DE19543734C1 - Werkzeughaltevorrichtung für den automatischen Werkzeugwechsel - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Werkzeughaltevorrichtung für den automati­ schen Werkzeugwechsel bei einer Glasbearbeitungsmaschine für Schleif- und Bohr­ vorgänge entsprechend dem Gattungsbegriff des Anspruches 1.

Werkzeugwechselvorrichtungen, bei denen je nach Bearbeitungsgang ein automati­ scher Werkzeugwechsel zur Verkürzung der Takt- und Umrüstzeiten vorgenommen wird, sind aus dem Werkzeugmaschinenbau im Prinzip bekannt. Bei den für diese Werkzeugwechselvorrichtungen verwendeten Werkzeughalteeinrichtungen handelt es sich zumeist um solche, bei denen oberhalb des Werkzeuges im Werkzeughalter eine zentrische Spannung zur Festlegung des Werkzeuges vorgenommen wird. Die Betätigung einer solchen Spanneinrichtung erfolgt üblicherweise durch eine Schub- und Zugstange, die an einen Pneumatikzylinder angeschlossen ist und zentrisch durch die Spindel zur Werkzeughaltevorrichtung geführt ist, die am vorderen freien Ende der Arbeitsspindel aufgenommen ist.

Beispielsweise ist aus der DE 33 33 646 A1 eine gebräuchliche Konusaufnahme be­ kannt, bei der ein Werkzeughalter an seinem der Werkzeugmaschine zugewandten Ende eine Gewindebohrung aufweist, die von einer Zugstange der Werkzeugma­ schine erfaßt wird, um den Werkzeughalter relativ zum Ende der Spindel axial zu ziehen. In dieser Offenbarung ist weiterhin eine zur Drehmomentübertragung vorge­ sehene Axialverzahnung an der Werkzeugaufnahme gezeigt.

In der US 4 635 328 ist darüber hinaus das Prinzip der elektromagnetischen Koppe­ lung von Werkzeugen an Robotern bekannt.

Als Bohrwerkzeuge für die Bearbeitung von Glasscheiben, insbesondere Flachglas­ scheiben, verwendet man im Gegensatz zu beispielsweise Bohrern für Metall- oder Holzbearbeitung sogenannte Diamanthohlbohrer, die rohrförmig ausgebildet sind und an ihrem unteren freien Schneidende mit Schneiddiamanten versehen sind. Durch den Hohlraum im Inneren des Bohrers wird während des Bohrvorganges Wasser oder Bohremulsion zur Kühlung bzw. Schmierung des Bohrers zugeführt.

Der Bohrvorgang in eine Flachglasscheibe erfolgt überwiegend mit paarweise ange­ ordneten Bohrspindeln, die gegenüberliegend von beiden Seiten gleichzeitig die Glasscheibe anbohren.

Es werden also für jeden Bohrvorgang gleichzeitig zwei Werkzeuge benötigt, die selbstverständlich beim Übergang von einem Bohrdurchmesser auf einen anderen beide gewechselt werden müssen.

Bedingt durch die besondere Gestaltung der Bohrwerkzeuge als Hohlbauteile mit in­ nenliegender Kühl- und Schmiermittelversorgung sind die oben erwähnten Werk­ zeugwechselvorrichtungen mit zentrischer Spannung mit Glasbearbeitungsmaschi­ nen nicht anwendbar, vielmehr erfolgt der Werkzeugwechsel manuell und erfordert Rüstzeiten im Größenbereich von mehreren Minuten.

Um die entsprechenden Taktzeiten bei der Bearbeitung von Flachglasscheiben, in die mehrere unterschiedliche Bohrungen eingebracht werden müssen, zu verkürzen, wird dazu übergegangen, für unterschiedliche Bohrungsdurchmesser mehrere Bohrspindelpaare auf sogenannten Mehrspindelbohrmaschinen einzusetzen. Um bei der Bearbeitung einer Flachglasscheiben kürzeste Taktzeiten zu erreichen, ist folglich für jedes Bohrloch ein entsprechendes Bohrspindelpaar erforderlich. Dies ist mit er­ heblichen Investitionen verbunden, da außerdem auf einer Bohrmaschine übli­ cherweise verschiedene Serien von Flachglasscheiben mit unterschiedlichen Boh­ rungsdurchmessern und Bohrbildern bearbeitet werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Werkzeughaltevorrichtung für den automatischen Werkzeugwechsel bei Glasbearbeitungsmaschinen, insbeson­ dere Glasbohrmaschinen, zu gestalten, mit der sich unter Verwendung üblicher Glasbohrer und herkömmlicher Bearbeitungsmaschinen die Taktzeiten für den Werk­ zeugwechsel erheblich verkürzen lassen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Werkzeughalter und Werk­ zeughalteraufnahmekopf je einen zu ihrer gemeinsamen Dreh- und Vorschubachse konzentrischen Magnetkreis aufweisen, wobei die Magnetkreise von Werkzeughalter und Werkzeughalteraufnahmekopf in zusammengesetztem Zustand der Werkzeug­ haltevorrichtung in Axialrichtung unmittelbar benachbart angeordnet sind und wobei die Magnetkreise eine entgegengesetzte Polung aufweisen, daß Werkzeughalter und Werkzeughalteraufnahmekopf je eine Axialverzahnung aufweisen, die in zusammen­ gebautem Zustand der Werkzeughaltevorrichtung formschlüssig ineinandergreifen, und daß die Magnetkreise aus Einzelmagneten bestehen, die in ihrer konzentrischen Anordnung im Abstand zur Dreh- und Vorschubachse auf gleichen Kreisradien im Abstand zueinander angeordnet sind, wobei der Abstand der Einzelmagnete minde­ stens einer Zahnteilung der Axialverzahnung entspricht.

Durch diese erfindungsgemäße Bauweise wird eine Werkzeughaltevorrichtung ge­ schaffen, bei der die Drehmomentübertragung durch die vorhandene Axialverzah­ nung erfolgt, das Aufbringen der Haltekräfte um bei einer entsprechenden Drehmagnetübertragung die Axialverzahnung in Eingriff zu halten, wird durch die Anziehungskraft der beiden entgegengesetzt gepolten Magnetkreise bewirkt.

Darüber hinaus bewirkt die Ausgestaltung der Magnetkreise als auf einem Kreisring angeordnete Einzelmagnete eine automatisch richtige Positionierung der Zähne und Zahnlücken der Axialverzahnung übereinander, so daß ohne besondere Ausricht­ maßnahmen eine Koppelung von Werkzeughalter und Werkzeughalteraufnahmne­ kopf bei jedem Wechsel gewährleistet ist.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Unteransprüche.

Es hat sich insbesondere als vorteilhaft herausgestellt, die Außenkontur der Zähne und Zahnlücken der für die Drehmomentübertragung verantwortlichen Axialverzah­ nung kreissegmentartig auszubilden. Diese Maßnahme unterstützt zusätzlich zu der durch die Anordnung der Magnete bedingten richtigen Positionierung ein Ineinander­ rasten der Axialverzahnung, da insbesondere die abgerundeten Köpfe der Zähne es erleichtern, daß, sollten sich wider Erwarten zwei Zähne anstatt einem Zahn und einer Zahnlücke gegenüberstehen, die Zähne an ihren jeweils gegenüberliegenden Zahnflanken herabgleiten und der Formschluß der Axialverzahnung hergestellt wird.

Eine weiter bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, daß die Axialverzahnungen und die Magnetkreise von Werkzeughalter und Werkzeughalteraufnahmekopf auf unter­ schiedlichen Radien zur gemeinsamen Drehachse jeweils in einer gemeinsamen Axialebene angeordnet sind. Durch diese Maßnahme läßt sich die Bauhöhe bzw. Baulänge der gesamten Werkzeughaltevorrichtung gering halten. Es ist hierbei denk­ bar, die Axialverzahnung auf einem inneren Radius um die zentrale Drehachse an­ zuordnen und den Magnetkreis mit seinen einzelnen Magneten auf einem größeren Radius am Außenumfang der Axialverzahnung. Dies hat insbesondere den Vorteil, daß die für die Aufbringung der Haltekräfte durch die Magnete unter Umständen not­ wendige größere Wirkfläche sich in den außen liegenden Flächen leichter unter­ bringen läßt. Es ist jedoch ebenfalls denkbar, die Axialverzahnung auf einem äuße­ ren Radius und die Magnetkreise auf einem inneren Radius von Werkzeughalter und Werkzeughalteraufnahmekopf anzuordnen.

Für den Transport und das Abnehmen des Werkzeughalters vom Werkzeughalter­ aufnahmekopf ist am Werkzeughalter eine ringförmig umlaufende Nut gebildet, die von einem unteren und oberen Flansch begrenzt wird. Derjenige Flansch, der im zu­ sammengebauten Zustand der Werkzeughaltevorrichtung dem Werkzeughalter­ aufnahmekopf zugewandt ist, weist in einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Gegenstandes der Erfindung an seiner der Nut abgewandten Seite die Axialverzah­ nung und den Magnetring auf. Diese spezielle Bauweise trägt ebenfalls dazu bei, die Baulänge der gesamten Werkzeughaltevorrichtung möglichst klein zu halten.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Werkzeughaltevorrichtung der erfindungsgemäßen Art als Sei­ tenansicht mit einer Teilschnittdarstellung,

Fig. 2 den zur Werkzeughaltevorrichtung gehörigen Werkzeughalterauf­ nahmekopf in Seitenansicht mit Teilschnitt,

Fig. 3 die Ansicht A gemäß Pfeil aus Fig. 2 des Werkzeughalteraufnah­ mekopfes,

Fig. 4 eine Ansicht der Werkzeughaltevorrichtung aus Fig. 1 im auseinan­ dergezogenen Zustand,

Fig. 5 zwei sich gegenüberliegende Bohrköpfe einer Glasbohrmaschine mit erfindungsgemäßen Werkzeughaltevorrichtungen im Betriebszu­ stand,

Fig. 6 die Bohrköpfe aus Fig. 5 bei abgenommenen Werkzeughaltern während des Werkzeugwechselvorganges.

Die in ihrer Gesamtheit mit der Bezugsziffer 1 bezeichnete Werkzeughaltevorrichtung besteht aus einem Werkzeug 2, das in einen Werkzeughalter 3 eingesetzt ist, der wiederum in einem Werkzeughalteraufnahmekopf 4 aufgenommen ist. Werkzeughalteraufnahmekopf 4 und Werkzeughalter 3 weisen eine gemeinsame Dreh- und Vorschubachse 5 auf. Des weiteren ist in der Fig. 1 zu sehen, daß Werk­ zeughalter 3 und Werkzeughalteraufnahmekopf 4 jeweils eine Axialverzahnung 7 und 8 sowie jeweils einen Magnetkreis 9 und 10 aufweisen, die in zusammengesetztem Zustand von Werkzeughalter 3 und Werkzeughalteraufnahme 4 ineinandergreifen bzw. sich in Axialrichtung der Drehachse unmittelbar gegenüberstehen.

Bei der Darstellung der Werkzeughaltevorrichtung in Fig. 1 wurde zwischen dem Werkzeughalter 3 und dem Werkzeughalteraufnahmekopf 4 aus Anschauungsgrün­ den ein ca. 1 mm breiter Spalt gelassen. Dieser Spalt ist bei einer Werkzeughaltevor­ richtung im Betriebszustand durch die Anziehung der beiden Magnetringe nicht vor­ handen.

Der Werkzeughalteraufnahmekopf besteht aus einem an der hier nicht näher darge­ stellten Bohrspindel festgelegten Gehäuseoberteil 49 mit zylinderförmigem Quer­ schnitt und einem sich an eine Stirnseite des Gehäuses anschließenden Flansch 41. Entlang der Drehachse 5 ist im Inneren des Gehäuses eine Ausnehmung in Form eines Innenkonus 42 ausgebildet. Der Innenkonus verjüngt sich von seiner dem Flansch 41 zugewandten Öffnung zu seiner am entgegengesetzten Ende des Zylin­ dergehäuses 40 angeordneten Bodenfläche 48. Die Bodenfläche 48 besitzt, wie aus Fig. 3 ersichtlich, eine zentrisch angeordnete Bohrung 47, durch die aus der Spindel heraus Wasser oder Bohrflüssigkeit in den Werkzeughalteraufnahmekopf 4 eintreten kann.

An der dem Gehäuseteil 40 abgewandten Stirnfläche des Flansches 41 befindet sich eine Axialverzahnung 43. Diese Verzahnung besteht aus kreisringförmig angeord­ neten Zähnen 44 und entsprechenden Zahnlücken 45, deren Außenkontur aus Kreis­ ringsegmenten aufgebaut ist. Dies bedeutet, daß der Zahnkopf eines jeden Zahnes 44 eine halbkreisförmige Außenkontur aufweist und an seinen jeweiligen Seitenflan­ ken in eine ebensolche, allerdings inverse Kontur übergeht, aus der der Grund der benachbarten Zahnlücke 45 gebildet ist. Die Fig. 3 macht deutlich, daß die Axialver­ zahnung 7 aus zehn Zähnen 44 und ebensovielen Zahnlücken 45 gebildet ist. Auf einem zur Drehachse 5 größerem Radius sind ringförmig einzelne Magnete 46 ange­ ordnet, die zusammen den Magnetkreis 9 bilden. Die Einzelmagnete 46 besitzen eine rechteckförmige Gestalt und sind an der Unterseite des Flansches 41 so angeordnet, daß die Magnetlinien des Nordpols dieser Magnete 46 aus der Flanschebene nach unten heraustreten.

Jeder der rechteckförmigen Einzelmagnete 46 ist so ausgerichtet, daß er mit seiner zur Drehachse gerichteten Stirnseite gegenüber einer einzelnen Zahnlücke 45 der Axialverzahnung 7 angeordnet ist. Es befinden sich folglich in Analogie zur Zähne­ zahl der Axialverzahnung auf einem Kreisring rund um die Axialverzahnung 7 ange­ ordnet zehn Einzelmagnete 46. Die Magnetkraft des Magnetringes 9 wird in diesem Ausführungsbeispiel durch Permanentmagnete bereitgestellt, es ist jedoch durchaus denkbar, entsprechend klein gestaltete Elektromagnete zur Bereitstellung der not­ wendigen Magnetkräfte entsprechend anzuordnen.

In der Fig. 4 ist fluchtend mit der Drehachse 5 des Werkzeughalteraufnahmekopfes 4 der Werkzeughalter 3 dargestellt. In den Werkzeughalter 3 ist an seiner dem Werk­ zeughalteraufnahmekopf 4 abgewandten Seite das Werkzeug 2, in diesem Falle ein Glasschneidhohlbohrer, aufgenommen. Der Bohrer 2 besteht aus einem Stahlhohlzy­ linder 20, an dessen dem Werkzeughalter zugewandten Ende ein Außengewinde 21 geschnitten ist, wobei es sich um den sogenannten "Belgischen Anschluß R 1/2 Zoll" für die Befestigung von Diamanthohlbohrern handelt. Am freien Ende des Diamanthohlbohrers 2 befindet sich die Schneide 22, die mit Schneiddiamanten be­ setzt ist. Der Werkzeughalter 3 besteht im wesentlichen aus einem Gehäuseoberteil 30 und einem zur Aufnahme des Werkzeuges 2 vorgesehenen Gehäuseunterteil 31. Im Gehäuseunterteil 31 ist für die Aufnahme des Diamanthohlbohrergewindes ein Innengewinde eingeschnitten.

Sowohl das Gehäuseunterteil 31 als auch das Gehäuseoberteil 30 besitzen einen im wesentlichen runden Querschnitt mit mehreren Absätzen. Aus dem Gehäuseoberteil 30 steht in Richtung des Werkzeughalteraufnahmekopfes 4 ein Außenkonus 34 her­ vor, der maßlich mit dem Innenkonus 42 des Werkzeughalteraufnahmekopfes über­ einstimmt. Das Gehäuseoberteil 30 weist an seiner dem Außenkonus 34 zuge­ wandten Stirnseite einen Flansch 36 auf, in dem sich in Analogie zu dem bereits be­ sprochenen Werkzeughalteraufnahmekopf eine Verzahnung 37, bestehend aus Zäh­ nen 38 und Zahnlücken 39′, sowie ein Magnetring 10, bestehend aus Einzelmagneten 50, befinden. Wie bereits in Fig. 3 und im Rahmen der Beschreibung zum Werk­ zeughalteraufnahmekopf dargelegt, weisen die einzelnen Magnete 50 im wesentli­ chen eine rechteckförmige Gestalt auf. Im Gegensatz zur Anordnung der Magnete im Werkzeughalteraufnahmekopf, wo die zum Mittelpunkt bzw. zur Drehachse des Auf­ nahmekopfes gerichteten Stirnseiten der Magnete jeweils gegenüber einer Zahnlücke 45 liegen, sind die zum Mittelpunkt des Werkzeughalters gerichteten Stirnseiten der Magnete 50 so angeordnet, daß sie jeweils einem Zahn 44 der Verzahnung 37 ge­ gen überstehen.

Darüber hinaus besteht zwischen der Anordnung der Einzelmagnete 50 des Werk­ zeughalters und den Magneten 35 des Werkzeughalteraufnahmekopfes der Unter­ schied, daß die Einzelmagnete des Werkzeughalters entgegengesetzt zu denen des Aufnahmekopfes 4 gepolt sind. Das bedeutet in diesem Ausführungsbeispiel, daß der Südpol der Magnete 50 nach oben zur entgegengesetzten Seite des Werkzeuges weist. Da sich Magnete immer mit ihren entgegengesetzten Polen anziehen, ist durch diese Anordnung sichergestellt, daß eine genügend große Anziehungskraft zwischen dem Werkzeughalteraufnahmekopf und dem Werkzeughalter für den Fall, daß der Werkzeughalter in den Anziehungsbereich der Magnete des Aufnahmekopfes ge­ langt, bereitgestellt wird. Darüber hinaus ergibt die Teilung der Magnetkreise am Auf­ nahmekopf 4 und am Werkzeughalter 3, daß sich, bedingt durch die Anziehungs­ kräfte und somit die übereinanderliegende Anordnung der Einzelmagnete, beim Zu­ sammenziehen von Werkzeughalteraufnahmekopf 4 und Werkzeughalter 3 beide Teile so ausrichten, daß sich bezüglich der Axialverzahnung immer ein Zahn und eine Zahnlücke gegenüberstehen. Natürlich ist es auch denkbar, im Aufnahmekopf 4 die Stirnseiten der Einzelmagnete 46 jeweils einer Zahnlücke zuzuordnen und dem­ gegenüber jedem Einzelmagneten 50 des Werkzeughalters 3 jeweils einen Zahn ge­ genüberzustellen. Für die Zentrierfunktion der Werkzeughaltevorrichtung ist ent­ scheidend, daß der Abstand der Einzelmagnete mindestens einer Zahnteilung der Axialverzahnung entspricht und daß bei gegenüberliegenden Einzelmagneten von Aufnahmekopf 4 und Werkzeughalter 3 die korrespondierende Axialverzahnung bei­ der Bauteile so verschoben ist, daß sich ein entsprechender Zahn und eine entspre­ chende Zahnlücke gegenüberstehen.

Wie aus Fig. 4 zusätzlich ersichtlich ist, weist der Werkzeughalter 3 unterhalb sei­ nes Flansches 36 im Abstand hierzu einen weiteren Flansch 33 auf, durch die An­ ordnung beider Flansche wird eine ringförmig umlaufende Nut 52 geschaffen, die für den Eingriff der Gabel einer Haltezange 62 vorgesehen ist. Zur Verdeutlichung des Wechselvorganges für die Bohrwerkzeuge ist in Fig. 5 ein Bohrspindelpaar mit zwei sich gegenüberliegenden Haltevorrichtungen 60 und 61 dargestellt. Sollen die Dia­ manthohlbohrer der beiden dargestellten Haltevorrichtungen gewechselt werden, so geschieht dies unter Zuhilfenahme einer Haltezange 62, an der sich eine obere Ga­ bel 63 sowie eine untere Gabel 64 befinden. Diese Gabeln 63 und 64 besitzen je­ weils an ihrem vorderen freien Ende eine U-förmige Ausnehmung, die in ihrem Schenkelabstandsmaß etwas größer ist als der Durchmesser des zylinderförmigen Abschnittes 55, der den Nutgrund der Nut 52 bildet. Angetrieben und gesteuert über eine Verfahreinheit 65 greifen die obere Gabel 63 und untere Gabel 64 in die dafür vorgesehenen Nuten 52 der oberen Haltevorrichtung 60 sowie der unteren Haltevor­ richtung 61 gleichzeitig ein. Nachdem dieser Eingriffsvorgang abgeschlossen ist, werden die Bohrspindeln in Richtung der Pfeile A und B verfahren. Durch den Ver­ fahrvorgang werden die Haltekräfte der sich gegenüberliegenden Magnetkreise von Werkzeughalteraufnahmekopf und Werkzeughalter überwunden, so daß beide Teile der Werkzeughaltevorrichtung getrennt werden. Fig. 6 macht dieses Stadium des Werkzeugwechselvorganges deutlich. Die beiden Werkzeughalter 67 o und 67 u sind in den Gabeln 63 und 64 der Haltezange 62 aufgehängt, während sich die Werk­ zeughalteraufnahmeköpfe 68 o und 68 u in entsprechendem Abstand oberhalb und unterhalb der Haltezange 62 befinden. Gesteuert durch die Verfahreinheit 65 werden anschließend die Werkzeughalter 67 o und 67 u mit den Diamanthohlbohrern in einem Werkzeugmagazin abgelegt.

Die Wiederbestückung der Werkzeughalteraufnahmeköpfe 68 o bzw, 68 u erfolgt analog, jedoch in umgekehrter Reihenfolge. Über die Verfahreinheit 65 werden hori­ zontal zwischen die beiden Bohrspindeleinheiten zwei Werkzeughalter 67 o bzw. 67 u, die gemeinsam in der Haltezange 62 aufgenommen sind, positioniert. Es erfolgt eine Absenkung der Bohrspindeln mit den Werkzeughalteraufnahmeköpfen, wobei die entsprechende genaue Ausrichtung über die an den Werkzeughalterauf­ nahmeköpfen und den Werkzeughaltern angeordneten Magnetkreise vorgenommen wird. Sobald die beiden Bohrspindeln sich soweit abgesenkt haben, daß die Magnet­ kräfte der Werkzeughaltevorrichtung eine Verrastung von Werkzeughalteraufnahme­ kopf und Werkzeughalter bewirkt haben, werden die beiden Gabeln 63 und 64 über die Verfahreinheit 65 aus den Nuten 52 der jeweiligen oberen und unteren Werk­ zeughaltevorrichtung entfernt. Während die Verfahreinheit 65 die Haltezange 62 noch in eine Ruheposition bringt, kann bereits der nächst Bohrvorgang mit den neu be­ stückten Werkzeughaltevorrichtungen 68 o bzw. 68 u vorgenommen werden.

Claims (5)

1. Werkzeughaltevorrichtung für den automatischen Werkzeugwechsel bei einer Glasbearbeitungsmaschine für Schleif- und Bohrvorgänge, die einen Werk­ zeughalter zur Aufnahme eines Werkzeuges der mit einem Außenkonus und einer zentralen Konusbohrung versehen ist, und einen spindelseitig festge­ legten Werkzeughalteraufnahmekopf mit einem zum Außenkonus des Werk­ zeugträgers korrespondierenden und diesen aufnehmenden Innenkonus mit einer im Konusboden angeordneten Durchgangsbohrung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß Werkzeughalter (3) und Werkzeughalteraufnahmekopf (4) je einen zu ihrer gemeinsamen Dreh- und Vorschubachse (5) konzentri­ schen Magnetkreis (9, 10) aufweisen, wobei die Magnetkreise (9, 10) von Werkzeughalter (3) und Werkzeughalteraufnahmekopf (4) in zusammenge­ setztem Zustand der Werkzeughaltevorrichtung (1) in Axialrichtung unmittelbar benachbart angeordnet sind und wobei die Magnetkreise (9, 10) eine entge­ gengesetzte Polung aufweisen, daß Werkzeughalter (3) und Werkzeughalter­ aufnahmekopf (4) je eine Axialverzahnung (7, 8) aufweisen, die in zusammen­ gebautem Zustand der Werkzeughaltevorrichtung (1) formschlüssig ineinander greifen, und daß die Magnetkreise (9, 10) aus Einzelmagneten (46, 50) beste­ hen, die in ihrer konzentrischen Anordnung im Abstand zur Dreh- und Vor­ schubachse (5) auf gleichen Kreisradien in Abstand zueinander angeordnet sind, wobei der Abstand der Einzelmagnete (46, 50) mindestens einer Zahn­ teilung der Axialverzahnung (7, 8) entspricht.

2. Werkzeughaltevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Drehachse (5) gerichtete Stirnfläche jedes Einzelmagnetes (50) des Werkzeughalter (3) einem Zahn (38) der Axialverzahnung (8), und daß die zur Drehachse gerichtete Stirnfläche jedes Einzelmagnetes (46) des Werk­ zeughalteaufnahmekopfes (4) einer Zahnlücke (45) seiner Axialverzahnung (7) gegenüber angeordnet ist.

3. Werkzeughaltevorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Axialverzahnung (7, 8) kreissegmentartig geformte Konturen für die einzel­ nen Zähne (44, 38) und Zahnlücken (39, 45) aufweist.

4. Werkzeughaltevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Axialverzahnungen (7, 8) und die Magnetkreise (9, 10) von Werkzeughalter (3) und Werkzeughalteraufnahmekopf (4) auf unterschiedlichen Radien zur gemeinsamen Drehachse (5) jeweils in einer gemeinsamen Axialebene angeordnet sind.

5. Werkzeughaltevorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkzeughalter (3) mindestens zwei in axialem Abstand voneinander angeordnete Flansche (33, 36) aufweist, wobei der im zusammengebauten Zustand der Werkzeughaltevorrichtung (1) der dem Werkzeughalteraufnah­ mekopf zugewandte Flansch (36) den Magnetkreis (10) und die Axialverzah­ nung (8) aufweist.