DE1804601C3 - - Google Patents
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Description
I 804
Herstellung eines mit Fasern verstärkten flachen Polyurethanschaumstoffes, bei dem die Fasern mit
einem Reaktionsgemisch vermengt werden, das mindestens ein Polyäther- oder Polyesterpolyol und mindestens
ein schäumfähiges Polyisocyanat aufweist, die lion in Gegenwart einer ausreichenden Menge
4 durchgeführt und auf eine Temperatur erwärmt υ die zwischen der zur Freisetzung des Wassers
us dem Borax erforderlichen Temperatur und der Temperatur liegt, die der Stabilitätsgrenze des Polyurethane
entspricht, dadurch gekennzeichnet, daß dem Reaktionsgemisch eine mineralische, hygroskopische,
inerte Substanz zugegeben wird, die fähig ist, das aus dem im Reaktionsgemisch gelösten Borax
frei werdende Wasser zu binden, bis die Temperatur des Gemisches über die Temperatur zur Freisetzung
des Wassers aus dem Borax ansteigt. Es wurde nämlich festgestellt, daß Borax im mehren
Alkohol bis zu etwa 1 Gewichtsprozent, also 'löslich ist. Beim Lösen verliert Λετ Borax eine
Menge Wasser, die mit dem Isocyanat reagie-
Hydroxylgruppen aufweist, wie Glycerin, Sorbitol, Pentaerithrit oder Inosit. , .
Entsprechende organische Polyisocyanate sna nsbesondere
2,4- oder 2.6-TQluylendnyyanatj V.4-
oder 1,5-Naphthylendiisocyanate, 4·4 -^J^iTJ.
thandiisocyanat, p-PhenvIendiwocyeim^.™S£Sanut
oder Polymethylen-po yphenylpoly^ocyanat be
stehend aus 3 bis 5 Benzolkernen. Es kann auch ein
det werde«
stehend aus 3 bis 5 Benzolkern
Gemisch dieser Polyisocyanate verwendet Als fettsaures Salz des zweiwert,gen Zinn eignet sich
Gemisch dieser Polyisocyanate verwendet Als fettsaures Salz des zweiwert,gen Zinn eignet sich
beispielsweise Zinnoctoat. cnikonöle
Als grenzflächenaktive Mittel dienen die S>i»konole
die üblicherweise bei der Herstellung von biegsamen
Polyurethanschaumstoffen vefwe"d n etJe e r™e"anis
Die Fasern können mineralischen oder °W™
natürlichen, künstlichen oder «ynü*j^Jg
sein. Es eignen sich Fasern aus Glas, Asbest^ ry
Polyacrylnitril, Polyvinylchlorid Polyolefinen, kose. Seide, Wolle oder Baumwolle^ d
Diese Fasern können in Form von »Flockcn« oo
ve,-
Ä" die vor dem Zugeben in das Rcaküonsgenmch f
miteinander vermengt werden. Als inerte hygroskopische Substanzen werden Kupfersulfat oder Natrium-
SUlDa e^rSfül dieser beiden Substanzen fünf Moleknie
Wasser anlagern können, werden sie im Reaktion*- «misch in einer Menge von mindestens 2 - des Borax-
«wichts im Grammolekül verwendet.
Zur Herstellung des Polyurethanschaiimstoffes dienen
die üblichen Gemische. Diese bestehen aus mindestens einem mehrwertigen Polyäther- oder Polyesteralkohol,
mindestens einem organischen Polyiso-
rSrSgen5Alkohol^it dem Po^isocyanat
dient und mindestens einem grenzflächenaktiven Sei. Wenn das Schäumen erst nach Erwarmen des
Semisches auf eine entsprechend der verwendeten Substanz mehr oder weniger erhöhte Temperatur, die
aber stets über der Zimmertemperatur liegt auftritt.
ist es möglich, in Abwesenheit des tertiären Amins zu arbeiten, das üblicherweise als Katalysator fur d.e
Reaktion des Wasser* mit dem Poly.socyanat verwendet
wird, die ihrerseits für das Schäumen verantwortliC AirPO,yätherPolyo,e
werden bespiele zwe,-wertige
Alkohole, wie Polypropylcnglykoldre.wer.gc
oder mehrwertige Alkohole, m,t mehr als drei fun ,0-
nellen Hydroxylgrupp.erungen verwendet, d.e d
Addition von Propylenoxvd- oder Athylenoxyd- und
Propylenoxydmolckülen an Verb.ndungen erhalten worden sind, die aktive Wasserstoffatome wie d.e
mehrwertigen Alkohole oder Polyam.ne en haltcn ««
AIs Polyesterpolyol e.gnen sich Reaktion produkte
aus mindestens einem mehrwertigen Alkohol mit mndestenseiner
organischen Polysäurcmsbesonderc einer
mehrwertigen aliphatischen Säure. Der mehrwer ige
Alkohol kann ein zweiwertigerAIkohol. w.: A h,engenden
Ausführungsbe.sp.eie naher erla-tert.
Beispiel
Die Substanzen
Polyäthertnol. Kennziffer OH 46 1 fe
Toluylendiisocyanat · ^ g
Sihkonol 132g
Horax . . 0 2 g
Kiipfersullat 0 2 g
Zinnoctoat
das in der Minute zwischen machte, bei Zim.er-
, c.^^Nvlonhsern gegossen. Die
Masse aus Flocke ^aus ^onfa«n. g gDjcke ^
Un^ der F^n1 beuu^ etwa ^ des
20 Den « "^ "hre M g ^ jsches und Fa5ern.
Gesan gew cht des R^f ocsanftc Masse mechanisch
An ehl.eßend w urde κ * vollkommcn homogen
weite gernis h un ο e r^se „. Dann
m dtn ^^^"^^"M !SSe auf eine mit Polyte.ra-
Metallplatte gegossen. Der
oder ein mehrwertiger Alkohol sein, der mehr als zwei
u/^^Jhen zLi Walzen hindurch-
«urdcn, jas di Vcrwcile>, in einem
ί esd ch unci cjnc /usammcnBCSCt7.te
cuofu bc. J mU aufgelcgtc„ Platten
ahn au, z»u vollkommen homogen, hatte
,^'gj· ^^ ]2 bis { 3 mm und eine Dichte, die
"eü cke von^« ia „ mit den darin regel-
110g, I 1^oiyure ver(ejlten diSpe:8ierten Nylonma
flg und 81^h η g hatte erheblich bessere
fcr" ^"p gcnschaften als ein nicht mit fasern
rneth.n.^e C fcC« mslo|r. nie folgende
versurkter y Festi keit bzw. verbesserte
AiA die durch d,e Zugabc von Fasern errecht
wird.
Erzeugnis | bei 1 kg/cm1 | Tragfähigkeit (in °/ bei 2 kg/cm1 |
der Anfangsdickc) bei 5 kg/cm* |
bei 10 kg/cm1 |
Gemäß Beispiel 1 PolyurethanschaumstoiT der gleichen Dichte (110 g/l), aber ohne Fasern |
56 34,3 |
48
28 |
24
17,4 |
20
13 |
Es wurde das gleiche Reaktionsgemisch wie in Beispiel 1 verwendet, wobei jedoch als hygroskopisches
Mineral Natriumsulfat an Stelle von Kupfersulfat zugegeben wurde.
Das Reaktionsgemisch wurde auf eine mit Polytetrafluorethylen beschichtete Metallplatte aufgestrichen
und auf diese viskose Schicht wurden Flocken aus Nylonfasern aufgebracht. Diese Fasern hatten eine
Länge von 30 mm und eine Dicke entsprechend 40 Denier und ihre Menge entsprach 40% des Gesamtgewichtes
des Reaktionsgemisches plus Fasern. Vor dem Aufbringen auf die Schicht aus dem Reaktionsgemisch wurden die Fasern in einem Behälter durchgewirbelt:
und so voneinander getrennt. Die Fasern wurden in Form eines »pneumatischen« Vlieses oder
ίο Kissens von gleichmäßiger Dicke und regelmäßiger Dichte verteilt und auf das Ganze wurde eine zweite
Metallplatte mit der mit Polytetrafluorethylen beschichteten Seite auf die Fasern gelegt. Diese Platte
hatte die gleichen Abmessungen wie die Grundplatte (30-30 cm). Auf die obere Platte wurde 10 Minuten
lang ein Druck von 20 kg ausgeübt. Dann wurde diese Druckbelastung unterbrochen, aber die obere Platte
wurde liegen gelassen und das zusammengesetzte Produkt in einen Heizofen gebracht, wo es 2 Stunden
ao lang bei 900C gehalten wurde.
Auf diese Weise wurde eine Bahn oder ein Bogen aus einer homogenen Zusammensetzung erhalten, die
eine Dicke von 9 bis 11mm und eine Dichte von 185 g/l aufwies. Die folgende Tabelle vergleicht die
Tragfestiskeit eines mit Fasern verstärkten Polyurethanschaumstoffes
mit einem nicht verstärkten Polyurethanschaumstoffes der gleiches Dichte.
Erzeugnis | bei 1 kg/cms | Trägfähigkeit (in % bei 2 kg/cm* |
der Anfangsdickc) bei 5 kg/cm1 |
bei 10 kg/cm· |
Gemäß Beispiel 2 Polyurethanschaumstoff der gleichen Dichte (185 g/l) ohne Fasern |
77,8 40 |
64,5 30,5 |
48,8 20 |
37,8 16 |
Es wird wie im Beispiel 1 verfahren, wobei jedoch an Stelle eines Vlieses aus Nylonfasern ein solches aus
Viskosefasern von 15 Denier und einem Gewicht von 150 g/m2 verwendet wurde. Das Reaktionsgemisch
wurde auf eine Doppelschicht des Vlieses ausgebreitet.
Es wurde eine homogene Bahn oder ein homogener Bogen von einer Dichte von 125 g/l erhalten, das
29 Gewichtsprozent Fasern enthielt, die vollkommen regelmäßig im Fertigprodukt verteilt waren. Die folgende
Tabelle zeigt die bessere Tragfähigkeit eines faserverstärkten Polyurethanschaumstoffes gegenüber
einem Polyurethan der gleichen Dichte, aber ohne Fasern.
Erzeugnis
Tragfähigkeit (in % der Anfangsdicke)
bei 1 kg/cm1 bei 2 kg/cm* bei 5 kg/cm*
bei 1 kg/cm1 bei 2 kg/cm* bei 5 kg/cm*
bei 10 kg/cm1
Gemäß Beispiel 3
Polyurethanschaumstoff der gleichen
Dichte (125 g/l) ohne Fasern
Dichte (125 g/l) ohne Fasern
60
35,5
35,5
50
28,5
28,5
30
18
18
20 "
13,5
13,5
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Produkte sind nicht nur durch eine vollkommen
gleichmäßige Verteilung der Fasern in dem gesamten Schaumstoff gekennzeichnet, sondern auch
durch eine vollkommene Homogenität der gesamten Zusam menset/ung.
Versuchsbericht
Die folgenden Versuche wurden durchgeführt, um den mit dem Verfahren der Erfindung erbrachten
technischen Fortschritt zu zeigen.
1. Um zu zeigen, daß auch andere Substanzen als die wasserfreien Salze, insbesondere Absorptiönsmittel,
wie Kieselgel oder Molekularsiebe, als »Wasserfänger« für die Zwecke der Erfindung brauchbar sind,
wurden die in F i g. 3 dargestellten Versuche durchgeführt, aus welchen das Verhalten eines Eiciufengemischs
in Anwesenheit von Borax oder Molekularsieben vom Typ 5 A (5% bzw. 10%) ersichtlich ist.
Insbesondere ist zu ersehen, daß bei einem Ausgangsvolumen des Gemischs von etwa 90 cm* nach etwa
3 Minuten die in Anwesenheit des Molekularsiebs
•er
ite
>ette
ite
>ette
;te
on
on
te
:te
:te
ie
•n
ie
r-/■-
•n
ie
r-/■-
erreichten Werte bei 110 bzw. 130 cm3 liegen, während
man bei dem mit Borax allein durchgeführten Vergleichsversuch
bei identischem Ausgangsvolumen innerhalb derselben Zeit ein Volumen über 400 cm3, wahrscheinlich
nahe bei 500 cm3 erhält.
Γ . ist «omit deutlich, daß der Schäumprozeß verzögert
wird. Es sei jedoch festgehalten, daß diese Art von Absorptionsmitteln vor der Zugabe des Diisocyanats
eine längere Zeit zur Konditionierung des Gemisch« notwendig macht, als für die wasserfreien
Salze erforderlich ist. Die Anwendung dieser Substanzen ist deshalb weniger bevorzugt als die der wasserfreien
Salze.
2. Um die Wirksamkeit verschiedener Kombinationen a,us hydratisierten Salzen und wasserfreien
Salzen zu zeigen, wurden die folgenden Versuche durchgeführt, wobei vergleichbare Maßeinheiten gewählt
wurden.:
Komponenten: Gewicht
a) Basisgemisch (Polyol) in Gramm
Polypropylengiykoläther 50
Silikon 1,15
2:inn(II)-Oktoat : 0,1
b) Hydratisierte Salze
Borax 6,6
oder Na1SO4IOH2O 4,5
c) Wasserfreie Salze
Na1SO1 2,5
oder CuSO4 2.5
Nach Vermischen dieser Komponenten gibt man 34 cm3 Toluylendiisocyanat zu, unmittelbar, wenn
kein wasserfreies Salz, und nach 1 Stunde, wenn ein wasserfreies Salz verwendet wird, und beobachten die
Volumzunahme während einer bestimmten Zeit.
F i g. 1 zeigt das Schäumverhalten von Gemischen, die als Zusätze im Sinne der Erfindung Borax mit 5 %
wasserfreiem Natriumsulfat (Kurve 2) und Borax mit 5% wasserfreiem Kupfersulfat (Kurve 3) enthalten,
im Vergleich mit einem Borax ohne hygroskopische ine'te Substanz enthaltenden Gemisch.
Die durch das wasserfreie Natriumsulfat verursachte Schäumverzögerung wird durch die in der folgenden
Tabelle angegebenen Ergebnisse deutlich:
Volumen des | CJcmischs (Mittel aus 3 Messungen) | Diffe renz |
Borax | |
Zeil | (in cm') | 0 |
-\ wasser
freies CuSO, |
|
Borax ohne | Borax mit | 0 | 65 | |
5 (Sc- künden) |
wasserfreies Na2SO4 |
wasserfreiem Na1SO, |
10 | 65 |
0 | 65 | 65 | 10 | 75 |
30 | 65 | 65 | 40 | 90 |
10 60 | 100 | 90 | 100 | 110 |
90 | 165 | 155 | 125 | 160 |
120 | 275 | 235 | 210 | |
150 | 420 | 320 | ||
.- 18° | 625 | 500 | ||
Ein Vergleich der Kurven zeigt deutlich die bessere Schäumblockierung in Anwesenheit von wasserfreiem
Kupfersulfat, die nicht überraschend ist, wenn man sich vergegenwärtigt, daß die Anwendung einer Kotn-
»o bination aus wasserfreiem Salz mit einem hydratisierten
Salz als Wasserspender durch die teilweise Auflösung der Natriumsalze in dem Polyol unter Freisetzen
von Wasser notwendig gemacht wird. Das wasserfreie Natriumsulfat muß nämlich, nachdem es
»5 das Lösungswasser des Borax eingefangen hat, seinerseits,
jedoch in wesentlich geringerem Maß, wieder einen Teil desselben durch Auflösung in dem Polyol
verlieren. Hierdurch erklärt sich auch die Anwesenheit einer geringen Menge an Restwasser nach der Stabilisierung
des Wasseraustauschs in dem Gemisch.
Da das Kupfersulfat in dem Polyol unlöslich ist
muß die temporäre Schäumblockierung stärker sein.
F i g. 2 zeigt das Schäumverhalten eines Gemischs
das eine Kombination von hydratisierten Natriumsulfat mit wasserfreiem Kupfersulfal enthält (Kurve 2)
im Vergleich mit einem Natriumsulfathydrat ohne hygroskopische inerte Substanz enthaltenden Gemisch
(Kurve 1).
Wie zu erwarten war, ist der mit wasserfreiem Kupfersulfat in Anwesenheit von hydratisiertem
Natriumsulfat erzielte Effekt dem in Anwesenheit von Borax beobachteten Effekt vergleichbar. Auf den
ersten Blick scheint der Vergleich sogar zugunsten der Kombination Natriumsulf athydratwasserf reiesKupfersulfat
auszufallen. Jedoch ist die nach 60 bzw. 150 Sekunden erbrachte Verbesserung, d. h. die Differen!
zwischen dem in Anwesenheit oder Abwesenheit vor Kupfersulfat erhaltenen Volumen, die gleiche, was aus
der folgenden Gegenüberstellung ersichtlich wird:
7f\\ | mit CuSO, | Borax | Volumen (cm3) | mit CuSO, | Na1SO, 10 H,O | Differenz |
65 | ohne CuSO, | 62 | ohne CuSO, | 0 | ||
(Sekunden) | 75 | 65 | Differenz | 62 | 62 | 23 |
0 | 160 | 100 | 0 | 110 | 85 | 260 |
60 | 420 | 25 | 370 | |||
150 | 260 | |||||
Aus den obigen Ausführungen wird die Verzögerung der Volumzunahme des Reaktionsgemische deutlich,
die durch Zugabe eines wasserfreien Salzes (Natriumsulfat oder Kupfersulfat) zu Borax bzw. einem hydratisierten
Natriumsalz bewirkt wird, wobei die maximale Wirksamkeit mit einem wasserfreien Salz orhalten
wird, dessen Hydrat in dem Polyol unlöslich ist. wie das bei Kupfersulfat der Fall ist.
Ergänzend zu den obigen Ausführungen sei zur Erläuterung der Erfindung noch folgendes ausgeführt:
Der Versuch mit der Kombination
Der Versuch mit der Kombination
Na2SO410H2O/CuSO4
zielt natürlich darauf ab, die Wirkung als solche ;
zeigen, die bei Zugabe eines wasserfreien Salz
(hier CuSO1) zu einem hydratisierten Salz erzielt wir
Aus diesen Versuchen kann jedoch noch nicht e
industriell anwendbares Verfahren abgeleitet werde
zeigen, die bei Zugabe eines wasserfreien Salz
(hier CuSO1) zu einem hydratisierten Salz erzielt wir
Aus diesen Versuchen kann jedoch noch nicht e
industriell anwendbares Verfahren abgeleitet werde
409 638Λ
Man weiß nämlich, daß das Natriumsulfat-Dekahydrat an der Luft bei Raumtemperatur nach und nach
sein Kristallwasser verliert. Die Vorsichtsmaßnahmen, die erforderlich wären, um bei stabilen und reproduzierbaren
Bedingungen zu arbeiten, sind für einen industriellen Maßstab nicht tragbar. Diese Eigenschaft
erklärt auch, waium die in Anwesenheit von hydratisiertem
Natriumsulfat allein erhaltenen Werte stark von einer Versuchsreihe zur anderen differieren können
(s. Kurve 6, die eine Reihe anderer Versuche zeigt, die in Anwesenheit von hydratisiertem Natriumsulfat
durchgeführt wurden).
Es sei in diesem Zusammenhang auch festgestellt, daß die Versuche natürlich unter homogenen Bedingungen
durchgeführt wurden.
Borax seinerseits dehydratisiert bei Atmosphärendruck in zwei Stufen:
be? 600C: Na1B4O710H1O bei
2000C: Na1B4O7 2H1O
-Na1B4O7 2H1O+ 8 H1O;
* Na1B4O, + 2H2O.
Diese Substanz ermöglicht somit die Freisetzung einer wesentlichen Wassermenge bei einer Temperatur
(600C), die mit dem Ziel der Erfindung vereinbar ist.
Schließlich sei noch gesagt, daß auch andere hydratisierte Salze als Wasserspender in Betracht gezogen
und getestet wurden, und zwar:
Das Magnesiumsulfatdihydrat, das Eisensulfathephtahydrat
und das Eisensulfattetrahydrat. Die
10
Deshydratationtn dieser Substanzen verlaufen wi< folgt:
112°Γ
MgSO4 2H2O MgSo4H1O + H2O;
MgSO4 2H2O MgSo4H1O + H2O;
MgSO4 H2O » MgSO4 + H2O;
FeSO4 7H2O
FeSO4 4H1O
FeSO4 4H1O
210C
8O0C
FeSO4 4H2O + 3H2O;
FeSO4 H1O+ 3H1O.
FeSO4 H1O+ 3H1O.
Das Magnesiumsulfat zersetzt sich demnach be deutlich höheren Temperaturen als Borax, wobei di<
Ausbeute an freigesetztem Wasser gering ist, insbeson dere wenn man sich aus Temperaturgründen auf di<
erste Reaktion beschränken muß.
Das Eisensulfatheptahydrat zersetzt sich bereits be 210C, einer Temperatur, die zu niedrig ist, um ein<
ao wirksame Steuerung der Reaktion zu ermöglichen
Es bleibt das Eisensulfattetrahydrat, aber auch hier is die Ausbeute an Wasser gegenüber der bei Bora?
gering, was die Anwendung einer wesentlich größerer Menge des Salzes bedingen würde. Darüber hinaus hai
Borax den Vorteil bei 750C zu schmelzen, was dai
Mischen bei den Arbeitsbedingungen erleichtert.
Aus den obigen Ausführungen geht hervor, daß di< Kombination Borax/wasserfreies Salz für die Zweck<
der Erfindung am vorteilhaftesten ist und einen ein deutigen technischen Fortschritt mit sich bringt.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung eines mit Fasern 5 biegsame Blätter oder Bahnen können die verstärkten
verstärkten flachen Polyurethanschaumstoffes, bei Polyurethanschaumstoffe sehr vorteilhaft als Auf- oder
dem die Fasern mit einem Reaktionsgemisch ver- Unterlage oder als Träger von Boden- und Straßenmengt werden, das mindestens einen Polyether- decken veiwendet werden. Als Platten sind sie gute
oder Polyesterpolyol und mindestens ein schäum- Schall- und/oder Wärmeisolatoren in Gebäuden,
fähiges Polyisocyanat aufweist, die Reaktion in w Die Einbettung von Fasern in Polyurethanschaum-Gegenwart einer ausreichenden Menge Borax stoffe ist auch wirtschaftlich interessant. Die Fasern
durchgeführt und auf eine Temperatur erwärmt sind häufig Abfallprodukte in der Textilindustrie oder
wird, die zwischen der zur Freisetzung des Wassers anderen Branchen und sind erheblich billiger als die
aus dem Borax erforderlichen Temperatur und der zur Herstellung der qualitativ hochwertigen, aber verTemperatur liegt, fiie der Stabilitätsgrenze des 15 hältrjsmäßig teuren Polyurethanschaumstoffe ver-Polyurettians entspricht, dadurch gekenn- wendeten Substanzen. So wird durch Einbringen der
zeichnet, daß dem Reaktionsgemisch eine Fasern der Gestehungspreis gesenkt,
mineralische, hygroskopische, inerte Substanz züge- Eines der wesentlichsten Probleme, die beim Ein
geben wird, die fähig ist, das aus dem im Reaktions- betten der Fasern auftreten, besteht darin, eine ausgemisch
gelösten Borax frei werdende Wasser zu 20 reichende Fasermenge homogen im Schaum zu verbinden,
bis die Temperatur des Gemisches über die teilen. Bekanntlich verlaufen die Reaktionen im Inne-Temperatur
zur Freisetzung des Wassers aus dem ren des Reaktionsgemisches, die zur Bildung des
Borax ansteigt. Schaumes führen, sehr rasch und bewirken eine Er-
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn- höhung der das Schäumen oder »Wachsen« des
zeichnet, daß als hygroskopisches, inertes Mineral 35 Schaumes begleitenden Viskosität, so daß zum Ein-Kupfersulfat
oder Natriumsulfat verwendet wird. bringen einer Substanz oder eines Füllmaterials in das
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn- Gemisch nur eine sehr kurze Zeitspanne bleibt. Um
zeichnet, daß das Kupfersulfat oder das Natrium- eine homogene Einbettung und Verteilung von Fasern
sulfat mindestens in einer Menge von etwa 2% des im Schaum zu erreichen, wurde daher bereits versucht.
Gewichtes des Borax im Grammolekül verwendet 30 das Wasser im Reaktionsgemisch durch mindestens
wird. eine Substanz zu ersetzen, die unter Einwirkung von
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Wärme Wasser freigibt. Dieser Vorgang muß bei einer
Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Temperatur zwischen 300C und der Temperatur, die
die hygroskopische, inerte, minevalis he Substanz der Stabilitätsgrenze des Polyurethans entspricht,
mit dem Borax als Vorgemisch in das Reaktions- 35 stattfinden. Die Menge der entsprechenden Substanz
gemisch eingebracht wird. muß so bemessen sein, daß die zur Schaumbildung
zum Schäumen erforderliche Menge Wasser entwickelt wird. Das Reaktionsgemisch wird auf eine
Temperatur erwärmt, die zumindest gleich ist der 40 Temperatur, bei der das Wasser frei wird.
Demnach kann über die zur Einbettung einer entsprechenden
Fasermenge in das Reaktionsgemisch erforderliche Zeit verfügt werden, wenn die Temperatur
des Gemisches oberhalb der Temperatur der Freigabe 45 des Wassers gehalten wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung Zum Freisetzen des Wassers wurden wasserhaltige
von mit Fasern verstärkten flachen Produkten aus Metallsalze sowie Alkalimetall-Aluminiumsilikate, wie
Polyurethanschaumstoff. Unter »flachen Produkten« natürliche oder synthetische Zeolithe, insbesondere
werden mehr oder weniger dicke und mehr oder die im Handel unter der Bezeichnung »Molekularweniger biegsame Blätter, Bahnen oder Platten ver- 50 siebe« bekannten Substanzen, oder auch Kieselsäurestanden,
gel ouer aktiviertes Aluminiumoxyd verwendet.
Es ist bekannt, daß die Einbettung verschiedener Die »Molekularsiebe« sind deswegen nachteilig, weil
Fasern, insbesondere Glas- oder Kunstfasern, wie sie vor ihrer Verwendung behandelt werden müssen,
Nylon, in ein Kunststoffmaterial die mechanische um Wasser zu absorbieren, wodurch Zeitverlust und
Widerstandsfähigkeit des Grundstoffes im allgemeinen 55 erhöhte Kosten auftreten.
erhöhen. Eine solche Verbesserung ist besonders bei Außerdem erhöhen manche hydratisierte Metall-
Polyurethanschaumstoffen vorteilhaft. So verleiht eine salze, wie Bariumchlorid, die Menge der eingebetteten
entsprechende Menge Faserndem Polyurethanschaum- Füllstoffe im Ferligprodukt und sind verhältnismäßig
stoff eine erhöhte Festigkeit, insbesondere eine bessere teuer.
Tragfähigkeit, verglichen mit einem nicht fascrver- 60 Andererseits wird aber von der Fachwelt abgeraten,
stärkten Polyurethanschaumstoff der gleichen Dichte. hydratisierte Natrium-oder Kaliumsalze zu verwenden.
Mit anderen Worten, bei gleicher mechanischer Wider- Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zum ho-
standsfähigkeit ist der mit Fasern verstärkte Polyiir- mogenen Einbetten von Fasern in Polyurethanschäume
ethanschaumstoff leichter als der Polyurethanschaum- zu schaffen, bei dem ohne Zeitverlust und mit geringen
stoff gleicher Zusammensetzung, jedoch ohne Faser- 65 Kosten gearbeitet werden kann und bei dem das
gehalt. Dies ist offensichtlich für viele Verwendungs- Endprodukt nicht ungünstig beeinflußt wird durch die
arten solcher Schaumstoffe von wesentlicher Bedcu- Zusätze während des Verfahrens.
tuna und großem Vorteil, so beispielsweise bei der Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren
tuna und großem Vorteil, so beispielsweise bei der Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren
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E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
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