DE112007001406T5

DE112007001406T5 - Verfahren zur Herstellung eines wegwerfbaren getragenen Artikels

Info

Publication number: DE112007001406T5
Application number: DE112007001406T
Authority: DE
Inventors: Takao Settu Wada
Original assignee: Zuiko Corp
Current assignee: Zuiko Corp
Priority date: 2006-06-13
Filing date: 2007-06-07
Publication date: 2009-04-23
Also published as: US20090071600A1; JP5250894B2; JPWO2007145130A1; WO2007145130A1; CN101466337B; CN101466337A

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines getragenen Artikels, der einen einen Schritt eines Trägers bedeckenden Kernabschnitt und einen um einen Rumpf des Trägers herum angelegten Rumpfabschnitt aufweist, wobei der Rumpfabschnitt einen hinteren Abschnitt und einen vorderen Abschnitt aufweist, dessen Länge in einer Rumpfrichtung kleiner ist als diejenige des hinteren Abschnitts, und der Kernabschnitt so angeordnet ist, um zwischen dem hinteren Abschnitt und dem vorderen Abschnitt eine Brücke zu bilden, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
Schlitzen eines streifenförmigen Schichtmaterials, das in einer Transportrichtung kontinuierlich ist und einen ersten Seitenkantenabschnitt und einen zweiten Seitenkantenabschnitt aufweist, entlang einer vorgegebenen ersten Schnittlinie, um dadurch das streifenförmige Schichtmaterial in eine erste separate Schicht und eine zweite separate Schicht zu separieren;
Beabstanden der ersten separaten Schicht und der zweiten separaten Schicht voneinander, so daß die erste Schnittlinie an der ersten separaten Schicht und die erste Schnittlinie an der zweiten separaten Schicht voneinander weg sind;...

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines getragenen Artikels, beispielsweise einer sogenannten "T-förmigen" Windel (des Gürteltyps).
Hintergrund des Fachgebiets
Das unten angegebene erste Patentdokument offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer solchen T-förmigen Windel in einem sogenannten "lateralen Fließprozeß".
Das unten angegebene zweite Patentdokument offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer H-förmigen Windel oder eines Höschens in einem lateralen Fließprozeß.

[Erstes Patentdokument] Japanische nationale Phase PCT offengelegte Patentveröffentlichung Nr. 2005-519675 (Zusammenfassung)
[Zweites Patentdokument] WO2005/004776A1 (5)

Offenbarung der Erfindung
In der Erfindung des ersten Patentdokuments wird ein Verbundmaterial auf eine solche Weise geschnitten und in getragene Artikel geteilt, daß der hintere Abschnitt länger ist als der vordere Abschnitt, wodurch ein getragener Artikel des Gürteltyps entsteht.
In dem ersten Patentdokument wird der getragene Artikel jedoch einem Formschneideprozeß unterworfen, um Beinlöcher zu formen, wodurch Materialabfall entsteht.
Das zweite Patentdokument offenbart den Schritt des Schneidens eines kontinuierlichen Gewebes entlang einer wellenförmigen Schnittlinie und den Schritt des Anordnens eines Kernabschnitts zwischen zwei durch das Schlitzen gewonnenen separaten Schichten.
Jedoch unterläßt es das zweite Patentdokument, das Verfahren zum Schneiden und Teilen eines Verbundmaterials in einzelne Produkte, so daß T-förmige Windeln hergestellt werden können, zu offenbaren.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines T-förmigen getragenen Artikels, das weniger Materialabfall erzeugt, bereitzustellen.
Ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung zielt auf ein Verfahren zur Herstellung eines getragenen Artikels, der einen einen Schritt eines Trägers bedeckenden Kernabschnitt und einen um einen Rumpf des Trägers herum angelegten Rumpfabschnitt aufweist, wobei der Rumpfabschnitt einen hinteren Abschnitt und einen vorderen Abschnitt aufweist, dessen Länge in Rumpfrichtung kleiner ist als diejenige des hinteren Abschnitts, und der Kernabschnitt so angeordnet ist, um zwischen dem hinteren Abschnitt und dem vorderen Abschnitt eine Brücke zu bilden, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
Schlitzen eines streifenförmigen Schichtmaterials, das in einer Transportrichtung kontinuierlich ist und einen ersten Seitenkantenabschnitt und einen zweiten Seitenkantenabschnitt aufweist, entlang einer vorgegebenen ersten Schnittlinie, um dadurch das streifenförmige Schichtmaterial in eine erste separate Schicht und eine zweite separate Schicht zu separieren;
Beabstanden der ersten separaten Schicht und der zweiten separaten Schicht voneinander, so daß die erste Schnittlinie an der ersten separaten Schicht und die erste Schnittlinie an der zweiten separaten Schicht voneinander weg sind;
Anordnen des Kernabschnitts, so daß er zwischen der ersten separaten Schicht und der zweiten separaten Schicht eine Brücke bildet, wodurch ein Verbundmaterial entsteht; und
Schneiden der separaten Schichten entlang einer sich über die separaten Schichten hinweg erstreckenden zweiten Schnittlinie, so daß ein Abschnitt, der der hintere Abschnitt werden soll, in einer Transportrichtung der separaten Schichten länger ist als ein Abschnitt, der der vordere Abschnitt werden soll, so daß aus der ersten separaten Schicht abwechselnd der vordere Abschnitt und der hintere Abschnitt gebildet werden und so daß aus der zweiten separaten Schicht abwechselnd der hintere Abschnitt und der vordere Abschnitt gebildet werden, um dadurch das Verbundmaterial in einzelne Produkte zu teilen.
Gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird der Kernabschnitt zwischen der ersten separaten Schicht und der zweiten separaten Schicht, die voneinander beabstandet sind, angeordnet, wodurch durch die Zwischenräume zwischen den separaten Schichten Beinlöcher entstehen. Folglich gibt es weniger Materialabfall.
Außerdem ist es möglich, eine T-förmige Windel herzustellen, da die separaten Schichten so entlang der zweiten Schnittlinie geschnitten werden, daß ein Abschnitt, der der hintere Abschnitt werden soll, in der Transportrichtung länger ist als ein Abschnitt, der der vordere Abschnitt werden soll.
Ein zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung zielt auf ein Verfahren zur Herstellung eines getragenen Artikels, der einen einen Schritt eines Trägers bedeckenden Kernabschnitt und einen um einen Rumpf des Trägers herum angelegten Rumpfabschnitt aufweist, wobei der Rumpfabschnitt einen hinteren Abschnitt und einen vorderen Abschnitt aufweist, dessen Länge in einer Rumpfrichtung kleiner ist als diejenige des hinteren Abschnitts, und der Kernabschnitt so angeordnet ist, um zwischen dem hinteren Abschnitt und dem vorderen Abschnitt eine Brücke zu bilden, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
Schlitzen eines streifenförmigen Schichtmaterials, das in einer Transportrichtung kontinuierlich ist und einen ersten Seitenkantenabschnitt und einen zweiten Seitenkantenabschnitt aufweist, entlang einer vorgegebenen wellenförmigen ersten Schnittlinie, um dadurch das streifenförmige Schichtmaterial in eine erste separate Schicht und eine zweite separate Schicht zu separieren, wobei die erste separate Schicht erste zurückspringende Abschnitte und vorspringende Abschnitte, die einander abwechseln, hat und die zweite separate Schicht zweite zurückspringende Abschnitte und vorspringende Abschnitte, die einander abwechseln, hat;
Beabstanden der ersten separaten Schicht und der zweiten separaten Schicht voneinander, so daß die erste Schnittlinie an der ersten separaten Schicht und die erste Schnittlinie an der zweiten separaten Schicht voneinander weg sind;
Anordnen eines ersten Kernabschnitts, so daß er zwischen einem der ersten vorspringenden Abschnitte der ersten separaten Schicht und einem der zweiten zurückspringenden Abschnitte der zweiten separaten Schicht eine Brücke bildet, und Anordnen eines zweiten Kernabschnitts, so daß er zwischen einem der zweiten vorspringenden Abschnitte der zweiten separaten Schicht und einem der ersten zurückspringenden Abschnitte der ersten separaten Schicht eine Brücke bildet, wodurch ein Verbundmaterial entsteht; und
Schneiden der separaten Schichten entlang einer sich über die separaten Schichten hinweg erstreckenden zweiten Schnittlinie, so daß der vordere Abschnitt aus dem ersten oder zweiten zurückspringenden Abschnitt gebildet wird und der hintere Abschnitt, der den ersten oder zweiten vorspringenden Abschnitt aufweist, gebildet wird, so daß ein Abschnitt, der der hintere Abschnitt werden soll, in einer Transportrichtung der separaten Schichten länger ist als ein Abschnitt, der der vordere Abschnitt werden soll, so daß aus der ersten separaten Schicht abwechselnd der vordere Abschnitt und der hintere Abschnitt gebildet werden und so daß aus der zweiten separaten Schicht abwechselnd der hintere Abschnitt und der vordere Abschnitt gebildet werden, um dadurch das Verbundmaterial in einzelne Produkte zu teilen.
Gemäß dem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird zusätzlich zu den durch den ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung bereitgestellten Effekten der folgende Effekt bereitgestellt.
Das heißt, wird das Gewebe entlang einer wellenförmigen ersten Schnittlinie geschnitten, entsteht aus dem vorspringenden Abschnitt ein Teil des hinteren Abschnitts und entsteht aus dem zurückspringenden Abschnitt der vordere Abschnitt.
Folglich ist es möglich, ohne Materialabfall einen T-förmigen getragenen Artikel herzustellen, dessen hinterer Abschnitt ausreichend das Gesäß bedecken kann und dessen vorderer Abschnitt klein ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die erste Schnittlinie so bestimmt, daß sich eine Breite des Abschnitts, der der hintere Abschnitt werden soll, in einer zu der Transportrichtung des hinteren Abschnitts senkrechten Breitenrichtung zu dem Abschnitt hin, der der an dem hinteren Abschnitt angrenzende vordere Abschnitt werden soll, allmählich verringert, und wird das Gewebe entlang der ersten Schnittlinie geschlitzt.
In dieser Ausführungsform ist es möglich, einen T-förmigen getragenen Artikel herzustellen, der eine solche Gestalt hat, daß die Hüften ausreichend bedeckt sind.
Außerdem ist der an dem vorderen Abschnitt anzubringende hintere Abschnitt schmal, was eine gewünschte Tragbarkeit bereitstellt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist das Verfahren ferner den Schritt des Nachschneidens eines Teils des Schichtmaterials auf, um einen Bereich, der das Gesäß des Trägers bedecken soll, zu verkleinern.
In dieser Ausführungsform wird der Bereich, der das Gesäß bedecken soll, nicht größer als notwendig sein.
In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist das Verfahren ferner den Schritt des Anbringens von Klappen auf, die jeweils ein Teil des Rumpfabschnitts werden sollen, an in der Transportrichtung gegenüberliegende Enden eines Teils des Schichtmaterials, der separaten Schichten oder des Verbundmaterials, der der hintere Abschnitt werden soll.
In dieser Ausführungsform werden die Flügelabschnitte des hinteren Abschnitts durch die Längen der daran angebrachten Klappen länger.
Daher ist es möglich, selbst bei Erwachsenenwindeln mit großen Rümpfen die Nachschneidemenge klein zu halten.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine Ansicht, die ein Beispiel einer T-förmigen Windel zeigt, die mit einem Herstellungsverfahren gemäß Ausführungsform 1 der vorliegenden Erfindung hergestellt ist.
2A ist eine Querschnittansicht entlang Linie IIA-IIA von 1 und 2B ist eine Querschnittansicht entlang Linie IIB-IIB von 1.
3A ist eine Vorderansicht, die eine Windel, die getragen wird, zeigt, und 3B ist eine Vorderansicht, die eine getragene Windel zeigt.
4A und 4B sind schematische Ansichten, die jeweils ein Herstellungsverfahren zeigen.
5A ist eine schematische Ansicht, die ein Herstellungsverfahren zeigt, 5B, 5C und 5D sind Ansichten, die jeweils zeigen, wie eine Windel gefaltet wird.
6 ist eine Ansicht, die einen Teil eines Herstellungsverfahrens von Ausführungsform 2 und ein Beispiel einer mit diesem Verfahren hergestellten T-förmigen Windel zeigt.
7 ist eine Ansicht, die ein Beispiel einer mit einem Herstellungsverfahren von Ausführungsform 3 hergestellten T-förmigen Windel zeigt.
8A und 8B sind Querschnittansichten, die jeweils eine Windel zeigen, während sie Manschetten nicht zeigen, wobei 8A eine Querschnittansicht entlang einer Linie VIIIA-VIIIA von 7 ist und 8B eine Querschnittansicht entlang einer Linie VIIIB-VIIIB von 7 ist.
9 ist eine Ansicht, die ein Verbundmaterial zeigt, das hergestellt wird.
10A und 10B sind Ansichten, die jeweils eine Variante einer Klappe zeigen.
Beste Art zur Ausführung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wird aus der folgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen besser verständlich. Jedoch ist zu beachten, daß die Ausführungsformen und die Zeichnungen lediglich veranschaulichend sind und nicht dafür hergenommen werden sollten, um den Bereich der vorliegenden Erfindung zu definieren. Der Bereich der vorliegenden Erfindung soll nur durch die angefügten Ansprüche definiert sein. In den beiliegenden Zeichnungen bezeichnen gleiche Bezugszeichen über die mehreren Figuren hinweg gleiche Komponenten.
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
Vor einer Beschreibung des Herstellungsverfahrens der vorliegenden Erfindung wird zuerst ein Beispiel einer Windel beschrieben, die mit dem vorliegenden Herstellungsverfahren hergestellt werden kann.
Ausführungsform 1
Mit Bezug auf 1 weist eine Windel 1 als einen integralen Bestandteil einen Kernabschnitt 2 und einen Rumpfabschnitt 3 auf, dessen Länge größer ist als die Breite des Kernabschnitts 2.
Der Rumpfabschnitt 3 weist einen hinteren Abschnitt 3L, der in der Rumpfrichtung länger ist, und einen vorderen Abschnitt 3S auf, der in der Rumpfrichtung kürzer ist als der hintere Abschnitt 3L.
Der Kernabschnitt 2 ist so angeordnet, um zwischen dem hinteren Abschnitt 3L und dem vorderen Abschnitt 3S eine Brücke zu bilden.
Die Form einer unteren Kante 31e eines Hüftabschnitts 31 des hinteren Abschnitts 3L entspricht allgemein derjenigen einer unteren Kante 33e des vorderen Abschnitts 3S.
In der Windel 1 weist der Kernabschnitt 2 als einen integralen Bestandteil einen auf den hinteren Abschnitt 3L gelegten und daran befestigten Basisabschnitt 2a, einen über den Schritt des Trägers anzuordnenden Schrittabschnitt 2b und einen auf den vorderen Abschnitt 3S gelegten und daran befestigten Spitzenabschnitt 2c auf.
Mit anderen Worten, ein Teil des Kernabschnitts 2 zwischen dem auf den hinteren Abschnitt 3L gelegten Basisabschnitt 2a und dem auf den vorderen Abschnitt 3S gelegten Spitzenabschnitt 2c bildet den Schrittabschnitt 2b, der den Schritt bedeckt.
Der Basisabschnitt 2a und der Spitzenabschnitt 2c des Kernabschnitts 2 können einen Teil des Rumpfabschnitts bilden.
An gegenüberliegenden Endabschnitten des hinteren Abschnitts 3L sind Flügelabschnitte 3a und 3a bereitgestellt, die über den Kernabschnitt 2 hinaus in der Links-Rechts-Richtung vorspringen.
Beim Anziehen der Windel 1 wird der hintere Abschnitt 3L um den Rumpf des Trägers herum gelegt und werden die Flügelabschnitte 3a und 3a mit dem vorderen Abschnitt 3S verbunden.
An gegenüberliegenden Enden des vorderen Abschnitts 3S sind Laschenabschnitte 3b und 3b bereitgestellt, die über den Kernabschnitt 2 hinaus in der Links-Rechts-Richtung vorspringen.
Beim Anziehen der Windel 1 können die Flügelabschnitte 3a und 3a befestigt werden, indem der Laschenabschnitt 3b zwischen Fingern gezupft wird und der hintere Abschnitt 3L gezogen wird.
Erste Kontaktverschlüsse F1 sind an dem vorderen Abschnitt 3S angebracht.
Zweite Kontaktverschlüsse F2, die mit dem ersten Kontaktverschlüssen F1 kontaktverschlossen werden können, sind an den gegenüberliegenden Flügelabschnitten 3a und 3a des hinteren Abschnitts 3L angebracht.
Die ersten Kontaktverschlüsse F1 können weggelassen werden. In einem solchen Fall dient die äußerste Schicht des Kernabschnitts 2 oder der vordere Abschnitt 3S als der weibliche Kontaktverschluß.
Die Kontaktverschlüsse F1 und F2 können durch einen Klebestreifen und einen Abschnitt, an welchem der Klebestreifen angelegt wird, ersetzt werden.
Der Kernabschnitt 2 weist einen absorbierenden Körper C auf, der in der Lage ist, aus dem Innern des Körpers ausgeschiedene Körperfluide zu absorbieren.
Der Kernabschnitt 2 kann so lang sein, daß er einen Teil des Bereichs des hinteren Abschnitts 3L oder des vorderen Abschnitts 3S erreicht.
Wie in 2A gezeigt, kann in dem hinteren Abschnitt 3L oder dem vorderen Abschnitt 3S der Endabschnitt des Kernabschnitts 2 durch eine Schicht nach unten gehalten werden.
Der absorbierende Körper C kann einen durch Walken eines Zellstoffs gewonnenen flauschigen Zellstoff und/oder ein superabsorbierendes Polymer aufweisen. Der absorbierende Körper C kann ein im Luftstrom aufgebrachter Zellstoff oder dergleichen sein.
Wie in 2B gezeigt, kann der absorbierende Körper C mit mehreren Antileckwänden (sogenannten "Manschetten") 2d versehen sein, um ein Auslaufen von Fäzes und/oder Urin aus dem absorbierenden Körper C oder der Windel zu verhindern. Die Antileckwand 2d kann eine dreidimensionale Konfiguration haben.
Der Kernabschnitt 2 kann mit mehreren Beinkräuseln 2e versehen sein, um ein Auslaufen von Fäzes und/oder Urin aus der Windel zu verhindern.
Außerdem kann ein elastisches Element 4b bereitgestellt sein, um andere Beinkräusel zu bilden, die sich in einem Bogen entlang der unteren Kante 31e des Hüftabschnitts 31 des hinteren Abschnitts 3L von 1 erstrecken.
Elastische Elemente 41 und 43 sind an dem hinteren Abschnitt 3L und dem vorderen Abschnitt 3S angeordnet, um Taillenkräusel zu bilden, um das Gleiten zwischen dem Träger und der Windel 1 zu unterdrücken.
Außerdem sind elastische Elemente 42, die Paßformkräusel sein sollen, an dem hinteren Abschnitt 3L angeordnet, um die Paßform der Windel 1 zu verbessern.
Die elastischen Elemente 41 bis 43 und 4b können Gummifäden oder Gummibänder sein. Die elastischen Elemente 41 bis 43 und 4b können aus Urethan bestehen, und ein Gewebe, das Elastizität hat, kann für den hinteren Abschnitt 3L und/oder den vorderen Abschnitt 3S verwendet werden.
Um die Wellenbildung der Kontaktverschlüsse und des nachstehend beschriebenen absorbierenden Körpers zu verhindern, können die elastischen Elemente 41 bis 43 und 4b teilweise weg gelassen werden oder können zum Beispiel abgeschnitten werden, so daß die Elastizität teilweise verloren ist.
Wie in 1, 2A und 2B gezeigt, weist der Kernabschnitt 2 übereinander geschichtet eine flüssigkeitsdurchlässige obere Schicht 61, den absorbierenden Körper C, eine flüssigkeitsundurchlässige hintere Schicht 62 und eine zusammengeschichtete äußere Schicht 63 auf. Die Antileckwände 2d sind an der oberen Schicht 61 bereitgestellt.
Wie in 1, 2A und 2B gezeigt, weisen der hintere Abschnitt 3L und der vordere Abschnitt 3S übereinander bzw. zusammengeschichtet eine aus Vlies bestehende Deckschicht 64 und das elastische Element 42 auf.
Die Deckschicht 64 ist an dem Taillenabschnitt des hinteren Abschnitts 3L und des vorderen Abschnitts 3S gefaltet. Die Deckschicht 64 hat zwei Schichten, zwischen denen das elastische Element 42 angeordnet ist.
Herstellungsverfahren
Ein Beispiel eines Verfahrens zur Herstellung eines getragenen Artikels wird nun beschrieben.
Schritt zur Herstellung einer Verbundschicht Ws:
Wie in 4A gezeigt, hat ein in der Transportrichtung X kontinuierliches streifenförmiges Gewebe W erste und zweite Seitenkantenabschnitte W1s und W2s und wird in der Transportrichtung X transportiert.
Ein elastisches Element (nicht gezeigt) wird in einem geradlinigen Muster oder einem wellenförmigen Muster an dem transportiert werdenden Gewebe W angeordnet, wodurch eine Verbundschicht Ws entsteht.
Die Verbundschicht Ws kann unter Verwendung zweier Gewebe W und W mit einem dazwischen angeordneten elastischen Element hergestellt werden. Das elastische Element (nicht gezeigt) kann entlang einer ersten Schnittlinie CL angeordnet werden, entlang welcher die Verbundschicht Ws später geschlitzt wird.
Teilungsschritt:
Die transportiert werdende Verbundschicht Ws wird entlang der in der Transportrichtung X der Verbundschicht Ws kontinuierlichen ersten Schnittlinie CL geschnitten.
Beim Schneiden der Verbundschicht Ws wird die Verbundschicht Ws in erste und zweite separate Schichten W1 und W2 geteilt.
In dem Abschnitt, der der hintere Abschnitt 3L in 1 werden soll, wird die Verbundschicht Ws von 4A so entlang der ersten Schnittlinie CL geschlitzt, daß sich die Breite des hinteren Abschnitts 3L in der zur Transportrichtung senkrechten Breitenrichtung D zu dem Abschnitt hin, der der in 5A an dem hinteren Abschnitt 3L angrenzende vordere Abschnitt 3S werden soll, allmählich verringert.
Wird die Schicht wie vorstehend beschrieben geschlitzt, ist es möglich, in den zwei separaten Schichten W1 und W2 abwechselnd die vorderen Abschnitte 3S und die hinteren Abschnitte 3L von 5A zu bilden, ohne Materialabfall.
Die erste separate Schicht W1 von 4A hat den ersten Seitenkantenabschnitt W1s und weist entlang der ersten Schnittlinie CL erste vorspringende Abschnitte W1u und erste zurückspringende Abschnitte W1d, die einander abwechseln, auf.
Die zweite separate Schicht W2 hat den zweiten Seitenkantenabschnitt W2s und weist entlang der ersten Schnittlinie CL zweite zurückspringende Abschnitte W2d und zweite vorspringende Abschnitte W2u, die einander abwechseln, auf.
Separierungsschritt:
Nach dem Teilungsschritt werden die zwei separaten Schichten W1 und W2 in der Breitenrichtung D voneinander beabstandet, so daß sich die Breite d1 von dem ersten Seitenkantenabschnitt W1s zu dem zweiten Seitenkantenabschnitt W2s vergrößert, wie in 4B gezeigt.
Mit anderen Worten, die erste separate Schicht W1 und die zweite separate Schicht W2 werden so voneinander beabstandet, daß die erste Schnittlinie CL an der ersten separaten Schicht W1 und die erste Schnittlinie CL an der zweiten separaten Schicht W2 voneinander weg sind.
Ein Teil des Raums zwischen der ersten separaten Schicht W1 und der durch den Teilungsschritt erzeugten zweiten separaten Schicht W2 bildet in dem Produkt einen Teil oder eine Gesamtheit eines Beinlochs LH (3B).
Herstellung eines Verbundmaterials
Wie in 5A gezeigt, werden dann die Kernabschnitte 2 an den separaten Schichten W1 und W2 angeordnet, wodurch ein Verbundmaterial 10 entsteht.
Insbesondere wird ein erster Kernabschnitt 2₁ so angeordnet, um eine Brücke zwischen dem ersten vorspringenden Abschnitt W1u der ersten separaten Schicht W1 und dem zweiten zurückspringenden Abschnitt W2d der zweiten separaten Schicht W2 zu bilden.
Ein zweiter Kernabschnitt 2₂ wird so angeordnet, um eine Brücke zwischen dem zweiten vorspringenden Abschnitt W2u der zweiten separaten Schicht W2 und dem ersten zurückspringenden Abschnitt W1d der ersten separaten Schicht W1 zu bilden.
Unmittelbar nach oder gleichzeitig mit dem Anordnungsschritt werden die Kernabschnitte 2₁ und 2₂ an den vorspringenden Abschnitten W1u und W2u und den zurückspringenden Abschnitten W1d und W2d befestigt.
Schneiden und Teilen:
Nach dem Befestigungsschritt werden die separaten Schichten W1 und W2 entlang einer zweiten Schnittlinie Oh geschnitten, die sich über die separaten Schichten W1 und W2 hinweg erstreckt. Als Ergebnis ist das Verbundmaterial 10 in einzelne Windeln 1 geschnitten und geteilt.
In diesem Schneide- und Teilungsschritt wird die erste separate Schicht W1 an einer Position in der Nähe des zweiten Kernabschnitts 2₂ geschnitten. Die zweite separate Schicht W2 wird an einer Position in der Nähe des ersten Kernabschnitts 2₁ geschnitten.
Somit entsteht in diesem Schneide- und Teilungsschritt der vordere Abschnitt 3S aus dem ersten oder zweiten zurückspringenden Abschnitt W1d, W2d und entsteht der hintere Abschnitt 3L, der den ersten oder zweiten vorspringenden Abschnitts W1u, W2u aufweist.
Außerdem werden die separaten Schichten W1 und W2 so geschnitten, daß ein Abschnitt, der der hintere Abschnitt 3L werden soll, in der Transportrichtung X der separaten Schichten W1 und W2 länger ist als ein Abschnitt, der der vordere Abschnitt 3S werden soll.
Außerdem werden die separaten Schichten W1 und W2 so geschnitten, daß aus der ersten separaten Schicht W1 abwechselnd die vorderen Abschnitte 3S und die hinteren Abschnitte 3L entstehen und daß aus der zweiten separaten Schicht W2 abwechselnd die hinteren Abschnitte 3L und die vorderen Abschnitte 3S entstehen.
In dem Schneide- und Teilungsschritt können die erste separate Schicht W1, die zweite separate Schicht W2 oder die Kernabschnitte 2₁ und 2₂ teilweise nachgeschnitten werden.
Falten:
Die geschnittenen und geteilten Windeln 1 werden von einer oder von mehreren Halteeinrichtungen, beispielsweise Saugpolstern (nicht gezeigt), gehalten und stromabwärts transportiert und werden, während sie transportiert werden, an der/den Halteeinrichtung(en) wie folgt gefaltet.
Insbesondere wird zuerst der Kernabschnitt 2 zur Hälfte gefaltet, so daß der vordere Abschnitt 3S auf den hinteren Abschnitt 3L gelegt wird, wie in 5B gezeigt.
Wie in 5C gezeigt, wird dann ein Abschnitt des einen Flügelabschnitts 3a so gefaltet, daß er auf einen Abschnitt des vorderen Abschnitts 3S gelegt wird.
Wie in 5D gezeigt, wird außerdem ein Abschnitt des anderen Flügelabschnitts 3a so gefaltet, daß er auf einen Abschnitt des vorderen Abschnitts 3S gelegt wird.
Das Verfahren zum Falten des hinteren Abschnitts 3L kann irgendein auf dem Fachgebiet bekanntes Verfahren sein, beispielsweise die in der offengelegten japanischen Patentveröffentlichung Nr. 2005-000296 und 2004-248785 offenbarten.
In dem Faltungsschritt kann der zweite Kontaktverschluß F2 mit dem ersten Kontaktverschluß F1 in Eingriff gebracht werden, wie in 3A und 3B gezeigt.
Obwohl in der obigen Ausführungsform das Schichtmaterial W entlang einer wellenförmigen ersten Schnittlinie geschlitzt wird, kann das Schichtmaterial W entlang einer geradlinigen ersten Schnittlinie geschlitzt werden.
Auch in einem solchen Fall können nach dem Schlitzschritt unnötige Abschnitte nachgeschnitten werden. Im Vergleich mit der Technik des ersten Patentdokuments, in welcher Beinlöcher in einem Formschneideprozeß gebildet werden, ist es unwahrscheinlich, daß ein solches Nachschneiden Materialabfall erzeugt.
Ausführungsform 2:
6 zeigt Ausführungsform 2.
Zusätzlich zu den Schritten des Verfahrens von Ausführungsform 1 weist diese Ausführungsform ferner einen Nachschneideschritt zum Nachschneiden eines Abschnitts T1 des Schichtmaterials auf, um so den das Gesäß des Trägers zu bedeckenden Bereich zu verringern.
Der erste nachgeschnittene Abschnitt T1 entsteht durch Wegschneiden des Abschnitts zwischen der ersten Schnittlinie CL an der ersten separaten Schicht W1 und der ersten Schnittlinie CL an der zweiten separaten Schicht W2, die einander gegenüberliegen.
Der Nachschneideschritt zum Abschneiden des ersten nachgeschnitten Abschnitts T1 kann zu einem beliebigen Zeitpunkt durchgeführt werden.
Jedoch wird der Nachschneideschritt bevorzugt gleichzeitig mit dem Schritt des Teilens des Schichtmaterials W durchgeführt. Dies deshalb, weil dann eine einzige Schneidetrommel von den Schneideprozessen gemeinsam verwendet werden kann.
In dem vorliegenden Herstellungsverfahren kann ein zweiter nachgeschnittener Abschnitt T2 nachgeschnitten werden.
Der zweite nachgeschnittene Abschnitt T2 entsteht durch Wegschneiden von Abschnitten zwischen dem vorderen Abschnitt 3S einer Windel und dem hinteren Abschnitt 3L einer benachbarten Windel.
Mit diesem Nachschneideschritt werden der vordere Abschnitt 3S und der hintere Abschnitt 3L Kanten in gewünschter Form haben.
Ausführungsform 3:
7 bis 9 zeigen Ausführungsform 3. Der Aufbau der Windel von Ausführungsform 3 wird beschrieben.
In der vorliegende Ausführungsform sind Klappen 37 an in der Rumpfrichtung gegenüberliegenden Endabschnitten der Flügelabschnitte 3a und 3a angebracht.
Die Klappen 37 vergrößern die tatsächliche Länge des hinteren Abschnitts 3L in Rumpfrichtung.
Wie in 8B deutlich gezeigt ist, ist die Klappe 37 entlang einer Verbindungslinie 37a an dem in der Rumpfrichtung proximalen Ende des Flügelabschnitts 3a mit dem Flügelabschnitt 3a verbunden.
Die Klappe 37 erstreckt sich in der Rumpfrichtung von der Verbindungslinie 37a aus zu dem Kernabschnitt 2 hin.
Der zweite Kontaktverschluß F2 ist an dem Ende der Klappe 37, das der Befestigungslinie 37a gegenüberliegt, angebracht.
Der zweite Kontaktverschluß F2 ist in Eingriff mit der inneren Oberfläche des hinteren Abschnitts 3L, wodurch der Flügelabschnitt 3a und die Klappe 37 vorläufig miteinander verbunden sind.
Beim Anziehen der Windel wird die vorläufige Verbindung zwischen dem zweiten Kontaktverschluß F2 und dem Flügelabschnitt 3a gelöst und wird der hintere Abschnitt 3L um den Rumpf herum gelegt, woraufhin der zweite Kontaktverschluß F2 mit dem ersten Kontaktverschluß F1 von 8A in Eingriff gebracht wird, um dadurch den Rumpfabschnitt 3 um den Rumpf herum anzulegen.
In 8A und 8B sind die Manschetten 2d nicht gezeigt.
Als nächstes wird das Windelherstellungsverfahren von Ausführungsform 3 beschrieben.
Zusätzlich zu den Schritten des Verfahrens von Ausführungsform 1 weist das Verfahren der vorliegenden Ausführungsform ferner den Befestigungsschritt zum Befestigen (Verbinden) der in 9 gezeigten Klappe 37 an dem Flügelabschnitt 3a auf.
Der Befestigungsschritt kann zu einem beliebigen Zeitpunkt vor der in 4 gezeigten Teilung des Schichtmaterials W, vor der in 5A gezeigten Herstellung des Verbundmaterials 10 nach dem Teilungsschritt oder nach der in 9 gezeigten Herstellung des Verbundmaterials 10 durchgeführt werden. Mit anderen Worten, es ist nur erforderlich, daß die Klappen 37 mit den in der Transportrichtung X gegenüberliegenden Enden eines Abschnitts des Schichtmaterials W (4A), jeder separaten Schicht W1 und W2 oder des Verbundmaterials 10, der der hintere Abschnitt 3L werden soll, verbunden werden.
Das Verfahren zum Befestigen der Klappe 37 kann irgendeines von verschiedenen Verfahren sein, beispielsweise Schweißen und Bonden.
Die Form der Klappe 37 kann eine von verschiedenen Formen sein, z. B. eine in 10A gezeigte quadratische Form oder eine in 10B gezeigte Streifenform mit reißbaren Perforationen 37m.
Die Klappen 37 können einen Teil des Kernabschnitts 2 bedecken.
Insbesondere in einem Fall, in welchem die erste Schnittlinie CL eine S-förmige (wellenförmige) Linie ist, wird die Kurve sanfter, wenn der Abstand zwischen den benachbarten Kernabschnitten 2 vergrößert wird, wie in 6 gezeigt.
Dann wird der Bereich, der das Gesäß bedecken soll, größer als notwendig. Folglich ist es notwendig, den Extraabschnitt T1 nachzuschneiden, wie in 6 gezeigt.
Dagegen ist in der Ausführungsform von 9 die Kurve schärfer, wie durch die erste Schnittlinie von 9 gezeigt, im Vergleich mit der ersten Schnittlinie CL von 6. Daher wird der Bereich, der das Gesäß bedecken soll, nicht größer als notwendig sein.
Folglich ist es möglich, die Notwendigkeit des Nachschneidens zu beseitigen oder den ersten nachgeschnittenen Abschnitt T1 (6) zu verringern.
Ein solches technisches Konzept von Ausführungsform 3 ist nicht nur auf T-förmige Windeln sondern auch auf H-förmige Windeln anwendbar.
In den in 6 bis 9 gezeigten Ausführungsformen sind die anderen als die oben diskutierten Konfigurationen und Schritte so, wie sie in dem Verfahren von Ausführungsform 1 beschrieben sind, und gleiche Elemente wie die von Ausführungsform 1 sind mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet und werden nachstehend nicht weiter beschrieben.
Wenngleich vorstehend bevorzugte Ausführungsformen mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben worden sind, werden Fachleuten beim Lesen der vorliegenden Beschreibung viele offensichtliche Änderungen und Modifikationen ohne weiteres in den Sinn kommen.
Beispielsweise können anstelle von Windeln Höschen hergestellt werden, indem der vordere Abschnitt und der hintere Abschnitt miteinander verbunden werden, indem ein Hot-melt, eine Ultraschallversiegelung oder dergleichen zwischen ihren Endabschnitten in der Rumpfrichtung aufgebracht wird.
Elastische Elemente in dem vorderen Abschnitt oder dergleichen können weggelassen werden und kein elastisches Rumpfelement kann bereitgestellt werden.
Die Beinkräusel können entlang der ersten Schnittlinie nicht bereitgestellt werden.
Der Kernabschnitt der Windel kann nach Biegen eines Gürtels zur Hälfte gefaltet werden.
Solche Änderungen und Modifikationen sind als in dem Bereich der vorliegenden Erfindung liegend zu betrachten, der durch die angefügten Ansprüche definiert ist.
Industrielle Anwendbarkeit
Die vorliegende Erfindung ist auf die Herstellung von wegwerfbaren getragenen Artikeln, beispielsweise sogenannten T-förmigen Windeln oder Höschen, anwendbar.
Zusammenfassung
Verfahren zur Herstellung eines wegwerfbaren getragenen Artikels
Ein Verfahren zur Herstellung eines T-förmigen getragenen Artikels, das weniger Materialabfall erzeugt. Ein Gewebe W wird entlang einer ersten Schnittlinie CL geschlitzt, wodurch das Gewebe W in eine erste separate Schicht W1 und eine zweite separate Schicht W2 separiert wird. Die erste separate Schicht W1 und die zweite separate Schicht W2 werden voneinander beabstandet, so daß die erste separate Schicht W1 und die zweite separate Schicht W2 voneinander weg sind. Ein Kernabschnitt 2 wird angeordnet, so daß er zwischen der ersten separaten Schicht W1 und der zweiten separaten Schicht W2 eine Brücke bildet, wodurch ein Verbundmaterial 10 entsteht. Das Material wird entlang einer zweiten Schnittlinie Ch, die sich über die separaten Schichten W1 und W2 hinweg erstreckt, so geschnitten, daß ein Abschnitt, der ein hinterer Abschnitt 3L werden soll, in der Transportrichtung X der separaten Schichten W1 und W2 länger ist als ein Abschnitt, der ein vorderer Abschnitt 3S werden soll.

1: Windel
2: Kernabschnitt
3: Rumpfabschnitt
3L: hinterer Abschnitt
3S: vorderer Abschnitt
10: Verbundmaterial
CL: erste Schnittlinie
Ch: zweite Schnittlinie
W: Schichtmaterial
W1s: erster Seitenkantenabschnitt
W2s: zweiter Seitenkantenabschnitt
W1: erste separate Schicht
W2: zweite separate Schicht
W1d: erster zurückspringender Abschnitt
W1u: erster vorspringender Abschnitt
W2d: zweiter zurückspringender Abschnitt
W2u: zweiter vorspringender Abschnitt
X: Transportrichtung
D: Breitenrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- JP 2005-519675 [0003]
- WO 2005/004776 A1 [0003]
- JP 2005-000296 [0093]
- JP 2004-248785 [0093]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines getragenen Artikels, der einen einen Schritt eines Trägers bedeckenden Kernabschnitt und einen um einen Rumpf des Trägers herum angelegten Rumpfabschnitt aufweist, wobei der Rumpfabschnitt einen hinteren Abschnitt und einen vorderen Abschnitt aufweist, dessen Länge in einer Rumpfrichtung kleiner ist als diejenige des hinteren Abschnitts, und der Kernabschnitt so angeordnet ist, um zwischen dem hinteren Abschnitt und dem vorderen Abschnitt eine Brücke zu bilden, wobei das Verfahren die Schritte aufweist: Schlitzen eines streifenförmigen Schichtmaterials, das in einer Transportrichtung kontinuierlich ist und einen ersten Seitenkantenabschnitt und einen zweiten Seitenkantenabschnitt aufweist, entlang einer vorgegebenen ersten Schnittlinie, um dadurch das streifenförmige Schichtmaterial in eine erste separate Schicht und eine zweite separate Schicht zu separieren; Beabstanden der ersten separaten Schicht und der zweiten separaten Schicht voneinander, so daß die erste Schnittlinie an der ersten separaten Schicht und die erste Schnittlinie an der zweiten separaten Schicht voneinander weg sind; Anordnen des Kernabschnitts, so daß er zwischen der ersten separaten Schicht und der zweiten separaten Schicht eine Brücke bildet, wodurch ein Verbundmaterial entsteht; und Schneiden der separaten Schichten entlang einer sich über die separaten Schichten hinweg erstreckenden zweiten Schnittlinie, so daß ein Abschnitt, der der hintere Abschnitt werden soll, in einer Transportrichtung der separaten Schichten länger ist als ein Abschnitt, der der vordere Abschnitt werden soll, so daß aus der ersten separaten Schicht abwechselnd der vordere Abschnitt und der hintere Abschnitt gebildet werden und so daß aus der zweiten separaten Schicht abwechselnd der hintere Abschnitt und der vordere Abschnitt gebildet werden, um dadurch das Verbundmaterial in einzelne Produkte zu teilen.
Verfahren zur Herstellung eines getragenen Artikels, der einen einen Schritt eines Trägers bedeckenden Kernabschnitt und einen um einen Rumpf des Trägers herum angelegten Rumpfabschnitt aufweist, wobei der Rumpfabschnitt einen hinteren Abschnitt und einen vorderen Abschnitt aufweist, dessen Länge in einer Rumpfrichtung kleiner ist als diejenige des hinteren Abschnitts, und der Kernabschnitt so angeordnet ist, um zwischen dem hinteren Abschnitt und dem vorderen Abschnitt eine Brücke zu bilden, wobei das Verfahren die Schritte aufweist: Schlitzen eines streifenförmigen Schichtmaterials, das in einer Transportrichtung kontinuierlich ist und einen ersten Seitenkantenabschnitt und einen zweiten Seitenkantenabschnitt aufweist, entlang einer vorgegebenen wellenförmigen ersten Schnittlinie, um dadurch das streifenförmige Schichtmaterial in eine erste separate Schicht und eine zweite separate Schicht zu separieren, wobei die erste separate Schicht erste zurückspringende Abschnitte und erste vorspringende Abschnitte, die einander abwechseln, hat und die zweite separate Schicht zweite zurückspringende Abschnitte und zweite vorspringende Abschnitte, die einander abwechseln, hat; Beabstanden der ersten separaten Schicht und der zweiten separaten Schicht voneinander, so daß die erste Schnittlinie an der ersten separaten Schicht und die erste Schnittlinie an der zweiten separaten Schicht voneinander weg sind; Anordnen eines ersten Kernabschnitts, so daß er zwischen einem der ersten vorspringenden Abschnitte der ersten separaten Schicht und einem der zweiten zurückspringenden Abschnitte der zweiten separaten Schicht eine Brücke bildet, und Anordnen eines zweiten Kernabschnitts, so daß er zwischen einem der zweiten vorspringenden Abschnitte der zweiten separaten Schicht und einem der ersten zurückspringenden Abschnitte der ersten se^paraten Schicht eine Brücke bildet, wodurch ein Verbundmaterial entsteht; und Schneiden der separaten Schichten entlang einer sich über die separaten Schichten hinweg erstreckenden zweiten Schnittlinie, so daß der vordere Abschnitt aus jedem zurückspringenden Abschnitt gebildet wird und der hintere Abschnitt, der den ers ten oder zweiten vorspringenden Abschnitt aufweist, gebildet wird, so daß ein Abschnitt, der der hintere Abschnitt werden soll, in einer Transportrichtung der separaten Schichten länger ist als ein Abschnitt, der der vordere Abschnitt werden soll, so daß aus der ersten separaten Schicht abwechselnd der vordere Abschnitt und der hintere Abschnitt gebildet werden und so daß aus der zweiten separaten Schicht abwechselnd der hintere Abschnitt und der vordere Abschnitt gebildet werden, um dadurch das Verbundmaterial in einzelne Produkte zu teilen.
Verfahren zur Herstellung eines getragenen Artikels nach Anspruch 2, wobei die erste Schnittlinie so bestimmt wird, daß sich eine Breite des Abschnitts, der der hintere Abschnitt werden soll, in einer zu der Transportrichtung des hinteren Abschnitts senkrechten Breitenrichtung zu dem Abschnitt hin, der der an dem hinteren Abschnitt angrenzende vordere Abschnitt werden soll, allmählich verringert, und das Gewebe entlang der ersten Schnittlinie geschlitzt wird.
Verfahren zur Herstellung eines getragenen Artikels nach Anspruch 2, ferner mit dem Schritt des Nachschneidens eines Teils des Schichtmaterials, um einen Bereich, der das Gesäß des Trägers bedecken soll, zu verkleinern.
Verfahren zur Herstellung eines getragenen Artikels nach 2, ferner mit dem Schritt des Anbringens von Klappen, die jeweils ein Teil des Rumpfabschnitts werden sollen, an in der Transportrichtung gegenüberliegende Enden eines Teils des Schichtmaterials, der separaten Schichten oder des Verbundmaterials, der der hintere Abschnitt werden soll.