DE19635843C2 - Pipe welding system for the production of a welded round tube from a flat strip of material - Google Patents

Pipe welding system for the production of a welded round tube from a flat strip of material

Info

Publication number
DE19635843C2
DE19635843C2 DE19635843A DE19635843A DE19635843C2 DE 19635843 C2 DE19635843 C2 DE 19635843C2 DE 19635843 A DE19635843 A DE 19635843A DE 19635843 A DE19635843 A DE 19635843A DE 19635843 C2 DE19635843 C2 DE 19635843C2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
welding
laser
pipe
devices
welding system
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
DE19635843A
Other languages
German (de)
Other versions
DE19635843A1 (en
Inventor
Willi-Friedrich Oppermann
Veerachai Leelaprachakul
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
OPPERMANN WILLI FRIEDRICH
Original Assignee
OPPERMANN WILLI FRIEDRICH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by OPPERMANN WILLI FRIEDRICH filed Critical OPPERMANN WILLI FRIEDRICH
Priority to DE19635843A priority Critical patent/DE19635843C2/en
Publication of DE19635843A1 publication Critical patent/DE19635843A1/en
Application granted granted Critical
Publication of DE19635843C2 publication Critical patent/DE19635843C2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/06—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing
    • B23K26/0604—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by a combination of beams
    • B23K26/0608—Shaping the laser beam, e.g. by masks or multi-focusing by a combination of beams in the same heat affected zone [HAZ]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K13/00—Welding by high-frequency current heating
    • B23K13/01—Welding by high-frequency current heating by induction heating
    • B23K13/02—Seam welding
    • B23K13/025—Seam welding for tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/02—Positioning or observing the workpiece, e.g. with respect to the point of impact; Aligning, aiming or focusing the laser beam
    • B23K26/03—Observing, e.g. monitoring, the workpiece
    • B23K26/032—Observing, e.g. monitoring, the workpiece using optical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/20—Bonding
    • B23K26/21—Bonding by welding
    • B23K26/24—Seam welding
    • B23K26/26—Seam welding of rectilinear seams
    • B23K26/262—Seam welding of rectilinear seams of longitudinal seams of tubes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/04—Tubular or hollow articles
    • B23K2101/06—Tubes

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Rohrschweißanlage zur Her­ stellung eines geschweißten Rundrohres, und zwar insbesondere zur Herstellung eines geschweißten Edelstahl- oder Titanrohres.The invention relates to a pipe welding system for Her position of a welded round tube, in particular for the production of a welded stainless steel or titanium tube.

Es ist bekannt, aus einem flachen Materialband Rundrohre mit Hilfe einer Rohrschweißanlage herzustellen, die eine WIG- Plasma-Schweißeinrichtung oder eine Hochfrequenzschweißeinrich­ tung oder eine Laserschweißeinrichtung mit kleiner bis mittle­ rer Leistung aufweist.It is known to use round tubes from a flat strip of material With the help of a pipe welding system that uses a TIG Plasma welding device or a high-frequency welding device device or a laser welding device with small to medium performance.

Das WIG-Plasma-Schweißen und das Laserschweißen sind ein Schmelzverfahren, und das Hochfrequenzschweißen ist ein Press­ schweißen mit knetbar erwärmten Bandkanten.TIG plasma welding and laser welding are one Fusion, and high frequency welding is a press welding with kneadable heated strip edges.

Das Hochfrequenzschweißen zeichnet sich durch hohe Schweißge­ schwindigkeiten aus. Wegen der beim Hochfrequenzschweißen nur teigig erwärmten Bandkanten können jedoch bei der Fertigung von Edelstahl- oder Titanrohren keine hohen Qualitätsanforderungen erfüllt werden.The high frequency welding is characterized by high welding dizziness. Because of the high frequency welding only dough-heated strip edges can, however, be used in the manufacture of Stainless steel or titanium tubes do not have high quality requirements be fulfilled.

Das Laserstrahlschweißen ist unter Qualitätsgesichtspunkten das am besten geeignete Verfahren, und zwar hauptsächlich wegen der sehr schmalen Wärmeeinflußzone und der damit verbundenen me­ tallurgischen Vorzüge, nämlich der geringen Kornvergrößerung und der kaum wahrnehmbaren Entmischung der Legierungsbestand­ teile.From a quality point of view, laser beam welding is that best practices, mainly because of the very narrow heat affected zone and the associated me Tallurgical advantages, namely the small grain enlargement and the barely noticeable segregation of the alloy inventory parts.

Ein Nachteil des Laserschweißens gegenüber dem Hochfrequenz­ schweißen besteht jedoch darin, daß die erreichbare Schweißge­ schwindigkeit beim Laserschweißen üblicherweise geringer ist als beim Hochfrequenzschweißen. Während beim Hochfrequenz­ schweißen Generatoren mit hoher Leistung eingesetzt werden kön­ nen, scheitert dies beim Laserschweißen aus fertigungsspezifi­ schen Gründen.A disadvantage of laser welding compared to high frequency welding, however, is that the achievable weld speed in laser welding is usually lower than with high frequency welding. While at high frequency  welding generators with high performance can be used This fails when laser welding from production-specific reasons.

Beim Auftreffen eines Laserstrahls mit hoher Energiedichte auf die Bandkanten besteht die Gefahr, daß keine gleichmäßige Schweißnaht entsteht. Es bilden sich, je nach der Schweißlei­ stung und der Vorschubgeschwindigkeit des Schlitzrohres, im Schweißplasma pulsierende Einflüsse, die eine gleichmäßige Durchschweißung der gesamten Wandstärke dadurch verhindern, daß die Kappillarwirkung periodisch aussetzt und zu einem Material­ rückstau im äußeren Nahtbereich führt.When a laser beam strikes with a high energy density the belt edges there is a risk that no uniform Weld seam is created. It is formed depending on the welding line stung and the feed speed of the slotted tube, in Sweat plasma pulsating influences that are even Prevent welding of the entire wall thickness by the capillary action periodically ceases and becomes a material backflow in the outer seam area.

Eine Rohrschweißanlage mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Patentanspruch 1 ist bekannt (DE 195 01 945 A1).A pipe welding system with the features of the generic term of Claim 1 is known (DE 195 01 945 A1).

Bei dieser bekannten Rohrschweißanlage wird der eigentliche Schweißvorgang als Hauptschweißung mittels einer der beiden La­ serschweißeinrichtungen ausgeführt, während die andere der bei­ den Laserschweißeinrichtungen lediglich der Vorwärmung der Bandkanten dient.In this known pipe welding system, the actual Welding process as main welding using one of the two La Welding equipment performed while the other of the the laser welding devices only preheat the Band edges serves.

Die Vorwärmung ermöglicht eine gewisse Erhöhung der Schweißge­ schwindigkeit.The preheating allows a certain increase in the welding area dizziness.

Durch die Veröffentlichung GB 2 175 737 A ist eine Laser­ schweißeinrichtung bekannt, mit deren Hilfe gleichzeitig zwei Laserstrahlen unterschiedlicher Wellenlängen auf den Schweiß­ punkt gerichtet werden, wobei der Laserstrahl mit der größeren Wellenlänge eine größere Schweißleistung als der Laserstrahl mit der kürzeren Wellenlänge hat. Hierdurch soll eine höhere Stabilität des Schweißvorgangs erreicht werden.By publication GB 2 175 737 A is a laser Welding device known, with the help of two Laser beams of different wavelengths on the sweat be directed point, the laser beam with the larger one Wavelength greater welding power than the laser beam with the shorter wavelength. This is said to be a higher one Stability of the welding process can be achieved.

Durch die Veröffentlichung DE 36 00 452 C2 ist eine Rohr­ schweißanlage zur Herstellung eines geschweißten Rundrohres aus einem flachen Materialband bekannt, bei der die Schweißung gleichzeitig durch Hochfrequenzschweißen und Laserschweißen durchgeführt wird. Dabei wird der mittels einer Laser­ schweißeinrichtung aufgestrahlter Laserstrahl gegen die keil­ förmig aneinander gelegten Bandkanten des Schlitzrohres von der offenen Seite des Keiles her gerichtet. Auf diese Weise wird auch der Mittelteil der Bandkanten, an dem die Erwärmung durch den Hochfrequenzstrom verzögert ist, mittels des Laserstrahls erschmolzen. Eine als Videokamera ausgebildete hochauflösende Kontrollkamera ist auf den Bereich in Produktionsrichtung vor dem Schweißpunkt gerichtet, damit die Form des Keiles optisch erfaßt werden kann und Abweichungen der Istform und Istlage des Keiles von seiner Sollform und Solllage bei der Steuerung der Rohrschweißanlage berücksichtigt werden können.The publication DE 36 00 452 C2 is a pipe welding system for the production of a welded round tube a flat strip of material known for the weld simultaneously by high-frequency welding and laser welding  is carried out. This is done using a laser welding device beamed laser beam against the wedge shaped band edges of the slotted tube of the open side of the wedge. That way also the middle part of the belt edges, where the heating by the high-frequency current is delayed by means of the laser beam melted. A high-resolution video camera Control camera is in front of the area in the direction of production the welding point so that the shape of the wedge is optical can be recorded and deviations of the actual shape and actual position of the Wedge of its target shape and target position when controlling the Pipe welding system can be taken into account.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die gattungsgemäße Rohrschweißanlage dahingehend zu verbessern, daß die hohe Schweißqualität des Laserschweißen auch bei hohen Schweißge­ schwindigkeiten von beispielsweise über 50 m/min und entspre­ chend erhöhter Schweißleistung erhalten bleibt.The invention has for its object the generic Pipe welding system to improve that the high Welding quality of laser welding even at high welding levels speeds of, for example, over 50 m / min and corresponding accordingly increased welding performance is maintained.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Rohrschweißanlage gemäß Patentanspruch 1 gelöst.This object is achieved by the pipe welding system solved according to claim 1.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprü­ chen gekennzeichnet.Advantageous developments of the invention are in the dependent claims Chen marked.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:Embodiments of the invention are described below Reference to the drawings explained in more detail. Show it:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Rohr­ schweißanlage, bei der die Erfindung anwendbar ist; Fig. 1 is a schematic side view of a pipe welding system in which the invention is applicable;

Fig. 2 ausschnittsweise eine Bandkante eines Schlitzroh­ res während des Laserschweißens bei niedriger Leistung und niedriger Schweißgeschwindigkeit mittels einer her­ kömmlichen Rohrschweißanlage, die lediglich eine Laser­ schweißeinrichtung aufweist; Figure 2 shows a section of a band edge of a slotted tube res during laser welding at low power and low welding speed by means of a conventional tube welding system that only has a laser welding device;

Fig. 3 eine Fig. 2 entsprechende Darstellung für den Fall, daß die Schweißleistung und die Schweißgeschwin­ digkeit im Vergleich zu dem Fall gemäß Fig. 2 auf hohe Werte erhöht worden sind; Fig. 3 is a representation corresponding to Figure 2 for the case that the welding power and the Schweißgeschwin speed in comparison with the case of Figure 2 have been raised to high values..;

Fig. 4 eine schematische Seitenansicht wesentlicher Ele­ mente eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Rohrschweißanlage; und Fig. 4 is a schematic side view of essential elements of an embodiment of the pipe welding system according to the invention; and

Fig. 5 in Fig. 4 ähnlicher Darstellung eine zweite Aus­ führungsform der erfindungsgemäßen Rohrschweißanlage, wobei jedoch deren zweite Laserschweißeinrichtung nicht dargestellt ist. Fig. 5 in Fig. 4 similar representation from a second embodiment of the pipe welding system according to the invention, but the second laser welding device is not shown.

Die in Seitenansicht in Fig. 1 dargestellte Rohrschweißanlage umfaßt einen Ablaufhaspel 1 für ein flaches Materialband, eine Bandendenverbindungsstation 2, eine Formstation 3 sowie einen mechanischen Schweißtisch 4, zu dem zwei Schweißgerüste 5 und 6 sowie lediglich eine Laserschweißeinrichtung 17 gehören. Danach schließen sich nicht dargestellte Anlagenteile zum Kalibrieren sowie eine mitlaufende Rohrtrenneinrichtung an.The pipe welding system shown in side view in FIG. 1 comprises a decoiler 1 for a flat material band, a band end connection station 2 , a forming station 3 and a mechanical welding table 4 , to which two welding stands 5 and 6 and only one laser welding device 17 belong. This is followed by parts of the system (not shown) for calibration, as well as a pipe separating device that moves along.

In Fig. 2 ist schematisch die Ausbildung einer Schweißnaht dar­ gestellt, wie sie mittels der Rohrschweißanlage gemäß Fig. 1 erzeugt wird, wenn der Laserstrahl 8 der Laserschweißeinrich­ tung 17 die übliche niedrige Schweißleistung hat und die Schweißgeschwindigkeit in üblicher Weise gering ist. Der Laser­ strahl 8 schafft sich eine durchgehende Kappillare 9, in der flüssiges Material gleichmäßig mit den einlaufenden Bandkanten 11 verschmilzt und danach eine homogene Schweißnaht 10 bildet.In Fig. 2, the formation of a weld is shown schematically, as it is generated by means of the pipe welding system according to FIG. 1 when the laser beam 8 of the Laserschweißeinrich device 17 has the usual low welding power and the welding speed is low in the usual way. The laser beam 8 creates a continuous capillary 9 in which liquid material melts evenly with the incoming strip edges 11 and then forms a homogeneous weld 10 .

Fig. 3 zeigt eine mögliche Ausbildung einer Schweißnaht, wie sie beim Einsatz von nur einem Laserstrahl 8 bei hoher Schweiß­ leistung bzw. hoher Leistungsdichte und hoher Schweißgeschwin­ digkeit auftreten kann. Durch Turbulenzen wird die Bildung ei­ ner homogenen Schweißnaht gestört. Es bilden sich unterschied­ liche Strahleindringungen 14, die die Bandkanten 11 nicht voll erfassen und periodisch zu Schweißfehlern und äußeren Nahtbuc­ keln 15 führen. Fig. 3 shows a possible formation of a weld seam, as can occur when using only one laser beam 8 with high welding power or high power density and high welding speed. Turbulence disturbs the formation of a homogeneous weld. There are different Liche penetrations 14 , which do not fully capture the band edges 11 and periodically lead to welding defects and outer seam bocks 15 .

Fig. 4 zeigt ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Rohrschweißanlage, bei der zusätzlich zu der ersten Laser­ schweißeinrichtung 17, die eine Hauptschweißung ausführt, eine zweite Laserschweißeinrichtung 16 vorgesehen ist, wobei von den beiden Laserschweißeinrichtungen in Fig. 4 lediglich deren La­ serstrahlaustrittsköpfe dargestellt sind. Jeder der beiden La­ serstrahlaustrittsköpfe kann um einen Drehpunkt a bzw. b ge­ schwenkt werden, um die Einstrahlungswinkel α und β so variie­ ren zu können, daß je nach Wandstärke, Materialgüte und Schweißgeschwindigkeit die für eine optimale Qualität der Schweißnaht notwendige beste Einstellung gefunden werden kann. Fig. 4 shows an embodiment of the pipe welding system according to the invention, in which in addition to the first laser welding device 17 , which carries out a main welding, a second laser welding device 16 is provided, of which only the laser beam exit heads are shown of the two laser welding devices in Fig. 4. Each of the two laser beam outlet heads can be pivoted about a pivot point a or b, in order to be able to vary the radiation angles α and β in such a way that, depending on the wall thickness, material quality and welding speed, the best setting necessary for optimum quality of the weld seam can be found .

Die Vorschubrichtung Vs des Schlitzrohres 22 ist durch einen Pfeil in Fig. 4 kenntlich gemacht. Die Hauptschweißung erfolgt vorzugsweise kurz vor der Mitte eines Schweißrollenpaares 18, das einem anderen Schweißrollenpaares 19 in Vorschubrichtung folgt.The feed direction Vs of the slotted tube 22 is indicated by an arrow in FIG. 4. The main welding is preferably carried out shortly before the center of a pair of welding rollers 18 which follows another pair of welding rollers 19 in the feed direction.

In dargestellter Weise sind eine hochauflösende Kontrollkamera 20 sowie ein Wirbelstromkontrollsensor 21 vorgesehen, die stän­ dig die Qualität der Schweißnaht überwachen.In the illustrated manner, a high-resolution control camera 20 and an eddy current control sensor 21 are provided, which constantly monitor the quality of the weld seam.

Entsprechend den Meß- und Kontrollergebnissen der Kontrollkame­ ra 20 und des Wirbelstromkontrollsensors 21 schweißt die zweite Laserschweißeinrichtung 16 kontinuierlich oder pulsend im Be­ reich zwischen den beiden Schweißrollenpaaren 18 und 19. Die Schweißparameter, die Winkelstellung und die Frequenzzahl des Laserstrahls der zweiten Laserschweißeinrichtung werden über einen Impulsgeber so programmiert, bis das von der Kontrollka­ mera 20 gelieferte Bild eine geometrisch einwandfreie Schweiß­ naht zeigt. Auch die Schweißparameter und die Winkelstellung des Laserstrahlaustrittskopfes der ersten Laserschweißeinrich­ tung 17 können solange variiert werden, bis das von der Kon­ trollkamera 20 gelieferte Bild sowie das Ausgangssignal des Wirbelstromkontrollsensors 21 eine einwandfreie Schweißqualität signalisieren. According to the measurement and control results of the control camera 20 and the eddy current control sensor 21, the second laser welding device 16 welds continuously or pulsating in the area between the two pairs of welding rollers 18 and 19 . The welding parameters, the angular position and the frequency of the laser beam of the second laser welding device are programmed via a pulse generator until the image supplied by the control camera 20 shows a geometrically perfect weld. The welding parameters and the angular position of the laser beam exit head of the first Laserschweißeinrich device 17 can be varied until the image supplied by the control camera 20 and the output signal of the eddy current control sensor 21 signal a perfect welding quality.

Bei dem Ausführungsbeispiel der Rohrschweißanlage gemäß Fig. 5 sind vor dem Schweißrollenpaar 19 zwei Stromkontakte 23 und 24 einer Hochfrequenz-Kontakt-Schweißeinrichtung mit kleiner Lei­ stung angeordnet. Der Laserstrahlaustrittskopf der ersten La­ serschweißeinrichtung 17 ist wiederum auf einen Schweißpunkt kurz vor der Mitte des Schweißrollenpaares 18 gerichtet. Mit Hilfe der Stromkontakte 23 und 24 werden die Bandkanten des Schlitzrohres 22 soweit vorgewärmt, daß der Laserstrahl der La­ serschweißeinrichtung 17 nur die Temperaturdifferenz bis zum Schmelzen einer sehr schmalen Nahtzone erzeugen muß. Bei dieser Kombination kann durch die Hochfrequenz-Vorwärmung die Schweiß­ leistung der Laserschweißeinrichtung 17 soweit verringert wer­ den, daß der Entstehung von Turbulenzen vorgebeugt ist, wobei eine hochwertige Schmelzschweißung mit charakteristischer, sehr enger Schmelzzone und dennoch eine hohe Vorschub- bzw. Schmelz­ geschwindigkeit erreicht werden.In the embodiment of the tube welding machine in accordance with Fig. 5 19 two current contacts are arranged stung a high frequency contact welding device with a small Lei 23 and 24 before the welding roller pair. The laser beam exit head of the first laser welding device 17 is in turn directed to a welding point just before the center of the pair of welding rollers 18 . With the help of the current contacts 23 and 24 , the band edges of the slotted tube 22 are preheated to the extent that the laser beam of the laser welding device 17 only has to produce the temperature difference until a very narrow seam zone melts. In this combination, the welding power of the laser welding device 17 can be reduced to such an extent that the occurrence of turbulence is prevented by the high-frequency preheating, high-quality fusion welding with a characteristic, very narrow melting zone and nevertheless a high feed or melting speed being achieved .

Ein im Bereich der Schweißrollenpaare 18 und 19 eingebauter Im­ peder 25 gibt dabei die Gewähr, daß die eingebrachte Hochfre­ quenz-Leistung nicht den gesamten Umfang des Schlitzrohres 22 erwärmt, sondern sich nur auf die Bandkanten konzentriert.A in the area of the welding roller pairs 18 and 19 in the peder 25 gives the guarantee that the introduced Hochfre frequency power does not heat the entire circumference of the slotted tube 22 , but only concentrates on the band edges.

Claims (6)

1. Rohrschweißanlage zur Herstellung eines geschweißten Rundrohres aus einem flachen Materialband, mit einem Ablaufhaspel, einer Formstation und einer Schweißstation, die zwei Schweißgerüste sowie zwei Laserschweißeinrichtungen aufweist, wobei das Materialband in Produktionsrichtung zunächst die Formstation, in der das Materialband zu einem Schlitzrohr geformt wird, und danach die beiden Schweißgerüste durchläuft, in denen die Bandkanten des Schlitzrohres mittels Laserschweißung verbunden werden, und wobei eine der beiden Laserschweißeinrichtungen eine Hauptschweißung ausführt, dadurch gekennzeichnet,
daß die beiden Laserschweißeinrichtungen (16, 17) unterschiedliche Schweißleistungen in den Schweißbereich einbringen,
daß zur Überwachung der Schweißnaht eine hochauflösende Kontrollkamera (20) vorgesehen ist, die auf den Bereich des Schweißpunktes gerichtet ist, und
daß die andere der beiden Laserschweißeinrichtungen (16) wahlweise mit durchgehendem Strahl oder periodisch eine Zusatzschweißung nur dann ausführt, wenn mit Hilfe der Kontrollkamera (20) Schweißfehler bei der Hauptschweißung erkannt worden sind.1.pipe welding system for producing a welded round tube from a flat material strip, with a decoiler, a forming station and a welding station which has two welding stands and two laser welding devices, the material strip in the production direction initially being the forming station in which the material strip is formed into a slotted tube, and then passes through the two welding stands in which the strip edges of the slotted tube are connected by means of laser welding, and wherein one of the two laser welding devices carries out a main weld, characterized in that
that the two laser welding devices ( 16 , 17 ) bring different welding powers into the welding area,
that a high-resolution control camera ( 20 ) is provided for monitoring the weld seam, which is aimed at the area of the weld spot, and
that the other of the two laser welding devices ( 16 ) carries out an additional welding either with a continuous beam or periodically only if welding errors in the main welding have been detected with the aid of the control camera ( 20 ). 2. Rohrschweißanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede der beiden Laserschweißeinrichtungen (16, 17) einen Laserstrahlaustrittskopf aufweist, der bezüglich der Senkrechten jeweils bis zu 45° gegen die und mit der Produktionsrichtung schwenkbar ist.2. Pipe welding system according to claim 1, characterized in that each of the two laser welding devices ( 16 , 17 ) has a laser beam exit head which can be pivoted up to 45 ° with respect to the vertical and against and with the direction of production. 3. Rohrschweißanlage nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine motorische Steuerung für jeden der beiden Laserstrahlaustrittsköpfe.3. Pipe welding system according to claim 2, characterized by means of a motor control for each of the two Laser beam exit heads. 4. Rohrschweißanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch einen Impulsgeber zur Steuerung der Schweißparameter, der Winkelstellung und der Frequenzzahl des Schweißstrahls der anderen der beiden Laserschweißeinrichtungen (16).4. Pipe welding system according to one of claims 1 to 3, characterized by a pulse generator for controlling the welding parameters, the angular position and the frequency of the welding beam of the other of the two laser welding devices ( 16 ). 5. Rohrschweißanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch einen Wirbelstromkontrollsensor (21), der in Produktionsrichtung kurz hinter dem Schweißpunkt angeordnet ist.5. Pipe welding system according to one of claims 1 to 4, characterized by an eddy current control sensor ( 21 ) which is arranged shortly behind the welding point in the production direction. 6. Rohrschweißanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Hochfrequenz- Kontaktschweißeinrichtung (23, 24) mit kleiner Leistung, die zur Vorwärmung der Bandkanten (11) in Produktionsrichtung vor Schweißrollenpaaren (18, 19) der beiden Schweißgerüste (5, 6) angeordnet ist.6. Pipe welding system according to one of claims 1 to 5, characterized by a high-frequency contact welding device ( 23 , 24 ) with low power, which is used to preheat the strip edges ( 11 ) in the production direction in front of welding roller pairs ( 18 , 19 ) of the two welding stands ( 5 , 6 ) is arranged.
DE19635843A 1996-09-04 1996-09-04 Pipe welding system for the production of a welded round tube from a flat strip of material Expired - Fee Related DE19635843C2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19635843A DE19635843C2 (en) 1996-09-04 1996-09-04 Pipe welding system for the production of a welded round tube from a flat strip of material

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19635843A DE19635843C2 (en) 1996-09-04 1996-09-04 Pipe welding system for the production of a welded round tube from a flat strip of material

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE19635843A1 DE19635843A1 (en) 1998-03-05
DE19635843C2 true DE19635843C2 (en) 1999-11-11

Family

ID=7804581

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19635843A Expired - Fee Related DE19635843C2 (en) 1996-09-04 1996-09-04 Pipe welding system for the production of a welded round tube from a flat strip of material

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE19635843C2 (en)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19818733B4 (en) * 1998-04-27 2006-11-23 Henco Industries Nv Method for producing a composite pipe and composite pipe
FR2816859B1 (en) * 2000-11-17 2003-01-31 Air Liquide PROCESS AND PLANT FOR THE MANUFACTURE OF CONTINUOUSLY WELDED METAL TUBES, SUCH AS FURNISHED WELDING WIRES
DE10157403B4 (en) * 2001-11-23 2004-07-01 Pro-Beam Anlagen Gmbh Process for welding components
GR1004729B (en) * 2004-01-02 2004-11-22 Κωνσταντινος Σπυριδωνα Τραβασαρος Heating body with copper water pipe structure welded to aluminium sheets by means of laser beam bundle
DE502004001425D1 (en) 2004-07-08 2006-10-19 Trumpf Laser Gmbh & Co Kg Laser welding method and apparatus

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2175737A (en) * 1985-05-09 1986-12-03 Control Laser Limited Laser material processing
DE3600452C2 (en) * 1985-01-10 1990-02-08 Nippon Steel Corp., Tokio/Tokyo, Jp
DE19501945A1 (en) * 1995-01-24 1996-07-25 Alcatel Kabel Ag Method for producing longitudinally welded metal pipes

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3600452C2 (en) * 1985-01-10 1990-02-08 Nippon Steel Corp., Tokio/Tokyo, Jp
GB2175737A (en) * 1985-05-09 1986-12-03 Control Laser Limited Laser material processing
DE19501945A1 (en) * 1995-01-24 1996-07-25 Alcatel Kabel Ag Method for producing longitudinally welded metal pipes

Also Published As

Publication number Publication date
DE19635843A1 (en) 1998-03-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3600452C2 (en)
DE3632952C2 (en)
DE3723611C2 (en)
EP2226146B1 (en) Method of joining two, preferably rotationally symmetric, metallic workpieces by tungsten inert gas (TIG) welding and apparatus for carrying out this method
DE102009030311B4 (en) Gap control device and laser overlap welding method
EP3429795B1 (en) Laser welding of steel with power modulation for hot-cracking prevention
EP0641271B1 (en) Welding process with several high energy soldering beams
EP2509742A1 (en) Method for welding two metal components and connecting arrangement with two metal components
WO2009021716A1 (en) Method for joining at least two components by means of laser radiation
DE102012017130B4 (en) Laser Rohreinschweißen
DE102019218398A1 (en) Laser welding of busbars with beam shaping
WO2020099326A1 (en) Method for splash-free welding, in particular using a solid-state laser
DE10261422B4 (en) Laser welding and soldering method and device
EP0277534B1 (en) Method and device for producing a can body of a sheet blank with a longitudinal butt weld
DE19635843C2 (en) Pipe welding system for the production of a welded round tube from a flat strip of material
DE102010063236B4 (en) Method and device for welding components by means of a laser beam
DE19608074A1 (en) Method for welding
DE4234339A1 (en) Monitoring the quality of a lap weld - by measuring the temp. at the back of the weld and adjusting the laser beam accordingly
DE102015115183B4 (en) Method for producing a joint
DE3121555C2 (en) Process for processing steel using laser radiation
DE10131883B4 (en) Method for welding metal components
DE102021208697A1 (en) Welding process and welding device for welding components
DE102020105505A1 (en) Process for laser welding two coated workpieces
DE102004041502B4 (en) Overlap welding method by means of beam welding, in particular by means of laser beam welding, on coated sheets, in particular on galvanized steel sheets
EP0374530B1 (en) Method of manufacturing longitudinally welded bodies for sheet metal cans, and device to carry out the method

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8364 No opposition during term of opposition
8339 Ceased/non-payment of the annual fee