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Verfahren und Vorrichtung zum Sintern von Erz Die Erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren zum Sintern von Erz in gegenläufig durch die Anlage geführten
Rostwagen und betrifft die Führung von Sinter- und Kühlluft innerhalb der Anlage
sowie Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
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Das Sintern von Erzen erfolgt in der Regel dadurch, daß das zerkleinerte
Erz mit einem brennbaren Stoff, z. B. zerkleinertem Koks, gemischt und unter gleichzeitiger
Luftzuführung über den Zündpunkt des brennbaren Stoffes erwärmt wird. Dabei wird
die Erz-Brennstoff-Mischung in der Regel über bewegbare Roste durch einen langgestreckten
Kammerofen geführt, wobei ein Luftstrom durch die auf dem Rost liegende Schicht
geleitet wird. Die Länge des Ofens richtet sich dabei im wesentlichen nach der Zeit,
die zum Durchbrennen der gesamten Schichtdicke der Mischung benötigt wird.
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Da das Erz zum Sintern auf hohe Temperaturen erwärmt wird, ist vor
der Weiterverarbeitung des fertig gesinterten Gutes eine Rückkühlung erforderlich.
Diese Rückkühlung erfolgt in der Regel ebenfalls durch das Durchführen von Luft
durch die gesinterte Schicht in einer langgestreckten Kühlkammer, durch die die
Schicht ebenfalls auf einem Rost geführt wird.
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Es sind Einrichtungen zur Durchführung dieses bekannten Sinterverfahrens
bekannt, bei denen das Erz auf sogenannte »Rostwagen«, d. h. mit Rollen versehene
Teilroste, geschichtet wird, wobei die Roste auf ihren Rollen in entsprechenden
Führungsbahnen ablaufen. Bei diesen bekannten Vorrichtungen mit Rostwagen ist es
ferner bekannt, zur Verkürzung der Bearbeitungsstrecke die Wagen im Kreislauf zu
führen, derart, daß auf der einen Bahn des Kreislaufes die Sinterung und auf der
gegenläufigen Bahn des Kreislaufes die Kühlung erfolgt.
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Wenn sich auch durch diese Anordnung die erforderliche Bearbeitungsstrecke
um die Hälfte verkürzt, so ist die Länge derartiger Vorrichtungen infolge des langen
Zeitraumes, der zum Sintern und zum Kühlen benötigt wird, immer noch sehr groß und
kann bis über 100 m betragen. Durch die Länge der Strecke wird nicht nur die Anlage
sowohl in der Anschaffung als auch im Betrieb erheblich verteuert, sondern die Verluste,
die durch die unvermeidbaren Undichtigkeiten in den Luftführungsorganen auftreten,
sind erheblich.
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Es ist die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe, ein Verfahren
und Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen, bei denen sowohl
die Anschaffungs- als auch die Betriebskosten der Anlage gegenüber bekannten Anlagen
wesentlich vermindert werden und gleichzeitig die Wirkung ganz
erheblich erhöht
wird. Gemäß der Erfindung wird dies durch Verminderung der benötigten Luftmenge
und Verbesserung des Wirkungsgrades des Verbrennungsvorganges beim Sintern und der
Kühlung erreicht. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Sintern von Erz besteht darin,
daß das Erz auf in einer geschlossenen, langgestreckten Kreisbahn gegenläufig geführten
Rostwagen gefördert wird, wobei die zur Kühlung des gesinterten Materials verwendete
Luft als Heißluft zur Sinterung des Materials dient, und wobei das Material nach
dem Sintern und vor dem Kühlen zerkleinert und gegebenenfalls gesiebt wird.
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Eine Vorrichtung zur Durchführung dieses erfindungsgemäßen Verfahrens
weist vorzugsweise zwei übereinander angeordnete, etwa horizontale Führungen für
die Rostwagen und ein Gebläse, das eine Luftströmung durch die in der oberen und
in der unteren Führung geführten Rostwagen hintereinander erzeugt, und ferner eine
Einrichtung zum Zerkleinern und,ioder Sieben des Materials am Ende der Sinterzone
auf. Dabei liegt vorzugsweise die Kühlzone oberhalb der Sinterzone.
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Die Rostwagen werden vorzugsweise von der Kühlzone in die Sinterzone
und von der Sinterzone in die Kühlzone geführt, ohne dabei umgedreht zu werden.
Der Raum zwischen der Sinterzone und der Kühlzone
ist, mit Ausnahme
der Begrenzungsflächen gegen diese Zonen selbst, vorzugsweise allseitig dicht abgeschlossen.
Anschließend an die Sinterzone kann ein mit Ausnahme gegen diese Sinterzone allseitig
abgeschlossener Raum vorgesehen sein, der einen Abzug zum Ableiten der durch die
Sinterzone hindurchgeströmten Luft und der in dieser Luft enthaltenen Abgase aufweist.
Dieser allseitig abgeschlossene Raum zur Abführung der Abluft ist vorzugsweise auf
seinem Boden mit einem Fördersystem zum selbsttätigen Entfernen der sich auf diesem
Boden ablagernden Feststoffteilchen versehen.
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Durch die Luftführung gemäß dem erfmdungsgemäßen Verfahren wird nicht
nur eine wesentlich bessere Wärmeausnutzung und eine wesentliche Intensivierung
des Verbrennungsvorganges und damit Verkürzung des Sinterprozesses erreicht, sondern
der Temperaturverlauf der Sinterung ist wesentlich günstiger als bei bekannten Vorrichtungen.
Durch die Intensivierung des Sintervorganges wird die für das Sintern benötigte
Zeit und damit Wegstrecke wesentlich verkürzt, und die gesamte Anlage ist daher
wesentlich kürzer als bekannte Einrichtungen. Dadurch tritt nicht nur eine Verbilligung
der Anschafsungs- und infolge der verminderten Antriebskraft und dem an sich verminderten
Luftbedarf auch der Betriebskosten auf, sondern der durch Undichtigkeiten bedingte
Verlust an geförderter Luft wird nicht nur durch die reine Verkürzung der Wege,
sondern auch durch die wesentlich einfachere und glattere Luftführung erheblich
vermindert.
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Durch die Zerkleinerung des gesinterten Materials vor der Kühlung
wird die Kühlung ganz wesentlich beschleunigt und der Wärmeübergang infolge der
Erhöhung der Berührungflächen mit der Luft vergrößert, so daß nicht nur die Kühlstrecke
verkürzt, sondern auch eine wesentlich stärkere Erwärmung der Kühlluft und damit
eine wirtschaftlichere Ausnutzung des Kühlmittels erreicht wird. Gleichzeitig wird
durch die dabei mögliche stärkere Erwärmung der Kühlluft bei deren Verwendung für
das Sintern der Sintervorgang beschleunigt.
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Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnungen an Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Abb. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Rostpalette, wie sie in einer
erfindungsgemäßen Sintervorrichtung verwendet werden kann; Abb. 2 zeigt eine Seitenansicht
auf einen Teil einer erfindungsgemäßen Sintervorrichtung; Abb. 3 zeigt eine Seitenansicht
auf die Entladestelle für das gekühlte Sintermaterial eines anderen Ausführungsbeispiels;
Abb.4 zeigt eine Seitenansicht auf einem Rostförderungsmechanismus; Abb. 5 zeigt
eine Seitenansicht auf eine Rostwendevorrichtung; Abb. 6 zeigt eine Draufsicht auf
die grundsätzliche Anordnung einer Sinteranlage gemäß der Erfindung; Abb.7 zeigt
einen Vertikalschnitt durch den in Fig. 6 obenliegenden Sintertrakt der Anlage;
Abb.8 zeigt einen Vertikalschnitt durch den in Fig. 6 untenliegenden Kühltrakt der
Sinteranlage; Abb. 9 zeigt ein Durchlaufschema einer Kombinationsanlage zweier Anlagen
gemäß Abb. 6 bis 8; Abb. 10 zeigt ein Durchlaufschema eines Systems für die Sinterung
auf dem Hin- und Rückweg der gegenläufigen Förderung ohne Kühlung des Sintermaterials;
Abb. 11 zeigt ein Durchlaufschema eines Systems mit je einem Sinter- und Kühlvorgang
in beiden Längstrakten des Kreislaufs; Abb.12 zeigt eine erweiterte Form des in
Abb. 10 dargestellten Systems; Abb. 13 zeigt eine Anwendung des Systems gemäß Abb.12
in Kombination mit dem System gemäß Abb. 11; Abb. 14 zeigt in Draufsicht ein Ausführungsbeispiel
einer Rostwagenführungseinrichtung; Abb. 15 zeigt eine Seitenansicht auf eine andere
Ausführungsform der Rostwagenführungseinrichtung; Abb. 16 und 17 zeigen den Rostwagen
in anderer Ausführungsform und einen Entlademechanismus dazu.
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Wie Abb. 1 zeigt, sind Rollen 10,11,12 seitlich am Rost angeordnet.
Die Rollen 10 liegen auf der Welle 14 und die Rollen 11, 12
zusammen auf der Welle 13. Die Rostwagen werden, wie in Abb. 2 gezeigt, in Richtung
b-c-d-e bewegt. Während der Förderung von b nach c laufen die Rollen 10 auf
Schienen 15 und die Rollen 12 auf Schienen 16. Der Antrieb erfolgt über Zahnräder
19, die an den Rollen 11 angreifen.
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Wenn ein Rost den Punkt c erreicht, kommen seine Rollen 11 in Eingriff
mit Radzähnen 20. Wenn sich die Rollen 11 mit den Zähnen 20 von c nach d bewegen,
werden auch die Rollen 12 längs der Gleitschienen 16, welche außerhalb eines Kreises
mit c-d als Durchmesser Kurven bilden, und längs den Gleitschienen 18 an der Innenseite
der Gleitschienen 16 nach d bewegt.
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Die Rollen 10 laufen bei f auf den nach unten geneigten Enden der
Laufschienen 15. Nachdem die Rollen 10 den Abschnitt f erreicht haben, werden sie
mittels einer Weiche in die Lage g gebracht, in der sie auf den Schienen 17 geführt
sind. Die Länge von c nach f ist etwa gleich der Länge der Roste. Die unteren Enden
5 der Schienen 17 sind als Klappe ausgebildet, so daß, wenn die Rollen 10 sie auf
ihrem Wege von c nach f anheben, sie nach dem Durchgang der Rollen 10 wieder in
ihre frühere Lage auf der Laufschiene 15 zurückfallen.
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Jede der Schienen 17 bildet außerhalb der Schienen 16 eine Führungskurve.
Bei der Bewegung des Rostwagens 9 von c nach d liegen die Rollen 10 zunächst tiefer
als die Rollen 11 und 12 und erreichen erst später wieder die gleiche Höhe, wodurch
das Sintermaterial vom Rost 9 entladen wird.
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Die Rollen 10 laufen zwischen d und e auf den Schienen 17, die Rollen
11 und 12 auf den Schienen 18. Wenn die Rollen 11 den Punkt i vor dem Punkt e erreichen,
wird der Rost 9 durch den Druck der seitlich liegenden Rollen 21 so angetrieben,
daß er Abstand vom nachfolgenden Rost einnimmt, und die Rollen 12 werden dann im
Punkte von den Zahnrädern 19 aufgenommen und zwischen e und b ständig entlang den
gebogenen Enden der Schienen 16,18 geführt.
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Die Rollen 10 bewegen sich hierbei entlang der sich unmittelbar
vor dem Punkt e nach unten neigenden Schienen 17 und werden durch die Schienen 15,
deren Enden die Kurven der Enden der Schienen 17 fortsetzen, bis zum Punkt b geführt.
Durch diese Führung der Rollen 10, 11 und 12 wird im Abschnitt e-b in Abhängigkeit
von der Drehung des Zahnrades 19 die Seite des Rostes mit den Rollen 10 tiefer gehalten
als die Seite mit den Rollen 11 und 12,
so daß das Sintermaterial
entladen wird. Wenn sich das Zahnrad 19 weiterdreht, wird der Rost in seine horizontale
Lage im Punkt k zurückbewegt. Dazu ist am Angriffspunkt für die Rollen 12 der Zahn
7 länger als der Zahn 8 des Zahnrades 19. Am Punkt k kommt der Rost wieder in Berührung
mit dem vorhergehenden Rost und vollendet dann seinen Kreislauf. Die zu röstende
Materialschicht wird auf die Roste mittels der Beschickungsvorrichtung 23 aufgegeben,
die aus einem Förderer, z..B. einem Vibrationsförderer, bestehen kann. Ein Abstreifer
24 verteilt das aus der Beschickungsvorrichtung 23 fließende Material gleichmäßig
in bestimmter Dicke auf den Rosten. Die Verbrennung wird an einem Zündofen 25 ausgelöst
und erfolgt über die gesamte Strecke von der Beschickungsstelle bis zu Punkt c.
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Das von den Rosten zwischen c und d abgeladene Sintermaterial wird
über eine Rutsche 26 nach unten geführt und in einer Brechwalze 27 zerkleinert.
Dann fällt es aus dem Auslauf 28 in den Vertikalförderer 29, z. B ein Becherwerk,
wird hochgefördert und über einen Trichter 30 auf das Sieb 31 aufgegeben. Das Gröbere
wird auf die Roste bei d wieder aufgegeben und anschließend zwischen d und e einem
Kühlprozeß unterworfen. Das gekühlte Sintermaterial wird von den Rosten zwischen
e, k, b in der oben beschriebenen Art und Weise entladen und in einen Trichter
32 abgeführt, von wo es mittels eines Fördermechanismus 33, z. B. einem Förderband,
aus der Sintervorrichtung abgeführt wird.
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Die Luftführung erfolgt durch den Windkasten 36, mit vorderer und
hinterer Stirnwand 34 und Seitenwänden 35, den Windkanal 37 und die Ableitung 38.
Die zugeführte Luft streicht durch die heiße gesinterte Materialschicht auf den
Rosten zwischen d und e in die Windkammer 36 und aus dieser durch die Schicht des
zu sinternden Materials auf den Rosten zwischen b und c in den Windkanal
37 und wird durch die Ableitung 38 abgezogen. Der Windkanal 37 weist auf
seinem Boden einen Förderer 39 zur Entfernung der sich absetzenden Feststoffteilchen
auf. Wenn das Entladen und Sieben neben den Zahnrädern 19 und 20 erfolgt,
kann eine Anordnung -um das Austreten von Staub zu vermindern - vorgesehen sein,
die die Saugkraft der Luft am Punkt d und e verwendet. Zwischen b und c kann der
Teil Luft, welcher von dem Zündofen 25 kommt, durch die Verwendung der Saugkraft,
die von dem anderen Staubverhinderungsabzug erhalten wird, genügend gekühlt werden.
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Im Gegensatz zu der bisher beschriebenen Sinteranlage ist in Abb.
3 eine Vorrichtung dargestellt, bei welcher das gekühlte Sintermaterial unmittelbar
von der Herdschicht zur Aufgabe getrennt wird. Unter dem Trichter 32 ist
ein Sieb 40 angeordnet, und das gesammelte Feinere wird als Herdschicht direkt
auf die Roste zwischen b und c aufgegeben. Das gröbere Sinterprodukt auf dem Sieb
wird aus der Sinteranlage vermittels des Fördermechanismus 41, z. B. einem Vibrations-
oder Bandförderer, ausgebracht.
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Abb. 4 zeigt eine andere Ausführungsform der Betriebsvorrichtung für
die Roste. Die Roste 9 bewegen sich in Richtung l-m-n-o-l. Zwischen l und
m treiben die Zähne 42 den Rost horizontal an, wobei die Rollen 10 bzw. 12
auf den Schienen 43 bzw. 44 laufen. Auf dem Weg m-p-n ist der Betrieb der Roste
etwa derselbe wie in Abb. 2 dargestellt. Nur bei der Entladung des Sintermaterials
werden die Rollen 11 durch die Zähne 46 des Zahnrades 45 bewegt. Die Teilung der
Zähne 46 ist größer als die Höhe der Roste. Dadurch wird die Gefahr des Zusammenstoßens
mit vorhergehenden oder folgenden Rosten vermieden. Hierauf werden die Rollen 12
von den Gleitschienen 44 längs des Kreises m-p-n auf die Gleitschienen 48 zum Punkt
n geführt.
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Der Abschnitt n-o bildet eine gerade Linie und ist nach unten geneigt.
Diese Neigung kann auch nur zwischen n und q vorgesehen sein, während
der Abschnitt q-o horizontal verlaufen kann. Im ersten Fall erfolgt die Überführung
der Roste von n nach o durch die Schwerkraft, im letzteren Fall müssen die Rollen
11 bis q durch die Zähne angetrieben werden. In jeder Anordnung ist die Folge der
Roste bis zum Abschnitt n-q auseinandergezogen, und das Sintermaterial wird im Abschnitt
o-r-l in Pfeilrichtung abgeführt. Dazu bewegen sich die Rollen 11 und 12 ähnlich
wie in Verbindung mit Abb. 2 beschrieben, die Rollen 10 laufen jedoch längs
der Peripherie von o nach r entlang der Schienen 43 bis zum Punkte, welche auf der
inneren Seite des Abschnitts r-s-l einen zu der Peripherie o-r-l entgegengesetzten
Bogen bilden.
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Die Förderung des Sintermaterials in einer Anlage nach Abb. 4 entspricht
der in Verbindung mit Abb. 2 beschriebenen. Der das Fertigmaterial aufnehmende Trichter
32' ist entsprechend der Art der Abgabe an der Außenseite der Sinteranlage angeordnet.
Es kann auch an Stelle des Trichters 32 in Abb. 2 ein Trichter 49 angeordnet sein,
wobei das von den Rosten herunterfallende Erz entweder zum Austragen aus der Sinteranlage
oder zum Wiederaufgeben auf die Roste aufgefangen werden kann.
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Abb. 5 stellt eine Abänderung eines, Teiles der Anordnung gemäß Abb.
4 dar. Hierbei ist die Richtung der Rostförderung umkehrbar und das auf die Roste
9 aufgegebene, bereits in einer unteren geraden Strecke auf den Schienen 1 gesinterte
Material wird auf die oberen Schienen 2 ohne Entladen befördert und hierauf auf
diesen oberen Schienen 2 gekühlt. Die Roste 9 werden vom Punkt t nach
u mittels eines sich auf und nieder bewegenden Rollentisches 50 befördert.
Die Breite des Rollentisches 50 ist etwas schmäler als die der Roste 9. Am
Punkt u wird der Rost von Hängern 51 aufgenommen bzw. rollt auf seinen Rollen 3
und 4 darauf. Die Hänger 51 sind an einem bei 54 um die Achse 52 drehbaren Räderpaar
53 gelagert, durch welches die Roste 9 mit ihrer Ladung von u nach v gebracht werden.
Vom Punkt v werden die Roste über einen Rollentisch 56 zum Punkt w gefördert, von
wo aus der Weitertransport zum Punkt t der gleiche ist wie die Förderung von
n nach m gemäß Abb. 4. Am Punkt t kann eine Vorrichtung zum Ausgleich
der in dem auf den Rosten liegenden Material gebildeten Risse und ein Trichter 57
zum Auffangen des durch die Spalten zwischen den Rosten heruntergefallenen Gutes
vorgesehen sein. Am Punkt w kann eine Vorrichtung vorgesehen sein, um das Sintermaterial
zu zerstoßen und die freien Zwischenräume zwischen den Rosten auszufüllen.
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In einer Vorrichtung nach Abb.6 erfolgt der Transport der Roste 61
horizontal in einem Rechteck längs den Punkten a'-b'-c'-d'-e -f'-g'-h' und zurück
nach a', wobei die Beschickung zwischen d und b'
erfolgt. Gesintert wird mit
einem nach unten gehenden Luftzug zwischen b' und c'. Die Entleerung des Sintermaterials
erfolgt zwischen c' und d'. Auf der
anderen Längsseite, zwischen
e' und h', erfolgt die Beschickung mit heißem Sintermaterial, zwischen e' und f',
die Kühlung des Sintermaterials mittels eines nach oben gerichteten Luftstromes
zwischen f' und g' und die Abführung des gekühlten Sintermaterials zwischen g' und
h'. Die Umkehr der Laufrichtung der Roste erfolgt beide Male an den kurzen Seiten
zwischen d' und e' und h' und a'.
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Die Förderung der Roste längs der langen Seiten zwischen ca' und
d' sowie e' und h' erfolgt kontinuierlich und wird im wesentlichen
durch die Zahnräder 62 und 63 bewirkt. Die Förderung der Roste auf den kurzen Seiten
zwischen d' und e' sowie I% und ä erfolgt mittels Schienen und Förderschiebern
66 und 67 unter Mitwirkung der seitlich am Rost angreifenden Rollen 68 und 69.
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Das Entladen der Roste 61 und ihr Transport erfolgt durch den weiter
unten beschriebenen Rostdreh- und Transportmechanismus 70 und 71.
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Die Roste werden während ihres Durchlaufens unter dem Zuführer 73
aus dem Trichter 72 mit einer Herdschicht aus Erz beschickt. Aus dem folgenden Zuführer
76 wird Mischmaterial über den Trichter 75 und den Förderer 74 längs der Prallplatte
77 oben auf die Herdschicht aufgegeben und durch die Unterkante der Prallplatte
in einer gleichmäßigen Schicht vorbestimmter Dicke ausgebreitet. Die Herdschicht
wird vermittels des Zündofens 78 an der Oberfläche erhitzt und zwischen b' und c'
gesintert. Die Luftversorgung erfolgt durch einen nach unten gerichteten Luftstrom,
der, wie es durch die gestrichelten Pfeile in Abb. 7 gezeigt ist, durch die Herdschicht
und die Roste 61, den Windkanal 79 und die Leitung 80 angesaugt wird.
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Das Beschickungsmaterial läuft nach Beendigung des Sintervorganges
durch die Quetschwalze 81 und wird dann durch das Sieb 82 in zwei Chargen sortiert.
Das Feinere wird unterhalb des Siebes durch den Förderer 85 in den Rückführtrichter
83 gefördert und erneut aufgegeben, während das Gröbere von der Oberseite des Siebes
über den Trichter 85, das Becherwerk 86 und den Aufgabetrichter 87 vermittels des
Zuführers 88 auf die Roste wieder aufgegeben wird. Dieses heiße Sintermaterial wird
zwischen f' und g' durch eine entsprechend den Pfeilen in Abb. ä aufwärts führende
Strömung gekühlt, die durch Ansaugen durch die Haube 89 und die Leitung 90 erzeugt
wird.
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Nachdem das Material gekühlt und ausgetragen worden ist, wird es mittels
eines Doppelsiebes 91 in das Endprodukt, in das Herdmaterial und in das Rückführgut
getrennt. Das Endprodukt, das grobkörnigste der ganzen Menge, wird auf der Rutsche
92 gesammelt und durch den Förderer 93 abgeführt, während das Herdmaterial von mittlerer
Größe durch den Trichter 94 und über die Rutsche 95 mittels des Becherwerkes 96
und der Rutsche 97 in den Herdschichttrichter 72 gelangt. Das Rücklaufgut, das die
feinsten Teilchen enthält, wird durch den Rückführförderer 99 auf dem Weg über den
Trichter 98 und mittels des Rückführförderers 84 über die Rutsche 100 rückgeführt.
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Das über die Roste überlaufende Erz wird innerhalb des Abschnittes
d -c' durch einen dafür geeigneten Förderer am Boden des Windkanals 79 und
die Rutschen 102 und 103 abgeführt und innerhalb des Abschnitts e'-g' längs der
Rutsche 104 kontinuierlich zu dem Rückführförderer 84, durch einen anderen Förderer
99 und zu der Rutsche 100 gefördert. Es kann eine Einrichtung, z. B. die Trennwände
105, im Windkanal 79 vorgesehen werden, um das Förderband 101 und die anderen
Fördereinrichtungen und auch die Laufbänder 106 und das Überführgestell 107, welches
die Roste aus der Fördereinrichtung entfernt, zu schützen.
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Im vorhergehenden Abschnitt sind die Grundzüge der Funktion der vorliegenden
Erfindung ausgeführt. Mögfiche Kombination und Variation sind in Abb. 9 bis 13 dargestellt,
in denen die Förderung der Roste auf ihren Führungsbahnen schematisch dargestellt
und die verschiedenen Funktionen mit den folgenden Bezugszeichen gekennzeichnet
sind-A = Aufgabe des Rohmaterials, B = Sinterung, C = Entladen des heißen, gesinterten
Materials, D = Förderung der leeren Roste, E = Aufgabe des heißen gesinterten Materials,
F = Kühlen, G = Entladen des fertigen Materials. Ferner bedeutet Richtung der Rostförderung,
H Länge der Bewegungsrichtung an der kurzen Seite einer rechteckigen Führungsbahn.
Abb. 9 stellt eine Kombination von zwei Anlagen des oben beschriebenen Grundsystems
dar. Das Geschwindigkeitsverhältnis der Roste in den Abschnitten A B C an
beiden Seiten gegenüber dem Abschnitt E F G in der Mitte ist 1: 2.
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Die in Abb. 10 dargestellte Abwandlung besteht in der Art des Endadens
von Sintermaterial aus der Sintervorrichtung, wenn das Sintermaterial keinen Kühlprozeß
durchmacht. In diesem Fall wird die Sinterung auf beiden Wegen durchgeführt, da
eine Rückförderung zum Kühlen entfällt.
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Abb. 11 zeigt eine Anwendung des Systems, bei dem das Sintermaterial
nach Beendigung des Sinterns durch einen nach unten gerichteten Luftstrom gekühlt
wird. In diesem Fall kann der Windkanal in eine Luftführung mit Stromrichtung nach
unten im Abschnitt B und im Abschnitt F geteilt sein.
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Abb. 12 zeigt eine Kombination von vier Strecken von rechteckigen
Führungsbahnen zum Fördern der Roste gemäß Abb. 9, wobei nicht gekühlt wird und
die Roste auf dem gestaffelten Umfang gefördert werden. Das Verhältnis der Geschwindigkeit
der Roste zwischen den Abschnitten ABC und der Geschwindigkeit im langen
Abschnitt D ist 1 : 4.
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Abb. 13 zeigt eine Abwandlungsform der Anordnung nach Abb. 11, wobei
das Sintermaterial nach dem Sintervorgang in jeder der langen Strecken des Kreislaufs
in einem nach unten gerichteten Luftstrom gekühlt wird.
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Im folgenden werden weitere Wende- und Fördermechanismen für die Roste
erläutert. Bei einer Ausführungsform weist, wie in Abb. 14 dargestellt, der Mechanismus
Nasen 109 auf, die in die Zwischenräume 108 zwischen den zu beiden Seiten der Roste
61 angeordneten Antriebsrädern eingreifen und sich während deren Wendebewegung nicht
lösen, und der Wellen 111 mit Ritzeln 110 aufweist, wobei je eine
Welle 112 die Welle 111 abstützt und Zahnstangentriebe 113 in die Ritzel 110 eingreifen.
Wenn der Rost 61 zum Windkanal kommt, werden die Wellen 112 mittels einer beliebigen
Betätigungsvorrichtung
auf beiden Seiten in Richtung des Rostes
61 vorgerückt, wobei die Nasen 109 in die Einschnitte 108 des Rostes 61 eingekuppelt
und gleichzeitig die Ritzel 110 und die Zahnstangentriebe 113 in Verbindung gebracht
werden. Dabei wird der Rost mit der Drehung der Wellen 111 gedreht. Die Zahnstangentriebe
113 werden nach einer Drehung des Rostes gelöst, und die Wellen 112 rücken kontinuierlich
weiter vor, um den Rost auf die Führungsbahn aufzusetzen. Dabei kann eine Vorrichtung
vorgesehen sein, welche den Rost vorwärts stößt. Die Wellen 112 halten dann in der
Stellung an, in welcher der Rost vollständig auf der Führungsbahn liegt, und bewegen
sich nach außen, wobei sie sich vom Rost lösen und in ihre Ausgangsstellung zurückkehren.
Die Drehung des Rostes 61 wird durch die Ausbildung der Zahnstangentriebe über oder
unter den Wellen 112 entsprechend der besonderen Ausbildung des Mechanismus bestimmt.
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Abb. 15 zeigt einen anderen Mechanismus für die Drehung und Förderung
der Roste, bei der diese mittels einer rotierenden Trommel 114 und Leitschienen
115 geführt werden, die die Roste von der Kante des Windkanals zu den Schienen 64
führen. Die Leitschienen 115 bestehen aus zwei Teilen, von denen der eine an der
Trommel 114 befestigt ist. Die Trommel 114 weist Führungsschienen 117 etwas weiter
oberhalb der festen Schienen 115 als der Durchmesser der Rostrollen 116 sowie die
Sperrklinken 118, die eine Bewegung der Roste nur in Vorwärtsrichtung erlauben,
auf. Wenn sich die Roste aus der Stellung 1 an der Kante des Windkanals in die Stellung
J längs der Schienen 105 bewegen, dreht sich die Trommel 114 in Richtung
des Pfeiles in Abb. 15, und der Rost, der in der Trommel 114 durch die Schienen
115 und 117 und die Sperrklinken 118 in seiner Lage gehalten wird, entlädt das Material.
Nach dem Entladen kehrt die Trommel 114 in ihre ursprüngliche Lage zurück, und der
Rost bewegt sich durch sein Gewicht von selbst aus der Trommel heraus auf die Schienen
64 bis an den Anschlag 119. Es kann an Stelle einer Trommel auch ein Stützgestell
verwendet werden, in das Schienen 115 und 117 und Sperrklinken 118 eingebaut sind.
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Abb. 16 und 17 zeigen eine andere Ausführungsform für das Abschütten
des Sintermaterials. Der Rost in Abb. 16 weist seitliche Rollen 121, 122 und 123
auf, wobei die Rollen 121 für die Förderung über die Schienen in der Sinterstrecke
vorgesehen sind. Wie in Abb. 17 gezeigt, laufen die Rollen 123 entlang den Schienen
126 und kommen in Eingriff mit den Zähnen 125 des Entladezahnrads 124. Die Entladung
des Sintermaterials erfolgt durch Neigung der Roste bei der Drehung des Zahnrads
124 in Richtung des Pfeiles. Dabei laufen die Rollen 121 auf den Schienen 126, und
die Rollen 122 liegen über den Schienen 126, und der Rost 61 wird dann auf die Schiene
127 abgesetzt. In diesem Fall können die Schienen 126 an der Stelle U kurz vor dem
Zahnrad 124 nach unten geneigt sein, um eine Beschädigung durch die Reibung des
hinteren Endes des angehobenen Rostes am vorderen Teil des folgenden Rostes zu vermeiden.