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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von bedruckten
Gegenständen, insbesondere aus thermoplastischem Kunststoff, durch Bedrucken einer
Werkstoffbahn mit einer Vielzahl von je einem Gegenstand entsprechenden Aufdrucken
und paßgerechtes Weiterverarbeiten, insbesondere Umformen während einer kontinuierlichen
Längsbewegung der Werkstoffbahn. Beim Weiterverarbeiten der vorher bedruckten Werkstoffbahn
besteht die besondere Schwierigkeit, den Aufdruck der Werkstoffbahn paßgerecht auf
die Werkzeuge der Weiterverarbeitungsmaschine aufzuziehen. Bereits kleine Unterschiede
zwischen der Anordnung des Aufdruckes auf der Werkstoffbahn und dem Werkzeugabstand
bringen erhebliche Schwierigkeiten mit sich, weil sich diese Unterschiede summieren
und dadurch beim fortgesetzten Zuführen der bedruckten Werkstoffbahn zur Weiterverarbeitungsmaschine
der Aufdruck relativ zu dem Formwerkzeug auswandert. Man hat bereits versucht, diese
Schwierigkeiten dadurch zu überwinden, daß die Aufdruckabstände auf der in die Maschine
einlaufenden Werkstoffb ahn beispielsweise mittels einer auf der Werkstoffbahn angebrachten,
zusätzlichen Paßmarkierung gemessen und mit dem bekannten Abstand der Weiterverarbeitungswerkzeuge
verglichen wird. Auf Grund dieser Messungen wird dann die Werkstoffbahn in Längsrichtung
mechanisch gereckt, also bleibend verformt, wenn der Aufdruckabstand auf der Werkstoffbahn
zu klein im Vergleich zu dem Werkzeugabstand ist, oder es wird der Werkstoffbahn
die Möglichkeit zum Zusammenschrumpfen in Längsrichtung gegeben, wenn der Abstand
der Aufdrucke in bezug auf den Werkzeugabstand zu groß ist (USA.-Patentschrift 2
375 451). Dieses Verfahren läßt aber nur eine verhältnismäßig ungenaue Anpassung
der bedruckten Werkstoffbahn an die Weiterverarbeitungswerkzeuge zu, da das bleibende
mechanische Recken und das Schrumpfen nur verhältnismäßig ungenau durchgeführt werden
können und verhältnismäßig schlecht reproduzierbar sind. Das bekannte Verfahren
hat auch den Nachteil, daß auch der bedruckte Bereich der Werkstoffbahn zum Anpassen
an die Werkzeuge bleibend verformt, d. h. mechanisch gereckt oder geschrumpft wird.
Dadurch sind Verzerrungen im be druckten Bereich der Werkstoffbahn unvermeidlich.
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Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum Herstellen von bedruckten Gegenständen, insbesondere aus
thermoplastischem Kunststoff zu schaffen, bei denen zunächst eine Werkstoffbahn
bedruckt und paßgerecht an die Werkzeuge einer Weiterverarbeitungsmaschine angesetzt
wird. Dabei soll eine bleibende Verformung der Werkstoffbahn zum Anpassen an die
Weiterverarbeitungswerkzeuge vermieden werden. Dafür soll eine genau definierte
und reversible Verformung eingeführt werden, die sich sehr fein und voll reproduzierbar
regeln läßt.
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Dies wird durch die Erfindung dadurch erreicht, daß das Bedrucken
der Werkstoffbahn mit den Aufdrucken in einem Abstand erfolgt, der geringfügig,
vorzugsweise etwa 0,1 bis 5 O/o, kleiner als der Abstand ist, der dem Abstand der
Gegenstände beim Weiterverarbeiten entspricht, die Werkstoffbahn durch Erwärmen
reversibel unter Beibehaltung ihrer elastischen Eigenschaften bis zur Übereinstimmung
des Abstandes der Aufdrucke mit dem Abstand der Gegenstände ausgedehnt und das paßgerechte
Weiter-
verarbeiten der Werkstoffbahn im ausgedehnten Zustand erfolgt.
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Die gemäß der Erfindung gegenüber der Werkzeuganordnung verengte
Aufdruckanordnung liegt in demjenigen Bereich, der sich durch reine reversible thermische
Dehnung der Werkstoffbahn voll ausgleichen läßt, so daß die für die thermische Dehnung
benutzte Erwärmung der Werkstoffbahn noch ausreichend weit unterhalb desjenigen
Temperaturbereiches liegt, der für die Plastifizierung des Werkstoffes für Verformungsvorgänge
in Frage kommt. Dadurch läßt sich die thermisch gedehnte Werkstoffbahn, die noch
voll elastisch ist, ohne Schwierigkeit in Bewegungsrichtung über das Werkzeug spannen.
Vor allem treten durch den dazu notwendigen Zug in Bewegungsrichtung der Werkstoffbahn
keine plastischen Verformungen an der Werkstoffbahn ein. Eine durch den auf der
Werkstoffbahn herrschenden Zug hervorgerufene Dehnung ist dann rein elastischer
Art und voll reversibel und reproduzierbar. Wenn für die Weiterverarbeitung eine
Plastifizierung der Werkstoffbahn durch Erhitzen erforderlich wird, soll diese Erhitzung
erst an einer solchen Stelle stattfinden, wo die Werkstoffbahn eindeutig gegenüber
dem Werkzeug festgelegt ist und damit nicht auf die Werkstoffzuführung zurückwirken
kann.
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Die Verengung der Druckanordnung gegenüber der Werkzeuganordnung
kann ausreichend groß gemacht werden, um Einflüsse der Umgebungstemperatur voll
aufzufangen, beispielsweise, wenn in der Druckereihalle eine tiefere Temperatur
als in der Weiterverarbeitungshalle herrscht. Damit bietet das Verfahren nach der
Erfindung gegenüber den bekannten Verfahren den Vorteil, daß der Einfluß von Umgebungsbedingungen
unbeachtet bleiben kann. Im Gegensatz zu den bekannten Verfahren, die ein Schrumpfen
oder Recken der Werkstoffbahn vorschlagen, bietet die thermische Dehnung eine über
im wesentlichen die gesamte gedehnte Fläche gleichmäßige, allseitige Ausdehnung,
so daß das Entstehen von Verzerrungen im Druckbild ausgeschlossen ist.
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Im Rahmen der Erfindung ist es besonders zweckmäßig, wenn die Werkstoffbahn
in den beim Weiterarbeiten umzuformenden Bereichen im ausgedehnten Zustand eingespannt
und erst anschließend auf die zum Umformen erforderliche Temperatur erhitzt wird.
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Es ist bereits bekannt, das Aufheizen der Werkstoffbahn in den beim
Weiterarbeiten umzuformenden Bereichen nach dem Einspannen der Werkstoffbahn an
dem Verformungswerkzeug vorzunehmen (vgl. deutsche Auslegeschrift 1 118 444).
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Die im Rahmen der Erfindung vorzunehmende Dehnung der Werkstoffbahn
muß aber noch vor dem Einspannen der Werkstoffbahn vor dem Verformungswerkzeug erfolgen.
Dadurch wird jeglicher Einfluß durch das Aufheizen an dem umzuformenden Bereich
auf die Dehnung der Werkstoffbahn zum Anpassen an die Weikzeugformen vermieden.
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Besonders vorteilhaft ist es im Rahmen der Erfindung, wenn die Werkstoffbahn
gleichzeitig mit dem Bedrucken mit den Abständen der Aufdrucke entsprechenden Paßmarken
versehen wird und das Erwärmen der Werkstoffbahn in Abhängigkeit von der Übereinstimmung
der Abstände der Paßmarken mit den für die Weiterverarbeitung erforderlichen Abständen
verstärkt oder vermindert wird.
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Die Benutzung von Paßmarken und Tastern ist
zum Auslösen
von 2, chneid-und Stanzwerkzeugen bereits bekannt (französische Patentschrift 1
262736), jedoch werden im Unterschied hierzu die Paßmarken und Abtaster im Rahmen
der Erfindung zum Messen bzw. Feststellen des erforderlichen Dehnungsmaßes der Werkstoffbahn
benutzt.
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Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung mit einer Einrichtung
zum kontinuierlichen Weiterverarbeiten, insbesondere einer Umformungsmaschine mit
einer kontinuierlich antreibbaren Werkzeugtrommel und einer entlang der Bewegungsbahn
der Werkstoffbahn angeordneten Heizungseinrichtung zum Erhitzen der Werkstoffbahn
auf die Umformungstemperatur. Solche Vorrichtungen sind durch die deutsche Auslegeschrift
1118 444 und das deutsche Gebrauchsmuster 1 944 499 bekannt.
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Es ist auch bekannt, bei derartigen Vorrichtungen Infrarot-Strahler
über und bzw. oder unter der Werkstoffbahn anzuordnen (vgl. deutsche Auslegeschrift
1 117 296).
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Zur Durchführung des Verfahrens ist gemäß der Erfindung vor dem Einlauf
der Werkstoffbahn in die Umformungsmaschine eine sich quer über und bzw. oder unter
der Werkstoffbahn erstreckende, in ihrer Intensität regelbare Erwärmungseinrichtung
angeordnet, der zur Intensitätsregelung eine am Einlauf der Werkstoffbahn angeordnete
Abtastvorrichtung zum Messen des Abstandes der Aufdrucke der Werkstoffbahn und an
der Werkzeugtrommel angeordnete Meßeinrichtungen zum Messen des jeweiligen Standes
der Werkzeuge zugeordnet sind.
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Normalerweise besteht keine besondere Notwendigkeit für eine bestimmte
Anordnungsstelle der Erwärmungseinrichtung, ob oberhalb oder unterhalb oder zu beiden
Seiten der einlaufenden Werkstoffbahn. In manchen Fällen kann jedoch die eine besondere
Anordnungsstelle zu bevorzugen sein, beispielsweise wenn die eine Werkstoffseite
gegebenenfalls durch die bedruckte Oberfläche in ihren Strahlungsabsorptionseigenschaften
örtlich beträchtlich gestört ist. Für viele Werkstoffbahnen wird es sich auch empfehlen,
an beiden Bahnseiten eine Erwärmungseinrichtung anzuordnen.
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Ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung gemäß der Erfindung wird
im folgenden an Hand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 eine Vorrichtung
mit einer kontinuierlich arbeitenden Vakuumtiefziehmaschine mit umlaufender Werkzeugtrommel
zum Herstellen von bedruckten Gegenständen, F i g. 2 die Vorrichtung nach F i g.
1 in teilweiser Draufsicht, F i g. 3 eine Teildraufsicht gemäß der Linie III-III
der Fig. 1 und Fig. 4 ein Arbeitsdiagramm der Vorrichtung in schematischer Darstellung.
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Mit einer kontinuierlich arbeitenden Vakuumtiefziehmaschine werden
beispielsweise Deckel 1 für Verpackungsdosen in einer kontinuierlich laufenden Werkstoffbahn
2 aus thermoplastischem Kunststoff, beispielsweise Polystyrol, geformt. Die Werkstoffbahn
2 wird, wie die F i g. 1 und 2 zeigen, von einer gebremsten Trommel 3 kontinuierlich
abgezogen und von dort durch ein Spannwalzenpaar 4 geführt, um dann bis zu einer
Umlenkwalze 5 im wesentlichen waagerecht geradlinig gezogen zu werden. Der geradlinig
gespannte Einlauf 6 der Werkstoffbahn 2 kann auch vertikal oder schräg geführt sein.
Von der Um-
lenkwalze 5 wird die Werkstoffbahn 2 auf eine kontinuierlich im Sinne
des Pfeiles 7 umlaufende Werkzeugtrommel 8 gelegt, die im dargestellten Beispiel
acht Werkzeugflächen aufweist und demzufolge im Querschnitt in Form eines regelmäßigen
Achtecks ausgebildet ist. Über der Werkzeugtrommel 8 ist eine Bearbeitungs-Heizeinrichtung
9, beispielsweise eine Infrarot-Strahlungs-Heizeinrichtung angebracht.
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Außerdem sind an die Werkzeugtrommel 8 die erforderlichen Saugeinrichtungen
und eventuell gesteuerte Streckhelfer und Hilfseinrichtungen angesetzt, die aber
der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt sind. Die mit den Deckeln 1 verformte
Werkstoffbahn 2 wird mittels einer Umlenkwalze 10 von der Werkzeugtrommel 8 abgezogen
und einer Weiterverarbeitung, beispielsweise einer Stanzeinrichtung, zugeführt.
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Im Bereich der Zuführstrecke 6 ist für die Werkstoffbahn 2 eine Abtastvorrichtung
11 für den auf der Werkstoffbahn 2 angebrachten Aufdruck angebracht, die im Sinne
der Doppelpfeile 12 parallel zur Bewegungsrichtung der Werkstoffbahn 2 verstellbar
ist. Die Abtastvorrichtung 11 kann in verschiedener Weise ausgebildet sein. Wenn
die Werkstoffbahn 2 mit den Werkzeugflächen der Werkzeugtrommel 8 entsprechenden
abgegrenzten Aufdruckabschnitten versehen ist, kann die Abtasteinrichtung 11 dazu
ausgebildet sein, auf die Reflexionseigenschaften der Werkstoffbahn 2 und damit
auf die sich ändernden Reflexionseigenschaften an den Grenzen der Aufdruckabschnitte
anzusprechen. Zweckmäßiger erscheint es, zusammen mit dem Aufdruck an der Druckmaschine
am Rand der Werkstoffbahn eine zusätzliche Paßmarkierung 13 anzubringen, die beispielsweise
auf die Werkstoffbahn 2 aufgedruckt oder am Rand der Werkstoffbahn 2 eingestanzt
sein kann.
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Wenn die Paßmarkierung 13 aufgedruckt ist, kann ebenfalls eine auf
die Reflexionseigenschaften der Werkstoffbahn 2 ansprechende Abtasteinrichtung 11
benutzt werden. Ist die Paßmarkierung 13 eingestanzt, so kann auch auf der einen
Seite der Werkstoffbahn 2 eine Lichtquelle und auf der anderen Seite eine auf das
durch die Paßmarkierung 13 durchscheinende Licht ansprechende Abtastvorrichtung
angebracht sein. Fig. 1 zeigt je eine Abtasteinrichtung oberhalb und unterhalb der
Werkstoffbahn 2. Dadurch besteht die Möglichkeit, die Werkstoffbahn 2 mit ihrem
Aufdruck und gegebenenfalls ihrer Paßmarkierung 13 nach unten oder oben einzuführen
und gegebenenfalls die jeweils nicht benötigte Abtastvorrichtung auszuschalten.
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Am Einlauf 6 für die Werkstoffbahn 2 sind ferner zwei sich quer über
den Einlauf 6 erstreckende stabförmige Infrarot-Heizstäbe 14 und 15 angebracht,
von denen der eine Infrarot-Heizstab 14 oberhalb und der andere Infrarot-Heizstab
15 unterhalb der Werkstoffbahn 2 angeordnet ist. Die Infrarot-Heizstäbe 14 und 15
sind derart gewählt und angeordnet, daß sie bei maximaler Strahlungsleistung die
Werkstoffbahn 2 noch nicht bis zur Plastifizierung erwärmen, so daß die Werkstoffbahn
2 im Einlauf 6 nur innerhalb des reversiblen thermischen Dehnungsbereiches erwärmt
wird. Zur Sicherung der Werkstoffbahn 2 und der Infrarot-Heizstäbe 14 und 15, insbesondere
des unteren, kann in die elektrische Heizstromleitung der Infrarot-Heizstäbe 14
und 15 ein Sicherheitsschalter eingesetzt sein, der bei Stillstand der Werkzeugtrommehl
8 die Infrarot-Heizstäbe 14 und 15 ausschaltet.
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Am Lagerrahmen der Werkzeugtrommel 8 ist eine Einrichtung zur Messung
der augenblicklichen Stellung der Werkzeugtrommel 8 bzw. deren Werkzeugflächen angebracht.
Diese Meßeinrichtung enthält seitlich an der Werkzeugtrommel 8 angebrachte Abdeckleisten
16, von welchen je eine einer Werkzeugfläche der Werkzeugtrommel 8 zugeordnet ist.
Ferner ist am Maschinenrahmen eine doppelte fotoelektrische Anordnung angebracht,
die ein Flächen-Fotoelement 17 mit einer damit zusammenwirkenden Lichtquelle 18
und ein zweites Flächen-Fotoelement 19 mit einer zugeordneten Lichtquelle 20 enthält.
Die beiden fotoelektrischen Einrichtungen sind in einem mittigen Abstand angeordnet,
der der Länge jeder Abdeckleiste 16 entspricht, wie die F i g. 3 zeigt.
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Die Abtastvorrichtung 11, die fotoelektrischen Meßeinrichtungen und
die Infrarot-Heizstäbe 14 und 15 sind über eine Regeleinrichtung miteinander verbunden,
deren Arbeitsweise im folgenden an Hand der F i g. 4 näher erläutert wird.
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Die Abtastvorrichtung 11 ergibt an der Regel- und Steuereinrichtung
Taktimpulse 21 bzw. 21', wie sie im oberen Teil der Fig. 4 gezeigt sind. Diese Tastimpulse
21, 21' werden als Zeitgeberimpulse für die wirksame, kurzzeitige Abnahme der ständigen
Stromstärkenmessung der fotoelektrischen Meßeinrichtungen benutzt, um bei dem Anliegen
einer Paßmarkierung 13 an der Abtastvorrichtung 11 die augenblickliche Stellung
der Werkzeugtrommel 8 und deren Werkzeugflächen festzustellen und aus dieser Vergleichsmessung
einen Steuerimpuls für die Intensitätsregelung der Infrarot-Heizstäbe 14 und 15
zu entwickeln. Die Entwicklung der Steuerimpulse für die Intensitätsregelung der
Infrarot-Heizstäbe 14 und 15 erfolgt gemäß F i g. 4 in der folgenden Weise: Wenn
die Werkstoffbahn 2 zunächst grob eingerichtet ist, um den Umformungsgang einzuleiten,
dann ist damit zu rechnen, daß bei Abgabe eines Tastimpulses 21', wie er in F i
g. 4 oben links gestrichelt gezeigt ist, eine Abdeckleiste 16, die in F i g. 1 rechte
fotoelektrische Meßeinrichtung noch nicht erreicht hat, aber die in Fig. 1 links
gezeigte fotoelektrische Meßeinrichtung noch vollständig abdeckt (vgl. Fig.3 a).
Der Tastimpuls 21' trifft somit in einem Zeitpunkt ein, in welchem die im mittleren
Teil der F i g. 4 gestrichelt gezeigte Intensitätskurve 22 der rechten fotoelektrischen
Meßeinrichtung ihren Maximalwert und die voll ausgezeichnete Intensitätskurve 23
der linken fotoelektrischen Einrichtung ihren Nullwert aufweist.
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Der Vergleich dieser beiden Stromwerte ergibt eine Maximaldifferenz
24, wie sie im linken mittleren Teil der Fig. 4 durch den gestrichelten, nach oben
gerichteten Pfeil angedeutet ist. Aus der Maximaldifferenz 24 wird ein Steuerimpuls
25 entwickelt, wie er im linken unteren Teil der F i g. 4 gestrichelt dargestellt
ist. Der volle Steuerimpuls 25 wird dazu benutzt, die Intensitäts-Steuereinrichtung
zurIntensitätssteigerung der Infrarot-Heizstäbe 14 und 15 um einen vollen Steuerschritt
weiterzuschalten. Die Intensitäts-Steuereinrichtung für die Infrarot-Heizstäbe 14
und 15 kann beispielsweise ein regelbarer Vorwiderstand und ein Regeltransformator
sein. Am meisten empfiehlt sich eine elektronische Thyristor-Phasenanschnittschaltung,
wie sie beispielsweise zur Drehzahlsteuerung von Motoren benutzt wird. Durch das
Weiterschalten zur nächsthöheren Intensitätsstufe wird die zwischen den Infrarot-Heizstäben
14 und 15 hindurchlaufende Werkstoffbahn 2 um eine Stufe stärker erwärmt und
gedehnt,
so daß bereits bei der nächsten Werkzeugfläche der Werkzeugtrommel 8 eine etwas
verlängerte Länge der Werkstoffbahn 2 zur Verfügung steht. Dies äußert sich, wie
im rechten Teil der F i g. 4 zu dem gestrichelt gezeichneten Tastimpuls 21' gezeigt
(vgl. auch die F i g. 3 b), darin, daß sich die Lage des Tastimpulses 21' schon
den Knickbereichen der Intensitätskurven 22 und 23 der fotoelektrischen Einrichtungen
nähert. Immerhin sei angenommen, daß auch jetzt noch eine volle Maximaldifferenz
24 besteht und ein voller Steuerimpuls 25, wie im rechten unteren Teil der Fig.4
gestrichelt gezeigt, für die Steuereinrichtung der Infrarot-Heizstäbe 14 und 15
entwickelt wird, die also noch einmal um einen vollen Schritt zur Intensitätserhöhung
weitergeschaltet wird.
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Dadurch wird der nächste, zwischen den Infrarot-Heizstäben 14 und
15 hindurchlaufende Abschnitt der Werkstoffbahn 2 nochmals stärker erwärmt, so daß
jetzt ein noch weiter vergrößerter Abschnitt für die nächste Werkzeugfläche der
Werkzeugtrommel 8 zur Verfügung steht. Damit ist aber bei dem nächsten Ansprechen
der Abtastvorrichtung 11 die entsprechende Abdeckleiste 16 so weit zwischen den
fotoelektrischen Einrichtungen vorgerückt, daß es zwar noch die linke fotoelektrische
Einrichtung weitgehend, aber auch schon die rechte fotoelektrische Einrichtung teilweise
abdeckt (vgl. Fig. 3 c). Diese zeitliche Lage des Tastimpulses 21 zur foto elektrischen
Einrichtung ist im linken Teil der Fig. 4 voll ausgezeichnet gezeigt. Es ergibt
sich eine Stromwertdifferenz 26, die zwar noch immer die gleiche Richtung wie die
ursprüngliche Maximaldifferenz 24, aber bereits einen wesentlich geringeren Betrag
aufweist.
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Aus der Stromwertdifferenz 26 wird ein Steuerimpuls 27 entwickelt,
der nur noch eine wesentlich geringere Höhe als die ursprünglichen Steuerimpulse
25 aufweist, aber noch in der gleichen Richtung, nämlich zur Intensitätserhöhung
der Infrarot-Heizstäbe 14 und 15 liegt. Die Intensitäts-Steuereinrichtung der Infrarot-Heizstäbe
14 und 15 wird durch den Steuerimpuls 27 zu einem entsprechend verkleinerten Teilschritt
zur Intensitätserhöhung der Infrarot-Heizstäbe 14 und 15 angeregt. Die jetzt wiederum,
aber weniger vergrößerte, zur Belegung der nächsten Werkzeugfläche der Werkzeugtrommel
8 zur Verfügung stehende Länge der Werkstoffbahn 2 sei, wie angenommen, jetzt zu
groß, so daß die entsprechende Abdeckleiste 16 bereits um eine Strecke zu weit zwischen
den foto elektrischen Einrichtungen gewandert ist (vgl. Fig. 3 d), wenn der im rechten
Teil der Fig. 4 voll angedeutete Tastimpuls 21 eintritt. Dadurch liegt jetzt eine
Stromwertdifferenz 28, wie im rechten mittleren Teil der F i g. 4 angedeutet, in
entgegengesetzter Richtung wie die Maximaldifferenz 24 und die Stromwertdifferenz
25, aber noch im Feinmeßbereich der Vorrichtung vor. Aus der Stromwertdifferenz
28 wird wieder auf elektronischem Wege ein Steuerimpuls 29 entwickelt, der entgegengesetzt
zu den Steuerimpulsen 25 und 27 liegt und daher noch im Feinregelbereich der Vorrichtung
nur ein Teilimpuls ist. Er regt daher die Intensitäts-Steuereinrichtung der Infrarot-Heizstäbe
14 und 15 zu einer Intensitätsdrosselung um einen der Impulshöhe entsprechenden
Teilschritt an.
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Das wirksame und sichere Einlaufen der Steuereinrichtung in den Feinregelbereich
läßt sich dadurch sicherstellen, daß die foto elektrischen Einrichtungen mit ausreichend
großer Fläche gewählt werden,
so daß der Feinregelbereich entsprechend
breit wird.
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Im Unterschied zum dargestellten Beispiel kann auch nur einer der
beiden Infrarot-Heizstäbe 14 und 15 vorgesehen oder eingeschaltet sein. Die Intensitäts-Steuereinrichtung
ist dann naturgemäß auf entsprechende Intensitätsänderungen und dementsprechende
Dehnungsänderung für einen Infrarot-Heizstab einzurichten oder einzustellen. Andererseits
könnten auch an Stelle der beiden Infrarot-Heizstäbe 14 und 15 noch mehrere vorgesehen
sein, beispielsweise zwei Infrarot-Heizstäbe 14 oberhalb und zwei Infrarot-Heizstäbe
15 unterhalb der Werkstoffbahn 2.
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Dabei ist aber zu beachten, daß die Gesamtintensität der beiden Infrarot-Heizstab-Gruppen
nicht zur Plastifizierung der Werkstoffbahn 2 führen soll.
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Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist es die Werkstoffbahn 2 bereits vor
dem Erreichen der eigentlichen, für die Verformung notwendigen Bearbeitungs-Heizeinrichtung
9 entsprechend ihrer durch die Infrarot-Heizstäbe 14 und 15 erzeugten thermischen
Dehnung an der Werkzeugtrommel 8 festgelegt und ausgerichtet. Deshalb ist auch gemäß
F i g. 1 eine volle Werkzeugfläche zwischen der Umlenkwalze 5 und dem Beginn der
Bearbeitungs-Heizeinrichtung 9 angeordnet, wodurch sichergestellt ist, daß jeweils
ein voller Abschnitt der Werkstoffbahn 2 an einer Werkzeugfläche fest und sicher
angelegt wird, bevor er in den Wirkungsbereich der die Werkstoffbahn 2 plastifizierenden
Bearbeitungs-Heizeinrichtung 9 gelangt.