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Verfahren zum Verpreasen von feinkdrnigen Schüttgütern, insbesondere
von Salzen und/oder Düngemitteln, zwecks Herstellung gr@nulierter Produktew Es lot
bekannt, daß man feinkbrnige Salze und Gemische aller Art z. B. in Walzenpressen
zu Schülpen, Briketts oder ähnlichen Preßkörpern von hoher mechanischer Festigkeit
verpressen kann.
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Die Oberfldche der Preßwazen kann dabei glatt, gerillt oder in anderer
Weise profiliert sein, wesentlich dabei ist nur, daß in der Preßzons ein derartig
hoher Druck herrscht, daß die Korngrenzen des zu verpresseaden feinkornigen oder
staubigen laterials durch Zusammensintern oder Verschmelzen eine mechanisch stabile
Verbindung eingehen. Der erforderliche Proudruck wird bei Walzenpressen iz allgemeinen
in t/cm Walzenlange angegegeben. Bei dam vorausgesetzten trookenen Aufgabegut ist
im allgemeinen, je nach der Art des aufgegebenen Feingutes, ein PreSdruok zwischen
1 und 4 t/cm Walzenlänge erforderlich.
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Die so gewonnenen PreSkörper werden in allgemeinen in Walzenmiihlen
oder Schlägermühlen zerklelnort und in einem nachgeschalteten SiebprozeB dann die
gewünschte Kdrnung herausgesiebt, während da Unterkorn mit friachem'eingut vermischt
zur Presse zurückgeführt wird, während das Überkorn erneut vermahlen wird.
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Es hat sich nun bein Betrieb derartiger Pressen gezeigt, daß der Preßvorgang
außerordentlich ungünstig beeinflußt wird durch die in dem au verpreesenden Aufgabegut
(Weingut) eingeschlossene Luft. Das zur Verpressung kommende Schüttgut entält nach
Foinheit und Yarverdichtung duroh Rüttelvorriohtungen oder Verdichtungsschnecken,
die vor die eigentliche Presse geschaltet sind, zwischen 60 und 30 Volumen % Luft.
Die Menge dieser Luft ist identisch mit des Porenvolumen des SchUttgutes. Sis fUllt
den Zwiaohenraum zwischen den einzelnen Teilchen des Schüttgutes aus.
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Beim Preßsorgang wird diese Luft, die auch durch Rütteln oder Vorverdichten
dea Salse im Aufgabentrichter umd im Aufgabensmalt nur zu einem kleinen Anteil entfernt
werden kann, mit dem Salz in die Presse eingezogen. Dies hat z.B. bei glatten Preßwalzen
zu der bekannten Erscheinung geführt, daß die erzeugten Platten oder Schülpen luer
zur Umlaufrichtung der Walzen eine Bänderung aufweisen. die abwechselnd aus harten
und sehr weichen btw. völlig unverpreßten Zonen bestehen. Diese Bänderung entsteht
dadurch, dB die mit dem Gut eingezogene Luft beim Preßvorgang selbst entweichen
muß, da agnat ein Zusammensintern der einzelnen Körner nicht oder nur schlecht erfolgen
kann. Daa bedeutet aber, daß neben den Zonen hoher Verdichtung notwendigerwhist
Zonen ait nur mangelhafter und solchen ohne jegliche Kompaktierung entstehen müssen,
da hier die Luft, die von den PreBwalzen mit demAufgabeguteingezogenwird,entweicht,d,h.
entweichen muß.
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Daraus ergeben sich fUr den praktischen Betrieb adßerordentliche Nachteile.
Zunächst kann die gesamte Walzenbreite, wenn es sich um WalzenpreBanlagen handelt,
nicht für den eigentlichen PreB-vorgang auegenutzt werden. In der Praxia hat sich
dabei ergeben, daB höchstens 50 % der installierten Walzenfläche gut verpreßtes
Material liefert, dazwischen entatehen Zonen, in denen tberha » pt keine Kompaktierung
stattfindet und andere in denen das Material nur ungenügend verdichtet ist. Ger@de
dieses ungenügend verdichtete und daher verhältnismäßig weiche Preßgut führt aber
zu Produkten mit unzureichender Abriebfestigkeit. Es zerfällt entwender beim Mahlprozeß
in Unterkorn oder aber, was für die Praxis ebenso nachteilig ist, es gelangt ina
Fertijprodukt. Das Fertiggut besteht dann alao aus einem Geiscn von Körnern hoher
Abriebfestigkeit mit solchen niedrigerer Abriebfestigkeit, was beim Transport und
während der Einlagerung und Anwendung zu Abrieb und Staubbildung führt.
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Ein weiterer und zwar ganz besonders schwerwiegender Nachteil dieser
Preßverfahren ist der, daß gerade Staub oder hohe Antoile von Staub in dem fUr die
Verpreaaung vorgesehenen Gut besonders schlecht oder dberhaupt nicht kompaktiert
werden kann, weil Staub besonders viel Luft einschließt, so daß das Verhältnis von
in der Presse kompaktiertem Material zu demjenigen, welches ungenügend oder gar
nicht kompaktiert wird und also ale Unterkorn durch die PreBanlage hindurchgeht,
untragbar klein wird.
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In allgemeinen wird das zu verpressende Gut bei Temperaturem zwischen
110° und 150°C auf die PreBanlagen aufgegeben. Es hat sich gezeigt, daß fast immer
nur bei höheren Temperaturen des Aufgabegutes ausreichend stabile Preßlinge erzeugt
werden können.
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Die Grade daftir liegen einmal bei der größeren Bereitschaft der Oberfläche
der Körner bei hoher Temperatur zusammenzusintern und so stabile mechanische Verbindungen
miteinander einzugehen, zum anderen wird aber bei Einstellung hoher Eintrittstemperaturen
des Gutes die Menge der vom Aufgabegut unschlossenen Luft entsprechend des geringeren
spezifischen Volumens dieser Luft bei höheren Temperaturen reduziert.
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Es hat sich nun gezeigt, und das ist der Gegenstand dieser Erfindung,
daß man alle die genannten Schwierigkeiten ait einem Schlage beaeitigen kann, wenn
man die Luft aus dem zu kompaktlerenden heißen Schüttgut in den den Pressen vorgeschalteten
Förder- bzw. Aufgabeelenenten durch überhitzten wasserdampf oder auch anderer leicht
kondensierbare Dämpfe, z.B. organischer Verbindungen wie Alkoholen, Azeton oder
Athern, Kohlenwasserstoffen usw. verdrängt.
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Man kann diese Verdrängung der vom SchUttgut eingeschlossenen Luft
auf verschiedenste Art und Weise vornehmen, z. B. durch HerausspUlen der Luft durch
Einblasen des Dampfes an geeigneten Stellen des Aufgabeschachtes des Gutes zur Preßwalze,
durch Einblasen des Dampfes durch den Boden einer Förderschnecke, die das Gut zur
Preßanlage fördert und Abpuffern des Aufgabeschachtes.
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@@ der Presse durch Einleiten vor überhitzten, also trockenem Dampf,
durch Einblasen von Dampf durch den perforierten Boden eines Schwing-oder Rüttelförderer,
ao daß der Dampf durch das gefördorte Gut hindurchtreten muß, durch Einführen des
Dampfes von unten in ein dem Aufgabetchacht vorgeschaltetes rührgefäß, in dem der
Dampf dem kontinuierlich zu-und abfließenden Aufgabegut im Gogenatrom zugeführt
wird, durch Vorschalten eines kontinuierlichen Mischers bekannter Bauart, in den
Spüldampf eingeführt wird oder durch eine Kombination einer oder mehrerer dieser
MUglichkeiten, also durch Hintereinanderschalten von Spül- bzw. Verdrängungszonen.
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Wesentlich ist, daß die Temperatur des Aufgabegutes und auch die Temperatur
des zum Herausspülen der Luft aus dem Aufgabegut verwendeten Dampfes so hoch ist,
daß eine Kondensation im zu verpressenden Gut aber auch an den WEnden der der Presse
vorgeschalteten Apparate nicht stattfinden kann. Die einzustellende niedrigste Temperatur
des Aufgabegutes muß also, wenn man z. B.
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Wasserdampf als Verdrängungsgas benutzt, oberhalb der Siedetemperatur
der an dem betreffenden Salz gesättigten wässrigen Lösung liegen. Wenn es sich um
zu verpressende Salzgemisohe handeltw muß die Aufgabetemperatur des Gutes über dem
Siedepunkt des Lösungsgemisches der Scilze liegen. Wird z. B. reines KC1 verpreßt,
dann muß das Salzvor der Verpressung sowie die für die Verdrängnng der vom zu verpressenden
Salz eingeschlossenen Luft verwemdete übersattigte Dampf eine Temperatur von über
109 C haben ; wird ein Gemisch von NaCl und KC1 verpreßt, dann muB die Temperatur
des Aufgabegutes und des Dampés über 112 C liegen.
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Druch den erfindungsgemäßen Ersatz der vom zu verpreasenden Gut eingeschlossenen
Luft durch überhitzten Wasserdampf oder andere leicht kondensierbare Dämpfe erreicht
man, daß während des PreSvorganges Gans aua dem Gut nicht au entweichen brauchen,
da der im Aufgabgut eingeschlossene Dampf bei den hohen Drucken in der Verdichtung@szone
der Pressen von 1000 bis 4000 atü leicht zur Kondeneation zu bringen ist, da diese
Dämpfe unter den Bedingun. en der Preßzone nur in flüssiger Form vorliegen können.
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Der beim Preßvorgang in dio flüssige Phase übergehende leicht kondensierbare
Spüldampf, bei Anwendung von überhitztem Wasserdampf also flüssiges Wasser, bleibt
in des Preßlingen eingeschlossen. Da es sich dabei um sehr geringe Mengen handelt,
die bei Wasser weit unterhalb 0,05 Gew.-%, bezogen auf das s Gewicht des verpressenden
Gutes, liegen, tritt keinerlei den Preßvorgang selbst noch die Quslität der Preßling
ungünstig beeinflussende Wirkung ein. Da außerdem diese geringen Wasser- bzw. Flüssigkeitsmengen,
die so in den Poren des entstehenden Preßgutes eingeaohlossen werden, durch Diffusion
nach dem Preßvorgang an die Oberfläche des Preßgutes gelangen und dort verdempfen,
tritt so zusätzlich noch eine Nachverfeatigung in diesen Porenräumen durch Nachkristalliaation
ein, was zu einer weiteren Verbesserung der Festigkeit don Preßgutes und damit auoh
zur Verbesserung der Abriebfestigkeit dosselben führt.
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Wird z. B. vorausgesetzt, daß das Aufgabegut sowie der vom Aufgabegut
umschlossene überhitzte Wasserdampf t30°C besitzt, tritt Verflüssigung dieaea Wasaerdampfes,
wie direkt aus der Mollier-Wasaerdampftabello (vgl. z. B. "HÜTTE" 27. Auflage, Verlag
von Wilhelm Ernst & Sohn, Berlin 1949, Seite 557) abzu1ren ist, bereits bei
einem Druck von 2, 8 atü ein.-Werden zur Verdrängung der vom Aufgabegut umschlossenen
Luft organische Dämpfe, wie z. B.
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Alkoholdampf, ätherdampf, Acetondampf oder Kohlenwasserstoff-oder
Chlorkchlenwasserstoffdämpfe, benutzt, dann kann die Aufgabetemperatur des Preßgutes
entsprechend den niedrigeren Siedepunkten dieser Mittel uniter Umständen noch wesentlich
niedriger eingestellt werden.
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Bei Verwendung von Uberhitstem Wasserdampf als Verdrängungsgae errechnet
sich die beim Preßvorgang ina Preßgut gelangende Wassermenge wie folgts Hat z. B.
das Aufgabegut (Schüttgut), das aus praktisch reinem KC1 bestehen soll und dessen
spezifisches Gewicht oa. 2, 0 beträgt, ein Schüttgewicht von 1, 25, dann errechnet
sich ein Porenvolumen fUr 1 kg Schüttgut von 30Q ml. Wird mit überhitztem Wasserdampf
von 130°C aus dem Aufgabegut diese Porenluft verdrängt, dann ergibt sich aus der
Dichte des überhitzten Wasserdampfes bei 130°C von 0, 5534 g/l die in 1 kg Aufgabegut
eingeschlossene Wasserdampfmenge zu 0,3 x 0, 5534 = 0,166 g. Wird diese Menge Wasserdampf
beim Preßvorgang verflüssigt, dann gelangt also auf diese Weise in das verpreßte.
laterial maximal 0,0166 % flüssiges Wasser, eime Menge also, die die in den Kristallen
des Aufgabegutes an sich eingeschlossenen Wassermengen, die aus dem Fabrikationsprozeß
stammen, meist erheblich unterschreitet.
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Dabei reduziert sich aber auch das Porenvolumen des Aufgabegutes während
des Preßvorganges von 3CO ml auf das Volumen des verflüssigten Waaeerdampfes von
0,166 ml/kg Preßgut.
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Bei der Durchführung des erfidnungsgemäßen Verfahres hat sich gezeigt,
daß die de Trockenpreßverfahren anhaftendaibekannten Schwierigkeiten erfindungsgemäß
zum Verschwinden zu bringen sind.
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Die Verpressung des Materials erfolgt über die gesamte Arbeitsbreite
der Pressen gleichmäßig. Tote Zonen, aus denen bisher die mit dem Preßgut in die
Druokzone eingezogene Luft entweichen mußte, treten nicht mehr auf. Die Preßlinge
sind völlig gleichmäßig durchgepreDt. Schlecht verpreßte Zonen entfallen. Das s
Preßgut zeichnet sich durch besonders große und gleichmäßige farte aus.
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Der spezifische Leistungsbedarf pro Gewichtseinheit hergestellten
Granulats geht auf 40-60 % des ohne Anwendung von Spüldampf erforderlichen Betrages
zurück, da die Energieverluste durch sahlecht verpreßtes und daher in den Prozess
zurückzuführendes Material, das sich durch einen hohen Rücklauf von Unterkon bisher
besonders ungünstig nuf die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens auswirkte, unterbleiben.
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Ein weiterer und zwar wesentlicher Vorteil ist der9 da8 auf diese
Weise auch Staub sowie hochataubhaltiges Material verpreßt werden kann, was bisher
nicht möglich war.
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Da die Ausnutzung der zur Verfügung stehenden Preßflache für die Erzeugung
von Preßgut auf Werte nahe 100 % ansteigt, wahrend bisher nur etwa 50 % der gesamten
zur Yerfügung stehenden Preßfloche für die eigentliche Verpressung des Gutes auagenutzt
werden konnte, sinken zudem die Kapitalinvestitionen fUr die Anlagen auf Bruchteile
der bisherigen Beträge ab.-Da die Anlagekosten sehr hoch liegen durch die erforderliche,
sehr schwere Bauart der Anlage, bedeutet dies erhebliche Ersparnisse durch Einsparung
von Amortisations-und Anlagekosten.
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Die hier genannten Vorteile können, wie oben bereits beschrieben,
auch erreicht werden durch Yerdrängung der Porenluft des Aufgabegutes durch andere
leicht kondeneierbare, überhitzte Dämpfe, wie z. B. Dampf von organischen Lösungsmitteln,
wie beispielsweise von Alkoholent Acetonen, éther, Kohlenwasserstoffen u. a.
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Auch durch Evakuierung der gesamten Anlage und Einspeisung bzw.
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Ausspeisung des Materials aus der Anlage über Schleusen, z. B.
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Zellenrädern,ist möglich.
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Wird das organi, che Lösungsmittel dem heißen Aufgabegut in flüssiger
Form zugesetzt, so ergibt sich eine weitere Vereinfachung.-Durch die über der Siedetemperatur
der organischan Lösungsmittel liegende Temperatur des Schüttgutes verdampft die
organische Flüssigkeit sofort. Der dabei entstehende Dampf verdrängt die im Aufgabegut
worhandenç Luft in gleicher Weise, wie bei der Behandlung des Gutes mit Uberhitztem
Wasserdampf beschrieben wurde.
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Beim Preßvorgang kondensiert dann der Dampf des organischen Stoffes
in gleicher Weise wie bei der Behandlung des Gutes mit überhitztem Wasserdampf.
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BEISPIEL 1: a) Versuch ohne überhitzten Spüldampf Chloridischee Kaldüngesalz
mit 60 % K2 0 mit 20 Gewichtsanteilen unter 0,1 mm und 80 Gewichtsanteilen im Kornbereich
von 0, 1 bis 0,5 mm kommt aus der Trockenanlage mxmmm mit einer Temperatur von 130°
C und wird in trookenen Zustand bei der genannten Temperatur mit einer WalzenpreBanlage
mit glatten Preßwalzen von 1200 am Lange und einem Walzemdurchmesser von 900 mm
unter Vorschaltung einer an sich bekaantes Stopfschnecke (force-feeder) zunächst
ohne Spüldampf zu glatten Schülpen verpreßt.
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Die Abriebfeatigkeit do* Fertiggutee ergibt sich durch 10 min. langes
Rütteln auf aines 0, 2 am Sieb zu 10 %.
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Dan Sohüttgewicht des Aufgabegutes vor der Stopfschmecke betrigt
1,0, d. h. 1 kg Aufgabegut umschließt 500 ml Luft.
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Durch die Vorverdichtung in der Stopfachnecke tritt eine Erhöhung
des Schüttgewichtes des Gutes auf einen Wert von 1, 25 ein.
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Dan bedeutet, daß die Preßwalzen pro kg eingezogenen Salée 300 ml
Luft mit einziehen, des Preßvorganges in regelmäßig auf den Preßwalzen verteilten
Zonen zueaamen mit unverpreßtem und eahlechtverpreßtem Gut aus der Presse auatreten.
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Von der Walse werden 60 t/h Feingut eingezogen davon werden 35 t/h
in Forum von SchUlpen gewonnen, während 25 t/h Foingut und sohlechtverpreßtes Gut
infolge der beschriebenen Banderbildung auf den Walzen wahrend des Preßvorganges
durch die Walzen hindurohgehen und als Fehlgut der Aufgabe wieder zugefUhrt werden
müseen.
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Die Vermahlung der SohAlpon in bekannter Weise in Prallmühlen und
Siebung auf einem Doppeldeokereieb ergibt 26 t/h Fertig-. korn der Kornapanne 0,5
bis 3,5 mm und 9 t/h Unterkorn, das gleiohfalls in die PreBanlage zurückgefuhrt
werden muB. Die Grasulztausbeute beträgt also, bezogen auf die in dis Anlage eingeführte
gesamte Salzmenge, 43,3 %. Der spezifische Strombedarf fUr die Heretellung des Pertiggutea
liegt bei 16 kwh/t Fertiggranulat. b) Versuch gemäS der Erfindung mit trockenem
überhitztem Spüldampf Zu einem Parallelversuch wird nun erfindungsgenäß die vom
zu verpressenden Aufgabegut derselben Eingenschaften und Qualitat umsohloseene Luft
vor dem Preßvorgang durch Einblaaen von Aberhitztem Wasserdampf in das Aufgabegut
im Bereich oberhalb der Stopfschnecke verdrängt. In der
Anlage ist tuber der Stopfschnecke ein $chacht von 1, 20 m Hohe angebraoht, durch
den das Salz der Stopfschnecks zugeführt wird, und dessen Füllungszustand so einreguliert
ist, daß ein Fiillungagrad dieses Sohachtes von 80 om Höhe liber der Stopfachneoke
eingestellt bleibt. Dieser Aufgabesohacht hat eine Länge entsprechend der Preßwalzenlänge
von 1200 mm und einme Breite von 900 mm. Der fUr die Verdrängung der vom Salz umschlossenen
Luft benutzte Dampf wird durch 2 Reihen von mit Löchern versehenen 3/4-Zoll Rohren
in das Gut eingeführt.
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Die 1. Reihe der DampfzufUhrungsrohre befanden sich 10 bis 15 am uater
der Szlzoberfläche des beschriebenen Aufgabeschachtes, die 2. dagegen versetzte
Reihe 10 om unterhalb der 1. Reihe.
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Die Einführung der Rohre im Aufgabeachaoht erfolgte an eider der Breitseite
« des Schachtes. Die Lange der mit feinen Öffnungen über die gisants Lönge versehenen
Dampfeinführungsrohre entspricht der Breite des Aufgabeaohaohtes von etwa 900 mm.
Der Abstand swleohen des einzelnen Rohren beträgt jeweils etwa 10 cm. Insgonamt
sind 20 dieser Dampfzuführungsrohre installiert.
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Es wurden nun durch disse Rohre gleichmäßig verteilt insgesamt 50
kg/h überhitzter Wasserdampf von 130°C aus dem 2-atü Dampfnetz des Betriebes entnommen
und in das Gut eingeblasen. Der durch das Salz hindurchtretende Dampf spült nung,
wie beschrieben, die von dem Salz umsohlossene Luft heraus und entweicht mit dieser
über ein im oberen Teil des Aufgabeachachtes angebraohten Entlüftungsrohr von oa.
25 cm Durchmesser nach außen.
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Das in den Aufgabeschacht eingeführte heiße Feinsalz besitzt genau
wie bei dem vorherbeschriebenen Versuch ohne SpUldampf ein Schüttgowicht von 1,
0, d. h. das Porenvolumen betragt 500 ml/kg Salz.
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Diese ursprünglich vom Feinsalz umschlossene Luft wird nun in der
Bedampfungazone des Aufgabesehachtes durch Uberhitzten Wasserdampf verdrangt. In
der Stopfschnecke verdichtet sich das Material wiederum auf ein SohUttgewicht von
1, 25, dabei verringert sich das Porenvolumen auf 300 ml/kg Salz. Die Verringerung
des Porenvolumens in der Stopfschnecke von 500 auf 300 ml/kg Aufgabegut bedeutet,
daß 200 ml überhitzter Wasserdampf pro kg Aufgabegut aus der Verdiohtungszone der
Stopfpresses nach oben über den Aufgabeachaoht zusätzlich entweichen müssen da$
also Zutritt von atmosphärischer Luft zum Aufgabegut und damit die Möglichkeit des
Eindiffundierens von Luft in das Salz nach der Bedampfungszone ausgesohlossen ist.
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Die in die PreBwalzen mit dem vorverdichteten Feingut pro kg eingezogenen
Materials mit eingezogenen 300 ml überhitzten Waaaerdampfes (Porenvolumen) verflüssigen
sich bei der Aufgabetemperatur des Salmes von 130°C bereits bei einem Druck von
weniger als 2,8 atü.
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Beim Preßvorgang selbst reduziert sich also das Volumen des vom Preßgut
umschlossenen Wasserdampfea von 300 ml/kg auf das Volumen des kondensierten Wassers
von 0, 17 ml/kg. Die daduroh in das Preßgut gelangende Wassermenge beläuft sich,
wie die Berechnung in der B*eohreibung ausweist, auf 0,017 %, ist also vernachlässigbar
klein.
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Unter dieaen Bedingungen werden in die obengenannte Presse 50 t/h
Aufgabegut eingezogen. Es entstehen dabei 48 t/h gut durchgepreßts, sehr stabile
SohUlpen, wKhresd nur 2 t/h Feingut an den beiden äufßeren Enden der Walzen hindurohrieseln.
Die verpreßten Schülpem sind wie gesagt einheitlich hart durchgepreßt und ergeben
bei der naohgesohalteten Vermahlung und Siebung 41 t/h Fertiggranulat der Koragröße
0, 5 bie 3,5 mm, während 7 t/h Unterkorm wieder zur Preßanlage zurEckgefUhrt werden.
Die Leistung der Preßanlage hat sikh alto son 26 t Granulat/h um 15 t/h auf 41 t/h
erhdht. Der spezifische Strombedarf fUr die heratellung'von einer Tonne Fertigkorn
beträgt jetzt 9,8 kwh gegenüber 16 kwh ohne Spüldampe, Die Granulatausbeute beträgt,
bezogen auf die frisch aufgegebene Feinsalzmenge, 82 % gegenüber 43, 3 % bei Betrieb
ohne Spüldampf.
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Die Bestimmung der Abriebfestigkeit des Fertigkomea ulster den gleichen
Prüfbedingungen wie oben ergibt 3 % %gegenüber Abrieb 10 % bei Betrieb ohne Spüldampf.
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BEISPIEL 2: ============ Ein Gemisch von chloridischem KalidUngesalz
mit 60 % vo deraelben Körnung wie in Beispiel 1 und feingemahlener Thomaaschlacke
la Verhältnis 1 : 1 wird in der beschriebenen Preßanlage bei einer Aufgabetemperatur
von wiederum 130 C a) einmal ohne Spüldampf und zu Vergleich b) mit überhitzter
Spüldampfzufuhr, wie in Beispiel 1 beschrieben, verpreßt.
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Zu a) go werden unter diesen Bedingungen bei Aufgabe des Gutes ohne
SpUldampf 40 t/h friches Feingut in die Presse eingezogen, und es entsteht eine
Fertiggranulatmenge von 15 t/h der Korngröße 0,5 bis 2,5 mm. Die Differenz zwiaohen
Aufgabemenge und Fertigkornmenge muß ale Unterkorn gemeinsam mit dam Frischgut in
die Preßanglage zurUckgefUhrt werden.
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Die Granulatausbeute beträgt also, bezogen auf die Aufgabemenge 37,5
%. Der spezifische Stromverbrauch pro Tonne hergestellten Granulat* liegt bei 22
kwh. zu b) Wird dasselbe Gemisch von 60er Chlorkalium umd feingenahlener Thoaaaaohlacke
in Yerhaltnie 1 : 1 bei eider Temperatur von 130°C in dereelben Weise wie in Beispiel
1 beachrleben mit 40 kg/h überhitztem Wasserdampf pro Stuade geaptilt, dann werden
von der Presse 45 t/h friches Feingut eingezogen, und es entstehen duroh Vermahlung
und Sieben der gweonnenen Schülpen 24 t/h Fertiggranulat der Korngröße 0,5 bis 2,5
mm, während 21 t Fehlkom pro 8tuade in die Presse zurUckgefUhrt werden müssen. Der
spezifische.
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Energiebedarf zur Erzeugung von 1 t Fertigekorm ist von 22 kwh auf
15, 1 kwh zurückgegangen. Die Leistung der Anlage hat sich um 60 % erhöht.