaterial, das von KURABO INDUSTRIES LTD. hergestellt wird), der 1 Std. bei 120°C erhitzt wurde, und einem Getter (Handelsname: COMBOGETTER; hergestellt von Saes getter Co., Ltd.) gefüllt, und die Tasche wird durch Zuschweißen der nicht verschlossenen Seite (Schweißbreite: 10 mm) mit einem Vakuumschweißgerät (hergestellt von NPC Co.) geschlossen, so daß der Innendrück 0,01 Torr beträgt und ein Vakuumwärmeisolator hergestellt wird. Der Wert H/d beträgt 250. Der so erhaltene Vakuumwärmeisolator hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit, und die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich während des Alterns kaum.

Vergleichsbeispiel 4

Ein Haftbeschichtungsmittel (E) (ein Gemisch aus ADCOAT AD335 und CAT10 mit einem Mischungsverhältnis von 15/1 (Gewichtsverhältnis); hergestellt von TOYO MORTON Co., Ltd.) wurde mittels Tiefdruck unter Verwendung eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens auf ein 20 µm dickes biaxial gerecktes OPP (Handelsname: Pylen P2102; hergestellt von TOYOBO CO., LTD.) aufgebracht, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 3 m/min; Trocknungstemperatur: 80°C). Die Dicke der resultierenden Haftbeschichtungsschicht nach dem Trocknen betrug 0,15 µm. Eine biaxial gereckte OPP-Folie mit einer harzhaltigen Schicht wurde durch Tiefdruckbeschichten einer Polyvinylidenchlorid-Emulsion (Handelsname: Kureharon DO888S; hergestellt von Kureha Chemical Industry Co., Ltd.) auf der Haftbeschichtungsschicht mit Hilfe eines Mikrotiefdruckbeschichtungsverfahrens hergestellt, wobei ein von Yasui Seiki hergestellter Testbeschichter verwendet wurde (Beschichtungsgeschwindigkeit: 6 m/min; Trocknungstemperatur: 100°C). Die harzhaltige Schicht in der Folie hatte eine Wärmeleitfähigkeit von 0,24 Watt/m.K und eine Dicke von 3 µm nach dem Trocknen.

Auf die harzhaltige Schicht in der resultierenden biaxial gereckten OPP-Folie wurde ein oberflächencoronabehandeltes lineares Polyethylen (LLDPE) (hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke 150 µm) mit einem Klebstoff auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3 hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) trockenlaminiert, so daß eine Laminatfolie hergestellt wurde. Die Sauerstoffdurchlässigkeit der harzhaltigen Schicht in der laminierten Folie wurde gemessen. Das Ergebnis ist in Tabelle 3 angegeben.

Vergleichsbezugsbeispiel 4

Ein Vakuumwärmeisolator läßt sich auf die gleiche Weise, wie im Bezugsbeispiel 10 offenbart, erhalten, wobei zwei Folien verwendet werden, die aus der im Vergleichsbeispiel 4 hergestellten laminierten Folie erhalten werden. Der Wert H/d beträgt 67. Die Wärmeisolationseigenschaft des Vakuumwärmeisolators verschlechtert sich während des Alterns erheblich.

Tabelle 3

Bezugsbeispiel 11

Unter Verwendung von zwei Folien, die aus der laminierten Folie erhalten wurden, die auf die gleiche Weise, wie im Beispiel 3 offenbart, hergestellt wurde, kann ein Vakuumwärmeisolator auf die gleiche Weise, wie im Bezugsbeispiel 3 offenbart, hergestellt werden, ausgenommen, daß der 100% offene Urethanschaum mit einem durchschnittlichen Zelldurchmesser von 75 µm (ein Kernmaterial; hergestellt von KURABO INDUSTRIES LTD.), der 1 Std. bei 120°C erhitzt worden ist, alleine eingefüllt wird. Der Wert H/d erreicht 250. Der so erhaltene Vakuumwärmeisolator hat eine äußerst geringe Wärmeleitfähigkeit, und die Wärmeisolationseigenschaft verschlechtert sich während des Alterns kaum.

Vergleichsbeispiel 5

Das Trockenlaminieren einer Gassperrschicht von EVOH-F (hergestellt von Kuraray Co., Ltd.; Dicke: 15 µm) auf eine Seite eines biaxial gereckten PET (eine Substratfolie) unter Verwendung eines Klebstoffes auf Urethanbasis (Handelsname: Unoflex J3; hergestellt von Sanyo Chemical Industries, Ltd.) und das Trockenlaminieren eines oberflächencoronabehandelten LLDPE (hergestellt von Kan Fil Co.; Dicke: 150 µm) (innere Schicht) auf die andere Seite des biaxial gereckten PET ergaben eine laminierte Folie.

Vergleichsbezugsbeispiel 5

Ein Vakuumwärmeisolator läßt sich auf die gleiche Weise, wie im Bezugsbeispiel 11 offenbart, erhalten, wobei zwei Folien verwendet werden, die aus der im Vergleichsbeispiel 5 hergestellten laminierten Folie erhalten werden. Der Wert H/d beträgt 67. Die Wärmeisolationseigenschaft des Vakuumwärmeisolators verschlechtert sich während des Alterns erheblich.

Claims

1. Vakuumwärmeisolator, umfassend einen Mantel, der im Inneren einen Vakuumraum definiert und mindestens eine Schicht (GB-Schicht) umfaßt, welche ein thermoplastisches Harz umfaßt und der Formel (1) genügt:
W.λ.P < 1.10^-6 (1),
wobei W die Dicke (m) der GB-Schicht ist, λ die Wärmeleitfähigkeit (Watt/m.K) der GB- Schicht ist und P die Sauerstoffdurchlässigkeit (cm³(m².Tag.atm)) der GB-Schicht bei 23°C in einer Feuchtigkeit von 50% RF ist.

2. Vakuumwärmeisolator nach Anspruch 1, wobei mindestens eine GB-Schicht ein thermoplastisches Harz und eine anorganische Schichtverbindung umfaßt.

3. Vakuumwärmeisolator nach Anspruch 1 oder 2, der zudem innerhalb des Mantels ein Kernmaterial umfaßt.

4. Vakuumwärmeisolator nach Anspruch 1 oder 2, der zudem innerhalb des Mantels einen Strukturhohlkörper umfaßt.

5. Vakuumwärmeisolator nach Anspruch 4, der zudem innerhalb des Strukturhohlkörpers ein Kernmaterial umfaßt.

6. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, wobei eine GB-Schicht der Formel (2) genügt:
1.10² < V/(P.S) < 5.10³ (2),
wobei S die Fläche (cm²) der inneren Oberfläche der GB-Schicht ist, V das tatsächliche Volumen (cm³) des Vakuumraums ist und P die Sauerstoffdurchlässigkeit (cm³/(m².Tag.atm)) der GB-Schicht bei 23°C in einer Feuchtigkeit von 50% RF ist.

7. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, wobei der Mantel mindestens eine GB-Schicht und eine Dichtungsmittelschicht umfaßt, die die innere Umfangsschicht des Mantels ausmacht.

8. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, wobei mindestens eine GB-Schicht eine Sauerstoffdurchlässigkeit von 0,5 cm³/(m².Tag.atm) oder weniger bei 23°C in einer Feuchtigkeit von 50% RF hat.

9. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, der zudem innerhalb des Mantels einen Getter umfaßt.

10. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, der innerhalb des Mantels einen Getter aufweist, der zuvor dehydratisiert worden ist.

11. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, der innerhalb des Mantels einen Getter aufweist, der Eisenpulver umfaßt.

12. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, der innerhalb des Mantels einen Getter aufweist, der aus einer Zusammensetzung hergestellt ist, die Eisenpulver und Harz umfaßt.

13. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, der innerhalb des Mantels einen synthetischen Zeolithen mit Poren aufweist.

14. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, der innerhalb des Mantels einen synthetischen Zeolithen mit Poren aufweist, wobei der durchschnittliche Porendurchmesser von 8 Å bis 12 Å reicht.

15. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, der innerhalb des Mantels einen Legierungs-Getter aufweist.

16. Vakuumwärmeisolator nach einem der Ansprüche 1, 2, 3 und 4, wobei der Mantel aus mindestens einer mehrschichtigen Folie besteht, umfassend mindestens eine GB-Schicht und mindestes eine Dichtungsmittelschicht, die mindestens eine Oberfläche der mehrschichtigen Folie ausmacht, wobei mindestens ein Teil der Dichtungsmittelschicht mit einem weiteren Teil der Dichtungsmittelschicht oder mit mindestens einem Teil einer anderen Dichtungsmittelschicht verschweißt ist, wobei der Teil der verschweißten Dichtungsmittelschicht der Formel (3) genügt:
H/d < 20 (3),
wobei H bzw. d die Breite (mm) und Dicke (mm) der Dichtungsmittelschicht im verschweißten Teil angeben.

17. Verwendung eines Vakuumwärmeisolators nach einem der Ansprüche 1-16 als Wärmeisolationsteil eines Kühlschranks oder einer Gefrierkammer.

18. Verwendung eines Vakuumwärmeisolators nach einem der Ansprüche 1-17 als Baumaterial.