DE1957696A1

DE1957696A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Gasfuehrung in katalytischen,zylinderfoermigen Hochdrucksynthesereaktoren

Info

Publication number: DE1957696A1
Application number: DE19691957696
Authority: DE
Inventors: Helmut Dr Hinrichs; Heinz Dr Lehner
Original assignee: Lentia GmbH
Current assignee: Lentia GmbH
Priority date: 1969-11-17
Filing date: 1969-11-17
Publication date: 1971-05-19

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Qasfuhrung in katalytischen, zylinderförmigen Hochdrucksynthesere ak toren Ftlr die Durchführung exothermer Qasreaktionen unter hohem Druck, z.B fUr die Methanolsynthese, vor allem aber für die Ammoniaksynthese, haben sich zylinderförmige Hochdruckreaktoren bewährt, in denen der tatalysator in einzelne, sog. Vollraumschüttungen unterteilt ist, die in Richtung der Ofenachse vom Synthesegas durchströrnt werden, wobei zwischen diesen Schichten durch indirekten GegenstromvArmetausch mit frischem Synthesegas, das gleichzeitig auP Reaktionstemperatur vorgewärmt wird, für die Abftlhrung der Uberschtissigen Wärme gesorgt wird (siehe Ö.Pat. 215.436)o In diesen ratalysatorschichten tritt, je nach Höhe der Katalysatorschicht und Feinkörnigkeit des vervendeten atalysators ein relativ hoher Druckverlust auf, der sich besonders bei der aus GrUnden der optimalen TemperaturfUhrung lang ausgebildeten Endkatalysatorlage und bei großen Ofeneinheiten störend bemerkbar macht, Um diesen unangenehmen Druckverlust herabzusetzen, vurde gemäß DA8 1,256.205 vorgeschlagen, das Synthesegas entweder von innen nach außen oder von außen nach innen radial durch eine, zwischen zwei koaxial angeordneten, zylinderförmigen Lochblechen angeordnete Katalysatorschicht zu führen, wobei allerdings die Einschränkung gemacht wurde, daß in einem solchen Fall nur außerhalb des Reaktors vorreduzierter tatalysator eingesetzt werden :cann, weil bei einer Reduktion im Reaktor selbst wegen der durch die radiale Strömungsrichtung unregelmäßigen Strömung und die Möglichkeit einer Rückdiffusion eine Schädigung des bereits reduzierten tatalysators unvermeidlich erschien, FUr die Kühlung eines, nach diesem Prinzip gebauten, nur radial durchströmten Ammoniak-Synthese-Reaktors, der aus zvei unmittelbar übereinander angeordneten ratalysatorschichten besteht, von denen eine von innen nach außen, die zveite von außen nach innen durchströmt wird, ist gemäß The Oil and Gas Journal 65, Heft 13, 1967, Seite 75, eine ühlung durch Zuführung von kaltem Synthesegas vorgesehen, das dem reagierenden Gas während des übertritt von einer Schichte in die andere Schichte zugemischt vird.
Feinem weiteren Vorschlag, die radiale Gasführung nicht in allen ratalysatorschichten eines Mehrschichten-Vollraumkonverters, sondern nur in der langen Endkatalysatorlage anzuvenden, der der niederländischen Patentanmeldung 69o01698 zu entnehmen ist, liegt die Erkenntnis zugrunde, daß eine Schädigung des talysators bei der Reduktion im Reaktor bei radialer Gasströmung dann vermieden werden kann, venn das Gas radial von innen nach außen, nicht aber von außen nach innen geführt wird. Dadurch war es möglich, in einem Synthesereaktor mit mehreren Katalysatorschichten und beliebiger Zwischenkühlung bei Beihaltung der axialen Strömungsrichtung in den ersten Xatalysatorlagen die Endkatalysatorlage radial durchströmen zu lassen, ohne dadurch die Verwendung eines vorreduzierten tatalysators in rauf nehmen zu müssen Trotzdem sind aber auch hier noch Schwierigkeiten in der gleichmäßigen Beschikkung der ratalysatorlage in der gesamten Länge zu verzeichnen, was auf die geringe Strömungsgeschwindigkeit zurückzuführen ist0 Es konnte nun gefunden werden, daß ein geringerer Druckverlust in Vollraumkatalysatorlagen erzielt verden kann, als aie bei axialer Durchströmung einer solchen Schicht verzeichnet werden und trotzdem der Nachteil einer ungleichm§ßigen Gasverteilung wegfällt, wenn das Gas von innen ausgehend mit Hilfe eines gasdichten Leitbleches schneckenPörmig durch die Katalysatorschicht geführt, wird. Diese Gasführung hat den Vorteil, daß praktisch im gesamten Weg durch die ratalysatorschicht der Gasströmungsquerschnitt und damit die Strömungsgeschwindigkeit praktisch gleichgehalten verden kann, sodaß auch eine Reduktion des atalysators im Ofen selbst auf keinerlei Schwierigkeiten stößt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demnach ein Verfahren zur Gasführung in katalytischen, zylinderförmigen Hochdrucktynthesereaktoren, beispielsveise für die Ammoniaksynthese, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Gas in der gesamten Länge einer in axialer Richtung durchgehenden ratalysatorlage mit Hilfe eines ebenfalls über die ganze Länge dieser Schicht sich ausdehnenden, gasdichten Leitbleches schneckenförmig von innen nach außen geführt wird.
Das Prinzip des erfindungsgemäßen VerPahrens ist mit großem Vorteil auf große Ofeneinheiten anwendbar, bei denen der Druckverlust des Ofens eine große Rolle spielt. Da durch den geringeren Druckverlust die Möglichkeit besteht, kleineres tatalysatorkorn einzusetzen, kann dabei ein sehr guter Ammoniakaufbau erzielt werden. Ein solcher Reaktor besitzt vorzugsweise eine einzige, durchgehende, in der Längsrichtung nicht unterteilte ratalysatorfüllung, in die das schneckenförmige Leitblech eingebettet ist0 Diese Füllung wird von der Ofenachse ausgehend mit Gas beschickt, wXhrend das ausreagierte Gas an der Peripherie des Ofeneinsatzes gesammelt und von dort abgezogen wird Der zur Erzielung einer optimalen Temperaturführung nötigen zwischengeschalteten kühlung kann in solchen Reaktoren durch Einschaltung von senkrechten Kühlschachteln in den schneckenförmigen Gasweg Rechnung getragen werden, die aus der ratalysatorfüllung ausgespart werden, ohne dabei die tontinuitAt der Gasströmung zu stören. Die kühlung in den Kühlschächten erfolgt dann zweckmäßig durch Einführung von raltgas, Dabei ist es zweckmßig, den Abstand zvischen den Kühlschächten, die zvei, drei oder mehr sein können, nach außen hin zu vergrößeren, und so auch bei der erEindungsgemßen Gasführung das Prinzip einer langen Endkatalysatorlage beizubehalten. Diese Ofenkonstruktion ist sehr einfach, weil eine komplizierte Gasführung zum Zwecke der kühlung nicht nötig ist. Die raitgaszuführung von oben ist sehr einfach und der Platzbedarf für die rühlschächte relativ gering, so daß eine optimale Ausnützung des teuren Hochdruckraumes gegeben ist.
Es ist jedoch auch möglich, das Prinzip der erfindungsgemäßen Gasführung auch nur auf die Endkatalysatorlage eines sonst in beliebiger Weise beschickten Hochdruckreaktors mit mehreren ratalysatorlagen anzuwenden. In diesem Fall E§llt die kühlung durch die in den schneckenförmigen Gasveg eingeschalteten rühlschächte veg. Die kühlung des Gases vor Eintritt in die erfindungsgemäß beschickte Endkatalysatorlage kann dann auf beliebige Weise, also nicht nur durch Kaltgaszuführung, sondern auch durch indirekten Wärmetausch mit einem Kühlmittel oder mit frischem, noch nicht reagierten Synthesegas erfolgen.
Wie schon ervShnt, können Reaktoren, in denen die erfindungsgemäße Gasführung angewendet wird, mit feinkörnigem ratalysator beschickt werden, vorzugsweise mit einem solchen einer rorngröße von weniger als 6 mm.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zur Durchfürrung dieses Verfahrens. Diese Vorrichtung besteht im Wesentlichen aus dem schneckenförmigen Leitblech, das den Ofenraum von innen nach außen durchzieht und zwischen das die Katalysatorfüllung eingefüllt ist. Die Gasbeschickung der ratalysatorfüllung geschieht über einen von oben mit Synthesegas beschickten, senkrechten Schacht in Nähe der OPenachse, der unmittelbar an die Katalysatorfüllung anschließt und nur durch eine gasdurchlässige Wand von ihr getrennt ist. Die Gasabfuhr erfolgt Uber einen Gasaustrittsschacht, der an den Mantel des Ofeneinsatzes anliegt und von der Latalysatorfüllung ebenfalls nur durch eine gasdichte Wand getrennt ist. Zvischen diesen beiden Schicht ten kann das schneckenförmige Leitblech je nach gewunschtem Querschnitt in einer größeren oder geringeren Anaahl von Windungen angeordnet sein0 Es ist gasdicht mit Deckel und Boden des Latalysatorbehälters im Ofeneinsatz verbunden. Das ausreagierte Gas -wird nach unten abgeführt Beispiele für solche Vorrichtungen sind in den Figuren 1 bis 4 wiedergegeben0 In diesen Figuren bedeutet 1 den Mantel des Ofeneinsatzes, der von dem in den Figuren zum Zwecke der Vereinfachung nicht gezeichneten Hochdruckmantel umgeben ist, 2 das zentrale Gasführungsrohr, durch das das Gas, das den Hauptwärmetauscher vorgewärmt verläßt, nach oben geführt wird, um eine Beschickung der ratalysatorfüllung von oben zu ermöglichen und 3 das schneckenförmige Leitblech. 4 ist der Gaseintrittsschacht, der mit seiner gasdurchlässigen Wand 5 an die atalysatorfüllung angrenzt, 6 der Gasaustrittsschacht, ebenfalls versehen mit einer gasdurchlässigen Wand 7. 8 ist der Brenner, 9 sind jene Öffnungen, über die das Gas vom zentralen Gasführungsrohr in den Gaseintrittsschacht gelangt. Mit 10 sind die rühlschächte benannt, die ebenfalls mit gasdurchlässigen Wänden 11 versehen sind, 12 die Zuführungsleitung für taltgas und 13 die Offnungen, durch die das Gas den Gasaustrittsschacht 6 verläßt. 14 stellt schließlich die am Deckel 15 desratalysatorbehälters, der in Figur 1 mit dem Deckel des Ofeneinsatzes identisch ist, befestigten Schikanebleche dar, die eingebaut werden, um einen Gaskurzschluß zu verhindern, venn durch Setzungserscheinungen im tatalysator unterhalb des Deckels 15 ein freier Raum entstehen sollte. Mit 16 lstder Boden des ratalysatorbehälters'im OPeneinsatz bezeichnet0 In Figur 1 ist ein Reaktor dargestellt, in dem ausschließlich das erfindungsgemäße Prinzip der Gasführung angewendet wird0 Figur 2 zeigt diesen Reaktor ia Querschnitt0 Dieser Reaktor besitzt eine einheitliche, durchgehende Katalysatorfüllung, die durch Einbau der senkrechten rühischächte 10 in die aus Gründen der optimalen Temperaturführung nötigen Abschnitte unterteilt ist, vobei der letzte, peripher gelegene Abschnitt der ratalysatorfüllung gewissermaßen die lange Endkatalysatorlage ist. Der Gaseintrittsschacht 4 ist bei dieser Aus£ührungsmöglichkeit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein schacht mit spitzwinkeligem, gekrümmtem Querschnitt, der zwischen dem Mantel des zentralen Gas£ührungs rohres 2 und dem Beginn des schneckenförmigen Leitbleches 3 gebildet wird, er ist also in den Beginn des schneckenförmigen Gasweges eingebaut Die gasdurchlässige Wand 5 liegt dann dem spitzen Winkel gegenüber. Analog dazu ist der Oasaustrittsschacht 6 kòtstruiert, der praktisch das Ende des schneckenförmigen Gaswegefl darstellt und zwar unter Ausnützung des Raumes mit spitzwinkeligest, gekrümmtem Querschnitt, vie er durch den gasdichten Anschlup des Leitbleches 3 an den Mantel des Ofeneinsatzes 1 entsteht.
Auch hier liegt die gasdurchlässige Wand 7 dem spitzen Winkel gegenüber. Die Gaseinlaßöffnungen 9 sind an Jenem Teil des zentralen Gasführungsrohres angeordnet, der knapp unter dem Dekkol 15 des tatalysatorbehAlters bzw Ofeneinsatzes liegt und zwar naturgemäß nur an jenen Teilen der Rohrwand, die das zentrale Gasführungsrohr 2 mit dem Gaseintrittsschacht gemeinsam hat. Die GasaustrittsdfEnungen sind im Boden 16 des tatalysatorbehälters dort ausgespart, wo der Gasaustrittsschacht 6 an diesen anschließt0 Die Zuführung des raltgases in die Kühlschächte 10 erfolgt über die im Deckel 15 des Ofeneinsatzes eingelassenen Rohre 12o Die Verteilung desselben über die ganze Länge des Schachtes 10 ist nach beliebiger Methode möglich, z.BO über Rohre, die in verschiedener Höhe mit Gasaustrittsorganen versehen sind. Es versteht sich, daß das Leitblech entweder am zentralen Gasführungsrohr und dem Mantel des Ofeneinsatzes direkt angeschweißt sein kann oder aber an zylinderförmigen Blechen, die das zentrale Gasführungsrohr unmittelbar umgeben, bzw, ohne nennenswerte Spaltbildung in den Ofeneinsatz eingesetzt werden Die Gasführung in dieser Vorrichtung führt vom üblichen Ringspalt zwischen OPeneinsatz 1 und dem nicht dargestellten Hochdruckkörper in den Raum um die Rohre des Hauptwärmetauschers, wo das Gas vorgewärmt wird. Es wird dann im zentralen Gasführungsrohr gesammelt nach oben geführt und gelangt knapp unter dem Deckel 15 des Ofeneinsatzes in den Gaseintrittsschacht 4 Im zentralen GasfWhrungsrohr kann der Brenner angeordnet sein, der sich allerdings dann erübrigt, wenn das Gas für die Anfahrperiode auf andere Art, z*BO außerhalb des Reaktors vorgewärmt wird0 Vom Gaseintrittsschacht 4 aus tritt das Gas über die ganze Länge in den schneckenförmigen Weg ein, wo die Synthese stattfindet. Nach Verlassen der Katalysatorfüllung wird das Gas im Gasaustrittsschacht 6 gesammelt und gelangt von dort in die Rohre des Hauptwärmetauschers. NatUrlich kann auch das ausreagierte Gas im Raum um die Rohre und das frische Gas in den Rohren des Hauptwärmetauschers geführt werden Figur 3 gibt eine Vorrichtung wider, in der das erfindungsgemäße Prinzip der Gasführung nur in der Endkatalysatorlage eines Sonst axial durchströmten Ofens mit indirektem Wärmetausch mit dem frischen Synthesegas zvischen den einzelnen tatalyqatorlagen angewendet wird. Figur 4 zeigt diese Endkatalysatorlage im Querschnitt.
Bei dieser Ausführungsform wird das teilweise ausreagierte Synthesegas nach Verlassen des letzten ZvischenbodenvSrmetauschers gesammelt und von dort in den Gaseintrittsschacht 4 geleitet, der als konzentrischer Ringraum um das zentrale Gasführrngsrohr 2 ausgebildet ist. Das schneckenförmige Leitblech 3 ist bei dieser ronstruktion erst am Mantel dieses Ringraumes 5 befestigt und der durch das Leitblech 3 entstehende schneckenförmige Gang daher zur gänze mit tatalysator befüllt0 Die gasdurchlässige Wand 5 ist in diesem Fall ein Teil des Mantels des Ringraumes 4, der an der Anschluß stelle des Leitbleches 3 beginnt und etwa 1/4 dieses Mantels ausmacht. Ebenso ist der Gasaustrittsschacht 6 in diesem Fall ein Ringraum, der die gesamte ratalysatorfüllung umgibt und dessen innere Begrenzung durch das Leitblech 3 gebildet wird, das dann in sich abschließen muß. Etwa ein Viertel dieser inneren Begrenzung dieses Ringraumes ist dann wieder gasdurchlässig ausgebildet und zwar an jener Stelle, an der die äußere Windung des schneckenförmigen Bleches 3 an die vorhergehende Windung anschließt0 Die Lühlschächte fallen in Figur 3 naturgemäß wegO In Figur 4 sieht man die Anordnung der Schikanebleche 14, die in radialer Richtung verlaufend, am Deckel 15 des atalysatorbehälters, der in diesem Fall der die Xatalysatorschicht nach oben abschließende Zwischenboden ist, befestigt sind.
Alle gasdurchlässigen Wände nämlich 5, 7 und 11 können in üblicher Weise als Loch- oder Schlitzbleche ausgebildet sein.
Das Prinzip des Reaktors nach den Figuren 2 und 3 ist aue alle möglichen Arten der kühlung zvischen den atalysatorlagen anvendbart Beispiel: In einem Ammoniaksynthesereaktar, wie er in Figur 1 dargestellt ist, sind 2,3 m3 eines üblichen Ammoniaksynthesekontak auf Eisenbasis mit einer korngröße von 2,5 mm eingesetzt Durch Einbau von 2 rühlschächten ist diese atalysatorfüllung in 3 Abschnitte unterteilt, wobei im ersten Abschnitt 0,18 m3, im zweiten Abschnitt 0,52 m3 und im dritten Abschnitt 1,54 m3 rataly sator angeordnet sind0 Der Reaktor wird stündlich mit 54.800 Nm3 Synthesegas mit einem NH3-Gehalt von etwa 2 % und einem Inertengehalt von 8 %, beaufschlagt, die Synthese vird bei 310 atom. durchgeführt. Nach Verlassen des ersten Katalysatorabschnittes beträgt die Temperatur des Gases 5460C, sie wird durch Zumischen von 10Q100 Nm³ Kaltgas im ersten Kühlschacht auf 4650C herabgesetzt.
Im zweiten Katalysatorabschnitt tritt wiederum Temperaturerhöhung auf 541°C auf, die im 2. Kühlschacht durch Zumischen von 10.100 Nm³ taltgas auf 470°C abgesenkt wird. Nach Verlassen des dritten ratalysatorabschnittes hat das Gas bei 5280C Ausgangstemperatur einen NH3-Gehalt von 16,9 %.

Claims

patentansprüche:

1o Verfahren zur Gasführung in katalytischen, zylinderförmigen Hochdrucksynthesereaktoren , beispielsweise für die Ammoniaksynthese, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas in der gesamten Länge einer in axialer Richtung durchgehenden Xatalysatorlage mit Hilfe eines ebenfalls über die ganze Länge dieser Schicht sich ausdehnenden, gasdichten Leitbleches schneckenförmig von innen nach außen geführt wird0 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die schneckenförmig vom Gas durchströmte Xatalysatorlage den gesamten atalysatorraum des Synthesereaktors ausfüllt, wobei das reagierende Synthesegas im Zuge seines schneckenförmigen Weges einen oder mehrere parallel zur Reaktorachse verlauBendc und den schneckenförmigen Gasweg in einzelne Abschnitte unterteil ende Schächte mit in Gasströmungsrichtung gasdurchlässigen Wänden passiert, wobei das Gas in diesen Schächten durch Zumischen von kaltem, noch nicht reagierten Synthesegas gekühlt wird0 3 Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die rühischächte den schneckenförmigen Gasweg in verschieden lange Abschnitte unterteilen, wobei der äußerste Abschnitt des Gasweges wesentlich länger ist als der oder die weiter innen gelegenen Abschnitte.

4 Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das vorgewärmte Reaktionsgas in einem Synthesereaktor eine oder mehrere ratalysatorlagen mit dazwischen geschalteter kühlung in beliebiger, an sich bekannter Weise durchströnt und zwischen diesen ratalysatorlagen durch Zumischung von taltgas, durch rUhleinrichtungen die mit rührmittel beschickt sind oder durch indirekten Wärmetausch mit Prischem Synthesegas gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, daß dieses teilveise ausreagierte Gas in der Endkatalysatorlage schneckenförmig von innen nach außen geführt wird.

50 Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die schneckenförmig durchströmte Katalysatorfüllung ein Katalysator mit einer Xorngröße von weniger als 6 rrjn vervendet wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Mantel des zylindrischen Ofeneinsatzes (1) ein diesen Einsatz von dessen Deckel (15) bis zum Boden (16) des Xatalysatorbehälters der Lunge nach durchziehendes, sowohl mit dem Boden (16) als auch dem Dekkel (15) des Ofeneinsatzes (1) gasdicht abschließendes, schneckenförmiges Leitblech (3) angeordnet ist, das von dem, dem zentralen Gasführungsrohr (2) benachbarten, von diesen durch eine gasdichte Wand getrennten Gaseintrittsschacht (4) beginnend bis zum am Mantel des Ofeneinsatzes (1) anliegenden Gasaustrittsschacht (6) reicht, zwischen dessen Windungen die ratalysatorftillung angeordnet ist, wobei sowohl Gaseintrittsschacht (4) als auch Gasaustrittsschacht (6) von der tatalysatorPUllung durch ebenfalls den Ofeneinsatz der ganzen Länge nach durchziehende, gasdurchlässige Wände (597) abgetrennt Bind und der Gaseintrittsschacht (4) am oberen Ende mit einer oder mehreren Gaseinlaßöffnungen (9) und der Gasaustrittsschacht (6) am Boden des tatalysatorbehAlters n.it einer oder mehreren Gasauslaßöffnungen (13) versehen ist 7 Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Gaseintrittsschacht (4) durch die Wand des zentralen Gasführungsrohres (2) und das an diese Wand im spitzen Winkel anschließende, schneckenförmige Leitblech (3) gebildet wird, vobei die gasdurchlässige Wand (5) diesem spitzen Windel gegenüber liegt und zwischen dem zentralen Gasführungsrohr (2) und dem Leitblech (3) angeordnet ist 8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Gaseintrittsschacht (4) als konzentrischer Ringraum um das zentrale Gasführungsrohr (1) ausgebildet ist, wobei etwa 1/4 des äußeren Mantels des Ringraumes (4) in der gesamten Länge gasdurchlässig iuNgeblldet ist und die Funktion der gasdurchlässigen Wand (4) übernimmt und das schneckenförmige Leitblech (3) so an diesem Mantel befestigt ist, daß es mit dem gasdutchlässigen Teil (4) des Mantels einen spitzen Winkel bildet.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasaustrittsschacht (6) vom Mantel des Ofeneinsatzes (1) und dem schneckenförmigen Leitblech (3) gebildet wird, die ir spitzen Winkel aufeinandertreffen und die gasdurchlässige Wand (7) diesem spitzen Winkel gegenüber liegt und den Mantel des Ofeneinsatzes (1) mit dem Leitblech (3) verbindet.

tO. Vorrichtung nach den AnsprUchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Gasaustrittsschacht (6) als Ringraum zwischen den Mantel des Ofeneinsatzes (1) und dem am SuSeren Ende in sich geschlossenen schneckenförmigen Leitblech (3) ausgebildet ist, wobei etwa 1/4 jenes Teiles des Leitbleches (3), das die innere Begrenzung dieses Ringraumes (6) darstellt, beginnend von jener Stelle, an der dieses Leitblech (3) im spitzen Winkel an seine vorhergesehene Windung anschließt, in Richtung entgegengesetzt der Gasströmungsrichtung in der gesamten Länge gasdurchlässig ausgebildet ist und die Funktion der gasdurchmassigen Wand (7) innehat 11 Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der, das schneckenförmige Leitblech nach oben abschließende Deckel (15) des atalysatorbehälters mit in radialer Richtung verlaufenden, einen kleinen Teil der Gesamtlänge des Xatalysatorbehälters in dieselbe eintauchenden, die Windungen des Leitbleches (3) miteinander verbindendenSchikaneblecheni14) versehen ist 12 Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 1t zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch den am unteren Ende des Mantels des Ofeneinsatzes angeordneten Hauptvärmetauscher, das den ganzen Ofenraum über dem Hauptwärmetauscher durchziehende, bis zum Deckel (15) reichende, mit den Rohren oder dem Raum um die Rohre des Hauptwärmetauschers verbundene, zentrale Gasführungsrohr (2), in dem gegebenenfalls der Brenner (8) angeordnet ist, und welches an dem, dem Hauptvärmetauscher entgegengesetzten Ende im Ausmaß von etwa 1/4 seines Umfanges mit einer oder mehreren Qasdurchlaßöffnungen, die eine Verbindung zum anliegenden Gaseintrittsschacht (4) darstellen, versehen ist, den an den Mantel des Ofeneinsatzes angrenzenden Gasaustrittsschacht (6), der durch am unteren Ende desselben angeordnete Gasaustrittsöffnungen (13) mit den Rohren des Hauptwärmetauschers qder dem Raum um dessen Rohre verbunden ist und die in die ratalysatorfüllung ausgesparten rühlschAchte (10), die durch je zwei in radialer Richtung verlaufende, je zwei Windungen des Leitbleches miteinander verbindende gasdurchlässige Wände (11) gebildet werden, in die die Rohre (12) zur Einführung von kaltem Synthesegas münden L e e r s e i t e