DE19654361A1 - Reaktor in Stapelbauweise - Google Patents

Reaktor in Stapelbauweise

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Mahle Behr GmbH and Co KG
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Reaktor in Stapelbauwei­ se nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Derartige Reaktoren dienen zur Durchführung von katalysatorunterstützten chemi­ schen Prozessen, wie beispielsweise zur Durchführung von Re­ formierungsreaktionen. Durch die eine Gruppe von Strömungska­ nälen im Stapel wird das zu reagierende Gasgemisch hindurch­ geleitet, während durch die andere Gruppe von zu denjenigen der ersten Gruppe alternierend im Stapel angeordneten Strö­ mungskanälen ein Wärmeträger hindurchgeleitet werden kann, um je nach Bedarf Wärme zur Durchführung der betreffenden kata­ lytischen Reaktion zuzuführen oder abzuführen.
Ein Reaktor dieser Art ist in der Offenlegungsschrift JP 3-119094(A) beschrieben. Dort sind auf die Wandungen, die den als Reaktionskanälen dienenden Strömungskanälen des Stapels zugewandt sind, zunächst Zink und anschließend Nickel jeweils durch stromloses Plattieren aufgebracht, um eine Reformie­ rungskatalysatorbeschichtung zu bilden. Das Katalysatormate­ rial wird dann mittels Durchleiten eines geeigneten Wärmeträ­ gers durch die Wärmeträger-Strömungskanäle erwärmt und mit­ tels Durchleiten von Wasserstoff durch die Reaktionskanäle aktiviert. Anschließend kann mit dem Reaktor eine Reformie­ rungsreaktion mittels Einleiten von Methanol und Wasser in die Reaktionskanäle ausgeführt werden.
In den deutschen Patentanmeldungen Nr. 195 28 117.9, Nr. 196 35 455.2 und Nr. 196 39 114.8 sind Wärmeübertrager in Stapel­ bauweise beschrieben, bei denen der Stapel aus mehreren Plat­ teneinheiten besteht. Diese sind so gestaltet und übereinan­ dergestapelt, daß zwei voneinander fluidgetrennte Gruppen von jeweils unter sich in Fluidverbindung stehenden Strömungska­ nälen gebildet sind, die alternierend im Stapel angeordnet sind und zur getrennten Hindurchführung zweier Fluide verwen­ det werden können, die dadurch in Wärmeübertragungsverbindung gebracht werden.
Es ist bekannt, daß oxidierbare Oberflächen mit Hilfe einer anodischen Oxidation, z. B. in Elektrolyten wie Karbon- oder Schwefelsäure, mit einer Vielzahl von Mikroporen versehen werden können, die sich sacklochartig in die gebildete Oxid­ schicht hinein erstrecken, ohne sich in das darunterliegende Grundmaterial fortzusetzen, das beispielsweise Aluminium, Si­ lizium oder Titan sein kann. Für weitere Details dieser an­ odischen Oxidationstechnik sei auf die Dissertation von D. Scholl, Universität Karlsruhe, 1989 verwiesen.
Vielfach sind Reaktoren in Form sogenannter Festbettreaktoren zur Durchführung katalytischer chemischer Reaktionen ge­ bräuchlich, bei denen das Katalysatormaterial als Pellet­ schüttung eingebracht ist. Diese Reaktoren beanspruchen ein relativ großes Bauvolumen und weisen eine Randgängigkeit auf, da zwischen den Pellets und den Reaktorwänden sowie in der Schüttung Bypass-Strömungen auftreten. Eine Schwierigkeit bei diesen Reaktoren ist auch die relativ geringe Wärmeleitfähig­ keit der Pelletschüttungen, wodurch sich im Reaktor ein inho­ mogenes Temperaturprofil ausbildet, das zu geringer Ausbeute und Selektivität der Reaktion führt.
Der Erfindung liegt als technisches Problem die Bereitstel­ lung eines Reaktors der eingangs genannten Art zugrunde, der bei relativ geringem Bauvolumen und Gewicht eine große spezi­ fische Reaktionsfläche unter Vermeidung von Randgängigkeit bietet und sich mit verhältnismäßig geringem Aufwand reali­ sieren läßt.
Die Erfindung löst dieses Problem durch die Bereitstellung eines Reaktors mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Dieser Re­ aktor ist in Stapelbauweise aus mehreren platten- und/oder rohrförmigen Elementen gefertigt und beinhaltet zwei vonein­ ander fluidgetrennte Gruppen von jeweils unter sich fluidver­ bundenen Strömungskanälen in alternierender Anordnung, wobei eine erste Gruppe als Reaktionskanäle und die zweite Gruppe als Wärmeträgerkanäle fungieren. Die den Strömungskanälen der ersten Gruppe zugewandten Wandungen der übereinandergestapel­ ten Elemente sind mit einer Katalysatorbeschichtung versehen, die charakteristischerweise durch mikroporenerzeugende anodi­ sche Oxidation der Wandungen und anschließendes Anbringen des Katalysatormaterials gebildet ist. Die durch anodische Oxida­ tion erzeugten Mikroporen ermöglichen nach Anbringen des Ka­ talysatormaterials die Erzielung einer großen spezifischen Reaktionsfläche bei gleichzeitig geringem Reaktorbauvolumen. Durch die wandseitige Katalysatorbeschichtung können Pellet­ schüttungen im allgemeinen entfallen, wodurch Randgängigkeit und Bypass-Strömungen vermieden werden können. Damit lassen sich gleiche Diffusionswege und Verweilzeiten und somit eine sehr gute Selektivität und Ausbeute, ein homogenes Tempera­ turfeld und eine gute Wärmeeinbringung bzw. Wärmeabführung in die bzw. aus den Reaktionskanälen erzielen.
Ein nach Anspruch 2 weitergebildeter Reaktor besitzt einen Aufbau, der einer der Wärmeübertragerstrukturen entspricht, wie sie in den oben erwähnten deutschen Patentanmeldungen Nr. 195 28 117.9, Nr. 196 35 455.2 und Nr. 196 39 114.8 beschrie­ ben sind, wobei vorliegend zusätzlich die Katalysatorbe­ schichtung an denjenigen Wandungen der Platteneinheiten ange­ bracht ist, die den jeweils übernächsten, als Reaktionskanäle dienenden Strömungskanälen zugewandt sind. Zur Vermeidung un­ nötiger Wiederholungen werden die in diesen drei deutschen Patentanmeldungen offenbarten Wärmeübertragerstrukturen durch Verweis in den Offenbarungsumfang der vorliegenden Anmeldung einbezogen. Die dortigen Wärmeübertragerstrukturen sind um die Katalysatorbeschichtung an den betreffenden Plattenwan­ dungen ergänzt als erfindungsgemäßer Reaktor in Stapelbauwei­ se einsetzbar.
Bei einem nach Anspruch 3 weitergebildeten Reaktor besteht der Plattenstapel aus einer Mehrzahl baugleicher, Z-förmiger Rohre, vorzugsweise in Form von Flachrohren. Diese Rohre sind mit ihren abgewinkelten Endbereichen so ohne Abstand aneinan­ dergefügt, daß sie im zwischenliegenden Mittenbereich vonein­ ander beabstandet sind, wobei sie wenigstens dort außenseitig mit der Katalysatorbeschichtung versehen sind. Die Rohrzwi­ schenräume innerhalb des Mittenbereichs bilden bei diesem Re­ aktor die Reaktionskanäle, während die Wärmeträgerkanäle vom Inneren der Rohre gebildet sind. In einer weiteren Ausgestal­ tung sind die Rohre gemäß Anspruch 4 wenigstens im Mittenbe­ reich außenseitig durch längs- und/oder querverlaufende Ver­ tiefungen strukturiert, die vor Bildung der Katalysatorbe­ schichtung eingebracht werden.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend beschrieben. Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine Perspektivansicht eines aus quadratischen Plat­ teneinheiten aufgebauten Reaktors in teilweise wegge­ brochener Darstellung und
Fig. 2 eine Perspektivansicht eines aus Z-förmigen Flachroh­ ren aufgebauten Reaktors.
Der in Fig. 1 dargestellte Reaktor beinhaltet einen Platten­ stapel 1, der aus mehreren übereinandergestapelten, mit Durchbrüchen versehenen Platteneinheiten aus jeweils einer oder mehreren zusammengehörigen Einzelplatten gebildet ist, wie dies in den drei oben zitierten deutschen Patentanmeldun­ gen Nr. 195 28 117.9, Nr. 196 35 455.2 und Nr. 196 39 114.8 näher beschrieben ist, worauf für nähere Details dieser Plat­ tenstapelstruktur verwiesen wird. Im Plattenstapel 1 wechseln sich Strömungskanalplatteneinheiten 2, die mit mehreren ne­ beneinanderliegenden Strömungskanal-Durchbrüchen 2a, die sich zwischen zwei gegenüberliegenden Plattenseitenbereichen er­ strecken, mit Verbindungsabdeckplatteneinheiten 3 ab, die im Mittenbereich nicht durchbrochen sind und dadurch dort die Strömungskanal -Durchbrüche angrenzender Strömungskanalplat­ teneinheiten voneinander getrennt halten. Die Strömungskanal­ platteneinheiten 2 enthalten des weiteren je einen seitlich an die Strömungskanal-Durchbrüche 2a anschließenden Verbin­ dungskanal-Durchbruch 2b, während die Verbindungsabdeckplat­ teneinheiten 3 an allen vier Plattenseitenbereichen solche Verbindungskanal-Durchbrüche aufweisen. Durch das abwechseln­ de Aufeinanderlegen von je einer Strömungskanalplatteneinheit 2 und einer Verbindungsabdeckplatteneinheit 3, wobei je zwei durch eine Verbindungsabdeckplatteneinheit 3 beabstandete Strömungskanalplatteneinheiten 2 mit um 90° versetzten Strö­ mungskanal-Durchbrüchen 2a angeordnet sind, stehen die sei­ tengleichen Enden der Strömungskanal-Durchbrüche 2a einer je­ weiligen Strömungskanalplatteneinheit 2 über einen überlap­ penden Verbindungskanal-Durchbruch 2b einer angrenzenden Ver­ bindungsabdeckplatteneinheit 3 untereinander sowie über über­ lappende Verbindungskanal-Durchbrüche 2b anschließender Plat­ teneinheiten mit den seitengleichen Enden der Strömungskanal-Durchbrüche 2a einer jeweils übernächsten Strömungskanalplat­ teneinheit 2 in Fluidverbindung.
Insgesamt ergibt sich dadurch ein von zwei Fluiden im Kreuz­ strom voneinander getrennt durchströmbarer Plattenstapel 1. Dabei stehen eine erste Gruppe paralleler Strömungskanäle 4a über ein erstes Paar seitlicher, sich gegenüberliegender und in Stapelrichtung erstreckender Sammelkanäle 5a, 5b in Ver­ bindung, die von der Überlappung der betreffenden Strömungs­ kanalendbereiche mit den dortigen Verbindungskanal-Durch­ brüchen 2b gebildet sind, während eine zweite Gruppe von pa­ rallelen Strömungskanälen 4b senkrecht zu denen 4a der ersten Gruppe und von diesen getrennt zwischen einem zweiten Paar von Sammelkanälen 6a, 6b verlaufen.
Die Platteneinheiten, insbesondere die Verbindungsabdeckplat­ teneinheiten 3, sind aus einem oxidierbaren Material gefer­ tigt, z. B. aus Aluminium oder aus einem mit Aluminium plat­ tierten Werkstoff. Weitere mögliche Materialien sind unter anderem Silizium und Titan. In Erweiterung der in den genann­ ten drei deutschen Patentanmeldungen gegebenen Lehre sind beim Plattenstapel 1 von Fig. 1 diejenigen Wandungen der Ver­ bindungsabdeckplatteneinheiten 3, welche der ersten Gruppe von Strömungskanälen 4a zugewandt sind, d. h. diese begrenzen, in spezieller Weise mit einer Katalysatorbeschichtung verse­ hen, was es ermöglicht, den Plattenstapel 1 als Reaktor für einen entsprechenden chemischen Reaktionsprozeß einzusetzen.
Die betreffenden Wandungen der Verbindungsabdeckplattenein­ heiten 3 werden hierfür zunächst einer anodischen Oxidation, z. B. in Schwefelsäure oder einem anderen geeigneten Elektro­ lyten, wie Karbonsäure, gemäß der herkömmlichen Vorgehenswei­ se unterzogen, wie sie beispielsweise in der erwähnten Dis­ sertation von D. Scholl erläutert wird, worauf verwiesen wer­ den kann. Es entsteht dadurch im speziellen Beispiel eine Aluminiumoxidschicht mit einer Vielzahl sehr feiner Mikropo­ ren auf den betreffenden Wandungen. Diese Mikroporen sind sacklochförmig und befinden sich ausschließlich in der Oxid­ schicht, ohne sich in die Aluminiumgrundschicht hinein fort­ zusetzen. Damit liegt gleichzeitig eine verhältnismäßig kor­ rosionsfeste Oberfläche vor. Die Parameter des Porensystems, wie Porendichte, Porendurchmesser und Porenlänge, lassen sich, wie bekannt, über eine Reihe entsprechender Prozeßpara­ meter der anodischen Oxidation, wie Art des Elektrolyten, Hö­ he der angelegten Spannung und Oxidationszeitdauer, steuern und so den jeweiligen Anforderungen anpassen. Typische Abmes­ sungen der Mikroporen sind eine Länge zwischen etwa 10 µm bis 300 µm und ein Durchmesser zwischen etwa 10nm bis 100nm. An­ schließend werden die Poren mit einem für den durchzuführen­ den Reaktionsprozeß geeigneten Katalysatormaterial dotiert. Dies kann beispielsweise durch Tränken in einer Lösung mit anschließendem Einbrennen oder durch andere herkömmliche De­ positionstechniken, wie chemische oder physikalische Gaspha­ senabscheidung, d. h. CVD oder PVD, erfolgen.
Nach derartiger Präparation der betreffenden Verbindungsab­ deckplatteneinheiten 3 wird der Plattenstapel 1 aus den ver­ schiedenen Strömungskanal- und Verbindungsabdeckplattenein­ heiten 2, 3 aufgebaut. Durch die katalysatorbeschichteten Be­ grenzungswände der ersten Gruppe von Strömungskanälen 4a ist der Plattenstapel 1 als Reaktor einsetzbar, bei dem ein zu reagierendes Fluidgemisch durch die erste Gruppe von Strö­ mungskanälen 4a geleitet und dort unter der Wirkung der Kata­ lysatorbeschichtung, die sich an den diese Kanäle 4a begren­ zenden Plattenwänden befindet, reagiert werden kann. Während diese erste Gruppe von Strömungskanälen 4a somit als Reakti­ onskanäle fungieren, können die Strömungskanäle 4b der zwei­ ten Gruppe als Wärmeträgerkanäle dienen, durch die ein Wärme­ übertragungsfluid im Kreuzstrom zum zu reagierenden Gasge­ misch hindurchgeleitet werden kann. Je nachdem, ob die durch­ zuführende Reaktion endotherm oder exotherm verläuft, wird Wärme den Reaktionskanälen 4a über die mit ihnen in Wärme­ übertragungsverbindung stehenden Wärmeträgerkanäle 4b zuge­ führt oder von diesen abgeführt. Es versteht sich, daß die Verbindungsabdeckplatteneinheiten 3, über welche diese Wärme­ übertragung erfolgt, aus entsprechend gut wärmeleitfähigem Material gefertigt sind, z. B. dem bereits oben erwähnten Alu­ miniummaterial.
Aufgrund der katalysatorbeschichteten Begrenzungswände mit Mikroporen-Oberflächenstruktur braucht keine Katalysatorpel­ letschüttung in den Reaktionskanälen 4a vorgesehen sein. Dem­ entsprechend werden die bekannten Schwierigkeiten von Reakto­ ren mit solchen Pelletschüttungen, wie Randgängigkeit und Bypass-Strömungseffekte, vermieden. Durch die Mikroporen-Oberflächenstruktur, an der die Katalysatorbeschichtung ange­ bracht ist, ergibt sich dennoch eine große spezifische Reak­ tionsfläche bei gleichzeitig kompaktem Reaktoraufbau mit ge­ ringem Bauvolumen. Der Reaktor mit dem Plattenstapelaufbau von Fig. 1 besitzt gleiche Diffusionswege und Verweilzeiten, wodurch er mit sehr guter Selektivität und Ausbeute, einem sehr homogenen Temperaturfeld und einer guten Wärmeeinbrin­ gung betrieben werden kann. Je nach Wahl des verwendeten Ka­ talysatormaterials kann der Reaktor für chemische und pharma­ zeutische sowie biochemische Prozesse, letzteres unter An­ siedlung von Biomasse in den Mikroporen, verwendet werden. Speziell eignet er sich als Reaktor zur Methanol-Wasser­ dampfreformierung für die Wasserstofferzeugung zum Betrieb von Brennstoffzellen, z. B. in brennstoffzellenbetriebenen Kraftfahrzeugen und/oder als einem derartigen Reformierungs­ reaktor zugeordneter Oxidationsreaktor zum Entfernen von Koh­ lenmonoxid aus dem durch eine solche Reformierungsreaktion gewonnenen, wasserstoffreichen Reaktionsgas, wobei jeweils geeignete, bekannte Katalysatormaterialien einzubringen sind.
In Fig. 2 ist ein weiterer reaktorbildender Plattenstapel 10 gezeigt, der aus einer Mehrzahl von Z-förmigen Rechteckrohren 11 aufgebaut ist. Jedes Rechteck-Flachrohr 11 ist mit relativ geringem Aufwand als Aluminium-Strangpreßprofil gefertigt und besteht im Inneren bevorzugt aus gerippten Rechteckkanälen 12, deren Querschnitt ein großes Breite/Höhe-Verhältnis auf­ weist, wobei die Kanalhöhe verhältnismäßig gering ist, z. B. zwischen etwa 0,5mm bis 10mm. Diese Rechteckkanäle 12 im In­ neren der Rechteckrohre 11 dienen als die Wärmeträgerkanäle des Reaktors, die von einem entsprechenden Wärmeübertragungs­ fluid durchströmt werden können. Alternativ zu den gezeigten Rechteckrohren sind je nach Anwendungsfall auch Rohre mit an­ derer Querschnittsform einsetzbar. Die Außenseite der Recht­ eckrohre 11 wird durch Einbringen von Vertiefungen längs und/oder quer zur Rohrlängsachse strukturiert, was mechanisch oder ätztechnisch oder durch andere herkömmliche Strukturie­ rungsprozesse folgen kann. Im Fall einer Längsstrukturierung kann es zweckmäßig sein, selbige direkt bei der Herstellung des rohrbildenden Strangpreßprofils einzubringen.
Anschließend werden die Außenseiten der Rechteckrohre 11 in der oben zu Fig. 1 beschriebenen Weise mit einer Katalysator­ beschichtung versehen, indem sie zunächst einer mikroporen­ bildenden anodischen Oxidation unterworfen werden und an­ schließend das für den durchzuführenden Reaktionsprozeß ge­ eignete Katalysatormaterial in die Mikroporen eingebracht wird. Die Rechteckrohre 11 werden dann in ihren beiden Endbe­ reichen 11a, 11b rechtwinklig zum zwischenliegenden Mittenbe­ reich 11c Z-förmig abgewinkelt und anschließend zur Bildung des Plattenstapels 10 aufeinandergelegt. Dies erfolgt derge­ stalt, daß je zwei aufeinanderfolgende Rechteckrohre 11 mit ihren beiden Endbereichen 11a, 11b ohne Abstand sich berüh­ rend aneinandergelegt und dort aneinander fixiert werden, z. B. mittels Löten, während sie sich mit ihren Mittenberei­ chen 11c unter Belassung eines jeweiligen Zwischenraums 13 mit einem vorgegebenen Abstand gegenüberliegen. Diese Zwi­ schenräume 13 sind folglich durch die katalysatorbeschichte­ ten Rohraußenwände begrenzt und dienen bei dem so gebauten Reaktor als die Reaktionskanäle, durch welche das zu reagie­ rende Gasgemisch quer zur Längsrichtung des Rohrmittenbe­ reichs 11c hindurchgeleitet werden kann. Alternativ kommt auch eine Durchleitung des zu reagierenden Gasgemischs paral­ lel zur Längsrichtung des Rohrmittenbereichs 11c in Betracht, wobei dann an den Biegebereichen der Rechteckrohre 11 geeig­ nete seitliche Fluideintrittsöffnungen und Fluidaustrittsöff­ nungen einzubringen sind. Der Plattenstapel 10 wird anschlie­ ßend so in ein Gehäuse eingebaut, daß das durch die inneren Rohrkanäle 12 strömende Wärmeübertragungsfluid und das durch die Reaktionskanäle 13 zwischen den beabstandeten Rohrmitten­ bereichen 11c strömende, zu reagierende Gasgemisch in der je­ weils anwendungsfallabhängig geeigneten Weise zu- und abge­ führt werden können.
Im übrigen ergeben sich für den auf diese Weise realisierten Reaktor von Fig. 2 dieselben vorteilhaften Eigenschaften hin­ sichtlich geringem Bauvolumen, großer spezifischer Reaktions­ fläche, günstiger katalysatorunterstützter Reaktorfunktiona­ lität und möglicher Einsatzgebiete, wie sie oben zum Reaktor von Fig. 1 angegeben sind, worauf verwiesen werden kann.

Claims (4)

1. Reaktor in Stapelbauweise mit
  • - einem Stapel (1) aus mehreren platten- und/oder rohr­ förmigen Elementen (2, 3), die so gestaltet und über­ einandergestapelt sind, daß zwei voneinander fluidge­ trennte Gruppen von jeweils unter sich in Fluidverbin­ dung stehenden Strömungskanälen (4a, 4b) gebildet sind, die im wesentlichen senkrecht zur Stapelrichtung ver­ laufen und alternierend im Stapel angeordnet sind und von denen eine erste Gruppe als Reaktionskanäle (4a) und die zweite Gruppe als Wärmeträgerkanäle (4b) fun­ gieren, wobei
  • - die den Reaktionskanälen (4a) zugewandten Wandungen der Elemente wenigstens teilweise mit einer Katalysatorbe­ schichtung versehen sind,
    dadurch gekennzeichnet, daß
  • - die Katalysatorbeschichtung durch mikroporenerzeugende anodische Oxidation der Wandungen und anschließendem Anbringen des Katalysatormaterials an den so oxidierten Wandungen gebildet ist.
2. Reaktor nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß
  • - Strömungskanalplatteneinheiten (2) mit einem oder meh­ reren nebeneinanderliegenden Strömungskanal-Durchbrü­ chen (2a), die sich zwischen zwei Plattenseitenberei­ chen erstrecken, sowie mit Verbindungskanal-Durchbrü­ chen (2b), die von den Strömungskanal-Durchbrüchen ge­ trennt angeordnet sind, und
  • - Verbindungsabdeckplatteneinheiten (3) vorgesehen sind, die wenigstens in zwei Plattenseitenbereichen angeord­ nete Verbindungskanal-Durchbrüche (2b) aufweisen, wobei
  • - die Strömungskanalplatteneinheiten und die Verbindungs­ abdeckplatteneinheiten abwechselnd so übereinanderge­ stapelt sind und die Katalysatorbeschichtung an ent­ sprechenden Wandungen der Verbindungsabdeckplattenein­ heiten so angebracht ist, daß keine Fluidverbindung zwischen den Strömungskanal-Durchbrüchen benachbarter Strömungskanalplatteneinheiten besteht und die sei­ tengleichen Enden der Strömungskanal-Durchbrüche einer jeweiligen Strömungskanalplatteneinheit über einen überlappenden Verbindungskanal-Durchbruch einer angren­ zenden Verbindungsabdeckplatteneinheit untereinander sowie über überlappende Verbindungskanal-Durchbrüche anschließender Platteneinheiten mit den seitengleichen Enden der Strömungskanal-Durchbrüche einer jeweils übernächsten Strömungskanalplatteneinheit zur Bildung der Reaktionskanäle (4a) mit katalysatorbeschichteten Begrenzungswandungen einerseits und der Wärmeträgerka­ näle (4b) andererseits in Fluidverbindung stehen.
3. Reaktor nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenstapel (10) aus einer Mehrzahl bauglei­ cher, Z-förmiger Rohre (11), insbesondere Flachrohre, aufgebaut ist, die mit ihren abgewinkelten Endbereichen (11a, 11b) so aneinandergefügt sind, daß sie im zwi­ schenliegenden Mittenbereich (11c) voneinander beab­ standet sind, wobei die Rohre außenseitig wenigstens im Mittenbereich mit der Katalysatorbeschichtung versehen sind.
4. Reaktor nach Anspruch 3, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre (11) im Mittenbereich (11c) außenseitig durch längs- und/oder querverlaufende, vor Bildung der Katalysatorbeschichtung eingebrachte Vertiefungen struk­ turiert sind.
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