DE19603438A1 - Strukturisomere Poly(alkylethylene) - Google Patents

Strukturisomere Poly(alkylethylene)

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Description

Im Gegensatz zu Polyethylen besitzen Poly(alkylethylene) bei der thermoplastischen Verarbeitung eine Reihe von Nachteilen wie eine erhöhte Instabilität der Schmelze und dem damit verbundenen kleineren Verarbeitungsfenster. Nichtmodifizierte Poly(alkylethylene) lassen gegenüber Polyethylen nur eine bedeutend niedrigere Verarbeitungsgeschwindigkeit zu.
Poly(ethylethylene) verbesserte Verarbeitbarkeit werden durch Synthese von Poly(ethylethylen-co-ethylen)-Copolymeren (Natta, G., J. Polymer Sci. 51 (1961), 387-398; Chim. Ind. (Milano) 41 (1959), 764; Yu, T., J. Plastic Film Sheeting 10 (1994) 1, 539-564) sowie durch Pfropfung mit Styren, Vinylchlorid (Natta, Polymer Sci. 34 (1959), 685- 698) oder Acrylnitril (U.S. 3141862) erzielt. Günstigere Verarbeitungseigenschaften besitzen ebenfalls Blends Poly(ethylethylen)/Polyethylen (Hwo, C., J. Plast. Film Sheeting 3 (1987), 245-260; Kishore, K., Polymer 27 (1986), 337-343). Weiterhin ist bekannt, die Instabilität von Poly(methylethylen)- Schmelzen durch Zusätze von Polyethylen (Ramsteiner, F., Polymer 24 (1983), 365-370), Polyethylen/Poly(ethylen-co-methylethylen)-Mischungen (Wasiak, A., ANTEC 1992, 1265-1266) oder Poly(ethylen-co-acetoxyethylen) (Gupta, A., J. appl. Polymer Sci. 46 (1992), 281-293) herabzusetzen. Eine Vergrößerung des Verarbeitungsfensters von Poly(methylethylen) wird ebenfalls durch Behandlung des Pulvers in fester Phase mit ionisierender Strahlung (EP 190889), Peroxiden (EP 384431) oder Monomer/Peroxid-Mischungen (EP 437808) bewirkt. Eine Behandlung von Poly(methylethylen)/Polyethylen-Schmelzen mit Peroxiden (Xanthos, M., Adv. Polym. Techn. 11 (1992) 4, 295-304) ist ebenfalls bekannt. Bekannte Verfahren zur Herabsetzung der Schmelzeinstabilität von Poly(isobutylethylen) sind die Synthese von Poly(isobutylethylen-co-ethylen)- Copolymeren (Yu, T., J. Plast. Film Sheeting 10 (1994) 1, 539-564), Poly(isobutylethylen-co-hexylethylen)-Copolymeren und Poly(iso-butylethylen-co-hexadecylethylen)-Copolymeren (Campbell, J. appl. Polymer Sci. 5 (1961) 4, 184-190; Hambling, J., Rubber Plast. Age 49 (1968) 3, 224- 227), von Poly(isobutylethylen-co-phenylethylen)-Copolymeren (Krenzel, V., Plast. Massy (1972) 3, 57-59; Kissin, Y., Eur. Polymer J. 8 (1972) 3, 487-499) sowie die Synthese von Poly(isobutylethylen- g-phenylethylen)-Pfropfcopolymeren (Wilson, J., J. macromol. Sci. A6 (1972) 2, 391-402).
Von Nachteil bei diesen Verfahren ist, daß die günstigen Werkstoffeigenschaften von Poly(alkylethylenen) wie Wärmeformbeständigkeit, Transparenz und Modul durch den hohen Anteil der Modifizierungskomponenten bei Copolymerisation, Propfung und Legierung herabgesetzt werden.
Der Erfindung liegt daher das Problem zugrunde, die Verarbeitungseigenschaften von Poly(alkylethylenen) unter Erhalt der günstigen Werkstoffeigenschaften der Poly(alkylethylene) zu verbessern. Dieses Problem wurde überraschenderweise durch Strukturisomerisierung von Poly- (alkylethylenen) gelöst, bei der Poly(alkylethylene) unterschiedlicher Kettenlänge durch polymere Brückensegmente zu strukturisomeren Poly(alkylethylenen) mit H- und Y-Struktur verknüpft werden.
Für eine Charakterisierung des Verarbeitungsverhaltens von Poly(alkylethylenen) hat sich der ψ-Index als geeignetes Kriterium erwiesen:
ψ = Tm · ΔHm · β · ζ · Tg-1 (kJ/mol · grd)
Tm = Schmelztemperatur (K)
ΔHm = Schmelzwärme (kJ/mol)
β = linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient bei 25°C (1/grd)
ζ = Schwellwert (Strangdurchmesser strukturisomeres Poly(alkylethylen)/ Strangdurchmesser nichtmodifiziertes Poly(alkylethylen) bei MFI- Bestimmung nach ISO 1131
Tg = Glastemperatur (K)
Erfindungsgemäß besitzen Poly(alkylethylene) mit H- und Y-Struktur und einem ψ-Index von 2 · 10-3 bis 8 · 10-3 (kJ/mol · grd) bedeutend günstigere Verarbeitungseigenschaften gegenüber nichtmodifizierten Poly(alkylethylenen). So liegt der ψ-Wert für Poly(isobutylethylen) bei etwa 1,88 · 10-3 (kJ/mol · grd) und für Poly(ethylethylen) bei etwa 1,84 · 10-3 (kJ/mol · grd). Poly(alkylethylene) mit H-Struktur sind Makromere der Struktur
Poly(alkylethylene) mit Y-Struktur sind Makromere der Struktur
Der Anteil der polymeren Brückenglieder in den Poly(alkylethylenen) mit H- und Y-Struktur beträgt 0,1 bis 5 Masse-%. Durch die Strukturisomerisierung von Poly(alkylethylenen) zu strukturisomeren Poly(alkylethylenen) mit H- und Y-Struktur wird eine Kettenanordnung in der Schmelze erzielt, die die Schmelzeinstabilität der Poly(alkylethylene) stark herabsetzt. Bevorzugt werden Poly(alkylethylene) H- und Y-Struktur, bei denen R₁ und R₃ durch Ethyl-, Methyl- oder Isobutylgruppen, R₂ und R₅ = -H und R₄ durch Ethyl-, n-Butyl-, Methyl- oder Isobutylgruppen bzw. -H oder -Cl gebildet wird. Die erfindungsgemäßen Eigenschaften besitzen ebenfalls Mischungen dieser strukturisomeren Poly(alkylethylene). Bevorzugte ψ-Werte liegen bei 2,5 · 10-3 bis 6 · 10-3 (kJ/mol · grd).
Geeignete Monovinylverbindungen für die Brückensegmente Ξ sind p-Acetoxystyren, Aminostyren, tert.Butylstyren, Bromstyren, Chlorstyren, Dichlorstyren, m-Diethylaminoethylstyren, Diethylenglycolmonovinylether, Dimethoxystyren, Dimethylstyren, Ethoxystyren, Ethylstyren, Ethylvinylacetat, Ethylvinylether, Ethylvinylpyridin, Fluorstyren, 2-Hydroxybutylstyren, 2-Hydroxypropylstyren, m-Hydroxystyren, Isopropylstyren, Methoxystyren, Methylchlorstyren, alpha- Methylstyren, m-Methylstyren, p-Methylstyren, Methylvinylacetat, Methylvinylether, Methylvinylpyridin, 4-Phenoxystyren, Phenylvinylether, Styren, Trimethoxystyren, Trimethylstyren, Vinylacetat, Vinylacetoxymethylketon, Vinyladipat, 9-Vinylanthracen, Vinylbenzoat, Vinylbutylether, Vinylbutylketon, Vinylbutyrat, Vinylcarbazol, Vinylcyanoacetat, Vinyldodecylether, Vinylether, Vinylethyldiethoxysilan, Vinylethylether, Vinylethylenglycolglycidylether, Vinylethylhexylether, Vinylethylketon, Vinylformat, Vinylfuran, Vinylhexylether, Vinylimidazol, Vinylisobutylether, Vinylisocyanat, Vinylisopropylether, Vinylisopropylketon, Vinyllaurat, Vinylmethyldiacetoxysilan, Vinylmethyldiethoxysilan, Vinylmethylether, Vinylmethylketon, Vinylnaphthalin, Vinyloctadecylether, Vinyloctylether, N-Vinyloxazolidon, Vinylpelargonat, o- Vinylphenol, Vinylphenyldimethylsilan, Vinylphenylether, Vinylphenylketon, 5-Vinylpicolin, Vinylpropionat, N-Vinylpyridin, N-Vinylpyrrolidon, Vinylstearat, Vinyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, Vinyl-tris-(trimethoxysiloxy)silan und/oder Vinyltrimethylsilan in Anteilen von 1,5 bis 5 Masse-%.
Als Divinylverbindungen für die polymere Brückensegmente Ξ sind Divinylanilin, m- Divinylbenzen, p-Divinylbenzen, Diethylenglycoldivinylether, Divinylpentan, Divinylpropan und/oder 1,3-Divinyl-1,1,3,3-tetramethyldisiloxan in Anteilen von 0,1 bis 2 Masse-% geeignet. Polymere Brückensegmente Ξ auf Basis von Allylverbindungen bestehen aus Monomereinheiten wie Allylacetat, Allylacrylat, Allylalkohol, Allylbenzen, Allylbenzylether, 3-Allyl-1-buten, Allylbutylether, Allylcyanurat, Allylcyclohexan, Allyldiethylketon, 4-Allyl-2,6-dimethoxyphenol, Allyldimethylchlorsilan, Allylepoxypropylether, Allylethylether, Allylglycidylether, Allylglycidylhexylhydrophthalat, Allylglycidylphthalat, Allylheptanoat, Allylhexanoat, Allylmethacrylat, Allylmethoxyphenol, Allylmethylether, Allylmethylmaleat, Allyloxy-2,3-propandiol, N-Allylstearamid, Allyltolylether, Allyltrichlorsilan, Allyltriethoxysilan, Allyltrimethoxysilan, Allyltrimethylsilan, Allyltriphenylsilan und/oder Allylvinylether in Anteilen von 0,2 bis 4,5 Masse-%, bezogen auf die erfindungsgemäßen Poly(alkylethylene) mit H- und Y-Struktur.
Geeignete Diacrylate oder Dimethacrylate für die polymeren Brückensegmente Ξ sind Ethylenglycoldiacrylat, Propylenglycoldiacrylat, Trimethylenglycoldiacrylat, Butylenglycoldiacrylat, Pentandioldiacrylat, Hexandioldiacrylat, Octandioldiacrylat, Diglycoldiacrylat und/oder Triglycoldiacrylat bzw. Dimethacrylate wie Ethylenglycoldimethacrylat, Propylenglycoldimethacrylat, Trimethylenglycoldimethacrylat, Butylenglycoldimethacrylat, Pentandioldimethacrylat, Hexandioldimethacrylat, Octandioldimethacrylat, Diglycolodimethacrylat und/oder Triglycoldimethacrylat in Anteilen von 0,1 bis 1,6 Masse-%.
Als Polyacrylate für die polymeren Brückensegmente Ξ sind Glycerintriacrylat, Trimethylolpropantriacrylat und/oder Pentaerythrittetraacrylat in Anteilen von 0,1 bis 1,2 Masse-% geeignet.
Neben polymeren Brückensegmenten Ξ auf Basis von Acrylsäure haben bevorzugt polymere Brückensegmente Ξ Acrylsäurederivate wie Acrylamid, Acrylnitril, Benzylacrylat, Butylacrylat, Cyclohexylacrylat, N,N-Dimethylacrylamid, Dodecylacrylat, Ethylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, 2-Ethoxyethylacrylat, Glycidylacrylat, Hydroxyethylacrylat, Isopropylacrylat, 2-Methoxyethylacrylat, 4-Methoxybenzylacrylat, Methylacrylat, Natriumacrylat, N-tert.-butoxycarbonyl-2-aminoethylacrylat, Octylacrylat, Phenylmethacrylat, Phenylacrylat, n-Propylacrylat und/oder Tetrahydrofurfurylacrylat in Anteilen von 0,2 bis 1,8 Masse-%, bezogen auf die erfindungsgemäßen Poly(alkylethylene) mit H- und Y-Struktur, als Basis.
Als Diallylverbindungen sind für die polymeren Brückensegmente Ξ Diallyldimethylsilan, Diallyl(2-hydroxy-3-phenoxypropyl)isocyanurat, Diallylcyanurat, Diallylcyanoethylisocyanurat, Diallylcyanamid, Diallylmaleinat, Diallylmelamin, Diallylphthalat und/oder N,N′-Diallylweinsäurediamid in Anteilen von 0,2 bis 1,8 Masse-% geeignet.
Polymere Brückensegmente Ξ auf Basis von Dienen bestehen aus Monomereinheiten wie Butadien, Butadien-1-carbonsäure, Chloropren, Cyclohexadien-1,3, Cyclohexadien-1,5, Cyclopentadien, 2,3- Dimethylbutadien, 1-Ethoxybutadien, 1,4-Heptadien, 1,4-Hexadien, 1,6-Hexadien, Isopren, Norbornadien und/oder 1,4-Pentadien in Anteilen von 0,1 bis 1,6 Masse-%, bezogen auf die erfindungsgemäßen Poly(alkylethylene) mit H- und Y-Struktur.
Bevorzugte polymere Brückensegmente Ξ auf Basis von Polymethacrylate bestehen aus Monomereinheiten wie Glycerintrimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat, und/oder Pentaerythrittetramethacrylat in Anteilen von 0,1 bis 1,2 Masse-%.
Als Triallylverbindungen für polymere Brückensegmente Ξ sind Triallylcitrat, Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat und/oder Triallylphosphin in Anteilen von 0,1 bis 1,4 Masse-% geeignet.
Eine verbesserte Verarbeitbarkeit gegenüber nichtmodifizierten Poly(alkylethylenen) besitzen erfindungsgemäß ebenfalls Mischungen aus 3 bis 97% von Poly(alkylethylenen) mit H- und Y-Struktur, 97 bis 3% nichtmodifizierten Poly(alkylethylenen), 0,001 bis 2,5% Stabilisatoren und gegebenenfalls 0,1 bis 1% Antistatika, 0,2 bis 3% Pigmente, 0,05 bis 1% Nukleierungsmittel, 5 bis 40% Füllstoffe, 2 bis 20% Flammschutzmittel und/oder 0,001 bis 1% Verarbeitungshilfsmitteln; der ψ-Index für diese Mischungen liegt bei 2 · 10-3 bis 7,8 · 10-3 (kJ/mol · grd). Als Stabilisatoren werden bevorzugt Mischungen aus 0,01 bis 0,6 Masse-% phenolischen Antioxidantien, 0,01 bis 0,6% Verarbeitungsstabilisatoren auf Basis von Phosphiten, 0,01 bis 0,6% Hochtemperaturstabilisatoren auf Basis von Disulfiden und Thioäthern und 0,01 bis 0,8% sterisch gehinderte Aminen (HALS) eingesetzt. Geeignete phenolische Antioxidantien sind 2-tert.Butyl-4,6-dimethylphenol, 2,6- Di-tert.butyl-4-methylphenol, 2,6-Di-tert.butyl-4-isoamylphenol, 2,6-Di-tert.butyl-4-ethylphenol, 2- tert.Butyl-4,6-diisopropylphenol, 2,6-Dicyclopentyl-4-methylphenol, 2,6-Di-tert.butyl-4- methoxymethylphenol, 2-tert.Butyl-4,6-dioctadecylphenol, 2,5-Di-tert.butylhydrochinon, 2,6-Di-tert.Butyl-4,4-hexadecyloxyphenol, 2,2′-Methylen-bis(6-tert.butyl-4-methylphenol), 4,4′-Thio- bis-(6-tert.butyl-2-methylphenol), 3(3,5-Di-tert.butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäureoctadecylester, 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3′,5′-di-tert.butyl-4-hydroxybenzyl)benze-n und/oder Pentaerythritol- tetrakis[3-(3,5-di-tert.butyl-4-hydroxyphenyl)]propionat. Als HALS-Verbindungen sind Bis-2,2,6,6- tetramethyl-4-piperidylsebazat und/oder Poly-([1,1,3,3,-tetramethylbuthyl)-imino]-1,3,5-triazin- 2,4-diyl)[2,2,6,6,-tetramethylpiperidyl)-amino]-hexamethylen-4-(2,2,-6,6-tetramethyl)piperidyl)- imino] besonders geeignet. Als Verarbeitungshilfsmittel können Calciumstearat, Magnesiumstearat und/oder Wachse eingesetzt werden.
Poly(alkylethylene) mit H- und Y-Struktur mit einem ψ-Index von 2 · 10-3 bis 8 · 10-3 (kJ/mol · grd) lassen sich erfindungsgemäß nach einem kontinuierlichen Verfahren durch sorptive Behandlung pulverförmiger Poly(alkylethylene), bevorzugt unter inerten Bedingungen, bei 290 K bis 500 K aus der Gasphase mit 0,05 bis 3 Masse-% Acylperoxiden, Alkylperoxiden, Hydroperoxiden und/oder Perestern sowie 0,05 bis 5 Masse-% Acrylsäure und/oder Acrylsäurederivaten, Allylverbindungen, Diacrylaten, Diallylverbindungen, Dienen, Dimethacrylaten, Divinylverbindungen, Monovinylverbindungen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten und/oder Triallylverbindungen in einer ersten Verfahrensstufe und Erwärmung der pulverförmigen Mischung in einer zweiten Verfahrensstufe, gegebenenfalls unter Zusatz von 0,01 bis 2,5% Stabilisatoren, 0,1 bis 1% Antistatika, 0,2 bis 3% Pigmenten, 0,05 bis 1% Nukleierungsmitteln, 5 bis 40% Füllstoffen, 2 bis 20% Flammschutzmitteln und/oder 0,001 bis 1% Verarbeitungshilfsmitteln, in der Einzugszone einer Schneckenmaschine auf die Zerfallstemperatur des Radikalbildners und nachfolgend Aufschmelzen der Mischung bei Reaktionstemperaturen von 415 K bis 595 K und Granulierung herstellen.
Als Poly(alkylethylene) werden bevorzugt Poly(ethylethylene) mit Glastemperaturen von 242 bis 250 K und Molmassen (Mw) im Bereich von 2 · 10⁴ bis 3 · 10⁶, Poly(ethylethylen-co-ethylen)-Copolymere mit Ethylenanteilen im Copolymer von 3 bis 45 Mol-%, Poly(ethylethylen-co-methylethylen)- Copolymere mit einem Methylethylen-Anteil im Copolymer von 3 bis 97 Mol-%, Poly(isobutylethylene) mit Glastemperaturen von 295 bis 303 K und Dichten im Bereich von 0,813 bis 0,832 g/cm³ bei 25°C, Poly(isobutylethylen-co-n-butylethylen)-Copolymere mit einem n-Buthylethylenanteil von 3 bis 97 Mol-%, Poly(isobutylethylen-co-ethylen)-Copolymere mit einem Ethylenanteil im Copolymer von 3 bis 45 Mol-%, Poly(methylethylene) mit Glastemperaturen im Bereich von 259 bis 266 K und Molmassen (Mw) im Bereich von 1 · 10⁵ bis 8 · 10⁶ sowie Poly(methylethylen-co-ethylen)- Copolymere mit einem Ethylenanteil im Copolymer von 3 bis 45 Mol-% eingesetzt.
Die zum Einsatz kommenden Peroxide sind Acylperoxide wie Benzoylperoxid, 4-Chlorbenzoylperoxid, 3-Methoxy-benzoylperoxid, Nitrobenzoylperoxid, Lauroylperoxid, Succinoylperoxid und/oder Methylbenzoylperoxid; Alkylperoxide wie Acetylbenzoylperoxid, Allyloxypropionylperoxid, Allyl- tert.butylperoxid, Benzoylperoxid, 2,2-Bis(tert.butylperoxybutan), 1,1-Bis-(tert.butylper-oxi)-3,3,5- trimethylcyclohexan, n-Butyl-4,4-bis(tert.butylperoxi)valerat, Cumylperoxid, Diisopropylamino- methyl-tert.amylperoxid, Dimethylaminomethyl-tert.amylperoxid, Diethylaminomethyl-tert.butylperoxid, Dimethylaminomethyl-tert.butylperoxid, Dinitrobenzoylperoxid, 1,1-Di-(tert.amylperoxi)- cyclohexan, Methoxybenzoylperoxid, Methylbenzoylperoxid, tert.Amylperoxid, tert.Butylcumylperoxid, tert.Butyl-permaleinsäure, tert.Butylperoxid und/oder 1-Hydroxybutyl-n-butylperoxid, Hydroperoxide wie Decalinhydroperoxid und/oder Tetralinhydroperoxid; Ketonperoxide wie Methylethylketonhydroperoxid; Perester und Peroxicarbonate wie Butylperacetat, Cumylperacetat, Cumylperpropionat, Cyclohexylperacetat, Diisopropylperoxydicarbonat, Di-tert.butylperadipat, Di- tert.butylperazelat, Di-tert.butylperglutarat, Di-tert-butylperphthalat, Di-tert.butylpersebazat, 4-Nitro- cumylperpropionat, 1-Phenylethylperbenzoat, Phenylethylnitroperbenzoat, tert.Butylbicyclo-(2,2,1)- heptanpercarboxylat, tert.Butyl-4-carbomethoxyperbutyrat, tert.Butylcyclobutanpercarboxylat, tert.Butylcylohexylperoxycarboxylat, tert.Butylcyclopentylpercarboxylat, tert.Butylcyclopropanpercarboxylat, tert.Butyl-dimethylpercinnamat, tert.Btuyl-2-(2,2-diphenylvinyl)perbenzoat, tert.Butyl- 4-methoxyperbenzoat, tert.Butylperbenzoat, tert.Butylperisobutyrat, tert.Butylcarboxycyclohexan, tert.Butylpernaphthoat, tert.Butylperoxiisopropylcarbonat, tert.Butylperpivalat, tert.Butylpertoluat, tert.Butyl-1-phenylcyclopropylpercarboxylat, tert.Butylphenylperacetat, tert.Butyl-2-propylperpenten- 2-oat, tert.Butyl-1-methylcyclopropylpercarboxylat, tert.Butyl-4-nitrophenylperacetat, tert.Butyl-nitrophenylperoxycarbamat, tert.Butyl-N-succinimidopercarboxylat, tert.Butylpercrotonat, tert.Butyl- permaleinsäure, tert.Butylpermethacrylat, tert.Butylperoctoat, tert.Butylperoxyisopropylcarbonat, tert.Butyl-perisobutyrat, tert.Butylperacrylat und/oder tert.Butylperpropionat.
Die zum Einsatz kommenden Monomeren sind Acrylsäure, Acrylsäurederivate wie Acrylamid, Acrylnitril, Benzylacrylat, Butylacrylat, Cyclohexylacrylat, N,N-Dimethylacrylamid, Dodecylacrylat, Ethylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, 2-Ethoxyethylacrylat, Glycidylacrylat, Hydroxyethylacrylat, Isopropylacrylat, 2-Methoxyethylacrylat, 4-Methoxybenzylacrylat, Methylacrylat, Natriumacrylat, N- tert.butoxycarbonyl-2-aminoethylacrylat, Octylacrylat, Phenylmethylacrylat, Phenylacrylat, n-Propylacrylat und/oder Tetrahydrofurfurylacrylat; Diallylverbindungen wie Diallyldimethylsilan, Diallyl(2-hydroxy-3-phenoxypropyl)-isocyanurat, Diallylcyanurat, Diallalcyanoethylisocyanurat, Diallylcyanamid, Diallylmaleinat, Diallylmelamin, Diallylphthalat und/oder N,N′-Diallylweinsäurediamid; Dimethacrylate wie Ethylenglycoldimethacrylat, Propylenglycoldimethacrylat, Trimethylenglycoldimethacrylat, Butylenglycoldimethacrylat, Pentandioldimethacrylat, Hexandioldimethacrylat, Octandioldimethacrylat, Diglycoldimethacrylat und/oder Triglycoldimethacrylat; Diene wie Butadien, Butadien-1-carbonsäure, Chloropren, Cyclohexadien, Cyclopentadien, 2,3- Dimethylbutadien, 1-Ethoxybutadien, 1,4-Heptadien, 1,4-Hexadien, 1,6-Hexadien, Isopren, Norbornadien und/oder 1,4-Pentadien; Polymethacrylate wie Glycerintrimethacrylat, Trimethylolpropantrimethacrylat und/oder Pentaerythrittetramethacrylat; Triallylverbindungen wie Triallylcitrat, Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, und/oder Triallylphosphin; Monovinylverbindungen wie Acetoxystyren, Aminostyren, tert.Butylstyren, Bromstyren, Chlorstyren, Dichlorstyren, m-Diethylaminoethylstyren, Diethylenglycolmonovinylether, Dimethoxystyren, Dimethylstyren, Ethoxystyren, Ethylstyren, Ethylvinylacetat, Ethylvinylether, Ethylvinylpyridin, Fluorstyren, 2-Hydroxybutylstyren, 2-Hydroxypropylstyren, m-Hydroxystyren, Isopropylstyren, Methoxystyren, Methylchlorstyren, alpha- Methylstyren, m-Methylstyren, p-Methylstyren, Methylvinylacetat, Methylvinylether, Methylvinylpyridin, 4-Phenoxystyren, Phenylvinylether, Styren, Trimethoxystyren, Trimethylstyren, Vinylacetat, Vinylacetoxymethylketon, Vinyladipat, 9-Vinylanthracen, Vinylbenzoat, Vinylbutylether, Vinylbutylketon, Vinylbutyrat, Vinylcarbazol, Vinylcyanoacetat, Vinyldodecylether, Vinylether, Vinylethyldiethoxysilan, Vinylethylether, Vinylethylenglycol-glycidylether, Vinylethylhexylether, Vinylethylketon, Vinylformat, Vinylfuran, Vinylhexylether, Vinylimdazol, Vinylimidazol, Vinylisobutylether, Vinylisocyanat, Vinylisopropylether, Vinylisopropylketon, Vinyllaurat, Vinylmethyldiacetoxysilan, Vinylmethyldiethoxysilan, Vinylmethylether, Vinylmethylketon, Vinylnaphthalin, Vinyloctadecylether, Vinyloctylether, N-Vinyloxazolidon, Vinylpelargonat, o-Vinylphenol, Vinylphenyldimethylsilan, Vinylphenylether, Vinylphenylketon, 5-Vinylpicolin, Vinylpropionat, N-Vinylpyridin, N-Vinyl- pyrrolidon, Vinylstearat, Vinyltriethoxysilan, Vinyltrimethoxysilan, Vinyl-tris(trimethoxysiloxy)silan und/oder Vinyltrimethylsilan; Divinylverbindungen wie Divinylanilin, m-Divinylbenzen, p-Divinylbenzol, Diethylenglycoldivinylether, Divinylpentan, Divinylpropan und/oder 1,3-Divinyl-1,1,3,3- tetramethyldisiloxan; Allylverbindungen wie Allylacetat, Allylacrylat, Allylalkohol, Allylbenzol, Allylbenzylether, 3-Allyl-1-buten, Allylbutylether, Allylcyanurat, Allylcyclohexan, Allyldiethylketon, 4-Allyl-2,6-dimeth-oxyphenol, Allyldimethylchlorsilan, Allylepoxypropylether, Allylethylether, Allylglycidylether, Allylglycidylhexahydrophthalat, Allylglycidylphthalat, Allylheptanoat, Allylhexanoat, Allylmethacrylat, Allylmethoxyphenol, Allylmethylether, Allylmethylmaleat, Allyloxy-2,3- propandiol, N-Allylstearamid, Allyltolylether, Allyltrichlorsilan, Allyltriethoxysilan, Allyltrimethoxysilan, Allyltrimethylsilan, Allyltriphenylsilan und/oder Allylvinylether, Diacrylate wie Ethylenglycoldiacrylat, Propylenglycoldiacrylat, Trimethylenglycoldiacrylat, Butylenglycoldiacrylat, Pentandioldiacrylat, Hexandioldiacrylat, Octandioldiacrylat, Diglycoldiacrylat und/oder Triglycoldiacrylat. Als Stabilisatoren sind bei dem erfindungsgemäßen kontinuierlichen Verfahren Mischungen aus 0,01 bis 0,6 Masse-% phenolischen Antioxidantien wie 2-tert.Butyl-4,6-dimethylphenol, 2,6-Di-tert.butyl-4-methylphenol, 2,6-Di-tert.butyl-4-isoamylphenol, 2,6-Di-tert.butyl-4-ethylphenol, 2- tert.Butyl-4,6-diisopropylphenol, 2,6,-Dicyclopentyl-4-methylphenol, 2,6-Di-tert.butyl-4- methoxymethylphenol, 2-tert.Butyl-4,6-dioctadecylphenol, 2,5-Di-tert.butylhydrochinon, 2,6-Di- tert.Butyl-4,4-hexadecyloxyphenol, 2,2′-Methylen-bis(6-tert.butyl-4-methylphenol, 4,4′Thio-bis-(6- tert.butyl-2-methylphenol, 3(3,5-Di-tert.butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäure-octadecylester, 1,3,5- Trimethyl-2,4,6-tris(3′,5′-di-tert.butyl-4-hydroxybenzyl)benzen und/oder Pentaerythritoltetrakis[3- (3,5-di-tert.butyl-4-hydroxyphenyl)]propionat; 0,01 bis 0,6 Masse-% Hochtemperaturstabilisatoren auf Basis von Disulfiden und Polyethern; 0,01 bis 0,6% Verarbeitungsstabilisatoren auf Basis von Phosphiten und/oder 0,01 bis 0,8% sterisch gehinderten Aminen (HALS) wie Bis-2,2,6,6-tetramethyl- 4-piperidyl-sebazat und/oder Poly-([(1,1,3,3-tetramethylbutyl)-imino]-1,3,5-triazin-2,4-di-yl)[2-- (2,2,6,6-tetramethylpiperidyl)-amino]-hexamethylen-[4-(2,2,6,6-tetra-methyl)piperidyl)-imino] geeignet.
Vorzugsweise werden bei dem kontinuierlichen Verfahren für die sorptive Behandlung der pulverförmigen Poly(alkylethylene) in der ersten Verfahrensstufe Bunkervorratsbehälter mit Umwälzeinrichtungen eingesetzt. Als Schneckenmaschinen für die Erwärmung der pulverförmigen Mischung auf die Zerfallstemperatur des Radikalbildners und das Aufschmelzen der Mischung in der zweiten Verfahrensstufe haben sich Doppelschneckenextruder oder Einschneckenextruder mit Plungerschnecke als geeignet erwiesen.
Die erindungsgemäßen Poly(alkylethylene) mit H- und Y-Struktur und einem ψ-Index von 2 · 10-3 bis 8 · 10-3 (kJ/mol · grd) sowie die Mischungen mit nichtmodifizierten Poly(alkylethylenen), Stabilisatoren, Antistatika, Pigmenten, Nukleierungsmitteln, Füllstoffen, Flammschutzmittel oder/und Verarbeitungshilfsmitteln sind bevorzugt zur Herstellung von Folien, Beschichtungen, Rohren, Hohlkörpern und Schaumstoffen geeignet.
Die Erfindung wird durch nachfolgende Beispiele erläutert:
Beispiel 1
In einen Bunkervorratsbehälter mit Schaufelrührwerk, Füllvolumen 0,2 m³, werden 50 kg eines Poly(ethylethylen-co-methylethylen)-Copolymers (Methylethylenanteil 92 Mol-%, Schmelzindex 1,8 g/10 min bei 230°C/21,19 N) pneumatisch dosiert. Über einen Verdampfer werden 150 g Glycidylacrylat und 135 g Methoxybenzoylperoxid unter Vakuum verdampft und über das Kreislaufgas in den Behälter eingetragen, wo die Modifikatoren bei 350 K im pulverförmigen Copolymer sorbiert werden. Die Mischung wird in einen Doppelschneckenextruder Werner & Pfleiderer ZSK 30, L/D = 42, mit Inertbegasung, Vakuumentgasung und Stranggranulierung, Temperaturprofil 100/145/175/180/185/170/145°C mit 24 kg/Std. dosiert. Das resultierende strukturisomere Poly(ethylethylen-co-methylethylen)- Copolymer besitzt einen ψ-Index von 4,0 · 10-3 (kJ/mol · grd) und liegt in H- und Y- Struktur vor, dabei ist R₁=R₃=C₂H₅ imd R₂=R₅=H, R₄=CH₃, y+z = 820. Der IR-spektroskopisch ermittelte Anteil der polymeren Brückenglieder auf Basis von Glycidylacrylat liegt bei rd. 0,28 Masse-%, das t/u-Verhältnis beträgt etwa 0,08.
Beispiel 2
In einen Bunkervorratsbehälter nach Beispiel 1 werden 62 kg eines pulverförmigen Poly(ethylethylen)- Homopolymers (Tg = 248 K, Mw = 4 · 10⁵) pneumatisch dosiert. Über einen Verdampfer werden 1,86 kg Ethylhexylacrylat und 0,39 kg tert.Butylpertoluat unter Vakuum verdampft und über das Kreislaufgas in den Behälter eingetragen, wo die Modifikatoren bei 340 K im pulverförmigen Polymer sorbiert werden. Die Mischung wird mit 19 kg/Std. in einen Doppelschneckenextruder nach Beispiel 1 mit einem Temperaturprofil 90/130/170/175/180/180170/145°C dosiert. Das resultierende strukturisomere Poly(ethylethylen)-Homopolymer besitzt einen ψ-Index von 2,6 · 10-3 (kJ/mol · grd) und liegt in H- und Y-Struktur vor, dabei ist R₁=R₃=R₄=C₂H₅, R₂=R₄=H und y+z = 330 und w = 660. Der Anteil der polymeren Brückenglieder auf Basis von Ethylhexylacrylat beträgt rd. 2,75%.
Beispiel 3
In einen Bunkervorratsbehälter nach Beispiel 1 werden 48 kg eines pulverförmigen Poly(methylethylen)- Homopolymers (Tg = 263 K, Mw = 6 · 10⁵) pneumatisch dosiert. Über einen Verdampfer werden 168 g Allylacrylat und 120 g Di-tert.butylperbenzoat unter Vakuum verdampft und über das Kreislaufgas in den Behälter eingetragen, wo die Modifikatoren bei 355 K im pulverförmigen Polymer sorbiert werden. Die Mischung wird mit 22 kg/Std. in einen Doppelschneckenextruder nach Beispiel 1 mit einem Temperaturprofil 100/145/180/185/180/175/160°C dosiert. Das resultierende strukturisomere Poly(methylethylen) besitzt einen ψ-Index von 4,0 · 10-3 (kJ/mol · grd) und liegt in H- und Y-Struktur vor, dabei ist R₁=R₃=R₄=CH₃ und R₂=R₅=H, y+z = 570. Der IRR-spektroskopisch ermittelte Anteil der polymeren Brückenglieder auf Basis von Allylacrylat liegt bei 0,33%.
Beispiel 4
In einen Bunkervorratsbehälter nach Beispiel 1 werden 46 kg eines pulverförmigen Poly(isobutylethylen)- Homopolymers (Tg = 300 K, Mw = 6 · 10⁵) pneumatisch dosiert. Über einen Verdampfer werden 267 g Allylmethylmaleat und 161 g tert.Butylhydroperoxid unter Vakuum verdampft und über das Kreislaufgas in den Behälter eingetragen, wo die Modifikatoren bei 430 K im pulverförmigen Polymer sorbiert werden. Die Mischung wird mit 16 kg/Std. in einen Doppelschneckenextruder nach Beispiel 1 mit einem Temperaturprofil 170/220/260/265/260/250/235°C dosiert. Das resultierende strukturisomere Poly(isobutylethylen) besitzt einen ψ-Index von 3,3 · 10-3 (kJ/mol · grd) und liegt in H- und Y-Struktur vor, dabei ist R₁=R₃=R₄=i-C₄H₉ und R₂=R₅=H, y+z = 205. Der IR-spektroskopisch ermittelte Anteil der polymeren Brückenglieder auf Basis von Allylmethylmaleat liegt bei 0,54%.
Beispiel 5
In einen Bunkervorratsbehälter mit Schaufelrührwerk, Füllvolumen 1,0 m³, werden 250 kg eines pulverförmigen Poly(methylethylen-co-ethylen)-Copolymers (Ethylengehalt 7%, Mw=3,5 · 10⁵) pneumatisch dosiert. Über einen Verdampfer werden 0,5 kg Divinylbenzol und 0,5 kg tert.Butylperbenzoat unter Vakuum verdampft und über das Kreislaufgas in den Behälter eingetragen, wo die Modifikatoren bei 400 K im pulverförmigen Copolymer sorbiert werden. In einen Werner & Pfleiderer-Doppelschneckenextruder ZSK 53, L/D = 36, mit Inertbegasung, 3 Dosierbandwaagen, Vakuumentgasung und Unterwassergranulierung, Temperaturprofil 100/145/180/185/180/175/160°C, wird das mit Modifikatoren beladene Copolymer mit 45 kg/Std. sowie ein 10%-Batch von 2-tert.Butyl-4-methylphenol mit 13 kg/Std. und Behensäure mit 0,35 kg/Std. dosiert. Das resultierende struktuisomere Poly(methylethylen-co-ethylen)-Copolymer besitzt einen ψ-Index von 4,4 · 10-3 (kJ/mol · grd) und liegt in H- und Y-Struktur vor, dabei ist R₁=R₃=CH₃, R₂=R₄=R₅=H und y+z = 350 und w = 700. Der Anteil der polymeren Brückenglieder auf Basis von Divinylbenzol beträgt 0,18%.
Beispiel 6
In einen Bunkervorratsbehälter nach Beispiel 5 werden 220 kg eines pulverförmigen Poly(isobutyl- ethylen-co-ethylen)-Copolymers (Ethylenanteil 8 Mol-%, Schmelzindex 0,8 g/10 min bei 230°C) dosiert. Über einen Verdampfer werden 6,6 kg Vinyltrimethoxysilan und 1,1 kg tert.Butylpertoluat unter Vakuum verdampft und über das Kreislaufgas in den Behälter eingetragen, wo die Modifikatoren bei 445 K im pulverförmigen Copolymer sorbiert werden. In einen Werner & Pfleiderer-Doppelschneckenextruder ZSK 53, L/D = 36, mit Inertbegasung, 3 Dosierbandwaagen, Vakuumentgasung und Unterwassergranulierung, Temperaturprofil 170/220/260/265/260/250/235°C, wird das mit Modifikatoren beladene Copolymer mit 38 kg/h sowie Calciumstearat mit 0,24 kg/Std. und ein 10% Batch von 3(3,5-Di-tert.butyl-4-hydroxyphenyl)propionsäure-octadecylester und Bis-2,2,6,6-tetramethyl-4- piperidylsebazat mit 9,5 kg/Std. dosiert. Das resultierende strukturisomere Poly(isobutylethylen-co-ethylen)- Copolymer besitzt einen ψ-Index von 3,4 · 10-3 (kJ/mol · grd) und liegt in H- und Y- Struktur vor, dabei ist R₁=R₃=i-C₄H₉, R₂=R₅=R₄=H, y+z = 270. Der IR-spektroskopisch ermittelte Anteil der polymeren Brückenglieder auf Basis von Vinyltrimethoxysilan liegt bei 2,8%, das t/u-Verhältnis beträgt etwa 11,5.
Beispiel 7
In einen Bunkervorratsbehälter nach Beispiel 5 werden 270 kg eines pulverförmigen Poly(methylethylen)- Homopolymers (Mw = 4,9 · 10⁵, Tg = 265 K), auf das eine Mischung aus 0,2% Benzenpropionsäure- 3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxy-2,2-bis{[3-[3,5-bis(1,1-dimethylethyl)-4-hydroxyphenyl]- 1-oxopropoxy]methyl}-1,3-propandiylester und 0,1% Di-tert.-butylhydroxytoluen aufgetrommelt wurde, pneumatisch dosiert. Über einen Verdampfer werden 4,05 kg Styren und 0,81 kg tert.Butylpertoluat unter Vakuum verdampft und über das Kreislaufgas in den Behälter eingetragen, wo die Modifikatoren bei 385 K im pulverförmigen Polymer sorbiert werden. In einen Werner & Pfleiderer- Doppelschneckenextruder ZSK 53, L/D = 36, mit Inertbegasung, Vakuumentgasung und Unterwassergranulierung, Temperaturprofil 100/145/180/185/180/175/160°C wird die pulverförmige Mischung mit 48 kg/Std. dosiert. Das resultierende strukturisomere Poly(methylethylen) besitzt einen ψ-Index von 4,2 · 10-3 (kJ/mol · grd) und liegt in H- und Y-Struktur vor, dabei ist R₁=R₃=R4=CH₃ und R₂=R₅=H, y+z = 590. Derr IR-spektroskopisch ermittelte Anteil der polymeren Brückenglieder auf Basis von Styren liegt bei 1,33%.
Beispiel 8
45 Teile des strukturisomeren Poly(isobutylethylen) nach Beispiel 4 werden mit 55 Teilen nichtmodifiziertem Poly(isobutylethylen), 0,28 Teilen 2-tert.Butyl-4,6-dimethylphenol, 0,15 Teilen Behensäure, 0,25 Teilen Calciumstearat und 0,15 Teilen Poly-([1,1,3,3,-tetramethylbutyl)-imino]- triazin-2,4,diyl)[2,2,6,6,-tetramethylpiperidyl)-amino]-hexamethylen--4-(2,2,6,6-tetramethyl)piperidyl)- imino] gemischt und im Extruder bei 245/270/280/280/280/270/250°C homogenisiert. Das resultierende Compound besitzt einen ψ-Index von 2,75 · 10-3 (kJ/mol · grd).
Beispiel 9
Je 20 Teile der strukturisomeren Poly(alkylethylene) nach Beispiel 1, 2 und 3 werden mit 20 Teilen eines nichtmodifizierten Poly(methylethylen-co-ethylen)-Copolymers (Ethylenanteil 8%), 10 Teilen eines nichtmodifizierten Poly(ethylethylen-co-methylethylen)-Copolymers (Ethylethylenanteil 15%), 9 Teilen Talkum und 1 Teil Ruß im Extruder bei 145/190/230/230/220/210/200°C homogenisiert. Die Legierung bsitzt einen ψ-Index von 2,6 · 10-3 (kJ/mol · grd).
Beispiel 10
Das strukturisomere Poly(isobutylethylen) nach Beispiel 4 wird im Extruder mit Breitschlitzdüse bei 260 bis 280°C zu Platten extrudiert. Ausgefräste Prüfkörper besitzen folgende Kennwerte: Zugfestigkeit 29 MPa, Bruchdehnung 14%, Zugmodul 1,8 GPa, Biegemodul 1,6 GPa. Die entsprechenden Kennwerte für das nichtmodifizierte Poly(isobutylethylen) sind 24 MPa, 15%, 1,3 GPa und 1,2 GPa.

Claims (20)

1. Strukturisomere Poly(alkylethylene) verbesserter Verarbeitbarkeit und herabgesetzter Instabilität der Schmelze, dadurch gekennzeichnet, daß die Poly(alkylethylene) H- und Y-Struktur und einen ψ-Index von 2 · 10-3 bis 8 · 10-3 (kJ/mol · grd) besitzen, wobei ψ = Tm · ΔHm · β · ζ · Tg-1 (kJ/mol · grd)Tm = Schmelztemperatur (K)
ΔHm = Schmelzwärme (kJ/mol)
β = linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient bei 25°C (1/grd)
ζ = Schwellwert (Strangdurchmesser strukturisomeres Poly(alkylethylen)/Strangdurchmesser nicht-modifiziertes Poly(alklylethylen) bei MFI-Bestimmung nach ISO 1131)
Tg = Glastemperatur (K),Poly(alkylethylene) mit H-Struktur Makromere der Struktur und Poly(alkylethylene) mit Y-Struktur Makromere der Struktur sind, wobei der Anteil der polymeren Brückenglieder in den Poly(alkylethylenen) mit H- oder Y- Struktur 0,1 bis 5 Masse-% beträgt.
2. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R₁=R₃=R₄=C₂H₅ und R₂=R₅=H ist.
3. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R₁=R₃=C₂H₅, R₂=R₄=R₅=H und t/u=1,2 bis 32 ist.
4. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R₁=R₃=R₄=i-C₄H₉ und R₂=R₅=H ist.
5. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R₁=R₃=i-C₄H₉ R₂=R₄=R₅=H und t/u = 1,2 bis 32 ist.
6. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R₁=R₃=i-C₄H₉, R₂=R₅=H, R₄=n-C₄H₉ und t/u 0,03 bis 3 ist.
7. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R₁=R₃=R₄=CH₃ und R₂=R₅=H ist.
8. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R₁=R₃=CH₃, R₂=R₄=R₅=H und t/u=1,2 bis 32 ist.
9. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß R₁=R₃=CH₃, R₂=R₅=H, R₄=Cl und t/u 0,03 bis 5 ist.
10. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Poly(alkylethylene) mit H- und Y-Struktur Mischungen der strukturisomeren Polyßalkylethylene) nach Anspruch 2 bis 9 sind.
11. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der ψ-Index 2,5 · 10-3 bis 6 · 10-3 (kJ/mol · grd) beträgt.
12. Strukturisomere Poly(alkylethylene) nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die polymeren Brückensegmente Ξ aus Sequenzen mit Monomereinheiten aus Monovinylverbindungen zu Anteilen von 1,5 bis 5 Masse-%, aus Sequenzen mit Monomereinheiten aus Divinylverbindungen zu Anteilen von 0,1 bis 2 Masse-%, aus Sequenzen mit Monomereinheiten aus Allylverbindungen zu Anteilen von 0,2 bis 4,5 Masse-%, aus Sequenzen mit Monomereinheiten aus Diacrylaten zu Anteilen von 0,1 bis 1,2 Masse-%, aus Sequenzen mit Monomereinheiten aus Acrylsäure und/oder Acrylsäurederivaten zu Anteilen von 0,2 bis 1,8 Masse-%, aus Sequenzen mit Monomereinheiten aus Diallylverbindungen zu Anteilen von 0,2 bis 1,8 Masse-%, aus Sequenzen mit Monomereinheiten aus Dimethacrylaten zu Anteilen von 0,1 bis 1,6 Masse-%, aus Sequenzen mit Monomereinheiten aus Dienen zu Anteilen von 0,1 bis 1,6 Masse-%, aus Sequenzen mit Monomereinheiten aus Polymethacrylaten zu Anteilen von 0,1 bis 1,2 Masse-%, aus Sequenzen mit Monomereinheiten aus Triallylverbindungen zu Anteilen von 0,1 bis 1,4 Masse-% und/oder aus Sequenzen aus Makrometern mit funktionellen Gruppen zu Anteilen von 0,8 bis 5 Masse-%, jeweils bezogen auf das strukturisomere Polyalkylethylen, bestehen.
13. Mischungen aus Poly(alkylethylenen), dadurch gekennzeichnet, daß die Mischungen aus 3 bis 97% Poly(alkylethylenen) mit H- und Y-Struktur nach Anspruch 1 bis 10 und 12, 97 bis 3% nichtmodifizierten Poly(alkylethylenen), 0,001 bis 2,5% Stabilisatoren und gegebenenfalls 0,1 bis 1% Antistatika, 0,2 bis 3% Pigmenten, 0,05 bis 1% Nukleierungsmitteln, 5 bis 40% Füllstoffen, 2 bis 20% Flammschutzmitteln und/oder 0,001 bis 1% Verarbeitungshilfsmitteln bestehen und einen ψ-Index von 2 · 10-3 bis 7,8 · 10-3 (kJ/mol · grd) besitzen.
14. Mischungen nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Stabilisatoren Mischungen aus 0,01 bis 0,6 Masse-% phenolischen Antioxidantien, 0,01 bis 0,6% Verarbeitungsstabilisatoren auf Basis von Phosphiten, 0,01 bis 0,6% Hochtemperaturstabilisatoren auf Basis von Disulfiden und Thioäthern und 0,01 bis 0,8% sterisch gehinderten Aminen (HALS) enthalten sind.
15. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von strukturisomeren Poly(alkylethylenen) nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß pulverförmige Poly(alkylethylene), bevorzugt unter inerten Bedingungen, in der ersten Verfahrensstufe bei 290 K bis 500 K einer sorptiven Behandlung aus der Gasphase mit 0,05 bis 3 Masse-% Acylperoxiden, Alkylperoxiden, Hydroperoxiden und/oder Perestern sowie 0,05 bis 5 Masse-% Acrylsäure, Acrylsäurederivaten, Allylverbindungen, Diacrylaten, Diallylverbindungen, Dienen, Dimethacrylaten, Divinylverbindungen, Monovinylverbindungen, Polyacrylaten, Polymethacrylaten und/oder Triallylverbindungen unterzogen werden, die pulverförmige Mischung in einer zweiten Verfahrensstufe gegebenenfalls unter Zusatz von 0,01 bis 2,5% Stabilisatoren, 0,1 bis 1% Antistatika, 0,2 bis 3% Pigmenten, 0,05 bis 1% Nukleierungsmitteln, 5 bis 40% Füllstoffen, 2 bis 20% Flammschutzmitteln und/oder 0,001 bis 1% Verarbeitungshilfsmitteln in der Einzugszone einer Schneckenmaschine auf die Zerfallstemperatur des Radikalbildners erwärmt und nachfolgend bei Reaktionstemperaturen von 415 K bis 595 K aufgeschmolzen und granuliert wird.
16. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von strukturisomeren Poly(alkylethylenen) nach Anspruch 1 bis 12 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Poly(alkylethylene) Poly(ethylethylene) mit Glastemperaturen von 242 bis 250 K und Molmassen (Mw) im Bereich von 2 · 10⁴ bis 3 · 10⁶, Poly(ethylethylen-co-ethylen)-Copolymere mit Ethylen-Anteilen im Copolymer von 3 bis 45 Mol-%, Poly(ethylethylen-co-methylethylen)-Copolymere mit einem Methylethylen-Anteil im Copolymer von 3 bis 97 Mol-%, Poly(isobutylethylene) mit Glastemperaturen von 295 bis 303 K und Dichten im Bereich von 0,813 bis 0,832 g/cm³ bei 25°C, Poly(isobutylethylen-co-n-butylethylen)-Copolymere mit einem n-Butylethylenanteil von 3 bis 97 Mol-%, Poly(isobutylethylen-co-ethylen)-Copolymere mit einem Ethylenanteil im Copolymer von 3 bis 45 Mol-% Poly(methylethylene) mit Glastemperaturen im Bereich von 259 bis 266 K und Molmassen (Mw) im Bereich von 1 · 10⁵ bis 8 · 10⁶, und/oder Poly(methylethylen-co-ethylen)-Copolymere mit einem Ethylenanteil im Copolymer von 3 bis 45 Mol-% eingesetzt werden.
17. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von strukturisomeren Poly(alkylethylenen) nach Anspruch 1 bis 12, 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß als Stabilisatoren Mischungen aus 0,01 bis 0,6 Masse-% phenolischen Antioxidantien, 0,01 bis 0,6 Masse-% Hochtemperaturstabilisatoren auf Basis von Disulfiden und Polyäthern, 0,01 bis 0,6% Verarbeitungsstabilisatoren auf Basis von Phosphiten und/oder 0,01 bis 0,8% sterisch gehinderten Aminen (HALS) eingesetzt werden.
18. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von strukturisomeren Poly(alkylethylenen) nach Anspruch 1 bis 12, 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß die sorptive Behandlung der pulverförmigen Poly(alkylethylene) in der ersten Verfahrensstufe in Bunkervorratsbehältern mit Umwälzeinrichtungen erfolgt.
19. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von strukturisomeren Poly(alkylethylenen) nach Anspruch 1 bis 12 und 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß als Schneckenmaschinen für die Erwärmung der pulverförmigen Mischung auf die Zerfallstemperatur des Radikalbildners und das Aufschmelzen der Mischung in der zweiten Verfahrensstufe Doppelschneckenextruder oder Einschneckenextruder mit Plungerschnecke eingesetzt werden.
20. Anwendung von strukturisomeren Poly(alkylethylenen) nach Anspruch 1 bis 12 sowie von Mischungen nach Anspruch 13 und 14 zur Herstellung von Folien, Platten, Beschichtungen, Rohren, Hohlkörpern und Schaumstoffen.
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