-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch
1 zum Ausgleich von durch Formdefekte in einem Walzenmantel in einem
Kalander verursachten Veränderungen
der Walzenspaltlast. Ein Kalander dieser Art weist eine erste Walze
und eine zweite Walze auf, die einen Walzenspalt ausbilden, durch
den die zu kalandrierende Bahn eingefädelt wird, sowie Belastungsvorrichtungen
zur Veränderung
der Walzenspaltlast.
-
Die
Kalandrierung soll die Erhöhung
von Glattheit und Glanz von Papier oder Karton bewirken und weitere
Eigenschaften der Druckfläche
verbessern. Bei der Kalandrierung wird die Papier- oder Kartonbahn
in einen Walzenspalt gepresst, der durch zwei Walzen ausgebildet
wird, die angeordnet sind, um sich einander gegenüberliegend
zu drehen. Zwecks Genauigkeit der Form der Mäntel der Kalanderwalzen sind
extrem enge Toleranzen eingestellt, da Fehler bei der Form Veränderungen
der Walzenspaltlast verursachen, was wiederum schädliche Veränderungen
bei der kalandrierten Bahn verursacht. Aus diesem Grund wer den Anstrengungen
unternommen um sicherzustellen, dass die Mäntel möglichst zylindrisch sind. Es
ist jedoch schwierig, ideale, vollkommen zylindrische Walzenmäntel herzustellen, weshalb
ihre Rundheit stattdessen immer leicht unregelmäßig ist. Zusätzlich entstehen
Formdefekte während
des Betriebes des Kalanders zum Beispiel als Ergebnis von Verschleiß.
-
Mit
der Erfindung soll eine Lösung
geschaffen werden, mittels welcher von Formdefekten des Walzenmantels
herrührende
Veränderungen
der Walzenspaltlast ausgeglichen werden können.
-
Die
Erfindung basiert auf der Bestimmung des Formprofils des den Walzenspalt
ausbildenden Walzenmantels und der Steuerung der Walzenspaltbelastungsvorrichtungen
gemäß dem Formprofil
und dem Drehungswinkel der Walze, um von Formdefekten herrührende Veränderungen
der Walzenspaltlast auszugleichen.
-
Genauer
ausgedrückt
ist das Verfahren gemäß der Erfindung
durch das gekennzeichnet, was in dem kennzeichnenden Teil von Anspruch
1 dargelegt ist.
-
Mithilfe
der Erfindung werden beträchtliche Vorteile
erzielt.
-
Veränderungen
der Walzenspaltlast, d. h. Veränderungen
bei dem auf die Bahn in dem Walzenspalt einwirkenden Druck, die
von der Unrundheit der Walzen herrühren, werden verringert, wodurch
die Dickenveränderung
in der Bahn verringert und die Qualität des Endproduktes verbessert
wird. Mittels der Lösung
gemäß der Erfindung
ist es möglich,
insbesondere die Lastveränderungen
mit einer langen Wellenlänge
auszugleichen. Zusätzlich
wird vorzeitiger Verschleiß der
Walzen auf Grund der Lastveränderungen
verringert.
-
Nachfolgend
wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die dazugehörigen Zeichnungen
detaillierter untersucht.
-
1 zeigt
eine Seitenansicht eines Doppelwalzenkalanders.
-
2 zeigt
ein schematisches Diagramm einer Ausführungsform der Erfindung in
dem Kalander von 1.
-
3 zeigt
eine Seitenansicht eines Mehrwalzenkalanders, wobei die Trägervorrichtungen
der Zwischenwalzen desselben mit Belastungserleichterungszylindern
ausgerüstet
sind.
-
In 1 ist
ein Weichkalander 1 dargestellt, der eine untere Walze 3 und
eine obere Walze 2 aufweist, die so angeordnet sind, dass
sie miteinander in Walzenspaltkontakt stehen, während der Kalander läuft. Zwischen
den sich drehenden Walzen 2, 3 verbleibt dann
ein Kompressionspunkt, d. h. ein Walzenspalt N derselben Länge wie
die Walze, durch den die kalandrierte Bahn 9 eingefädelt wird,
wobei eine Druckkraft auf die Bahn 9 ausgeübt wird.
-
Bei
der Art der oberen Walze 2 handelt es sich um eine durchbiegungskompensierte
Walze, mittels welcher die in dem Walzenspalt N auf die Bahn 9 einwirkende
Druckkraft in Bezug auf die Walzenspaltlast in Querrichtung der
Bahn 9 eingestellt wird. Unter Verwendung einer durchbiegungskompensierten
Walze 3 ist es möglich,
die Querrichtungsdicke und Glanzprofile der Bahn 9 einzustellen.
Die durchbiegungskompensierte Walze 3 weist eine ortsfeste
Welle auf, um die herum ein rohrförmiger, sich drehender Walzenmantel
angeordnet ist. Der Walzenmantel ist in Lagern an beiden Enden der
Welle angebracht. Der Mantel besteht normalerweise aus Gusseisen
und ist auf der Oberfläche
mit einer Abdeckung, vorzugsweise einer flexiblen Polymerabdeckung
versehen. Die Welle wird an beiden Enden in Lagergehäusen 4 installiert.
Das Lagergehäuse 4 ist dagegen
dauerhaft an dem Rahmen 5 des Kalanders angebracht.
-
Hydraulische
Belastungselemente 11, die in der Walzenspaltebene N auf
die Innenfläche
des Walzenmantels einwirken, sind zwischen dem Walzenmantel der
durchbiegungskompensierten oberen Walze 2 und der Welle 19 angeordnet.
Die Belastungselemente 11 sind auf der Welle 19 der
Walze 11 getragen. Das Belastungselement 11 umfasst
einen Gleitschuh 13, der gegen die Innenfläche des
Walzenmantels angeordnet ist, und eine Druckkammer 13,
wobei dort ein Druckmedium vorhanden ist. Der Druck des Druckmediums
belastet den Gleitschuh 12 gegen die Innenfläche des
Walzenmantels. Durch Regulierung des Druckes des Druckmediums kann die
Durchbiegung des Walzenmantels und somit die Walzenspaltlast in
Längsrichtung
der Welle 19 der Walze profiliert werden. Der Druck des
Druckmediums wird mithilfe des Steuersystems reguliert. Als Druckmedium
wird zum Beispiel Hydrauliköl
verwendet.
-
In
der durchbiegungskompensierten Walze 2 sind typischerweise
20–60
Belastungselemente 11 nebeneinander in Längsrichtung
der Welle 19 angeordnet. Die Anzahl von Belastungselementen 11 ist von
der Breite der durchbiegungskompensierten Walze abhängig. Der
Abstand zwischen den Mittelpunkten der angrenzenden Belastungselemente
in Längsrichtung
der Welle beträgt
typischerweise 100–250
mm. Das Druckmedium wird durch Zufuhrkanäle in der Welle 19 zu
Druckkammern 13 der Belastungselemente geleitet. Die Zufuhrkanäle sind
so angeordnet, dass die Belastungselemente einzeln gesteuert werden
können,
oder in Zonen, die zwei oder mehr Belastungselemente aufweisen.
Es sind typischerweise 6–8
unabhängig
gesteuerte Zonen vorhanden.
-
Die
untere Walze 3 des Kalanders ist von der Art her eine Thermowalze
mit harter Oberfläche.
Die Welle der unteren Walze 3 ist an beiden Enden in Lagergehäusen 6 angebracht.
Ein Hebelarm 7 ist an beiden Lagergehäusen 6 befestigt und
drehbar in Lagern in dem Rahmen 5 angebracht. An jedem
Hebelarm 7 ist ein an dem Rahmen 5 des Kalanders
befestigter Belastungszylinder 8 vorhanden, dessen Kolben
auf den Hebelarm 7 einwirkt. Mithilfe des Belastungszylinders 8 wird
die untere Walze 3 gegen die obere Walze 2 gedrückt und
auf diese Weise wird die Walzenspaltlast über die gesamte Breite der
Walze eingestellt. Der Mantel der Thermowalze 3 ist gewöhnlich aus
gegossenem Eisen oder aus Stahl hergestellt. Die Thermowalze 3 kann
mithilfe einer innerhalb derselben umlaufenden Wärmetauscherflüssigkeit
beheizt werden oder indem die Walze induktiv intern oder extern
beheizt wird.
-
Die
Formdefekte in dem Mantel der Thermowalze 3, d. h. die
Punkte, an denen die Unrundheit in dem Mantel der Walze erscheint,
verursachen Veränderungen
der Walzenspaltlast, wenn sich die Walze dreht. Die Veränderungen
bei der Walzenspaltlast verursachen wiederum Veränderungen bei der Dicke der
kalandrierten Bahn 9. Bei der Lösung gemäß der Erfindung werden zunächst die
Punkte in dem Mantel der Thermowalze 3, an denen die Formdefekte
auftreten, und die Größenordnung
der Formdefekte bestimmt. Auf deren Basis wird das Formprofil des
Walzenmantels bestimmt.
-
Die
Formdefekte in dem Walzenmantel können indirekt bestimmt werden,
zum Beispiel durch Messen der nach dem Walzenspalt in der kalandrierten
Bahn 9 erscheinenden Dickenveränderungen. Auf der Grundlage
der Messergebnisse kann das Formprofil des Walzenmantels bestimmt
werden. Die Dickenveränderungen
der Bahn 9 werden zum Beispiel unter Verwendung eines für diesen
Zweck geeigneten elektromechanischen Gerätes gemessen, welches mit einer
oder vorzugsweise zwei Seiten der Bahn 9 in Kontakt steht
oder welches nicht mit der Bahn 9 in Kontakt steht.
-
Die
Formdefekte in dem Walzenmantel können auch indirekt durch Messen
der Hydraulikfluiddruckveränderungen
bestimmt werden, die in den Hydraulikkreisläufen 13 der Belastungselemente 12 der
durchbiegungskompensierten oberen Walze 2 auftreten. Auf
der Grundlage der Druckschwankung und des Drehungswinkels der Thermowalze
können wiederum
das Formprofil und der Drehungswinkel der Thermowalze bestimmt werden.
-
Die
Formfehler in dem Walzenmantel können
direkt durch Messen der Form des Mantels zum Beispiel in Verbindung
mit Schleifen bestimmt werden. Das Formprofil des Walzenmantels
kann auf der Grundlage der Messergebnisse bestimmt werden.
-
Sobald
das Formprofil des Mantels der Thermowalze bestimmt wurde, werden
die Daten in einer Datenbank 17 gespeichert.
-
Mit
den Hydraulikkreisläufen
der Belastungselemente 11 der durchbiegungskompensierten
Walze 2 sind Ventile 14, 15 verbunden,
mit deren Hilfe der in den Hydraulikkreisläufen vorherrschende Druck und
somit die mittels der Belastungselemente 12 auf den Walzenmantel 18 aufgebrachte
Belastung eingestellt werden kann. Wenn die Belastungselemente 11 einzeln
gesteuert werden, werden zwei Ventile mit dem Hydraulikkreislauf
eines jeden Belastungselementes 11 verbunden. Das erste
Ventil 14 wird mit dem Hydraulikfluidzufuhrkanal verbunden und
durch Öffnen
des Ventils kann der Druck des Hydraulikfluids in der Druckkammer 13 des
Belastungselementes 11 erhöht werden, wobei sich in diesem Fall
die mittels des Belastungselementes 11 auf den Walzenmantel 18 aufgebrachte
Last erhöhen
wird.
-
Gleichzeitig
wird sich die Walzenspaltlast in dem Wirkungsbereich des Belastungselementes 11 erhöhen. Das
zweite Ventil 15 wird mit dem Hydraulikfluidaustrittskanal
verbunden und durch Öffnen desselben
kann der Druck des Hydraulikfluids in der Druckkammer 13 des
Belastungselementes 11 verringert werden, wobei sich in
diesem Fall die auf durch das Belastungselement 11 auf
den Walzenmantel 18 aufgebrachte Last verringert. Gleichzeitig wird
sich die Walzenspaltlast in dem Wirkungsbereich des Belastungselementes
verringern.
-
Wenn
die Belastungselemente 11 als Zonen gesteuert werden, werden
entsprechende Ventile 14, 15, durch welche die
Last, die durch die Belastungselemente der Zone auf den Walzenmantel 18 aufgebracht
wird, verändert
werden kann, mit dem Hydraulikkreislauf jeder Zone verbunden. Gleichzeitig
verändert
sich die Walzenspaltlast in dem Wirkungsbereich der Belastungselemente
der Zone.
-
Die
Ventile 14, 15 der Hydraulikkreisläufe der durchbiegungskompensierten
Walze 2 werden auf der Grundlage des Drehungswinkels der
Thermowalze und der Formprofildaten des Walzenmantels in einer Datenbank 17 gesteuert.
Die Ventile werden mithilfe einer Steuerschaltung 16 gesteuert.
Wie sich die Walzenspaltlast verändert,
wenn sich die Walze 3 dreht, kann auf der Grundlage des
Drehungswinkels der Thermowalze 3 und der entsprechenden
Formprofildaten des Walzenmantels bestimmt werden. Die Geschwindigkeit
und der Drehungswinkel der Thermowalze 3 werden unter Verwendung
einer für
diesen Zweck geeigneten Messeinrichtung gemessen.
-
Der
Regler 16 regelt die Ventile 14, 15 so, dass
die Belastungselemente 11 zur Veränderung der Walzenspaltlast
in einer Richtung verwendet werden, die entgegengesetzt zu derjenigen
der durch den Formdefekt in dem Mantel der Thermowalze 3 verursachten
verläuft.
Wenn sich die Walzenspaltlast als Ergebnis eines Formdefektes erhöht, wird
die Walzenspaltlast durch die Belastungselemente 11 erniedrigt.
Dementsprechend werden, wenn sich die Walzenspaltlast als ein Ergebnis
eines Formdefektes erniedrigt, die Belastungselemente 11 zur
Erhöhung der
Walzenspaltlast verwendet. Wenn zum Beispiel eine Unebenheit in
der Oberfläche
des Mantels der Thermowalze 3 vorhanden ist, wird die Last
der Belastungselemente 11 so abgeändert, dass die Walzenspaltlast
an der Unebenheit verringert wird, wenn sie in der Walzenspaltebene
N liegt. Wenn ein Hohlraum in der Oberfläche des Mantels der Thermowalze 3 vorhanden
ist, wird die Last der Belastungselemente 11 so abgeändert, dass
sich die Walzenspaltlast an dem Hohlraum erhöht, wenn er in der Walzenspaltebene
N liegt. Es wird versucht, die durch die Belastungselemente 11 erzeugte
Veränderung
der Walzenspaltlast auf derselben Größenordnung zu halten wie, jedoch
in entgegengesetzter Richtung zu der durch den Formdefekt in dem
Walzenmantel verursachten Veränderung
der Walzenspaltlast.
-
Bei
einer zweiten Ausführungsform
der Erfindung gemäß 3 werden
die durch Formdefekte in der Walze verursachten Veränderungen
der Walzenspaltlast in einem Mehrwalzenkalander ausgeglichen, wobei
die von der Masse der 25–32 Freilaufrollen
und ihren dazugehörigen
Hilfsvorrichtungen herrührende
Walzenspaltlast unter Verwendung von in Verbindung mit dem Kalander
angeordneten Belastungserleichterungsvorrichtungen 20 erleichtert wird.
Ein Mehrwalzenkalander weist eine in dem Rahmen des Kalanders installierte
Walzenbaugruppe auf, wobei dort eine durchbiegungskompensierte oberste
Walze 23 und eine durchbiegungskompensierte unterste Walze 24 sowie
zwischen den obersten und untersten Walzen angeordnete Freilaufrollen 25–32 angeordnet
sind. Es sind zwei oder mehr Freilauf rollen vorhanden. Die Walzen
in der Walzenbaugruppe sind so angeordnet, dass sie Walzenspalte ausbilden,
durch welche die kalandrierte Bahn eingefädelt wird. Die Bahn 21 wird
zuerst zu dem Walzenspalt N1 geleitet, der
von der obersten Walze 23 und der höchsten Freilaufrolle 25 ausgebildet
ist, und von dort durch die anderen Walzenspalte zu dem untersten
Walzenspalt N9, der durch die unterste Walze 24 und
die unterste Freilaufrolle 32 ausgebildet ist. Zwischen
den Walzenspalten N1 – N0 wird
die Bahn 21 mithilfe von der Oberfläche der Austragswalzen 22 genommen.
Die Konstruktion der durchbiegungskompensierten obersten 23 und
untersten Walzen 24 ist dieselbe wie die in der Ausführungsform
von 1 und 2 beschriebene.
-
Die
Welle der obersten Walze 23 ist an beiden Enden in Lagergehäusen 33 angebracht,
die wiederum auf eine Art die es zulässt, dass sie gleiten, in an
dem Rahmen 34 des Kalanders befestigten Vertikalführungen 35 angebracht
sind. An jedem Lagergehäuse 33 der
obersten Walze 23 ist ein Belastungszylinder 36 vorhanden,
der an dem Rahmen des Kalanders befestigt ist und dessen Kolben
auf das Lagergehäuse 33 der
obersten Walze einwirkt. Das Lagergehäuse 33 der obersten
Walze 23 ist mithilfe der Belastungszylinder 36 vertikal
entlang der Führungen 35 bewegbar.
-
Die
Welle 24 der untersten Walze 24 ist an beiden
Enden in Lagergehäusen 37 angebracht,
die wiederum auf eine Art, die es zulässt, dass sie gleiten, in an
dem Rahmen 34 des Kalanders befestigten Vertikalführungen 35 angebracht
sind. An jedem Lagergehäuse 37 ist
ein Belastungszylinder 36 vorhanden, mit dessen Hilfe die
unterste Walze 24 vertikal bewegbar ist.
-
Die
Freilaufrollen 25–32 sind
entweder Thermorollen mit harter Oberfläche oder mit einer weichen
Abdeckung, vorzugsweise einer Polymerabdeckung, ausgerüstete Rollen.
Die Freilaufrollen 25–32 sind
in der Walzenbaugruppe so angeordnet, dass mindestens eine der Walzen
eines jeden Walzenspaltes mit einer weichen Abdeckung ausgerüstet ist. In
dem Umkehrwalzenspalt N5 sind beide der
Walzen 28, 29, die den Walzenspalt ausbilden,
mit einer weichen Abdeckung ausgerüstet. Die Wellen der Freilaufrollen 25–32,
sind an beiden Enden drehbar in Lagergehäusen 39 angebracht.
Trägerbauteile 40 sind drehbar
in Lagern 41 in dem Rahmen 34 des Kalanders angebracht.
Die Trägerbauteile 40 sind
mit Belastungserleichterungsvorrichtungen 20 ausgerüstet, mittels
welchen die von den Massen der Freilaufrollen herrührende Walzenspaltlast
erleichtert werden kann. Bei der Ausführungsform von 3 werden
druckmediumbetriebene Entlastungszylinder 20 als Belastungser leichterungsvorrichtungen
verwendet. Das erste Ende des Entlastungszylinders 20 ist
an dem Trägerbauteil
und das andere Ende an dem Rahmen 34 des Kalanders befestigt.
Hydraulikfluid oder Druckluft werden zum Beispiel als Druckmedium
der Entlastungszylinder 20 verwendet.
-
Mithilfe
der Entlastungszylinder 20 wird eine Belastungserleichterungskraft
auf die Trägerbauteile 40 der
Freilaufrollen 25–32 aufgebracht,
mittels welcher die von dem Gewicht der Freilaufrollen 25–32 und
der an denselben befestigten Hilfsvorrichtungen vollständig oder
teilweise ausgeglichen wird.
-
Bei
dem Kalander gemäß 3 werden
von Formdefekten an einer Freilaufrolle oder Rollen herrührende Schwankungen
der Walzenspaltlast durch die Veränderung der Belastung der Belastungserleichterungszylinder 20 ausgeglichen.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung werden von Formdefekten in Thermowalzen mit harter
Oberfläche
herrührende
Schwankungen der Walzenspaltlast ausgeglichen. Bei der Lösung gemäß der Erfindung
werden die Punkte auf der Außenfläche des Mantels
der gewünschten
Freilaufrolle, auf der Formdefekte erscheinen, und die Größenordnungen
der Formdefekte zuerst bestimmt, auf deren Grundlage das Formprofil
der Außenfläche des
Walzenmantels bestimmt wird.
-
Formdefekte
in dem Walzenmantel können indirekt
zum Beispiel durch das Messen von nach dem Walzenspalt in der Bahn 21 auftretenden
Dickenveränderungen
bestimmt werden, dessen Lastveränderungen
wunschgemäß ausgeglichen
werden soll. Auf der Grundlage der Messergebnisse kann das Formprofil
des Walzenmantels bestimmt werden. Bahndickenveränderungen können zum Beispiel unter Verwendung
eines für
diesen Zweck geeigneten elektromechanischen Gerätes gemessen werden, welches
von einer oder zwei Seiten mit der Bahn in Kontakt steht oder welches
nicht mit der Bahn in Kontakt steht.
-
Formdefekte
der obersten Freilaufrolle 25 und der untersten Freilaufrolle 32 können durch
Messen von Druckveränderungen
bestimmt werden, die in den Hydraulikkreisläufen der Belastungselemente der
durchbiegungskompensierten obersten Walze 23 und untersten
Walze 24 auftreten. Auf der Grundlage der Druckveränderung
und des Drehungswinkels der Freilaufrolle 25, 32 ist
es wiederum möglich,
das Formprofil und der Drehungswinkel der Freilaufrolle 25, 32 zu
bestimmen.
-
Das
Formprofil der Freilaufrolle kann auch durch Messen der Form des
Walzenmantels zum Beispiel in Verbindung mit Schleifen bestimmt
werden.
-
Sobald
die Formprofile der Walzenmäntel der
gewünschten
Walzen festgelegt wurden, werden die Daten in einer Datenbank gespeichert.
Die durch Formdefekte in der obersten Freilaufrolle 23 und
der untersten Freilaufrolle 32 verursachten Formdefekte werden
auf die gleiche Art und Weise wie bei der in 1 und 2 dargestellten
Ausführungsform
ausgeglichen, d. h. durch Veränderung
der Drücke
der Hydraulikkreisläufe
der Belastungselemente der durchbiegungskompensierte Walze gemäß dem Formprofil
und dem Drehungswinkel.
-
Die
Veränderungen
der Walzenspaltlast in den anderen Walzenspalten auf Grund von Formdefekten
in den Freilaufrollen werden mithilfe der Belastungserleichterungszylinder 20 ausgeglichen.
In diesem Fall wird der Druck des Hydraulikfluids in den Hydraulikkreisläufen der
Entlastungszylinder 20 von einer oder der anderen der Walzen
in dem Walzenspalt und somit die Walzenspaltlast auf der Grundlage
der Formprofildaten der Walze und des Drehungswinkels verändert. Mit
dem Hydraulikkreislauf eines jeden Entlastungszylinders sind zwei
Ventile verbunden, durch deren Öffnung
der Druck des Hydraulikfluids in dem Hydraulikkreislauf auf dieselbe
Art und Weise wie durch die Verwendung der Ventile 14 und 15 bei
der Ausführungsform
von 1 und 2 erhöht und erniedrigt werden kann.
Die Steuerschaltung betätigt
die Ventile auf der Grundlage des Formprofils in der Datenbank,
sowie des Drehungswinkels. Die Rotationsgeschwindigkeit und -winkel
werden unter Verwendung einer für
diesen Zweck geeigneten Messvorrichtung gemessen.
-
Die
Steuerschaltung betätigt
die Ventile der Entlastungszylinder 20 auf eine derjenigen
bei der Ausführungsform
von 1 und 2 entsprechende Art und Weise,
d. h. die Walzenspaltlast wird durch die die Entlastungszylinder
in einer Richtung verändert,
die entgegengesetzt zu derjenigen der durch den Formdefekt in dem
Walzenmantel verursachten verläuft.
Wenn sich die Walzenspaltlast als Ergebnis eines Formdefektes erhöht, werden
die Entlastungszylinder zur Erniedrigung der Walzenspaltlast verwendet.
Dementsprechend werden die Entlastungszylinder dann, wenn sich die
Walzenspaltlast als Ergebnis eines Formdefektes erniedrigt, zur
Erhöhung
der Walzenspaltlast verwendet. Wenn zum Beispiel eine Unebenheit
in der Oberfläche
des Walzenmantels vorhanden ist, wird die Last der Entlastungszylinder
so abgeändert,
dass die Walzenspaltlast erleichtert wird, wenn die Unebenheit in
der Walzenspaltebene liegt. Wenn ein Hohlraum in der Oberfläche des
Walzenmantels vorhanden ist, wird die Last der Entlastungszylinder
so abgeändert,
dass sich die Walzenspaltlast an dem Hohlraum erhöht, wenn
er in der Walzenspaltebene liegt. Die Absicht besteht darin, die
durch die Belastungserleichterungszylinder erzeugte Veränderung
der Walzenspaltlast im Wesentlichen auf derselben Größenordnung
zu halten wie, jedoch in entgegengesetzter Richtung zu der durch
den Formdefekt in dem Walzenmantel verursachten Veränderung
der Walzenspaltlast.
-
Zusammenfassung:
-
Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausgleich von durch Formdefekte
in einem Walzenmantel in einem Kalander verursachten Veränderungen der
Walzenspaltlast, wobei bei dem Verfahren die kalandrierte Bahn (9)
durch einen aus zwei sich drehenden Walzen (2, 3)
ausgebildeten Walzenspalt eingefädelt
und die Belastung des Walzenspaltes unter Verwendung von Belastungsvorrichtungen
(11) eingestellt wird. Bei der Erfindung wird das Formprofil mindestens
einer der Walzen (3) des Walzenspaltes festgelegt und die
Belastungsvorrichtungen (11) werden auf der Grundlage des
Formprofils und des Drehungswinkels der Walze (3) gesteuert,
um die durch Formdefekte verursachten Walzenspaltlastveränderungen
auszugleichen.