DE19600482A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten von Bauteilen aus Mischkunststoffen und damit vermischten anderen Baustoffen sowie deren Anwendung - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten von Bauteilen aus Mischkunststoffen und damit vermischten anderen Baustoffen sowie deren AnwendungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verarbeiten von
Bauteilen aus Mischkunststoffen und damit vermischten an
deren Baustoffen, wie Metallteilen, Glas, Gummi, Holz, Fa
serstoffen und dergleichen.
Zum Aufbereiten und Recycling sind verschiedene Verfahren
und Maschinen bekannt, wobei die betreffenden Mischstoffe
in verschiedenen Stufen nach und nach getrennt bzw. sepa
riert werden. Diese bekannten Verfahren sind äußerst auf
wendig, und es lassen sich die anfallenden Mischstoffe,
wie beispielsweise Mischkunststoffe oder Schredderleicht
fraktionen aus verschrotteten Kraftfahrzeugen, Elektronik
schrott- und/oder Kunststoffenster mit Gummidichtungen und
mit Metallbeschlägen nicht ohne weiteres verarbeiten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
bzw. eine Vorrichtung vorzuschlagen, mit dem die einzelnen
Bestandteile in einem Arbeitsgang voneinander gelöst und
auf Staubgröße bis Granulatgröße von etwa 10 mm zerklei
nert werden. In einem Arbeitsgang bedeutet Zerkleinern,
Mischen, Homogenisieren, Plastifizieren oder Granulieren
und ggf. Zufügen von Zusätzen.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß
die Bauteile in einem Agglomerator durch eine Prallbean
spruchung zerkleinert und die Kunststoff-, Metall-,
Glas- und Gummiteile voneinander getrennt werden, oder die
Kunststoffe zu Granulat oder als Masse im plastischen Zu
stand verarbeitet werden.
Ein vorteilhafter Verfahrensschritt besteht darin, daß der
Agglomerator über ein PC-Programm gesteuert wird, wobei
die Parameter, wie Motorstrom, Trommeltemperatur in Höhe
des Rotors, Dampffeuchte, zugeführte Energie, Gesamtlauf
zeit und Plastifizierbereich reproduzierbar erfaßt werden.
Weiterhin ist es vorteilhaft, daß die Chargenbereitstel
lung mittels Verwiegung ausgeführt wird.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, daß verschiedene Materia
lien vor dem Agglomerieren auf der Wiegeeinrichtung zusam
mengestellt und im Agglomerator gemischt werden.
Es ist vorteilhaft, daß der Agglomerationscharge kurz vor
oder während der Plastifizierung weitere Stoffe, z. B.
Kohlestaub, zugesetzt werden.
Es ist weiterhin vorteilhaft, daß das plastifizierte Mate
rial durch einen Schnecken- oder Kolbentransport in Formen
eingebracht oder verpreßt wird oder über einen Kalander zu
Folien verarbeitet wird.
Es ist weiterhin vorteilhaft, daß dem plastifizierten Ma
terial Schockwasser zugeführt und die erstarrte Masse im
Agglomerator zu Granulat zerkleinert wird.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, daß das Schockwasser auf
die Mitte des Rotors des Agglomerators zugeführt wird.
Ein vorteilhafter Verfahrensschritt sieht vor, daß das
Granulat abgesiebt und die Feinfraktion mit einem starken
Magneten separiert wird.
Es ist außerdem vorteilhaft, daß die im Agglomerator zer
kleinerten Bauteile in die Einzelkomponenten durch Wind
sichtung, Plansichtung, Wirbelstromabscheider und dgl.
separiert werden.
Eine vorteilhafte Vorrichtung zum Durchführen des Verfah
rens sieht vor, daß ein zylindrischer Mantel mit aufge
setztem Beschickungsteil vorgesehen ist, in dem ein Rotor
messer mit Prallelementen mit dem Umfangsrand einem Sta
tormesser gegenüberliegend angeordnet ist, das von einem
Antriebsmotor mit Getriebe angetrieben ist.
Weiter ist es vorteilhaft, daß der Antriebsmotor waage
recht angeordnet ist und ein hohes Kippmoment, etwa
2,8-bis 3fach, aufweist, daß das Getriebe als Winkelgetriebe
mit vertikaler Antriebswelle ausgebildet ist, auf dem das
Rotormesser an einer Rotoraufnahme verdrehsicher befestigt
ist.
Es ist vorteilhaft, daß das Rotormesser zwischen auswech
selbaren Distanzringen an der Rotoraufnahme angeordnet
ist.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, daß im Abstand zum Rotor
messer weitere Rotormesser an der Rotoraufnahme angeordnet
sind.
Es ist vorteilhaft, daß das Rotormesser in Rotoraußenmes
ser, Rotorinnenmesser und Rotorverschleißschutzteile un
terteilt ist.
Es ist vorteilhaft, daß der Rotor an beiden Seiten mit
Messern versehen ist und nach beiden Seiten drehbar ist.
Vorteilhaft geht man so vor, daß das Rotormesser eine
stumpfe Prallfläche aufweist.
Es ist weiterhin vorteilhaft, daß die Prallfläche einen
Anstellwinkel zur Drehrichtung aufweist.
Es wird weiterhin vorgeschlagen, daß der Innenraum mit
Verschleißblechen versehen ist, die doppelt verwendbar
sind durch eine 180° Drehung der Einbaulage.
Es ist weiterhin vorteilhaft, daß in den Innenraum des
Innenraummantels ein Schockwasserzuführrohr mündet, das
gegen die Mitte des Rotormessers gerichtet ist.
Vorteilhaft wird ein derartiges Verfahren und eine derar
tige Vorrichtung zum Recycling von Schredderleichtfrakti
on, bestehend aus verschrotteten Kraftfahrzeugen mit
Kunststoff-, Metall-, Textil- und Gummibestandteilen ver
wendet.
Weiterhin wird ein derartiges Verfahren und eine derartige
Vorrichtung zum Recycling von Elektronikschrott, bestehend
aus thermoplastischen und duroplastischen Kunststoffen,
sowie Zinn, Kupfer und weiterer Bestandteile verwendet.
Vorteilhaft wird ein derartiges Verfahren und eine Vor
richtung zum Verarbeiten von Mischkunststoffen oder Folien
verwendet.
Vorteilhaft wird das Verfahren und eine derartige Vorrich
tung zum Recycling von Fensterprofilen aus PVC oder Holz
mit Gummidichtungen und Metallbeschlägen verwendet.
Schließlich wird das Verfahren und eine derartige Vorrich
tung zum Recycling von Holzverbundstoffen, z. B. Span
platten mit Kunststoffbeschichtung verwendet.
Die Erfindung wird in der nachfolgenden Beschreibung an
hand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungs
beispiels näher erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Vorrichtung im Aufriß, teilweise geschnit
ten,
Fig. 2 eine vergrößerte Ansicht der Rotoraufnahme
mit einem befestigten Rotor,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die eine Hälfte des
Rotormessers,
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie A-B in Fig. 3,
Fig. 5 eine Grafik-Darstellung der verschiedenen
für die PC-Programmsteuerung wesentlichen
Parameter für ein Material mit höherer Ge
samtfeuchte und
Fig. 6 eine entsprechende Darstellung für ein Ma
terial mit geringerer Gesamtfeuchte.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zeigt eine Anord
nung des Antriebsmotors 2 horizontal auf dem Maschinenbett
mit der Grundplatte 1. Der Vorteil liegt darin, daß die
Lager des Motors in ihrer günstigsten Einbaulage arbeiten.
Der Antriebsmotor 2 hat eine Spezialwicklung, die bewirkt,
daß ein 2,8- bis 3faches Kippmoment erzeugt wird. Dies
ist Voraussetzung dafür, daß zum Zeitpunkt der Plastifika
tion genügend Drehmoment zur Verfügung steht. Dieser Ef
fekt ist auch zum Zeitpunkt der Befüllungsphase sehr von
Vorteil. Der Motor ist thermisch überwacht und seine abge
gebene Leistung wird innerhalb einer Charge im PC-Programm
gespeichert, so daß jederzeit der Auslastungsgrad in Pro
zent angezeigt werden kann. Man kann nun durch die ge
wichtsmäßige Chargenbildung durch Verändern der Chargenge
wichte den Motor an seinem Leistungsmaximum betreiben. Da
auch die aktuelle Motortemperatur angezeigt wird, kann man
bei entsprechender Kühlsituation des Motors 2 auch eine
Auslastung von über 100% erreichen, ohne den Motor zu
gefährden. Das vom Motor über eine Kupplung 3 angetriebene
Winkelgetriebe 4 setzt die Drehzahl herab und somit in
gleichem Verhältnis das Drehmoment nach oben. Die An
triebswelle 21 des Getriebes 4 hat einen großen Lagerab
stand, so daß auftretende Querkräfte sehr gut abgefangen
werden können. Das Getriebe 4 ist mit einer Ölkühler-Wech
selfiltereinheit gekoppelt, durch die das Getriebeöl ge
pumpt wird. Es wird dort gefiltert und die Verlustwärme
wird über einen Wärmetauscher abgeführt.
Die Antriebswelle 21 des Getriebes 4 ist mit einem Viel
keilprofil versehen, welches die Rotoraufnahme 19 trägt.
Die Rotoraufnahme 19 ist lösbar fest mit der Getriebewel
le 21 verbunden und hat an ihrer Unterseite sternförmig
angeordnete Erhebungen bzw. Rippen 33, welche durch die
Rotation jegliche Materialien von der Getriebewelle 21 und
deren Abdichtung fern hält. Die Rotoraufnahme 19 ist so
ausgebildet, daß man durch Versetzen von Distanzringen 30
(Fig. 2) die Rotorhöhe zum Agglomeratorboden bzw. die
Grundplatte 6 in z. B. 5 mm-Schritten verändern kann. Die
Distanzringe 30 und der Rotor werden mittels Schrauben auf
die Rotoraufnahme 19 gepreßt. Die Befestigung kann auch
durch einen Klemmring 32 erfolgen (Fig. 2). Bei einer
evtl. lastseitigen Blockade des Rotors 17 ist somit ein
geringfügiges Verdrehen des Rotors gegenüber der Rotorauf
nahme möglich. Diese Einrichtung bildet zusammen mit der
Kupplung 3 zwischen dem Motor 2 und dem Getriebe 4 einen
lastseitigen Überlastschutz.
Der Rotor 17 ist aus verschleißfestem Stahl gefestigt, und
besitzt an seinen Enden jeweils zwei Rotoraußenmesser 24
und Rotorinnenmesser 25 (Fig. 3), an die sich zur Rotor
aufnahme 19 hin noch ein Rotorverschleißschutzteil 26 an
schließt. Die Befestigung erfolgt mit Hilfe von versenkten
Befestigungsschrauben 27. Die vordere, stumpfe Fläche der
Messer 24, 25 ist die Prallfläche 29, wobei eine Drehrich
tung 36 gegeben ist. Die Messer 24, 25 und das Teil 26
besitzen gegenüber dem Rotor 17 einen Überstand 28, so daß
der Rotor entsprechend geschont wird. Das Rotoraußenmes
ser 24 kann entweder zweiteilig oder einstückig ausgebil
det sein. Die Messer 24 und 25 bestehen aus einem Spezial
stahl, wobei eine Stanzzeit von durchschnittlich 400 Ton
nen verschmutzter DSD-Mischfraktion erreicht wird. Die
Rotorinnenmesser 25 sind zur Drehrichtung hin mit
verschiedenen Anstellwinkeln gefertigt, wobei die Anstell
winkel entweder ein Unter- oder Überströmen des Rotors 17
durch das Material bewirken.
Der Rotor 17 kann auch beidseitig mit Messern 24, 25 und
dem Teil 26 bestückt werden, wobei nach Verschleiß der auf
einer Seite befindlichen Teile 24 bis 26 durch Ändern der
Drehrichtung die anderen Messer beansprucht werden, so daß
der Wechselzyklus sich zeitlich verdoppelt.
Durch Einstellen der Rotorhöhe 34, d. h. des Abstandes des
Rotors 17 von der Grundplatte 6 ergibt sich ein großer
Einfluß auf das Verfahren des Agglomerators. Es ist somit
ein Einstellen auf das zu verarbeitende Material möglich
und ein materialspezifisches Optimum läßt sich erreichen.
Das Befestigen des Rotors 17 erfolgt hierbei unter Verwen
dung der Distanzringe 34 mit den Senkschrauben 35. Weiter
hin kann unterhalb der Grundplatte 6 an der Antriebswel
le 21 ein Schleuderring 32 befestigt sein, der die Aufgabe
hat, evtl. durch die Wellendichtung nach unten dringende
Nässe oder Staub nach außen zu schleudern, um die darunter
liegende Getriebeabdichtung zu schützen.
Beschickt man den Agglomerator mit Materialien, deren
Schüttgewicht relativ hoch ist und/oder deren Plastifika
tionseigenschaften gering sind, so besteht die Möglich
keit, einen zweiten oder weitere Rotoren einzubringen, der
bzw. die einen höheren Materialprall- und Reibungsprozeß
in die Chargenfüllung bringen. Die Notwendigkeit der
Prall- und Reibflächenerhöhung erkennt man daraus, daß die
Antriebsleistungsnutzung der Maschine gering ist. Man kann
durch diese Maßnahme die Maschine leistungsoptimieren und
bestmögliche Ergebnisse für das eingebrachte Material er
zielen.
Die auf dem Rotor 17 befindlichen Messer sind je Rotor
hälfte in zwei oder mehrere Abschnitte unterteilt, wie
dies in Fig. 3 dargestellt ist. Der Hauptverschleiß tritt
an den äußeren Messern auf, wobei die verschlissenen äuße
ren Messer 24 in eine weiter innen liegende Position umge
baut werden können und dort weiter nutzbar sind.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist im übrigen einen
auf der Grundplatte 6 aufgebauten unteren zylindrischen
Innenraummantel 9 und weiterhin einen zylindrischen Innen
mantel 10 auf, auf dem ein Innenraumring 11 angeordnet
ist. Dieser Ring 11 verringert den Querschnitt und es ist
darauf ein Beschickungsteil 23 angeordnet. Die Grundplatte
7 ist mit einer Innenraumverschleißplatte 7 abgedeckt und
ebenso der untere zylindrische Innenraummantel 9 mit Ver
schleißblechen 18, die durch Lösen von Schraubverbindungen
austauschbar sind. Diese Verschleißbleche 18 sind in ein
zelne Sektionen unterteilt, die so konstruiert sind, daß
man sie drehen kann, so daß ein z. B. unten verschlissenes
Blech um 180° gedreht wird, und der nicht verschlissene
Teil zum weiteren Verschleiß zur Verfügung steht. Der un
tere Innenraummantel 9 ist auf einem unteren Gehäusering 5
aufgebaut, in den der Antrieb 2, 3, 4 ragt. Weiterhin be
findet sich am Innenraummantel 9 eine Auswurfklappe 8.
Bei Anordnung der Auswurfklappe 8 in Höhe des Innenraum
mantels 9 kann diese als Sieb ausgebildet sein, so daß bei
Verwendung des Agglomerators zum Zerkleinern der Baustof
fe, nämlich Schredderleichtfraktion, Elektronikschrott,
Mischkunststoffe, Folien, Fensterprofile aus PVC oder Holz
und Holzverbundstoffe, die entsprechende Korngröße unmit
telbar den Prozeß verläßt. Das übrig bleibende Material
kann dann später durch Öffnen der Auswurfklappe 8 separat
ausgeworfen werden.
Weiterhin kann der Innenraummantel 9 sektional oder im
ganzen als Sieb ausgebildet werden und dann das Restmate
rial an der Auswurfklappe 8 ausgeworfen werden.
Die Statormesser 16 sind innen am Umfang des unteren zy
lindrischen Innenraummantels 9, dem Außenumfang des Rotor
messers 17 gegenüberliegend, angeordnet und über den ge
samten Umfang verteilt.
Durch die Verringerung des Durchmessers zwischen dem Man
tel 10 und dem Beschickungsteil 23 erreicht man, daß der
kreisende Materialstrom im unteren Bereich der Vorrichtung
verbleiben muß. Im Beschickungsteil 23 befindet sich seit
lich eine Einfüllöffnung 12, durch die Material über eine
Zuführschnecke, Rutsche oder Förderband zugeführt werden
kann. Die Einfüllrichtung gegenüber der durch den An
trieb 2, 3, 4 vorgegebenen Maschinenachse ist von
0 bis 360° wählbar in Abstufungen der Befestigungsschrau
benteilung der Ringe 9, 10, 11. Entsprechend läßt sich
auch die Auswurfrichtung variieren. Die Öffnung kann gege
benenfalls mit einer Verschlußkappe versehen sein. Im obe
ren Dachbereich des Beschickungsteils 23 befindet sich
eine Abluftöffnung 14 sowie eine Einstiegluke 15.
Die Chargenbereitstellung wird mittels Verwiegung, vor
zugsweise Wiegeband oder Wiegebehälter, ausgeführt. Die
Verwiegung der Charge hat folgende Vorteile:
- a) Man kann die Auslastung der Vorrichtung über das Chargengewicht steuern;
- b) man kann das materialspezifische Betriebsoptimum für die Vorrichtung ermitteln;
- c) man hat bei unterschiedlichen Materialschüttgewichten dennoch das gleiche Eingangsgewicht;
- d) man kann unterschiedliche Materialien bereits vor dem Agglomerieren auf der Wiegeeinrichtung zusammenstel len und dann zusammen im Agglomerator mischen und daraus eine entsprechend zusammengestellte Fraktion herstellen, z. B. Schredderleichtfraktion mit Folien oder Teppichbodenabfällen mit anderen weniger plasti fizierungsfähigen Stoffen.
Man kann zu einem bestimmten Zeitpunkt während der Agglo
merationscharge z. B. kurz vor oder während der Plastifi
zierung weitere Stoffe, wie z. B. Kohlestaub in den Agglo
merator einbringen, um diese gewünschte Komponente im Fer
tigprodukt, z. B. Agglomerat, plastifizierter, pastöser
Kuchen oder zerkleinerte Schüttgutmischung zu erhalten.
Zum Einbringen von Kohlestaub wird parallel zum Material
strom außerhalb des Prallreaktors dieser vermischt mit
Wasser bereitgestellt. Dafür kann ein Behälter mit Rühr
werk vorgesehen sein, um ein Absetzen des Kohlestaubes im
Wasser zu verhindern. Dazu ist der Behälter während des
Eindüsvorganges hermetisch verschlossen, damit die einge
düste Menge in einem bestimmten Zeitintervall
gleichbleibt. Als weitere Möglichkeit könnte man eine
zwangsfördernde Pumpe verwenden, die die gebrauchte Menge
in einer bestimmten Zeit fördert. Hierfür wird kein Druck
behälter gebraucht, wobei beim Erreichen des Minimumwertes
im Vorratsbehälter der Behälter in den entsprechenden Men
genverhältnissen nach dem darauffolgenden Eindüsvorgang
wieder befüllt wird. Dazu wird Wasser bis zu einem be
stimmten Höhenniveau und dann Karbonkohle in einem be
stimmten Gewicht zugesetzt und verrührt. Für den Fall ei
ner praktikablen Kohlestaubschockung kann zur Vermeidung
von Verpuffungen ein geerdetes Metallgitter 13 im Inneren
des Beschickungsteiles 23 vorgesehen sein.
Über die im Deckel des Beschickungsteils 23 angeordnete
Abluftöffnung 14 kann der während des Prozesses anfallende
Dampf und gegebenenfalls Staub abgesaugt werden. Dabei
kann es von Vorteil sein, daß man in einem etwas tiefer
liegenden Bereich eine weitere Öffnung, gegebenenfalls
Klappe vorsieht, so daß bei Notwendigkeit ein großer Luft
strom durch die Vorrichtung durchgesetzt werden kann, wel
cher den anfallenden Dampf oder Staub rasch aus dem Agglo
meratorinneren bringen kann. Es ergibt sich dabei durch
die Gesamtkonstruktion des Agglomerators ein hohes Maß an
Betriebssicherheit, da aus dem Gerätinneren keine Materia
lien nach außen gelangen können und so weder Personal noch
Anlagenteile gefährdet werden.
Der Agglomerator wird über einen Bildschirm mittels eines
PC-Programms gesteuert. Zur Prozeßsteuerung dienen folgen
de Eingangskenngrößen:
- 1) Eine oder mehrere Temperatursensoren am Maschinenkör per,
- 2) eine oder mehrere Feuchtsensoren im Maschineninneren, wobei ein solcher Feuchtesensor 20 in Fig. 1 darge stellt ist,
- 3) eine oder mehrere Vibrationsgeber am Maschinenäuße ren,
- 4) der Motorstrom und
- 5) die während der Charge durch den Motorstrom ermittel te Energie in kWh, welche während der Charge aufge wendet wurde.
Diese Werte werden während der Charge auf dem Bildschirm
durch eine Grafik in Form von Kurven fortlaufend darge
stellt sowie in Zahlen angezeigt. In den Fig. 5 und 6
sind solche Diagramme dargestellt, wobei die Fig. 5 ein
Material mit höherer Dampffeuchte veranschaulicht, während
es sich bei der Darstellung in Fig. 6 um ein Material mit
geringerer Gesamtfeuchte handelt. In den Diagrammen ist
auch jeweils der Bereich gezeigt, wo das Material in pla
stifiziertem Zustand ausgeworfen werden kann, sowie der
Bereich, wo ein Auswurf im granulierten Zustand erfolgt.
Alle diese Werte und Kurven werden gespeichert und können
Charge für Charge auf Papier ausgedruckt werden. Dadurch
hat man die Möglichkeit, material-, gewichts- und feucht
spezifische Trennlinien und Daten zu dokumentieren und
nachvollziehbare, verfahrenstechnische und automations
technische Rückschlüsse zu ziehen. Das Automationsprogramm
ist in Schritte unterteilt. Bei jedem Schritt müssen be
stimmte Voraussetzungen erfüllt sein, damit der nächste
eingeleitet werden kann. Hat man aufgrund der durch die
Kurvendarstellung gewonnenen Erkenntnisse alle Schritte
parametriert, so gibt man diesem Schrittautomatikprogramm
eine Nummer. Die Maschine arbeitet dann automatisch. Man
kann nun für die verschiedensten Materialien entsprechende
Programme erstellen und dann per Nummernzuweisung jeweils
die materialspezifische Automatik in Betrieb setzen.
Nachdem die Funktion der Maschine nicht schneidend, son
dern als Prallreaktor wirkt und damit ein Aufheizen der
Stoffe durch die dabei geleistete Arbeit gegeben ist, wer
den die Kunststoffe plastifiziert. Es bildet sich im Rand
bereich des Rotationsmessers 17 ein Kuchen 40, den man
durch Verwendung von Schockwasser erstarren lassen kann
und dann das Granulat entsteht. Das Schockwasserzuführrohr
22 ist im oberen Bereich des zylindrischen Innenraumman
tels 10 zugeführt und gegen die Mitte des Rotormessers 17
gerichtet. Dadurch wird das Schockmittel durch die Zentri
fugalkraft am wirksamsten und schnellsten an seinen Reak
tionsort (plast. Masse) gebracht, womit ein geringerer
Wassereinsatz und geringerer Verdampfungsenergieaufwand
verbunden ist.
Durch das Automationsprogramm ist es möglich, bereits im
beginnenden Plastifizierungsstadium das Material gezielt
aus dem Agglomerator auszuwerfen. Man hat dadurch den Vor
teil, daß kein Schockwasser verwendet werden muß und sich
somit der Energieaufwand als auch der Zeitaufwand redu
ziert. Dadurch steigt der Maschinendurchsatz sowie die
Standzeit der Verschleißteile. Das Material eignet sich
dabei unmittelbar zur Weiterverarbeitung, d. h. kein er
neutes Aufschmelzen durch z. B. Extruder.
Nachdem man zum Zeitpunkt innerhalb der Plastifikation
gezielt und reproduzierbar auswerfen kann, ergibt sich ein
Material, das hinsichtlich seiner klassischen und teigähn
lichen Konsistenz mit Extruderchargen vergleichbar ist.
Damit sind folgende Verfahrensschritte möglich.
- 1) Ein nachfolgender Schnecken- oder Kolbentransport und Druckaufbau für eine Schmelzfiltration,
- 2) die Masse kann per Schnecken- oder Kolbenvorschub in Formen zur Formteilherstellung eingebracht werden,
- 3) die Masse kann entsprechend portioniert in Preßformen zur Herstellung von Preßteilen eingebracht werden;
- 4) die Masse wird über einen Kalander zu dickwandigen Folien verarbeitet. Man kann sich somit eine erneute Aufschmelzung durch z. B. einen Extruder ersparen, wobei erhebliche Einsparungen an Betriebskosten, wie Personal, Energie, Investitionen und Verschleiß gege ben sind.
Beim Verarbeiten von Schredderleichtfraktionen, d. h. Zu
sammensetzungen des Materials, wie sie bei der Verarbei
tung von Kfz-Schrott anfallen, kann dies ohne Vorbehand
lung erfolgen. Der Agglomerator homogenisiert die Gesamt
charge und separiert hierbei Metallteile vom übrigen Ge
misch, so daß man diese in einem weiteren verfahrenstech
nischen Schritt durch z. B. Magnete, Wirbelstromabscheider,
verschiedene Windsichtungsverfahren sowie Siebung als auch
andere zur Separation taugliche Verfahren von der Gesamt
fraktion trennen kann. Dadurch erhält man Metallbestand
teile als Rohstoff zurück und hat die restliche Fraktion
zur weiteren Verarbeitung z. B. als Energieträger in Zem
entwerken oder Heizkraftwerken sowie als Reduktionsmittel
bei der Stahlherstellung zur Verfügung. Der Prozeß wird im
Agglomerator verkürzt, indem man den Verfahrensschritt
Plastifizieren, Abschockung und erneutes Zerkleinern weg
läßt und die Charge auswirft, oder den Verfahrensschritt
"Plastifizieren" einleitet und die plastische Masse aus
wirft, so daß die Masse vom Volumen her kostengünstig re
duziert wird. Diese Masse kann dann deponiert, thermisch
verwertet, zu Formteilen weiterverarbeitet oder zu anderen
Wirtschaftsgütern weiterverarbeitet werden. Der weitere
mögliche Verfahrensschritt ist das Abschocken, anschlie
ßendes Ausdampfen und dann das Granulat bzw. Agglomerat
auszuwerfen.
Nach dem Agglomerations- bzw. Homogenisierungsprozeß der
Kfz-Schredderleichtfraktion besteht die Möglichkeit, die
ses Material abzusieben und die Feinfraktion mit einem
starken Magneten zu separieren. Es ist festzustellen, daß
die Feinfraktion aus einem sehr hohen Anteil magnetisier
barem Material besteht. Es ist davon auszugehen, daß bei
dem so separierten Material außer Kunststoffen und ferro
magnetischen Bestandteilen weitgehend keine weiteren Mate
rialien enthalten sind, so daß diese gewonnene Fraktion
mit der erwähnten Reinheit problemlose Weiterverwertungs
eigenschaften hat, z. B. bei der Stahlerzeugung.
Bei der Verarbeitung derartiger Schredderleichtfraktionen
kann das Material mit Kunststoffen auf Wiegeband in belie
bigen Gewichtsanteilen zusammengestellt und in die Vor
richtung eingefahren werden. Beim Einsatz von Schockwasser
entsteht dann Granulat und beim Auswurf im plastifizierten
Zustand kann ein Auswurf nach der vorgegebenen Kurvenform
oder Temperatur und Verpressen zu Formteilen erfolgen.
Auch kann das Material nach dem Agglomerations- bzw. Homo
genisierungsprozeß in ein Teergemisch für Boden- oder
Straßenbelag eingebracht werden. Bei dieser Variante ist
es ggf. nicht erforderlich, daß aus der Fraktion Metall
oder irgendwelche Bestandteile separiert werden.
Mit der Vorrichtung läßt sich auch Elektronikschrott
be- und verarbeiten. Die Einzelbestandteile lassen sich hier
bei aus dem Verbund heraus separieren und somit in einem
Schüttgut aus den einzelnen Komponenten, wie z. B. GFK,
Zinn, Kupfer und andere Bestandteile durch Windsichtung,
Plansichtung, Wirbelstromabscheider separieren. Diese Ein
zelbestandteile können dann weiteren Verwendungszwecken
zugeführt werden. Gegebenenfalls läßt sich ein solches
Gemisch auch in ein Teergemisch zur Verwendung bei Stra
ßenbauarbeiten einbringen.
Bedingt durch die Steuerung der Maschine läßt sich diese
auch zum Zerkleinern und Vortrocknen durch Ausdampfen für
verschiedene Materialien, z. B. Mischkunststoffe oder Fo
lien verwenden. Dabei werden die Chargen jedoch nicht zur
Plastifizierung gebracht, sondern bei einem bestimmten
nachvollziehbaren und wiederholbaren Zeitpunkt ausgewor
fen und dann z. B. einer Pelletiermaschine zugeführt. Diese
kann dann wesentlich effektiver arbeiten und ein Pellet
produzieren mit gleichbleibenden, sehr geringen Restfeuch
ten.
Als weiterer Anwendungsfall ist das Recycling von Fenster
profilen aus PVG mit Gummidichtungen oder Holzfenstern mit
Gummiprofilen denkbar. Dabei können auch Metallbestandtei
le vorhanden sein, wobei die Gummidichtungsbestandteile
sowie die Metallteile von dem übrigen Material getrennt in
der Schüttung vorhanden sind.
Ein weiterer Anwendungsfall ist das Be- und Verarbeiten
von Holzverbundwerkstoffen, z. B. Spanplatten mit Kunst
stoffbeschichtung, wodurch das Holz von dem Kunststoff ge
trennt wird.
Claims (25)
1. Verfahren zum Verarbeiten von Bauteilen aus Misch
kunststoffen und damit vermischten anderen Baustof
fen, wie Metallteilen, Glas, Gummi, Holz, Faserstof
fen und dgl., dadurch gekennzeichnet, daß die Bautei
le in einem Agglomerator durch eine Prallbeanspru
chung zerkleinert und die Kunststoff-, Metall-,
Glas- und Gummiteile voneinander getrennt werden, oder die
Kunststoffe zu Granulat oder als Masse im plastischen
Zustand verarbeitet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Agglomerator über ein PC-Programm gesteuert
wird, wobei die Parameter, wie Motorstrom, Trommel
temperatur in Höhe des Rotors, Dampffeuchte, zuge
führte Energie, Gesamtlaufzeit und Plastifizierbe
reich reproduzierbar erfaßt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeich
net, daß die Chargenbereitstellung mittels Verwiegung
ausgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeich
net, daß verschiedene Materialien vor dem Agglomerie
ren auf der Wiegeeinrichtung zusammengestellt und im
Agglomerator gemischt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, daß der Agglomerationscharge kurz vor oder wäh
rend der Plastifizierung weitere Stoffe, z. B. Kohle
staub, zugesetzt werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß das plastifizierte Material durch
einen Schnecken- oder Kolbentransport in Formen ein
gebracht oder verpreßt wird oder über einen Kalander
zu Folien verarbeitet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß dem plastifizierten Material
Schockwasser zugeführt und die erstarrte Masse im
Agglomerator zu Granulat zerkleinert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß das Schockwasser auf die Mitte des Rotors des
Agglomerators zugeführt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß das Granulat abgesiebt und die
Feinfraktion mit einem starken Magneten separiert
wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die im Agglomerator zerkleinerten
Bauteile in die Einzelkomponenten durch Windsichtung,
Plansichtung, Wirbelstromabscheider und dgl. sepa
riert werden.
11. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach den
Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein
zylindrischer Mantel (9, 10) mit aufgesetztem Be
schickungsteil (23) vorgesehen ist, in dem ein Rotor
messer (17) mit Prallelementen (24, 25, 26) mit dem
Umfangsrand einem Statormesser (16) gegenüberliegend
angeordnet ist, das von einem Antriebsmotor mit Ge
triebe angetrieben ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet,
daß der Antriebsmotor (2) waagerecht angeordnet ist
und ein hohes Kippmoment, etwa 2,8- bis 3fach, auf
weist, daß das Getriebe (4) als Winkelgetriebe mit
vertikaler Antriebswelle (21) ausgebildet ist, auf
dem das Rotormesser (17) an einer Rotoraufnahme (19)
verdrehsicher befestigt ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 und 12, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Rotormesser (17) zwischen auswech
selbaren Distanzringen (30) an der Rotoraufnahme (19)
angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Abstand zum Rotormesser (17) weitere
Rotormesser an der Rotoraufnahme (19) angeordnet
sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 14, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Rotormesser (17) in Rotoraußenmes
ser (24), Rotorinnenmesser (25) und Rotorverschleiß
schutzteile (26) unterteilt ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, da
durch gekennzeichnet, daß der Rotor (17) an beiden
Seiten mit Messern (24, 25, 26) versehen ist und nach
beiden Seiten drehbar ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 16, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Rotormesser (17) eine stumpfe
Prallfläche (29) aufweist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet,
daß die Prallfläche (29) einen Anstellwinkel zur
Drehrichtung (36) aufweist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 18, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Innenraum (31) mit Verschleißble
chen (18, 7) versehen ist, die doppelt verwendbar
sind durch eine 180° Drehung der Einbaulage.
20. Vorrichtung nach Anspruch 11 bis 19, dadurch gekenn
zeichnet, daß in den Innenraum (31) des Innenraumman
tels (9, 10) ein Schockwasserzuführrohr (22) mündet,
das gegen die Mitte des Rotormessers (17) gerichtet
ist.
21. Verwendung eines Verfahrens und einer Vorrichtung
nach den Ansprüchen 1 bis 20 zum Recycling von
Schredderleichtfraktion, bestehend aus verschrotteten
Kraftfahrzeugen mit Kunststoff-, Metall-, Textil- und
Gummibestandteilen.
22. Verwendung eines Verfahrens und einer Vorrichtung
nach den Ansprüchen 1 bis 20 zum Recycling von Elek
tronikschrott, bestehend aus thermoplastischen und
duroplastischen Kunststoffen, sowie Zinn, Kupfer und
weiterer Bestandteile.
23. Verwendung eines Verfahrens und einer Vorrichtung
nach den Ansprüchen 1 bis 20 zum Verarbeiten von
Mischkunststoffen oder Folien.
24. Verwendung eines Verfahrens und einer Vorrichtung
nach den Ansprüchen 1 bis 20 zum Recycling von Fen
sterprofilen aus PVC oder Holz mit Gummidichtungen
und Metallbeschlägen.
25. Verwendung eines Verfahrens und einer Vorrichtung
nach den Ansprüchen 1 bis 20, zum Recycling von Holz
verbundstoffen, z. B. Spanplatten mit Kunststoffbe
schichtung.
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