DE1433342A1

DE1433342A1 - Vorrichtung zur Trennung von Austragsgemischen aus Drehrohroefen

Info

Publication number: DE1433342A1
Application number: DE19641433342
Authority: DE
Inventors: Weber Dipl-Ing Georg
Original assignee: Metallgesellschaft AG
Current assignee: GEA Group AG
Priority date: 1964-07-16
Filing date: 1964-07-16
Publication date: 1968-11-14
Also published as: US3356213A

Description

Nr. 4371 Frankfurt/M^¹¹» aen zy

-Schr/MBo.-

METAILGESEIiLSCHAFT 1 / Q Q Q /

Aktiengesellschaft I ** J 0 O 4 Z

Frankfurt/Äain

Dr. Expl.

Vorrichtung zur Trennung von Austragaaus Drehrohrofen.

Bei einer Anzahl von chemischen und metallurgischen Prozessen, die bei hohen Temperaturen in Drehrohröfen oder auf Sintergeräten durchgeführt werden, tritt das Problem auf, das heisse Austragsgut ohne vorherige Kühlung in verschiedene Kornfraktionen und damit auch in verschiedene Komponenten zu trennen. Dies 1st besonders bei dem Verfahren der direkten Reduktion von Eiseherzpellets der Fall, wenn die reduzierten Pellets zur Verbesserung der Wärmebilanz einem nachgeschalteten Einsohmelzofen heiss aufgegeben werden sollen.

Es sind verschiedene Siebvorrichtungen bekannt, die eine heisse Absiebung ermöglichen. Jedoch benötigen diese Vorrichtungen komplizierte Kühlsysteme, die ausserdem dem zu trennenden Material Wärme entziehen, oder müssen aus hitzebeständigem Material gebaut werden, was wiederum den Nachteil geringer Verschleiss feBtig&eit ergibt und äusserdem hohe InvestitionsköÖtSn fcelingt. ^^ ^-^

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Es ist schon vorgeschlagen worden, innerhalb eines Drehrohrofens am Austragsende entweder sohaufelförmige, gelochte Bleche anzuordnen, die das Austragsgemisch infolge der Drehbewegung des Ofens aus dem Beschickungsbett hochheben, wobei das feine Material in den Ofen zurückfällt und das grobe Material auf eine Austragsschurre geleitet wird, oder ein zylinderförmiges Sieb einzubauen, durch welches das Austragsgut hindurchgeführt, wobei das feine Material ebenfalls in den Ofen zurückfällt, während das grobe ausgetragen wird.

Weiterhin ist es bekannt, einen Teil der Ofenwand als Sieb auszubilden. Das feine Material fällt durch diesen Siebring, während das grobe aus dem Austragsende des Ofens ausgetragen wird.

Jedoch hat sich in der Praxis gezeigt^ dass diese Vorrichtungen infolge der herrschenden hohen Temperaturen entweder sehr schnell verschleissen und zu Betriebsstörungen führen oder aus teurem hochhitzebeständigem Material hergestellt werden müssen» Diese Nachteile treten insbesondere dann auf, wenn der Prozess im Gegenstrom zwischen !Feststoff und Gas

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geführt wird, da dann am Austragsende des Ofens be sonders hohe Temperaturen vorliegen.

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Naoh einem nicht zum bekannten Stand der Technik gehörenden Vorschlag, werden diese Nachteile dadurch überwunden, dass eine kegelstumpfförmige Siebtrommel verwendet wird, die ausserhalb des Drehrohrofens angeordnet ist, und deren Kegelmantel mit Siebstäben, vorzugsweise Roststäben, versehen ist.

Es ist auch ein Verfahren zur Trennung von körnigem Gut nach Korngrösse und spezifischem Gewicht bekannt, bei dem das Aufgabegut in einem dauernden Strom von bestimmter Dicke über eine Böschung geführt wird. Dabei tritt eine Trennung in der Weise ein, dass in der Hauptsache die spezifisch leichteren Körner der gröberen Kornklassen in die oberen Schichten

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gedrängt werden, während die spezifisch schwereren Körner und das feine Gut in die tieferen Schichten gleiten.

Dieses Verfahren ist daher für eine Trennung grober, spezifisch schwerer Körner von feinen, spezifisch leichteren Körnern nicht geeignet.

Es wurde nun gefunden, dass eine Trennung von Pellets enthaltendem Ofen- oder Sintergerätaustrag unter Ausnutzung der verschiedenen Reibungskoeffizienten der Komponenten des Austragsgutes durch Verwendung einer unter einem bestimmten Winkel geneigten Rutsche erfolgen kann.

Sie erfindungsgemässe Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer unter einem Winkel von 20° bis 40°, vorzugsweise 25° bis 35° gegenüber der Horizontalen geneigten Rutsche mit einer Länge von 150 bis 300 cm, einem Spalt von 40 bis 60 cm an ihrem unteren Ende und einer an diesen Spalt anschliessenden Auffangschurre, die etwa dieselbe Neigung hat wie die Rutsche, aber etwa 70 bis 100 cm tiefer angebracht ist. Im Aufgabestutzen für die Rutsche kann eine Prallwand angebracht werden, so dass das aus dem Drehrohrofen ausgetragene

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Material stets in gleiehmässiger Schichtdicke der Rutsche zugeführt wird.

Sie einzelnen Komponenten des Austragsmaterials erfahren "bei ihrer Abwärtsbewegung auf der Rutsche eine vom jeweiligen Reibungswiderstand abhängige Beschleunigung, so dass die aus der Geschwindigkeit am Ende der Rutsche resultierende Wurfparabel in Verbindung mit; der erfindungsgemässen Bemessung des Spaltes und Abwurfhöhe über der Auffangschurre dazu führt, dass die Pellets über den Spalt auf die Sohurre fallen, währrend alle anderen Komponenten, wie Pelletsbruch, Abrieb, Asche und Übersohusskohle in den Spalt fallen.

Für besonders hohe Reinheitsanforderungen an die getrennten Produkte werden mehrere Trennungen hintereinander vorgenommen. Dabei ist es zweckmässig, die erste Trennstufe so auszulegen, dass ein Produkt vollkommen rein anfällt, während das zweite Produkt mit geringen Beimengungen des anderen Produktes anfällt. Dieses Peodukt wird dann in einer zweiten Trennstufe nochmal getrennt. Die niedrige Bauhöhe der erfindungsgemässen Vorrichtung ermöglicht ohne weiteres zwei oder auch mehrere Trennstufen hintereinander bzw. untereinander anzuordnen.

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Gemäss einer "bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird die Rutsche stufenförmig ausgebildet. Auf diese Weise wird an jeder Stufe eine gewisse Vortrennung der Komponenten erreicht, wodurch die Gesamttrennung verbessert wird.

Die mit dem Austragsgut in Berührung kommenden Flächen der Rutsche und Weiterleitungsorgane werden zweckmässigerweise aus feuerfestem Material hergestellt.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung kann offen und für die Fälle, in denen das Austragsmaterial unter reduzierenden oder neutralen Bedingungen weiterbehandelt werden muss, lui'tdiolit abgeschlossen ausgestaltet werden.

Die besonderen Vorteile liegen darin, dass eine sehr geringe Bauhöhe und damit !Platzbedarf möglich ist, dass keine mechanisch bewegten Teile notwending sind, die mit dem Austragsgut in Berührung kommenden Flächen aus feuerfestem Material gebildet werden können und deshalb die Anlage- und Betriebskosten gering sind. Weiterhin ist der Verschleiss verhältnismässig gering und Reparaturen können leicht durchgeführt werden.

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Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass das Austragsmaterial mit der Austragstemperatur weiterverarbeitet werden kann, ohne dass eine Kühlung über die natürlich auftretende hinaus erfolgen muss, wodruoh gegenüber den bekannten Verfahren wesentliche Wärmemengen eingespart werden.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung und ihre Arbeitsweise wird an Hand der Zeichnung und von Ausführungebeispielen für die direkte Reduktion von Eisenerzen in einem Drehrohrofen mit nachfolgender Trennung des heissen Austragsgutes, direkter Aufgabe der Pellets in einen Einschmelzofen und Kühlung der anderen Komponenten in einer Kühltrommel näher und beispielsweise erläutert.

Ausführungabeispiel 1:

Das aus einem Drehrohrofen 1 ankommende Gemisch aus reduzierten Eisenerzpellets, Kohle, Asche, Kalk und Pelletsbruoh wurde durch Dichtungen 2 gegen Aufoxydierung durch Luftsauerstoff geschützt und in den Ofenkopf 3 ausgetragen. Durch die Prallwand 4 wurde es zu einer gleichmässigen Schicht ausgezogen, die auf der abgestuften Trennrutsche 5 abglitt. Die Trennrutsche

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war um den Winkel <£ von 30° gegen die Horizontale geneigt, sie hatte eine Länge von 200 cm und vier Stufen von jeweils 6 om Höhe. Am Ende der Trennrutsche war ein Spalt 6 mit 60 cm Spaltweite angeordnet. Die Pellets fielen über den Spalt 6 auf die Auffangschurre 12, die ebenfalls mit einem Winkel von 30° gegen die Horizontale geneigt war und 70 om tiefer als die letzte Stufe der Trennrutsche 5 lag* Die heissen reinen Pellets wurden durch die Öffnung 11 der Weiterverarbeitung zugeführt. Kohle, Asche, Kalk und Pelletsbruoh fielen in den Spalt 6 und wurden über Schurre 9 in den Kühler 7 geleitet. Sie enthielten noch 10 Vol.96 Pellets. Der Kopf 10 des Kühlers 7 war duroh Dichtungen 8 gegen Lufteintritt abgedichtet.

Ausführungsbeispiel 2ι

Die Schurre 9 wurde als zweite Trennrutsche ausgebildet und die hierauf abgetrennten Bestandteile wie Asche, Kohle, Kalk und Pelletsbruoh in den Kühler 7 eingeleitet. Dieses Produkt enthielt keine Pellets mehr.

- Patentansprüche -

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Claims

-9- 7IΊ U333A2 PATENTANSPRÜCHE

1.) Vorrichtung aur Trennung von Drehrohr- und Sintergerätaustrag, insbesondere heisa vorliegenden Austragestoffen, vorzugsweise Eisenerzpellets enthaltenden Stoffen, gekennzeichnet duroh eine geneigt angeordnete Rutsche, einen daran ansohliessenden Spalt und eine etwa mit derselben Neigung und tiefer angeordneten Auffangsohurre.

2.) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rutsche mit einem Neigungswinkel von 20° bis 40°, vorzugsweise 25° bis 35°, gegenüber der Horizontalen angeordnet ist.

3.) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Rutsche 150 bis 300 cm beträgt.

4.) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3 _f dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltbreite 40 bis 60 cm beträgt.

5.) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden der Rutsche stufenförmig ausgebildet ist.

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6.) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 "bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens die vom Austragsmaterial berührten Teile feuerfest ausgekleidet sind.

7.) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 "bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehrere Trennvorrichtungen hintereinander "bzw. untereinander angeordnet sind.

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