DE1929301C3

DE1929301C3 - Verfahren zum Herstellen eines Nickel-Chrom-Werkstoffs

Info

Publication number: DE1929301C3
Application number: DE19691929301
Authority: DE
Inventors: Paul Isidore Solihull Warwickshire Fleetwood Michael John Berkhamsted Hertfordshire Lewis Harry Northfield Birmingham Fontaine, (Großbritannien)
Original assignee: Inco Ltd
Current assignee: Inco Ltd
Priority date: 1968-06-11
Filing date: 1969-06-10
Publication date: 1977-10-13

Description

5(%Nb + 4(%Ti

< 40

eingestellt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gehalte der Legierung wie folgt eingestellt werden: 28 bis 29,5% Chrom, 15 bis 22% Kobalt, 0.3 bis 1.5% Niob, insgesamt 3 bis 4% Titan und Aluminium bei einem Verhältnis von Tilan zu Aluminium von 1,5:1 bis 2.5:1, 0,04 bis 0,08% Kohlenstoff und höchstens 0,1 % Zirkonium.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gehalte der Legierung wie folgt eingestellt werden: 28 bis 29% Chrom, 19 bis 21% Kobalt. 03 bis 1,0% Niob. 2,1 bis 2,5% Titan, 1.0 bis 1,4% Aluminium, 0.04 bis 0,08% Kohlenstoff. 0,002 bis 0.01% Bor, 0 bis 0.1% Zirkonium, 0 bis 0.3% Seltene Erdmetalle, 0 bis 1% Yttrium, Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gehalte der Legierung wie folgt eingestellt werden. Höchstens 0,06% Kohlenstoff, mindestens 2,2% Titan, 1,1 bis 1,3% Aluminium, 0,003 bis 0,005% Bor und höchstens 0,06% Zirkonium.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt der Legierung an Seltenen Erdmetallen auf mindestens 0,01% eingestellt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1,3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt der Legierung an Seltenen Erdmetalien auf 0,03 bis 0,08% eingestellt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1,3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Yttriumgehalt der Legierung auf mindestens 0,2% eingestellt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Yttriumgehalt auf 0,5 bis 1 % eingestellt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung auf einen Siliziumgehalt unter 1% eingestellt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierung auf einen Siliziumgehalt unter 0,5% eingestellt wird.

dadurch gekennzeichnet, dflß die Legierung im Vakuum erschmolzen und vergossen wird.

11 Verfahren na

erfahren nach einem der Ansprüche ί bis ίο, ίο Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Nickel-Chrom-Werkstoffes für Bauteile, die neben einer durch einen hohen Chromgehalt bedingten guten Korrosionsbeständigkeit bei 8!5^ΟΛ< und einer Belastung von 19,7 kp/mm² eine Standzeit von

iü Ober 300 Stunden besitzen müssen und keiner Langzeitvcrsprödung unterliegen dürfen, aus einer Legierung, bestehend aus 27 bis 31% Chrom, IO bis 25% Kobalt, 0,2 bis 2% Niob, Titan und Aluminium in einer Gesamtmenge von 2.25 bis 4,5%. 0.02 bis 0.1%

Kohlenstoff, 0,002 bis 0.01% Bor. 0 bis 0.6% Zirkonium, 0 bis 0.3% Seltene Erdmetalle und 0 bis 2% Yttrium. Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel.
Es ist allgemein bekannt, daß Titan und Aluminium enthaltende Nickel-Chrom-Legierungen nach einer geeigneten Wärmebehandlung hohe Zeitstandfestigkeiten bei hohen Temperaturen besitzen, weswegen sie in großem Maßstab als Werkstoff für Turbinenschaufeln und andere hohen Belastungen unterworfene Teile von Flugieugturbinen verwendet werden. Derartige Legierungen enthalten 15 bis 20% Chrom und besitzen als Werkstoff für Teile von Flugzeugturbinen eine hinreichende Korrosionsbeständigkeit.
Bodenturb^;nen unterliegen dagegen einer weitaus stärkeren Korrosion, da sie mit billigerem und weniger reinem Brennstoff als das für Flugzeugturbinen verwendete Kerosin betrieben werden, weswegen für diesen Verwendungszweck Legierungen mit weitaus höherer Korrosionsbeständigkeit erforderlich sind.

Außerdem werden Flugzeugturbinen in maritimer Atmosphäre eingesetzt und müssen daher gegenüber Salzwasser beständig sein. Einer ähnlichen Beanspruchung unterliegen Turbinen von Schiffen und Luftkissenfahrzeugen.

In der deutschen Patentschrift 1245 137 wird eine Nickel-Chrom-Legierung mit 27 bis 35% Chrom, 1,2 bis 2,5% Titan, 0,5 bis 1,1% Aluminium und einem Gesamtgehalt an Titan und Aluminium von 2,0 bis 3,2%, 0.01 bis 0.1% Kohlenstoff, 0.001 bis 0.01% Bor, 0.01 bis 0,1% Zirkonium und 0 bis 1% Silizium. Rest einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel beschrieben. Diese Legierung besitzt im gekneteten Zustand nach einem Lösungsglühen und Aushärten bei 750⁰C und einer Belastung von 12 kp/mm² eine Standzeit von 50 bis 140 Stunden.

Aus der britischen Patentschrift 1040 797 ergibt sich schließlich, daß die Zeitstandfestigkeit der vorerwähnten Legierung durch einen Kobaltgehalt von 12 bis 30% und eine Molybdängehalt von 1 bis 7% bei gleichen Bedingungen auf 200 bis 300 Stunden erhöht werden kann. Durch Versuche konnte festgestellt werden, daß diese Legierung, wenn sie 2% und mehr Molybdän enthält, bei längerer Temperaturbeanspruchung versprödet.

Des weiteren ist aus der deutschen Auslegeschrift 10 96 040 eine Nickel-Chrom-Legierung mit hoher Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen aus 4 bis 30% Chrom, ö bis 55% Kobalt, 0 bis 40% Eisen, bis 0,5%

Kohlenstoff. 0 bis 20% Molybdän, υ bis Wo Wolfram, 0 bis 1% Niob und/oder Tantal, bis 1% Mangun, bis 2% Silizium, 0,01 bis 0.2% Zirkonium. 0,5 bis 8% Tiian. 0,3 bis 8% Aluminium und 0,001 bis 0,01% Bor, Rest mindestens40% Nickel bekannt.

Schließlich wird in der deutschen Patentanmeldung ρ 50386 D/40b eine Nickel-Chrom-Legierung aus 12 bis 35% Chrom, 0 bis 15% Eisen, 0,5 bis 5% Aluminium, 0,1 bis 5% Titan bei einem Gesamtgehalt an Aluminium und Titan von 2.5 bis 6%, 0,001 bis 0,2% Zirkonium, bis 45% Kobalt, 0,002 bis 5% Niob, bis 0,5% Kohlenstoff und bis 30/0 Bor, Rest Nickel und Wahlkomponenten beschrieben. Innerhalb der vorerwähnten Gehaltsgrenzen bewegt sich der Chromgehalt, wenn es auf eine möglichst hohe Zeitstandfestigkeit ankommt, im unteren Bereich. Hinzu kommt, daß über die Zähigkeit der bekannten Legierung nichts bekannt ist.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dem sich unter Beibehaltung einer guten Korrosionsbeständigkeit die Zeitstandfestigkeit der eingangs erwähnten Nickel-Chrom-Leghrung verbessern läßt. Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß bei dieser Legierung erfindungsgemäß der Gesamtgehait an Titan und Aluminium auf 2,25 bis 4,5%. das Verhältnis von Titan zu Aluminium auf 1:1 bis 4:1 und die Gehalte an Nioh, Titan. Aluminium und Chrom entsprechend der Bedir

5(%Nb) + 4(%Ti

Al)

< 40

eingestellt werden.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Legierung muß im Hinblick auf eine ausreichende Korrosionsbesändigkeit bei hohen Temperaturen mindestens 27% Chrom enthalten; andererseits führen Chromgehalte über 31% zu einer Versprödung. weswegen der Chromgehalt vorzugsweise 28 bis 29.5% beträgt, Kobaltgehalte von 10 bis 25% \ erfestigen die Legierung, die vorzugsweise 15 bis 22% Kobal» enthält. Eine weitere Verestigung ergibt sich durch die Anwesenheit von Niob, Titan und Aluminium. Die Zeitstandfestigkeit der Legierung verringert sich jedoch merklich bei Niobgehalten unter 0,2%, so daß die Legierung vorzugsweise 03 bis 13% Niob enthält Niobgehalte über 2% führen zu einer Versprödung und zu einer Beeinträchtigung der Kerbschlagzähigkeit sowie zu einer Verringerung der Zeitstandfestigkeit und Duktilität Die Legierung kann auch mit dem Niob eingeführtes Tantal bis zu einer Höchstmenge von 10% des Niobgehaltes enthalten. Im Rahmen der Erfindung werden Tantalgehalte in dieser Größenordnung wie Niob behandelt.

Der Gesamtgehalt an Titan und Aluminium muß 2.25 bis 43% betragen. Außerhalb dieser Gehaltsgrenzen fällt die Zeitstandfestigkeit ab, wobei zu hohe Gehalte an Titan und Aluminium außerdem zu einer Versprödung der Legierung bei langzeuiger Temperaturbeanspruchung führen. Vorzugsweise beträgt der Gesamtgehalt an Titan und Aluminium 3 bis 4%. Die Zeitstandfestigkeit hängt außerdem vom Verhältnis von Titan zu Aluminium ab, das 1:1 bis 4:1, vorzugsweise 1,5:1 bis 2,5:1 beträgt. Eine optimale Kombination von Festigkeit und Dehnung beim Zeitstandversuch besitzt eine Legierung mit einem Verhältnis von 2:1.

Selbst innerhalb der vorerwähnten engen Gehaltsgrenzen für Niob, Titan und Aluminium können einige Legierungen bsi !ar.gzeitiger Temperaturbeanspruchung verspröden, weswegen es erforderlich ist, daß die Gehalte an Chrom, Titan, Aluminium und Niob der Bedingung

* A = 5{%Nb) + 4(%Ti + %AI) + -7j(%Cr) S 40

genügen.

Der Kohlenstoffgehalt der Legierung ist ebenfalls von Bedeutung; ist er zu niedrig, wird die Zeitstandfestigkeit beeinträchtigt, während ein zu hoher Kohlenstoffgehalt zur Versprödung führt. Der Kohlenstoffgehalt muß daher 0,02 bis 0,1%, vorzugsweise 0,04 bis 0,08% betragen.
Bor und in geringerem Maße auch Zirkonium erhöhen die Zeitstandfestigkeit der Legierung, die deswej,«:n 0,002 bis 0,01% Bor enthält, Außerdem kann sie bis 0,6^o Zirkonium enthalten, wenngleich sich oberhalb 0,1 % Zirkonium keine Vorteile ergeben.

Die Oxydations- und Zunderbeständigkeit der Legierung kann durch Zusätze Seltener Erdmetalle verbes· sert werden, weswegen die Legierung eines oder mehrere dieser Metalle, beispielsweise in Form von Mischmetall enthalten kann. Vorteilhafterweise enthält die Legierung 0,01 bis 0,3% Seltene Erden, beispielsweise 0,03 bis 0,08%. Weiterhin konnte festgestellt werden, daß Yttrium die Oxydations- und Verzunderungsbeständigkeit der Legierung sowie ihre Beständigkeit gegenüber einer Aufs .hwefelung verbessert; die Legierung kann daher vorteilhafterweise 0.2 bis 2%. beispielsweise

jo 03 bis 1% Yttrium enthalten.

Außer den vorerwähnten Bestandteilen enthält die Legierung als Rest Nickel einschließlich erschmelzungsbedingter Verunreinigungen.
Unter den Verunreinigungen beeinträchtigt das Silizium die Korrosionsbeständigkeit, so daß die Legierung unter 1% vorzugsweise unter 0.5% Silizium enthalten sollte.

Als weitere Verunreinigung kann die Legierung bis 1 % Mangan und bis 2% Eisen enthalten.

Besonders gute technologische Eigenschaften besitzt eine Legierung aus 0,04 bis 0.08% Kohlenstoff. 28.0 bis 29.0% Chrom, 19 bis 21 % Kobalt, 2,1 bis 23% Titan. 0.1 bis 1.4% Aluminium, 03 bis 1,0% Niob. 0.002 bis 0.01% Bor. 0 bis 0,10% Zirkonium. 0 bis 0,3% Seltene Erdmetalle und 0 bis 1% Yttrium. Rest einschließlich ers hmelzungsbedingter Verunreinigungen Nickel.

Vorzugsweise übersteigt der Kohlenstoffgehalt der vorerwähnten Legierung 0,06% nicht und beträgt der Titangehalt mindestens 2.2% bei einem Aiuminiumgehalt von 1,1 bis 1,3%. einem dorgehalt von 0.003 bis 0.005% und einem Zirkoniumgehalt von höchstens 0,06%.

Um die Zeitstandfestigkeit voll zu entwickeln, muß die geknetete Legierung lösungsgegiüht und anschließend ausgehärtet werden. Das kann durch ein ein- bis achtstündiges Glühen bei 1050 bis 1200° C und ein einbis vierundzwanzigstündiges Aushärten bei 600 bis 950°C erfolgen. Ein Zwischenaushärten in Gestalt eines ein- bis sechzehnstündigen Glühens bei 800 bis 1050° C kann zwischen dem Lösungsglühen und vorerwähntem Aushärten erfolgen. Die Legierung kann nach jedem Glühen in üblicher Weise, beispielsweise in Luft bis auf Raumtemperatur oder durch Übergang von einem Ofen mit höherer Temperatur in einen anderen Ofen mit niedrigerer Temperatur abgekühlt werden.

Die wesentliche Verbesserung der Zeitstandfestigkeit bei der erfindungsgemgß hergestellten Legierung wird nachfolgend anhand dreier Legierungen 1 bis 3 im

Vergleich mil den besten Legierungen Λ bis C nach der britischen Patentschrift 10 40 797 unhand von Zeitstnndversuchen bei 815"C und einer Belastung von I9,7kp/mm> vcransichaulichi, deren Ergebnisse in der nachfolgenden Tabelle I zusammengestellt sind.
Die Legierungen wurden unter Verwendung von

Tabelle I

Proben untersucht, die aus geschmiedeten Knüppel herausgearbeitet wurden, die zuvor vier .Stunden bt ||50"C lösungsgeglühfrt, in Luft abgekühlt, 16 ,Stunde bei IO5O"C zwisehcnaiisgchiiriei, in Luft abgekühlt im. anschließend 16 .Stunden bei 850"C ausgehärtet sowi· wiederum in Luft abgekühlt worden waren.

Legie rung	c	Cr	Co	Mo	Ti	ΛΙ	Nb	Zr	Ii	SlillWCII	ι [)eh nurij/
	(%)	(%)	*("A)*	(%)	(%)	(%)	(%)	(V")	(%)	d')	(%)
Λ	(0.04)	(30)	(20)	(2)	(1.7)	(0,8)		(0,05)	(0,003)	179	4,6
B	(0.04)	(30)	(20)	(4)	(1.7)	(0,8)	—	(0,05)	(0,003)	141	5.7
C	0,038	(28)	(20)	(4)	1.7	0,85	—	0,05	0,001	144	20,2
I	0,040	28.4	20,2		2.15	1,2	1.1	0,06	0,00 J	681	6,6
2	0.051	29,4	19,5		2,25	1,55	0.58	0,0b	0.003	456	8,2
3	0,040	28,1	20.1		2,50	1.40	Ll	0.0b	0.003	864	5.6

Die Legierungen sämtlicher Versuche enthielten als Rest Nickel; die in Klammern angegebenen Zahlen stellen Nominalwerte dar.

Die Notwendigkeit, die Gehalte an Chrom, Titan, Aluminium und Niob zur Vermeidung einer Vcrsprödung sorgfältig aufeinander abzustellen, zeigen Zeilstand- und Kerbschlagversuche, deren Ergebnisse in der Tabelle 11 zusammengestellt sind. Sämtliche Proben wurden aus Knüppeln herausgearbeitel, die zuvor vier Stunden bei 1150"C lösungsgeglüht und in Luft abgekühlt worder, waren. Die Legierungen 4, 1,2 und 5 wurden wie die Proben der Tabelle I zweifach ausgehärtet, wahrend die Legierungen 3. 6, 7 und 8 lediglich einmal 16 Stunden bei 850' C ausgehärtei und anschließend in Luft abgckühl' wurden. Die Zeitslandversuche wurden ebenfalls bei 815⁰C und einer Belastung von 19.7 kp/mni; durchgeführt, während die Pr.-jben für dvn K erbschlag versuch /unächsi noch 1000 Stunden bei 850 Cgeglühi wurden.

Tabelle	Il	Cr	Co	Nb	Ti	ΛΙ	B	/r	Λ	Stand-	Deh	Kerbschlag-
Legie	C									/eil	nung	zähigkeii
rung		(%)	(%)	(%)	{%)	(%)	(%)	(%)		UO	(%)	(kpm/cm^J)
	(%)	31.2	20.2	2.1	0.96	0.81	0.003	0.05	38.1	48	19.4
4	0.042	28.4	20.2	1.1	2.15	1.2	0.003	0.06	37.8	681	6.6	4,85
H	0.042	29,4	!9.5	0.58	2.25	1.55	0.003	0.06	37.7	456	8.2	4.5
2*)	0.052	29.5	19.7	2.05	2.20	1.25	0.003	0.05	43.7	282	3.8	0,38
5	0.052	28.1	20.1	1,10	2.50	1.40	0,003	0.0Ö	39.8	700	6.0	4.15
3*)	0.040	28.0	20.1	2.05	2.50	1.40	0,003	0.07	44.5	728	2.4	0.62
6	0.030	29.2	19.8	1.55	2,25	1.25	0.003	0.06	41.2	568	8.2	0,89
7	0.054	28.4		Ll	2.2	1.15	0.003	0.065	—	175	5.1	3,0
8	0.039

*) Erfindung·gemäß hergestellte Legierung.

Die Kerbschlagzähigkeit der Legierungen 2 und 3 wurde außerdem nach einem 5000stündigen Glühen bei 85O⁰C untersucht. Selbst nach einer so langen Glühzeit betrug die Kerbschlagzähgkeit der Legierung immer noch 4,15kpm/cm2 und die der Legierung 3 noch 2,8 kpm/cm².

Die Versuche haben gezeigt, daß die Legierung 4 mit zu wenig Titan und Aluminium im Vergleich zu den erfindungsgemäß hergestellten Legierungen 1 und 2 eine zu geringe Zeitstandfestigkeit besitzt. Die Legierung 5. die bei einem /!-Faktor von über 40 ein klein wenig zuviel Niob enthielt, besaß nach dem Glühen bei 8 50" C eine sehr niedrige Kerbschlagzähigkeit.
■ Die erfindungsgemäß hergestellte Legierung 3 mit einem 4-Faktor unter 40 besaß dagegen sowohl eine gute Zeitstandfesligk.-it als auch Kerbschlagzähigkeit. Die Legierung 6 enthielt zuviel Niob und besaß trot/ guter Zeitstandfestigkeit wegen ihres /!-Faktors von über 40 nur eine geringe Kerbschlagzähigkeit. Außerdem war ihre Bruchdehnung sehr niedrig. Die Legierung 7, die nur deswegen nicht unter die Erfindung fällt, weil ihre Gehalte an Niob. Titan, Aluminium und Chrom nicht der eingangs erwähnten Bedingung eingestellt sind, besaß eine nur geringe Kerbschlagzähigkeit. Schließlich bssaß auch die Legierung 8 eine weitaus geringere Standzeit als die erfindungsgemäß hergestellten Legierungen.

Die Korrosionsbeständigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Legierung gegenüber den Verbrennungsprodukten unreiner Kohlenwasserstoff-Brennstoffe und gegenüber Meersalz wurde in Versuchen mit einer Mischung aus 25% Natriumchlorid und 75% Natriumsulfat bei 900⁰C untersucht. Die Korrosionsbeständigkeit wurde durch Auswiegen der Proben nach dem Entfernen der Korrosionsprodukte durch kathodische Fnlzundcrung in geschmolzenem Nairiumhydroxyd

bestimmt. Die korrosionsbeständigsten Legierungen waren diejenigen, deren Gewichtsverlust am geringsten war.

Die Versuche wurden auf zweierlei Weise durchgeführt:

Versuch A:

Proben jeder Legierung wurden zur Hälfte in die Salzmischung eingetaucht und in Luft erhitzt

Tabelle III

Versuch B:

Die Proben wurden in einem ver⁽ ikalen, oben offenen Ofen geglüht, in den das feindisperse Salzgemisch in einer Menge von 5 g/h gegossen wurde.

Die Ergebnisse der Vergleichsversuche sind in der nachfolgenden Tabelle III zusammengestellt.

Legierung C

Cr

Co

Ti

Al

Nb Zr

Gewichtsverlust (mg/cm²)

Versuch A Versuch B

300 h 72 h 120 h

0,040
0,070
0,043

28,4

19,65

30.8

20,2

17,5

2,15
2,44
1,55

1,20
1,48
0,90

1.10

0,06	0,003	10,5	18
0,08	0,002	1680	>1800
0,04	0,004	15	24

23

Die Versuchsergebnisse zeigen, daß die Korrosionsbeständigkeit der erfindungsgemäß hergestellten Legierung 1 derjenigen der bekannten Legierung E mit weitaus geringerer Zeitstandfestigkeit entspricht und wesentlich besser ist, als die der Legierung D, einer üblichen Legierung mit vergleichbarer Zeitstandfestigkeit, jedoch niedrigem Chromgehalt.

Die erfindungsgemäß herzustellende Legierung kann in Luft erschmolzen werden, sollte jedoch im Hinblick auf beste Kriecheigenschaflen vorzugsweise unter Vakuum erschmolzen und vergossen werden. Sie läßt sich leicht in üblicher Weise verarbeiten, beispielsweise Strangpressen, Schmieden oder Walzen. Obgleich die erfindungsgemäß hergestellte Legierung sich in erster Linie als Werkstoff für geknetete Gasturbinenschaufeln eignet, kann sie auch überall dort eingesetzt werden, wo eine hohe Zeitstandfestigkeit und Korrosionsbeständig keit erforderlich ist, insbesondere für Gegenstände, die in Gegenwart von Verbrennungsprodukten unreiner Kohlenwasserstoff-Brennstoffe und/oder Salz bei hoher Belastung hohen Temperaturen ausgesetzt sind. Weiterhin eignet sich die Legierung zum Herstellen von Gußstücken, die mit oder ohne Wärmebehandlung verwendet werden.

109041/132

Claims

Patentansprüche:

f. Verfahren zum Herstellen eines Nickei-Chrom-Werkstcffes for ßamtJe, die neben einer durch einen hohen Chrom-Gehalt bedingten guten Korrosionsbeständigkeit bei 8IS⁰C und einer Belastung von 19.7 kp/mm² eine Standzeit von über 300 Stunden besitzen müssen und keiner Langzeitversprodung unterliegen dürfen, aus einer Legierung, bestehend aus 27 bis 31 % Chrom, 10 bis 25% Kobalt, 0,2 bis 2% Niob, Titan und Aluminium in einer Gesamtmenge von 2.25 bis 4,5%, 0.02 bis 0,1% Kohlenstoff, 0,002 bis 0,01% Bor, 0 bis 0,6% Zirkonium. 0 bis 03% Seltene Erdmetalle und 0 bis 2% Yttrium. Rest einschließlich erschmelzungsbedingtcr Verunreinigungen Nickel, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Titan zu Aluminium auf 1:1 bis 4:1 sowie die Gehalte an Niob, Titan, Aluminium und Chrom entsprechend der Bedingung: