DE19619401C1 - Verfahren, Werkzeug und Vorrichtung zum Profilieren von Schleifschnecken für das kontinuierliche Wälzschleifen - Google Patents
Verfahren, Werkzeug und Vorrichtung zum Profilieren von Schleifschnecken für das kontinuierliche WälzschleifenInfo
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Description
Das kontinuierliche Wälzschleifen mit zylindrischer Schleif
schnecke ist das seit vielen Jahren leistungsfähigste Verfahren
zur Endbearbeitung von Verzahnungen an Stirnrädern. In der
letzten Zeit hat das Verfahren, vor allem dank der durch die
NC-Technik möglich gewordenen hochgenauen Erzeugung von sehr
komplizierten kinematischen Bewegungskopplungen, eine weitere
rasante Leistungssteigerung erfahren. Nicht nur die Erhöhung
der Produktivität, die immer kürzere Schleifzeiten ermöglichte,
sondern auch die Flexibilität des Verfahrens und die verhältnismäßig
geringen Werkzeugkosten haben dazu geführt, daß die
Schleifbearbeitung von Verzahnungen heute mehr und mehr nach
dem kontinuierlichen Wälzschleifverfahren erfolgt.
Was die Flexibilität betrifft, sind besonders die in letzter
Zeit bekannt gewordenen Möglichkeiten des Schleifens topolo
gisch modifizierter Zahnflanken zu erwähnen. Unter topologisch
modifizierten Zahnflanken versteht man zum Beispiel Flanken mit
einer Balligkeit über die Breite und solche mit einer Abwei
chung von der Evolventenform, zum Beispiel mit Kopf- und/oder
Fußrücknahmen, welche unterschiedliche gestaltet sein können
auch längs der Zahnbreite. Solcherweise gestaltete Verzahnungen
werden in Hochleistungsgetrieben eingesetzt mit dem Ziel, eine
höhere Lebensdauer zu erreichen bei gleichzeitig geringerer Ge
räuschentwicklung in allen Lastbereichen. Die Erzeugung solcher
topologischer Zahnflanken erfordert eine entsprechend gestalte
te Schleifschnecke sowie eine daraufabgestimmte Prozeßkinematik
beim Schleifen. Dabei wird eine relativ breite Schleif
schnecke verwendet, deren Gang (bzw. Gänge) über die Breite der
Schnecke unterschiedlich modifiziert ist. Während der Bearbei
tung des Zahnrades wird die Schleifschnecke mit unterschiedli
chen Bereichen ihrer Breite mit dem Werkstück in Eingriff ge
bracht, je nach dem gerade bearbeiteten Breitenabschnitt des
Werkstücks. Man nennt dieses Verschieben der Schleifschnecke
längs ihrer Achse in Funktion der Verschiebung des Werkstücks
längs dessen Achse "Schiften". insbesondere die Herstellung ei
ner topologischen Schleifschnecke ist bis heute leider noch ei
ne zeitaufwendige Operation, denn nicht nur die Steigung des
Schneckenganges kann eine beliebige Funktion des Drehwinkels
der Schnecke sein, sondern auch die Profilform in jedem Achs
schnitt kann über der Länge des ganzen Schneckenganges variie
ren. Die gewünschte Topologie auf der zu schleifenden Zahnflan
ke muß also gewissermaßen zuerst in verzerrter Form auf die
Schleifschneckenflanke durch Profilieren beziehungsweise Ab
richten aufgebracht werden, von wo sie dann während des
Schleifprozesses, durch die passende Prozeßkinematik wieder
entzerrt, auf die Zahnflanke übertragen wird.
Genau genommen läßt sich eine Flanke 1 einer Schleifschnecke 2
mit einer beliebigen Topologie nur mit einem punktförmig berüh
renden Abrichtwerkzeug 3, das durch eine entsprechend steuerba
re Vorrichtung gehalten wird, erzeugen (siehe Fig. 1). Das
Werkzeug hat dazu an seiner Peripherie einen torusförmigen Ar
beitsbereich 4. Der Vorgang ist gut zu vergleichen mit dem Frä
sen eines Schmiedegesenkes: Jeder einzelne Oberflächenpunkt der
zu erzeugenden Form muß mit dem Fräswerkzeug - dem Gesenkfrä
ser - individuell auf das richtige Maß gebracht werden. Der
Fräserweg über die Oberfläche der herzustellenden Form verläuft
dabei gewöhnlich entlang paralleler mehr oder weniger dicht ne
beneinander liegender Spuren.
Werden einfachere Formen der Topologie benötigt, genügt es häu
fig, ein Profilierwerkzeug 6 zu verwenden, das die Flanken
auf ihrer ganzen Höhe auf einmal bearbeitet (Fig. 2). Der Ar
beitsbereich 4 erstreckt sich hier über die Flanken und den Außenumfang
des Werkzeugs 6. Natürlich lassen sich dann nur noch
die Steigung und der Steigungswinkel über der Schneckenbreite
variieren, indem der Schwenkwinkel α und vax während des Profi
lierens entsprechend gesteuert werden; allerdings sind damit
schon in den meisten Fällen die geforderten Topologien machbar.
Es ist klar, daß durch diese Vereinfachung der Profilierpro
zeß erheblich schneller wird, als wenn er zeilenweise erfolgt.
Ein großer Nachteil aller genannten Verfahren ist die Tatsa
che, daß die Schleifschnecke nicht bei voller Drehzahl profi
liert werden kann; immer muß das Profilierwerkzeug im Schnek
kengang entsprechend dem abzurichtenden Modul und der Drehzahl
der Schnecke axial zu dieser verfahren werden, was sehr rasch
zu nicht mehr beherrschbaren Geschwindigkeiten führt. Die Pro
filierdrehzahlen für die Schleifschnecken auf den heutigen
Wälzschleifmaschinen liegen denn auch in der Größenordnung von
100 U/min. Das ist eine um einen Faktor 20 bis 40 kleinere
Drehzahl als die zum Schleifen benötigte. Abgesehen von den
daraus resultierenden relativ langen Abrichtzeiten, wird eine
durch den Profilierprozeß auch noch so exakt erzeugte Geome
trie des Schneckenprofils bei voller Schleifdrehzahl durch De
formationen aufgrund der Fliehkräfte wieder ungenau. Dies
spielt verständlicherweise eine umso wichtigere Rolle, je höher
die Schleifgeschwindigkeit beziehungsweise die Arbeitsdrehzahl
der Schleifschnecke beim Schleifen ist. Die idealen Verhältnis
se, wie sie auf den meisten andern Schleifmaschinen existieren,
daß nämlich bei derselben Schleifscheibendrehzahl profiliert
wie geschliffen wird, sind beim Wälzschleifen vor allem nach
bisheriger Art also nicht zu erreichen.
In der DE 31 34 147 C2 ist ein Verfahren und ein Profilierwerk
zeug gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 3 beschrieben, das diese
Einschränkungen nicht hat: eine synchron zur Schleifschnecke
drehende Profilierschnecke besitzt dieselbe Achsteilung wie das
abzurichtende Schneckenprofil und ist an ihrem aktiven Umfang
so gestaltet, daß sie alle vorkommenden Schneckengang-
Profilformen abrichten kann. Dieses Abrichtverfahren funktio
niert zwar bei voller Drehzahl der Schleifschnecke, hat aber
den Nachteil, daß es nicht für das topologische Profilieren
verwendbar ist. Auch die Steigung läßt sich nicht variieren,
weil sie durch die Abrichtschnecke fest vorgegeben ist. Dazu
kommt, daß die Herstellung einer solchen Abrichtschnecke sehr
aufwendig ist und deshalb sehr hohe Werkzeugkosten entstehen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver
fahren, ein Profilierwerkzeug und eine Vorrichtung anzugeben,
welche die obigen Nachteile nicht aufweisen und ein topologi
sches Profilieren bei voller Drehzahl der Schleifschnecke er
möglichen. Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination der
Patentansprüche 1, 3 und 8 gelöst. Ausgestaltungen sind in
den Unteransprüchen angegeben.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand
der Fig. 3 bis 15 erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 und 2 Axialschnitte durch Schleifschnecken und her
kömmliche Profilierwerkzeuge,
Fig. 3, 4, 6 und 11 eine erste Ausführungsform des Profi
lierwerkzeuges,
Fig. 5 eine zweite Ausführungsform,
Fig. 7 bis 10 Schnitte entsprechend Fig. 6 durch die zweite
und weitere Ausführungsformen,
Fig. 12 und 13 perspektivische Ansichten der Schleifschnecke
und des Profilierwerkzeuges,
Fig. 14 eine schematische Darstellung der Profiliervorrich
tung, und
Fig. 15 einen abgewickelten Zylinderschnitt durch eine
Schleifschnecke beim Profilieren.
Die Erfindung nutzt die Tatsache aus, daß die Variation der
topologisch profilierten Schleifschneckensteigung relativ ge
ring ist. Es wird deshalb ein Profilierwerkzeug vorgeschlagen,
das ein begrenztes Segment eines Schneckenganges (Fig. 3) oder
nur ein Liniensegment daraus aufweist (Fig. 5). Das Profilier
werkzeug 10 nach Fig. 3, 4, 6 und 11 besteht aus einem zy
lindrischen Grundkörper 11 aus Stahl, an welchem das wendelför
mige Schneckensegment 12 angeformt ist. Es läuft an beiden En
den gegen die Außenfläche des Körpers 11 aus. In seinem mitt
leren Bereich 13, dem Arbeitsbereich, ist das Segment 12 an den
Flanken 14 und an der zylindrischen Außenfläche 15 mit Hart
stoffkörnern 16, z. B. aus Diamant oder kubischem Bornitrid be
schichtet. Die Breite des Segmentes 12 ist geringer als die
Breite des zu bearbeitenden Schneckenganges 5. In einem abge
wickelten Zylinderschnitt betrachtet ist der Arbeitsbereich 13
auf beiden Seiten ballig (Fig. 11).
Dreht das Profilierwerkzeug 10 nach Fig. 3, 4, 6 und 11 ent
sprechend dem Steigungsverhältnis Profilierschnecke/Schleif
schnecke synchron zur abzurichtenden Schleifschnecke 2, so fin
det bei jeder Umdrehung kurzzeitig eine Berührung zwischen den
Flanken 14, 1 der Profilierschnecke 10 und der Schleifschnecke
2 statt. Demzufolge wird an dieser Berührungsstelle ein kurzes
Stück der Schleifschneckenflanke 1 abgerichtet. Durch langsames
Verfahren des mit voller Drehzahl laufenden Profilierwerkzeuges
10 entlang der Schleifschneckensteigung, das heißt in Richtung
der Schleifschneckenachse 7, mit gleichzeitiger entsprechender
Korrektur des Koppelungsverhältnisses für den Synchronlauf wird
so die Schneckenflanke 1 über der ganzen Schneckenbreite profi
liert. Die axiale Verfahrgeschwindigkeit vax ist dabei von der
Drehzahl der Schleif- und Profilierschnecke vollkommen entkop
pelt. Steigungskorrekturen lassen sich entweder durch gezieltes
Korrigieren des Kopplungsverhältnisses oder durch die Vorschub
geschwindigkeit beim axialen Verfahren erzeugen (was geome
trisch exakt dasselbe ist). Flankenwinkeländerungen entlang des
Schneckenganges 5 sind durch entsprechendes Verdrehen des Pro
filierwerkzeugs 10 um die Hochachse 25 (Fig. 12) in Funktion
der axialen Lage bezüglich der Schleifschneckenbreite erziel
bar. Es ist dabei sowohl möglich, ein punktförmig berührendes
Profilierwerkzeug (Formwerkzeug, Fig. 5 und 7) wie auch ein
die ganze Profilhöhe überdeckendes Profiliersegment
(Profilierwerkzeug, Fig. 6 und 10) einzusetzen. Auch kombi
niertes Abrichten, bei dem das zu profilierende Schneckenflan
kenprofil zonenweise im Profilabrichtverfahren und in den übri
gen Abschnitten zeilenweise abgerichtet wird, ist ohne weiteres
möglich (Fig. 9 und 10). Bedingung ist, wie oben beschrie
ben, daß die Steigungsvariation nicht allzu groß ist. Um die
topologischen Schleifschneckenflankenpartien mit ihren unter
schiedlich großen Steigungswinkeln einwandfrei abrichten zu
können, muß das Profiliersegment, im Steigungsverlauf gemes
sen, leicht ballig gestaltet sein (Fig. 11). Diese Balligkeit
ist sehr wichtig; sie ist ein entscheidendes Merkmal der Erfin
dung.
Das Profilierwerkzeug 10 nach Fig. 5 und 7 hat einen wendel
förmigen, im Querschnitt kreisbogenförmigen Arbeitsbereich 13
längs seiner Peripherie. Er ist ebenfalls entlang von Zylinder
schnitten ballig. Bei der Ausführungsform nach Fig. 8 sind
nebst dem wendelförmigen Arbeitsbereich 13 gemäß Fig. 7 noch
beidseits an den Flanken 14 des Segmentes 12 je ein im Quer
schnitt bogenförmiger Arbeitsbereich 13 auf etwa halber Höhe
der Flanken 14 angeordnet. Der radiale Abstand des Arbeitsbe
reichs 13′ vom Arbeitsbereich 13 entspricht etwa der halben ra
dialen Höhe der zu bearbeitenden Flanke 1 der Schleifschnecke
2. Durch eine entsprechende Prozeßkinematik kann der Abschnitt
13 gleichzeitig mit einem der Abschnitte 13′ in Eingriff ge
bracht werden. Dadurch wird der Zeitaufwand für die Bearbeitung
der Flanke 1 der Schleifschnecke 2 annähernd halbiert.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 9 erstreckt sich der Ar
beitsbereich 13 im Querschnitt durch das Segment 12 beidseits
über zwei miteinander einen Außenwinkel β bildende, geradlini
ge Abschnitte 17, 18 und über einen kreisbogenförmigen, an die
Abschnitte 18 tangential anschließenden Abschnitt 19. Mit den
Abschnitten 17 wird der größte Teil der Flanken 1 der Schleif
schnecke, mit den Abschnitten 18 ein Abschnitt benachbart dem
Grund 8 des Schleifschneckenganges 5 profiliert, der für die
sogenannte Kopfrücknahme des zu bearbeitenden Zahnrades vorge
sehen ist. Der Grund 8 des Ganges 5 sowie die Kopfpartie 9 ein
schließlich deren Übergänge in die Flanken 1 wird zeilenweise
mittels des Abschnitts 19 profiliert. Die Ausführungsform nach
Fig. 10 unterscheidet sich dadurch von jener nach Fig. 9,
daß die Abschnitte 18 fehlen. Ist bei der Schleifschnecke be
nachbart dem Ganggrund 8 ein Abschnitt für die Kopfrücknahme
vorzusehen, wird dieser ebenfalls zeilenweise mittels des Ab
schnittes 19 profiliert.
Bei allen beschriebenen Ausführungsformen sind die Arbeitsbe
reiche 13 in allen Zylinderschnitten ballig.
Es ist leicht einzusehen, daß die Verhältnisse beim Profilie
ren nach dem beschriebenen Verfahren besonders günstig werden,
wenn die Steigungswinkel von Profilierwerkzeugflanke und
Schleifschneckenflanke annähernd gleich groß und gleichgerich
tet sind. Bei im wesentlichen paralleler Anordnung der Achsen
des Profilierwerkzeuges 10 und der Schleifschnecke 2 (Fig. 12)
und auch ungefähr gleich großen Durchmessern trifft das dann
zu, wenn die beiden Steigungswinkel betragsmäßig gleich sind
aber unterschiedliche Vorzeichen haben (einmal Linksgewinde und
einmal Rechtsgewinde). Bei solchen Randbedingungen besteht für
den Abrichtprozeß Gleichlauf. Nun ist für das Profilieren Ge
genlauf oft günstiger, was jedoch gleiche Steigungsrichtungen
für Schleifschnecke 2 und Abrichtwerkzeug 10 bedeutet. Um für diesen
Fall zu erreichen, da die Flankenrichtung des Profilierwerk
zeugs 10 ungefähr übereinstimmt mit derjenigen der Schleifschnecke
2, müssen die beiden Drehachsen 7, 26 schiefwinklig zueinander
stehen (Winkel δ in Fig. 13). Der Neigungswinkel 3 der Profi
lierwerkzeugachse 26 gegenüber der Schleifschneckenachse 7 ent
spricht ungefähr der Summe der beiden Steigungswinkel von Pro
filierwerkzeug 10 und Schleifschnecke 2. Damit bei einer sol
chen Anordnung immer einwandfreie Berührungsverhältnisse zwi
schen dem aktiven Oberflächensegment 12 des Profilierwerkzeugs
10 und der Schleifschneckenflanke 1 entstehen, ist die Ballig
keit entsprechend auszulegen. Die Größe der Balligkeit ist au
ßerdem abhängig von den größten Steigungswinkelunterschieden
des zu profilierenden Schneckenganges 5.
Pro Umdrehung des Abrichtwerkzeuges 10 wird also ein mehr oder
weniger großes Stück der Schleifschneckenflanke profiliert.
Erfolgt keine axiale Verschiebung des Werkzeuges, wird mit des
sen aktiver Zone 13 immer dasselbe Flächenstück der Schleif
schneckenflanke 1 profiliert beziehungsweise überstrichen.
Durch die axiale Verfahrgeschwindigkeit vax (Fig. 12) lädt
sich nun bestimmen, wie dicht die profilierten Flankenstücke
nebeneinandergelegt werden sollen. vax beeinflußt dabei, wie
oben beschrieben, zusammen mit den Vorgabewerten für die Topo
logie das Koppelungsverhältnis der Drehzahlen von Profilier
werkzeug 10 und Schleifschnecke 2 derart, daß die aktive Zone 13
des Profilierwerkzeuges 10 die Schneckenflanke 1 über der gan
zen Schneckenbreite in der gewünschten Form profiliert. Durch
die Variation von vax läßt sich somit einerseits die Feinheit
der abgerichteten Flankenfläche, andererseits die Profilierge
schwindigkeit festlegen. Ein großer Vorteil dieses Verfahrens
besteht darin, daß die notwendigen Bewegungen für die Erzeu
gung der Topologie geschwindigkeitsmäßig proportional zu vax
erfolgen und unabhängig sind von der Drehzahl der Schleif- und
Profilierschnecke. Das ermöglicht das Abrichten bei jeder be
liebigen Schleifschneckendrehzahl, insbesondere auch bei der
hinterher zum Schleifen verwendeten Arbeitsdrehzahl.
In Fig. 14 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung 30 schema
tisch dargestellt. Die Vorrichtung 30 kann direkt in einer
Schleifmaschine zum Wälzschleifen von Zahnrädern oder in einer
separaten Abrichtmaschine eingebaut sein. Auf einem Maschinen
bett 31 ist ein Träger 32 befestigt, auf welchem eine durch ei
nen, Motor 33 angetriebene Schleifspindel 34 drehbar gelagert
ist. Auf der Spindel 34 ist die zu profilierende Schleifschnecke 2
aufgespannt. Die Vorrichtung 30 hat eine Linearführung 35,
auf welcher ein Schlitten 36 parallel zur Schleifspindelachse 7
verschiebbar ist. Auf dem Schlitten 36 ist ein zweiter Schlit
ten 37 senkrecht zur Achse 7 verschiebbar. Der Schlitten 37
trägt eine Führung 38, in welcher ein dritter Schlitten 39
senkrecht zur Achse 7 und zur Verschiebungsrichtung des Schlit
tens 37 verschiebbar ist. Der Schlitten 39 trägt einen Dreh
tisch 40, der um die Achse 25 verschwenkbar ist. Auf dem Dreh
tisch ist ein Träger 41 um eine Achse 42 schwenkbar gelagert,
welche senkrecht zu den Achsen 25 und 26 ist. Auf dem Träger 41
ist die Profilierspindel 43 drehbar gelagert. Sie ist durch ei
nen Motor 44 angetrieben. Die Schlitten 36, 37, 39, der Dreh
tisch 40 und der Träger 41 sind durch je einen Motor 48, 49,
50, 51, 52 angetrieben. Jeder dieser Antriebe ist mit einem
Weg- beziehungsweise Winkelgeber 53 bis 57 gekoppelt. Sämtliche
Antriebe und Geber sind mit einer programmierbaren
CNC-Steuereinrichtung 60 gekoppelt, welche auch die Motoren 33, 44
steuern kann. Diese Motoren 33, 44 sind ebenfalls mit Drehwin
kelgebern 61, 62 für die Drehwinkelerfassung der Schleif- und
Abrichtschnecke 2, 10 ausgerüstet zur Steuerung des Synchronlaufs.
Der dargestellte Aufbau ist die bevorzugte Ausführungsform. Die
Funktion der Schlitten 36, 37, 39 und des Drehtisches 40 kann
jedoch auch vertauscht werden. Mit dem ersten und/oder zweiten
Schlitten 36, 37 kann alternativ auch der Träger 32 verschieb
bar sein.
Der Schlitten 39 (mit Führung 38, Motor 50 und Geber 55) ist
nicht unbedingt nötig, sofern die Achse 42 so angeordnet ist,
daß sie ungefähr durch die Mitte der Schleifschnecke geht.
Claims (9)
1. Verfahren zum Profilieren von Schleifschnecken
(2) für die Endbearbeitung von Verzahnungen im kontinuierlichen
Wälzschleifen, insbesondere topologisch modifizierten Schleif
schnecken (2), mittels eines rotierenden, mit Hartstoff
körnern (16) belegten Profilierwerkzeuges (10), das sich über
NC-gesteuerte Achsen entsprechend der zu erzeugenden Schnecken
form positionieren und/oder bewegen läßt, dadurch gekennzeich
net, daß die aktive Zone (13) des Profilierwerkzeuges (10) ein Segment
(12) eines Schneckenganges darstellt, dessen Steigung annähernd
der Teilung der abzurichtenden Schleifschnecke (2) entspricht,
und dessen aktive Zone (13) gemessen in der Steigungsrichtung
eine Balligkeit aufweist, daß das Profilierwerkzeug (10) annähernd syn
chron zur Schleifschnecke (2) dreht entsprechend dem Koppelverhält
nis Profilierwerkzeugsteigung/Schleifschneckensteigung, und
daß durch geeignete Korrektur dieses Koppelverhältnisses und
gleichzeitigem Verfahren des Profilierwerkzeuges (10) in axia
ler Richtung der Schleifschnecke (2) und gegebenenfalls Schwen
ken um eine zur Schleifschneckenachse (7) senkrechte Achse (25)
die Schleifschneckenflanke (1) mit beliebiger Topologie profi
liert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Drehachse
(26) des Profilierwerkzeuges (10) so gegenüber der Schleifschneckenachse (7)
der Schleifschnecke (2) geschwenkt wird, daß die aktive
Flanke (13) des Profilierwerkzeuges (10) annähernd den gleichen
Neigungswinkel hat wie die abzurichtende Schleifschneckenflanke
(1).
3. Profilierwerkzeug zur Durchführung des Verfah
rens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem Grundkörper (11) der ei
nen wendelförmigen Schneckengang aufweist, der in einem Ar
beitsbereich (13) mit Hartstoffkörnern (16) beschichtet ist,
dadurch gekennzeichnet, daß sich der Schneckengang bloß über
ein Segment (12) erstreckt, und daß der Arbeitsbereich (13) in
sämtlichen Zylinderschnitten ballig ausgebildet ist.
4. Werkzeug nach Anspruch 3, wobei sich der Ar
beitsbereich (13) zumindest über zwei Flanken (14) des Segmen
tes (12) erstreckt.
5. Werkzeug nach Anspruch 3, wobei der Arbeitsbe
reich (13) auf einem im Querschnitt bogenförmigen Kronenbereich
des Segmentes (12) ausgebildet ist.
6. Werkzeug nach Anspruch 5, wobei es an beiden
Flanken (14) des Segmentes (12) beabstandet vom Kronenbereich
einen zusätzlichen, im Querschnitt bogenförmigen Arbeitsbereich
(13′) aufweist.
7. Werkzeug nach Anspruch 3, wobei der Arbeitsbe
reich (13) einen im Querschnitt bogenförmigen Kronenabschnitt (19)
und je einen beidseits daran anschließenden Flankenab
schnitt (17, 18) aufweist.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
nach Anspruch 1 oder 2 umfassend:
- - eine durch einen ersten Antrieb (33) antreibbare Schleifspin del (34′) mit einer Schleifspindelachse und einem ersten Winkelgeber (61);
- - einen ersten Schlitten (36), der mittels eines zweiten An triebs (48) parallel zur Schleifspindelachse verfahrbar ist, wobei der Hub des ersten Schlittens (36) durch einen zweiten Geber (53) gemessen wird;
- - einen mit dem ersten Schlitten (36) zusammenwirkenden, durch einen dritten Antrieb (49) verfahrbaren zweiten Schlitten (37), der senkrecht zur Schleifspindelachse verfahrbar ist, wobei der Hub des zweiten Schlittens (37) durch einen dritten Geber (54) gemessen wird;
- - einen mit den beiden Schlitten (36, 37) zusammenwirkenden, um eine erste Achse (25) durch einen vierten Antriebe (51) schwenkbaren Drehtisch (40) mit einem vierten Geber (56) zum Messen des Drehwinkels des Drehtisches (40), wobei die erste Achse (25) senkrecht zur Schleifspindelachse ist;
- - einen mit dem Drehtisch (40) zusammenwirkenden, um eine zwei te Achse (42) durch einen fünften Antriebe (52) schwenkbaren Träger (41) mit einem fünften Geber (57) zum Messen des Dreh winkels des Trägers (41), wobei die zweite Achse (42) senk recht zur ersten Achse (25) ist;
- - eine auf dem Träger (41) um eine dritte Achse (26) drehbar gelagerte Profilierspindel (43) zum Einspannen eines Profi lierwerkzeuges (10) mit einem sechsten Antrieb (43) für die Profilierspindel (43) und einem sechsten Geber (62) zur Er fassung der Drehwinkellage der Profilierspindel;
- - eine CNC-Steuereinheit (60), welche mit allen Gebern (53 bis 57, 61, 62) und zumindest mit dem dritten bis fünften Antrieb (49, 51, 52) und den Antrieben (33, 44) für die Schleif- und Profilierspindel (34, 43) verbunden ist und die Bewegung des dritten, vierten und fünften Antriebs (49, 51, 52) in Funktion der Meßwerte des zweiten Gebers (53) sowie den Synchronlauf von Schleif- und Profilierspindel (34, 43) programmiert steu ert.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, wobei mit dem er
sten und zweiten Schlitten (36, 37) ein senkrecht zur Bewe
gungsrichtung dieser Schlitten durch einen siebten Antrieb (50)
verschiebbarer dritter Schlitten (39) zusammenwirkt mit einem
siebten Geber (55) zur Messung der Stellung des dritten Schlit
tens (39), wobei der siebte Antrieb (50) und der siebte Geber
(55) ebenfalls mit der Steuereinheit (60) verbunden sind.
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