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Die
Erfindung betrifft einen Dichtring, insbesondere einen Radialwellendichtring
nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
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Es
sind Radialwellendichtringe bekannt, bei denen das dynamische Dichtteil
durch eine Ringscheibe aus Polytetrafluorethylen gebildet ist. Sie
ist im eingebauten Zustand des Dichtringes in Richtung auf die Luftseite
vorgewölbt
und liegt mit einer Dichtlippe am drehbaren Maschinenteil, in der
Regel einer Welle, an. Die Bauhöhe
dieses bekannten Dichtringes ist relativ klein. Ferner kann wegen
der gegen die Luftseite des Dichtringes gerichteten Dichtlippe auf eine
gesonderte Schutz- oder Staublippe verzichtet werden. Bei diesem
bekannten Dichtring besteht jedoch die Gefahr, daß bereits
bei geringem Überdruck von
der Ölseite
aus die Dichtlippe von der Welle abhebt und damit undicht wird.
Das bedeutet zum Beispiel, daß bei
Motoren übliche
Dichtheitsprüfungen, die
mit lediglich 0,3 bar Überdruck
durchgeführt
werden, nicht ohne weitere Maßnahmen,
durch die die Dichtstelle während
des Tests abgedeckt wird, durchgeführt werden kann, weil sonst
die Dichtlippe abhebt und damit Leckage verursacht. Wollte man einen
solchen Dichtring auch für
Druckbelastung einsetzbar machen, so müßte man die die Dichtlippe
an die Welle dichtend anpressende Radialkraft so weit erhöhen, daß der Betriebs-
oder Prüfdruck
die Dichtlippe nicht öffnet.
Dies hätte
aber zur Folge, daß sich
während des
im allgemeinen drucklosen Betriebs durch die erhöhte Radialkraft die Reibung
zwischen der Dichtlippe und der Welle erhöht und damit auch der Verschleiß an der
Dichtlippe und der Welle. Weiter würde eine erhöhte Reibung
auch zu einer Erhöhung
der Temperatur im Dichtspalt zwischen Welle und Dichtlippe führen, was
das Risiko einer sogenannten Ölkohlebildung
und damit eines frühzeitigen
Ausfalls des Dichtringes wesentlich erhöhen würde. Bei einem solchen Dichtring
ist allerdings von Vorteil, daß beim
Aufschieben auf die Welle bzw. beim Einführen der Welle in den Dichtring
die Dichtscheibe aufbiegt, weil sie in der Einbaulage in die Montagerichtung
gewölbt
ist. Ferner ist es möglich,
daß die
auf die Welle aufgeschobene Dichtlippe auf eventuelle Montagefehler überprüft werden
kann, weil sie nicht nach innen, sondern nach außen gerichtet ist.
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Bei
einem ähnlichen
Dichtring ist die Dichtlippe in entgegengesetzte Richtung, also
entgegen Montagerichtung der Welle vorgewölbt. Um ein Umstülpen und
eine Beschädigung
der Dichtscheibe zu verhindern, muß bei diesem Dichtring zur
Montage auf die Welle eine Montagehülse eingesetzt werden.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den gattungsgemäßen Dichtring
so auszubilden, daß die
Dichtlippe einerseits bei Druckbelastung nicht vom drehenden Maschinenteil
abhebt, daß aber
andererseits bei drucklosem Betrieb keine erhöhte Reibung zwischen der Dichtlippe
und dem drehenden Maschinenteil auftritt.
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Diese
Aufgabe wird bei einem Dichtring der gattungsbildenden Art erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
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Infolge
der erfindungsgemäßen Ausbildung wird
der zweite Dichtteil durch den auf ihn wirkenden Druck sowie gegebenenfalls
einen Überdruck
des von der Mediumsseite in den Bereich zwischen die Dichtteile
eindringenden Mediums druckbeaufschlagt. Durch diese zusätzliche
Anpreßkraft
wird verhindert, daß der
zweite Dichtteil bei einem Überdruck,
wie er beispielsweise bei der Dichtheitsprüfung oder dergleichen auftritt,
unbeabsichtigt vom bewegbaren Maschinenteil abhebt und es so zu
einer Undichtheit kommt.
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Ferner
wird bei drucklosem Betrieb verhindert, daß es durch eine übermäßige Reibung
zwischen dem zweiten Dichtteil und dem drehenden Maschinenteil zu
einem frühzeitigen
Verschleiß dieser Teile
kommen kann. Vorteilhaft ist ferner, daß der erfindungsgemäße Dichtring
nur eine geringe Bauhöhe hat
und keine zusätzliche
Schutzlippe erforderlich ist, da der zweite Dichtteil sowohl zur
Mediums- als auch Atmosphärenseite
mit einer Clichtkante ausgebildet werden kann. Da der zweite Dichtteil
zur Mediumsseite weist, kann der Dichtring auch einfach, ohne Hilfe
einer Montagehülse,
montiert werden. Die Erfindung macht sich zunutze, daß der gegen
die Mediumsseite, also gegen den abzudichtenden Raum gerichtete
weitere Dichtteil vom auftretenden Druck an das drehende Maschinenteil,
vorzugsweise eine Welle, angepreßt und nicht von der Welle
abgehoben wird. Mit wachsendem Druck wird die Anpressung des zweiten
Dichtteiles an die Welle sogar verstärkt.
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Weitere
Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der
Beschreibung und den Zeichnungen.
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand mehrerer in den Zeichnungen dargestellter
Ausführungsbeispiele
näher beschrieben.
Es zeigt:
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1 im
Axialschnitt eine Hälfte
eines erfindungsgemäßen Dichtringes,
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2 bis 15 jeweils
eine weitere Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Dichtringes in
einer Darstellung entsprechend 1,
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16 den
Dichtring nach 15 mit einem Einpreß- bzw.
Montagewerkzeug, das unter Zwischenlage einer Auflage am Dichtring
anliegt,
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17 eine
Darstellung entsprechend 16 ohne
die Auflage für
das Werkzeug,
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18 den
Dichtring nach 15 beim Aufschieben auf eine
Welle,
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19 einen
weiteren erfindungsgemäßen Dichtring
in einer Darstellung gemäß 1,
jedoch mit unverformter Dichtscheibe,
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20 den
Dichtring nach 19 in montierter Lage,
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21 eine
Staublippe des Dichtringes gemäß 20 in
vergrößerter Darstellung,
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22 einen
weiteren erfindungsgemäßen Dichtring
in einer Darstellung gemäß 19,
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23 die
Dichtscheibe des Dichtringes nach 2 mit verschiedenen
Verformungsstufen zur Bildung einer zweiten Dichtlippe,
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24 eine
Dichtscheibe, bei der die zweite Dichtlippe durch Abtragen mittels
eines Schälwerkes hergestellt
wird.
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Der
in 1 dargestellte Dichtring ist ein Radialwellendichtring,
der eine Welle 4 abdichtet. Sie ragt durch eine zentrale Öffnung eines
Gehäuses 23 eines
(nicht dargestellten) feststehenden Maschinenteiles, wie eines Aggregates
oder Moduls. In eine Aufnahme 24 des Gehäuses 23 ist
der Dichtring mit einem topfförmigen
Dichtungsgehäuse 5 eingesetzt. Am
Dichtungsgehäuse
ist eine Dichtscheibe 1 angeordnet. Sie besteht vorzugsweise
aus Polyfluorcarbon, insbesondere Polytetrafluorethylen. Sie kann selbstverständlich auch
aus einem anderen Werkstoff hergestellt sein. Die Dichtscheibe 1 hat
einen radialen äußeren Dichtabschnitt,
der ein Befestigungsteil 13 bildet, mit dem die Dichtscheibe 1 mit
dem Dichtungsgehäuse 5 verbunden
ist. Der radial innere Ringabschnitt der Dichtscheibe 1 wird
elastisch verformt und bildet dann einen Dichtteil 6, 7 mit
dem die Dichtscheibe gegen die Welle 4 abdichtet. Der Befestigungsteil 13 ist
durch einen radial verlaufenden äußeren Abschnitt
gebildet, der in montierter Lage des Dichtringes etwa rechtwinklig
in eine axial zur Luftseite 2 sich erstreckende erste Dichtlippe 6 des
Dichtteiles 6, 7 übergeht. Sie geht in eine parallel
zu ihr verlaufende und zur Mediums- bzw. Ölseite 3 weisende zweite
Dichtlippe 7 über.
Sie umschließt
die Welle 4 dichtend. Die Lippe 7 ist gleich lang,
sie kann aber auch etwas kürzer
als die Lippe 6 sein und weist eine Dichtkante 8 auf,
mit der sie gegen die Ölseite 3 abdichtet.
Die Dichtkante 8 ist durch eine radial innere Kante einer
radial verlaufenden freien Stirnfläche 17 der zweiten
Dichtlippe 7 gebildet.
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Wie
insbesondere 23 zeigt, wird die zweite Dichtlippe 7 vorteilhaft
durch Roulieren in einem Arbeitsgang hergestellt. Der Übergangsabschnitt 35 zwischen
den Dichtlippen 6 und 7 kann abgerundet (1)
oder kantig (23) ausgebildet sein. Die zweite
Dichtlippe 7 kann aber auch, wie 24 zeigt,
durch Abtragen eines Teiles der Dichtscheibe 1 hergestellt
werden. Mit einem Schälwerkzeug
wird die Dichtscheibe 1 von einem Ende her so weit abgetragen,
daß der
Befestigungsteil 13 stehen bleibt. Der restliche, dickere
Bereich der Dichtscheibe 1 wird so geschlitzt (gestrichelte
Linie in 24), daß die beiden Dichtlippen 6 und 7 entstehen,
die durch den Übergangsabschnitt 35 ineinander übergehen.
Wie 1 weiter zeigt, ist die Dichtscheibe 1 mit
ihrem Befestigungsteil 13 direkt an das Dich tungsgehäuse 5 angeklebt,
und zwar an einem axial nach innen versetzten Bodenteil 34.
Die erste, gegen die Luftseite 2 gerichtete Dichtlippe 6 liegt
nicht direkt, wie die Dichtlippe 7 auf der Welle 4 auf.
Zwischen der ersten und der zweiten Dichtlippe 6 und 7 ist
am Übergangsabschnitt 35 vorteilhaft
mindestens auf einer Seite, im Ausführungsbeispiel auf der Ölseite 3 der
Dichtlippe 1 eine konzentrisch umlaufende Rille durch zum
Beispiel Prägen
angebracht, die als Gelenk 10 zwischen der ersten und zweiten
Dichtlippe 6 und 7 wirkt und einen definierten
Umlenkpunkt für
die zweite Dichtlippe 7 sicherstellt. Die Rille 10 hat vorteilhaft
runden Querschnitt.
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Gemäß 1 wird
bei einem auf der Ölseite 3 herrschenden Überdruck
p die zweite Dichtlippe 7 unterstützend gegen die Welle 4 gepreßt, so daß die Dichtlippe
bei Überdruck
nicht öffnet,
sondern mit ihrer Dichtkante 8 fest an der Welle 4 anliegt.
In der Einbaulage wird zwischen der ersten und der zweiten Dichtlippe 6 und 7 ein
schmaler Ringraum 48 gebildet, der gegen die Luftseite 2 durch
den Übergangsabschnitt 35 geschlossen
ist und in den das abzudichtende Medium, vorzugsweise Öl, gelangen
kann.
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Bei
dem beschriebenen Dichtring kann zur Abdichtung des Ölraumes 3 sowohl
die Dichtkante 8 als auch ein Rückfördergewinde dienen. In diesem Fall
weist die Dichtlippe 7 in ihrem die Welle 4 umschließenden Kontaktbereich
ein durch beispielsweise Prägen
erzeugtes Gewinde auf, das in bekannter Weise Öl, das zwischen die Dichtlippe 7 und
die Welle 4 eingedrungen ist, wieder zurück in den Ölraum 3 fördert. Das Öl tritt
deshalb nicht als Leckage aus dem abzudichtenden Raum aus. Um einen
ausreichend starken Rückfördereffekt
zu erzeugen, muß die
in Eingriff stehende Gewindelänge
des Rückfördergewindes
entsprechend lang sein. Je länger
das Gewinde ist, desto stärker
ist der Rückfördereffekt. Der
Dichtring kann so ausgelegt werden, daß entweder die Abdichtung des Ölraumes 3 Priorität hat oder die
Schutzwirkung gegen von der Luftseite 2 eindringende Fremdpartikel.
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Der
Dichtring kann also den unterschiedlichsten Anwendungsfällen und
Betriebsbedingungen angepaßt
werden.
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Ein
Ausführungsbeispiel
hierfür
zeigen die 2 und 3. Der Dichtring
gemäß 2 ist
im wesentlichen gleich ausgebildet wie der nach 1. Von
ihm unterscheidet er sich nur dadurch, daß der Übergangsabschnitt 35 zur
ersten Dichtlippe 6 mit einer radial inneren Dichtkante 9 ausgebildet
ist. Die Dichtlippe 7 kann aber auch mit einem abgerundeten Übergangsabschnitt
ohne sekundäre
Dichtkante 9 ausgebildet sein. Die Dichtlippe 7 kann
auch kürzer als
die Dichtlippe 6 ausgebildet sein. Die Dichtlippe 7 erstreckt
sich bis zur ölseitigen
Außenseite 37 des Befestigungsteiles 13,
so daß sie
die Welle 4 über
einen relativ langen Abschnitt umschließt. Die primäre Dichtkante 8 ist
gegen den Ölraum 3 gerichtet,
während
die luftseitige Schmutzabdichtung durch die sekundäre Dichtkante 9 gebildet
wird.
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Bei
dem Dichtring nach 3 haben die Dichtkanten 8 und 9 umgekehrte
Funktion, da der Dichtring umgekehrt in das Gehäuse 23 eingebaut ist.
Der Dichtring unterscheidet sich somit von dem nach 3 lediglich
durch seine Lage im runden Maschinenteil, in dem das Dichtungsgehäuse 5 mit
der freien Stirnseite 39 seiner Außenwand 38 am radial verlaufenden
Boden 24' der
Aufnahme 24 anliegt und die erste Dichtlippe 6 zur Ölseite 3 gerichtet
ist. Der radiale Boden 34 des Dichtungsgehäuses 5 ist
gegen die Luftseite 2 gerichtet. Bei der Ausführungsform nach 3 ist
die primäre
Dichtkante 8 gegen die Luftseite 2 zur Abwehr
von starkem Schmutz gerichtet. Die Abdichtung zum Ölraum 3 geschieht über die sekundäre Dichtkante 9.
Zur Verbesserung der Abdichtwirkung ist die sekundäre Dichtkante 9,
wie bei der Ausführungsform
nach 2, rechtwinklig, scharfkantig oder sogar mit kleinerer
lichter Weite ausgebildet als die übrige Kontaktfläche 11 der
zweiten Dichtlippe 7, die zur Luftseite gerichtet ist.
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Wie
die 2 und 3 weiter zeigen, wird in beiden
Fällen
bei einem vorliegenden Überdruck im Ölraum 3 die
Dichtlippe 7 durch einen Überdruck p dichtend an die
Welle 4 angepreßt.
Beim Dichtring nach 2 kann das Medium in den Ringraum 48 zwischen
den beiden Dichtlippen 6 und 7 gelangen und die
Dichtlippe 7 gegen die Welle 4 drücken. Beim Dichtring
nach 3 wird die Dichtlippe 6 unter dem Überdruck
p gegen die Dichtlippe 7 gedrückt, die dadurch gegen die
Welle 4 gepreßt
wird.
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Wie
aus den 2 und 3 ebenfalls
ersichtlich ist, können
die Dichtringe selbst dann eingesetzt werden, wenn sowohl auf der Ölseite 3 als
auch auf der Luftseite 2 der Dichtung Überdruck herrscht. Das bedeutet,
daß die
Dichtung auch zum Trennen von zwei Druckräumen geeignet ist. Der Radialwellendichtring
nach 2 ist ohne Rückfördereinrichtung
ausgebildet. Die Abdichtung gegen den Ölraum 3 erfolgt durch
die primäre
Dichtkante 8. Da beim Dichtprinzip „Dichtkante" prinzipbedingt nur
sehr wenig als Schmierstoff nutzbares Öl zwischen die zweite Dichtlippe 7 und
die Welle 4 eindringt, wird die Dichtlippenlänge DL vorteilhaft
deutlich kürzer
gehalten als bei einer Dichtungsausführung mit Rückfördereffekt, vergleiche auch 2 und 5.
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Wie
die 2 und 5 zeigen, ermöglicht die
verkürzte
Dichtlippenlänge
DL einen entsprechend schmalen Dichtring, was zu einer Reduzierung des
Einbauraumes und damit zur Kosten- und Gewichtsersparnis am abzudichtenden
Aggregat führt.
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In 2 ist
auch die Pressungsverteilung der zweiten Dichtlippe 7 in
Achsrichtung dargestellt. Dieser Pressungsverlauf ergibt sich aus
den Rückstellkräften F1 bis Fn. Stellvertretend
sind in 2 die beiden Rückstellkräfte F1 und Fn dargestellt.
Diese Rückstellkräfte entstehen,
da die Dichtlippen 6 und 7 aus der ursprünglichen
ebenen Dichtscheibe 1 geformt wurden und die Dichtlippen
aufgrund eines Memory-Effektes in ihre ebene Ausgangs-Scheibenform zurückkehren
wollen. Da die Welle 4 sie hieran hindert, üben die
Dichtlippen 6 und 7 eine entsprechende Kraft bzw.
Flächenpressung
auf die Welle 4 aus. Die Anpreßkraft nimmt von der ölseitigen
Dichtkante 8 aus zu und ist an der luftseitigen Dichtkante 9 am höchsten.
Durch eine solche Anpreßkraftverteilung ergibt
sich eine optimale Abdichtung.
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4 zeigt
die Situation beim Einführen
der Welle 4 in den Dichtring bzw. beim Aufziehen des Dichtringes
auf die Welle. Es ist deutlich zu erkennen, daß beim Aufschieben des Dichtringes
die Dichtscheibe 1 bzw. ihr Dichtteil 6, 7 in
Einführrichtung
der Welle 4 aufgebogen wird, so daß ein Umstülpen und eine Beschädigung der
Dichtscheibe vermieden sind.
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5 zeigt
einen Radialwellendichtring, bei dem die Kontaktfläche 11 der
zweiten Dichtlippe 7 mit einer Rückfördereinrichtung 12 versehen
ist. Sie ist in bekannter Weise in Form eines Gewindes ausgelegt, das
beispielsweise durch Prägen
in die Dichtlippe 7 eingebracht ist. Das Rückfördergewinde 12 hat
die Aufgabe, Öl,
das zwischen die Welle 4 und die Kontaktfläche 11 eingedrungen
ist, wieder zur Ölseite 3 zurückzufördern, um
ein Austreten des Öles
auf der Luftseite 2 zu verhindern. Dieses Prinzip hat den
Vorteil, daß man
eine geringe Menge Öl
zwischen die Kontaktfläche 11 und
die Welle 4 eindringen lassen kann, um so die Reibung und
damit die Dichtspalttemperatur und damit wiederum das Risiko der Ölkohlebildung
zu reduzieren. Im übrigen
ist der Dichtring gleich ausgebildet wie die Ausführungsform
gemäß 2.
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Der
Dichtring nach 6 unterscheidet sich von dem
nach 2 dadurch, daß der
Dichtteil 6, 7, 15 eine dritte Dichtlippe 15 aufweist,
die ölseitig
vor den beiden Dichtlippen 6 und 7 vorgesehen
ist. Dadurch sind zwei Dichtteilabschnitte mit unterschiedlichen
Dichtprinzipien vorhanden. Die zweite Dichtlippe 7 hat
auf ihrer Kontaktfläche
keine Rückfördereinrichtung,
dafür aber
die Dichtkante 8 an ihrem freien Ende. Die Dichtscheibe 1 ist
so ausgebildet, daß sie im
Betriebszustand des Dichtringes im Bereich zwischen dem Befestigungsteil 13 und
der ersten Dichtlippe 6 eine radiale Einschnürung aufweist,
derart, daß die
lichte Weite der Einschnürung
vor Einbau des Dichtringes kleiner ist als der Wellendurchmesser.
Dadurch liegt die Einschnürung
mit Vorspannung auf der Welle 4 auf. Die Kontaktfläche 14 der
Einschnürung
bildet die dritte Dichtlippe 15, die der zweiten Dichtlippe 7 vorgeschaltet
ist. Die Dichtlippe 15 geht über eine schräg nach außen verlaufende
Stufe 40 in die zweite Dichtlippe 6 über. Zwischen
dieser und der freien Stirnseite 17 der zweiten Dichtlippe 7 ist
ein als Reservoir dienender Zwischenraum 16 gebildet, in
den der Ringraum 48 zwischen den beiden Dichtlippen 6 und 7 mündet. Im
Ausführungsbeispiel ist
die Kontaktfläche 14 mit
einem Rückfördergewinde 12 versehen,
das Öl,
das sich im Zwischenraum 16 angesammelt hat, wieder in
den Ölraum 3 zurückfördert. Das Öl im Zwischenraum 16 dient
zur Schmierung der Dichtlippe 7, das heißt, zur
Reduzierung der Reibung zwischen den Dichtlippen 7 und 15 und
der Welle 4 und damit zur Reduzierung der Dichtspalttemperatur
und Ölkohlebildung.
Die dritte Dichtlippe 15 geht bogenförmig in den Befestigungsteil 13 über, der
entsprechend den vorigen Ausführungsbeispielen
in einer Radialebene liegt und mit dem die Dichtscheibe 1 am
axial nach innen versetzten Abschnitt des Bodens 34 des
Dichtungsgehäuses 5 befestigt
ist. Wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen ist der radial
innere Abschnitt des Bodens 34 so weit axial nach innen
abgekröpft, daß die Abkröpfung etwas
größer ist
als die Dicke des Befestigungsteiles 13.
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Es
kann aber auch vorteilhaft sein, im Gegensatz zu der in 6 dargestellten
Ausführungsform
die Kontaktfläche 11 der
zweiten Dichtlippe 7 mit einer Fördereinrichtung zu versehen
und dafür
die Kontaktfläche 14 der
dritten Dichtlippe 15 glatt auszubilden. Da bei der dritten
Dichtlippe 15 dann zum Ölraum 3 hin
sowohl eine Dichtkante als auch eine Förderwirkung fehlt, kann im
Betrieb des Dichtringes eine geringe Menge des abzudichtenden Öls zwischen
der Welle 4 und der dritten Dichtlippe 15 hindurchwandern
und sich im Zwischenraum 16 sammeln. Dieses Öl steht
dann als Schmiermittel für
die beiden Dichtlippen 7 und 15 zur Verfügung. Da
das Öl
durch die Fördereinrichtung 12 der
zweiten Dichtlippe 7 einerseits als auch durch die dritte
Dichtlippe 15 andererseits am Auslaufen aus dem Zwischenraum 16 gehindert
wird, steht für
die immer wieder im Betrieb des Dichtringes auftretenden Phasen
von Mangelschmierung oder sogar Trockenlauf ausreichend Schmiermittel
zur Verfügung,
was die Lebensdauer des Dichtringes deutlich verlängern kann.
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Der
Zwischenraum 16 kann vorteilhaft auch mit einem geeigneten
Mittel, wie Fett, vor dem Einbau der Dichtung gefüllt werden.
Dieses Mittel kann zwei Aufgaben erfüllen. Es wirkt zum einen als Schmiermittel
für die
beiden Dichtlippen 7, 15, was bei einem Trockenlauf,
aber auch während
des Starts des Aggregats besonders wichtig sein kann, weil nicht
immer eine Versorgung der Dichtung mit Öl in der Anlaufphase gewährleistet
ist. Ein in den Zwischenraum 16 eingebrachtes geeignetes
Mittel, wie Fett, kann zum anderen eine weitere wichtige Funktion
erfüllen.
Wie bereits erwähnt,
werden Motoren einer Dichtheitsprüfung unterzogen, wobei der
Motor von innen unter Luftüberdruck
gesetzt wird. Bei den beschriebenen Dichtringen gemäß den 1, 2 und 5 ist
es von Vorteil, daß die
zweite Dichtlippe 7 bei einem Überdruck an die Welle 4 angepreßt und so
ein Abheben der Dichtlippe verhindert wird. Ist jedoch die Kontaktfläche 11 der
zweiten Dichtlippe 7 mit einer Fördereinrichtung versehen, so
wirkt der Gewindegang dieser Fördereinrichtung
als Undichtheitsweg. Der Gewindegang wird deshalb in bekannter Weise
mit mindestens einem Stopper, das heißt mit einem Quersteg, an mehreren
Stellen ver verschlossen. Da die Stopper den Gewindegang verschließen, hindern
sie nicht nur das abzudichtende Medium am Durchtritt, sondern behindern
in der Gegenrichtung auch den Pumpeffekt. Ist der Zwischenraum 16 mit
Fett gefüllt,
so wirkt dieses Fett nicht nur als Schmiermittel, sondern verschließt während des Prüfvorganges
auch den Gewindegang der zweiten Dichtlippe 7. Auf Stopper,
die die Wirkung reduzieren, kann somit verzichtet werden.
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Bei
der in 6 dargestellten Ausführungsform kann ebenfalls auf
das Anbringen von Stoppern verzichtet werden. Die Kontaktfläche 11 der
zweiten Dichtlippe 7 besitzt hierbei kein Fördergewinde,
sondern ist glatt ausgebildet, weil die Fördereinrichtung 12 an
der dritten Dichtlippe 15 angebracht ist. Dies hat zwei
wichtige Vorteile. Zum einen dichtet die vom Prüfüberdruck bei der Motorprüfung an
die Welle 4 angepreßte
zweite Dichtung 7 einwandfrei ab. Zum anderen dichtet die
zweite Dichtlippe 7 aber auch sicher im Stillstand der
Welle 4 ab, also wenn die Rückförderwirkung völlig fehlt.
Dies ist wichtig, wenn der Ölstand
höher ist
als die untere Wellenkante, oder falls das betreffende Fahrzeug
beispielsweise mit starker Neigung geparkt wird. Diese Ausführungsform
verbindet also einen guten Rückfördereffekt
mit einer guten Schmierung und einer statischen Dichtheit.
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Im
Gegensatz zu der in 6 dargestellten Ausführungsform
können
sowohl die zweite als auch die dritte Dichtlippe 7 und 15 an
ihren Kontaktflächen 11 und 14 eine
bekannte Fördereinrichtung 12,
wie ein Gewinde, besitzen. Die zweifache Anordnung der Fördereinrichtung 12 bietet
eine Reihe von Vorteilen. Die beiden Fördergewinde 12 können identisch
aber auch unterschiedlich sein. So könnte beispielsweise durch unterschiedliche
Steigungen die Förderwirkung
der dritten Dichtlippe 15 stärker ausgebildet sein als die
der zweiten Dichtlippe 7. Es ist aber auch denkbar, daß die dritte
Dichtlippe 15 in Richtung auf den Ölraum 3 und die zweite
Dichtlippe 7 in Richtung auf die Luftseite 2 fördert.
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Die
Aufteilung der Dichtfunktion auf zwei Dichtlippen 7 und 15,
wie in 6 dargestellt, hat noch einen weiteren wichtigen
Vorteil, nämlich
daß die
Dichtfunktion dadurch redundant wird. Falls nämlich eine der Dichtlippen 7, 15 undicht
wird, kann die andere die Dichtfunktion mit übernehmen.
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7 zeigt
eine weitere Ausbildung eines Dichtringes, bei dem sich der Zwischenraum 16 nicht zwischen
der zweiten Dichtlippe 7 und der dritten Dichtlippe 15 befindet,
sondern vorzugsweise durch eine in die zweite Dichtlippe 7 beispielsweise
durch Prägen
eingebrachte konzentrisch umlaufende Nut 47 gebildet wird.
Sie hat einen im Axialschnitt gekrümmt verlaufenden Boden, der
radial nach außen gewölbt ist.
Die Nut befindet sich etwa in halber Länge der zweiten Dichtlippe 7.
Die Kontaktflächenabschnitte 11 der
zweiten Dichtlippe 7 vor und hinter dem Zwischenraum 16 können mit
einer Fördereinrichtung 12 versehen
sein. Dabei kann die Fördereinrichtung
der beiden Kontaktflächenabschnitte 11 gleichgerichtet,
aber auch gegenläufig
sein. Die beiden Kontaktflächenabschnitte 11 können aber
auch glatt, das heißt
ohne Fördereinrichtung
ausgebildet sein. Die beschriebene Ausführungsform hat den Vorteil,
daß sie
trotz einfachem Aufbau und damit einfacher Herstellung ein Schmiermittelreservoir
und wegen der Aufteilung der Kontaktfläche in zwei voneinander unabhängige Abschnitte 11 auch
eine gewisse Redundanz besitzt. Der Vorteil des Schmiermittelreservoirs
wurde bereits oben beschrieben. Im übrigen ist dieser Dichtring
gleich ausgebildet wie der Dichtring nach 5. Die zweite
Dichtlippe 7 ist im Ausführungsbeispiel gleich lang;
sie kann aber auch etwas länger
als die erste Dichtlippe 6 sein, so daß sie ölseitig über den Befestigungsteil 13 axial
vorsteht. Die erste Dichtlippe 6 liegt auf der Nut 47 in
der zweiten Dichtlippe 7 auf. Der Zwischenraum 16,
also das Schmiermittelreservoir, kann aber auch, über den
Umfang gesehen, ungleichen Abstand von der Stirnfläche 17 der
zweiten Dichtlippe 7 haben, indem die den Zwischenraum 16 bildende
Rille beispielsweise nicht konzentrisch, sondern exzentrisch oder wellenförmig wie
die Dichtkante 17 in 9 in die
die Dichtlippe bildende Dichtscheibe 1 eingebracht wird. Der
Vorteil einer solchen Ausführungsform
ist, daß das
Schmiermittel im Zwischenraum 16 in Achsrichtung über einen
größeren Bereich
der Wellenoberfläche
verteilt und damit die Schmierung der Dichtlippe 7 verbessert
wird. Die beiden Kontaktflächenabschnitte 11 können auch
unterschiedlich ausgebildet sein. So kann beispielsweise der der Ölseite zugewandte
Kontaktflächenabschnitt 11 eine
Fördereinrichtung
aufweisen, während
der andere Kontaktflächenabschnitt 11 glatt
ausgebildet ist. Dies hat den Vorteil, daß wie anhand der Ausführungsform
nach 6 beschrieben, diese Dichtung durch die Fördereinrichtung
im ersten Kontaktflächenabschnitt 11 sowohl
dynamisch als auch durch die glatte Ausführung des zweiten Kontaktflächenabschnittes 11 statisch dicht
ist und durch das Schmiermittelreservoir 16 geringere Reibung
aufweist.
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Mißt man die
Verteilung der Lippen-Anpreßkraft
auf der Welle 4 in Achsrichtung, dann zeigt sich typischerweise,
daß bei
glatter Kontaktfläche
das Maximum der Anpreßkraft
zwischen den Endpunkten der Kontaktfläche 11 liegt. Eine
hohe Anpreßkraft
bedeutet auch eine erhöhte
Reibung und damit eine erhöhte
Dichtspalttemperatur und damit wiederum ein erhöhtes Risiko für die Ölkohlebildung.
Legt man den Zwischenraum 16 an die Stelle des Anpreßkraftmaximums,
kann das Risiko der Ölkohlebildung
reduziert werden, weil die Spitze der Anpreßkraft entfällt und weil die Schmierung
wegen der Reservoirwirkung verbessert wird.
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Während die
bisher beschriebenen Fördergewinde 12 nur
bei einer Drehrichtung der Welle 4 wie gewünscht fördern, ist
die in 8 und 9 dargestellte Ausführungsform
der zweiten Dichtlippe 7 bei beiden Drehrichtungen gleichermaßen wirksam.
Diese Wirkung wird auf einfache Weise erzielt. Die Dichtscheibe 1 ist
ursprünglich
eine ebene Scheibe mit einem konzentrischen Loch, aus der mit bekannten
Verfahren die in den einzelnen Figuren dargestellte Dichtscheibengeometrie
hergestellt wird. Bei der Ausführungsform
nach den 8 und 9 wird das
Loch nicht kreisrund, sondern mit wellenförmiger Umrandung 17,
beispielsweise durch Ausstanzen, hergestellt. Ein von der sich drehenden
Welle 4 mitgeschleppter Öltropfen 18, der auf
den wellenförmigen
Rand 41 der zweiten Dichtlippe 7 auftrifft, wird durch
die gegen den Ölraum 3 gerichtete
Flanke der wellenförmigen
Stirnseite 17 wieder in Richtung auf den Ölraum 3 zurückbefördert. Bei
symmetrischer Auslegung der Wellenform funktioniert dies in beiden Drehrichtungen
gleichermaßen.
Die Ausführungsform
nach 8 entspricht im übrigen der nach 1.
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Die
Ausführungsform
nach 9 entspricht der nach 6 und weist
auch die Vorteile dieses Dichtringes auf. Beim Dichtring gemäß 9 wird das
im Zwischenraum 16 angesammelte Schmieröl durch die wellenfömige Stirnseite 17 der
zweiten Dichtlippe 7 im Zwischenraum ständig hin- und herbewegt, was
zu einer Verbesserung der Schmierung zwischen der Dichtlippe 7 und
der Welle 4 beiträgt.
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Bei
den bisher beschriebenen Ausführungsformen
ergibt sich die Verteilung der lokalen Anpressung der Dichtlippe 7 an
die Welle 4, die für
die Dichtwirkung entscheidend ist, aus den jeweiligen Rückstellkräften der
von der Welle 4 verformten Dichtscheibe 1, sofern
keine Kräfte
aus dem Umgebungsdruck wirken. Die Ausführungsform nach 10 ähnelt denen
nach den 6 und 7. Die dritte Dichtlippe 15 liegt
bei diesem Dichtring mit Abstand von der Welle 4, wodurch
sie eine zusätzliche
Radialkraft F3 auf die zweite Dichtlippe 7 ausübt. Die
Lage des Berührungspunktes
zwischen der dritten und der zweiten Dichtlippe 15 und 7 sowie
die geometrische Gestaltung der dritten Dichtlippe 15 beeinflussen
den Pressungsverlauf und die Höhe
der Anpressung der zweiten Dichtlippe 7. Im Ausführungsbeispiel
liegt die dritte Dichtlippe 15 am freien Ende der zweiten
Dichtlippe 7 an.
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Darüber hinaus
hat die erste Dichtlippe 6 größeren radialen Abstand von
der zweiten Dichtlippe 7, so daß zwischen diesen Dichtlippen
ein relativ breiter Ringraum 48 gebildet ist, in den Öl als Schmiermittel
eindringen kann, wenn die Anpreßkraft der
Dichtlippe 15 bei Überdruck
im Ölraum 3 sinkt.
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11 zeigt
einen Radialwellendichtring, bei dem eine zusätzliche Radialkraft F4 durch eine ringförmig geschlossene Zugfeder 19 aufgebracht
wird. Der Dichtring ist bis auf die Ausbildung der ersten Dichtlippe 6 gleich
ausgebildet wie der Dichtring gemäß 8. Die erste
Dichtlippe 6 geht mit relativ großem radialen Abstand von der
Welle 4 in den Befestigungsteil 13 der Dichtscheibe 1 über. Die
Dichtlippe 6 hat etwa in halber axialer Länge eine
Ringnut 47, die sich von der Welle 4 nach außen wölbt. Sie
dient zur Aufnahme der Feder 19. Nach unten ist die Nut 47 teilweise
durch die zweite Dichtlippe 7 verschlossen, die bis in
etwa halbe Breite der Nut 47 ragt.
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In
montierter Lage ist die Feder 19 in der Nut 47 gegen
Herabfallen von der Dichtscheibe 1 gesichert. Die Feder 19 wird
von der Luftseite 2 aus etwa mit halbem Windungsdurchmesser
von der Nut 47 umschlossen und liegt unten an der zweiten
Dichtlippe 7 an.
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Wie
die dritte Dichtlippe 15 in 10, drückt die
Zugfeder 19 auf die zweite Dichtlippe 7 und erhöht so lokal
die Anpressung der zweiten Dichtlippe 7 auf die Welle 4.
Die Nut 47 wird vorteilhaft durch eine Verformung der ersten
Dichtlippe 6 gebildet. Die Zugfeder 19 liegt flächig am
Boden der Nut 47 an, die auf der vom Befestigungsteil 13 der
Dichtscheibe 1 abgewandten Seite des Bodens 34 des
Dichtungsgehäuses 5 auf
der Luftseite 2 liegt.
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12 zeigt
einen Dichtring, bei dem die Radialkraft in Richtung zur Ölseite 3 zunimmt.
Der Dichtring nach 12 entspricht weitgehend dem
nach 5 mit dem Unterschied, daß die zweite Dichtlippe 7 etwas
kürzer
ist als die gemäß 5,
und daß ihre Dicke
in Richtung auf die Ölseite 3 vom Übergangsabschnitt 35 aus
stetig zunimmt. Der Abschnitt 35 ist wie bei der Ausführungsform
nach 5 mit einer Rückfördereinrichtung 12 ausgebildet.
Die Dicke der zweiten Dichtlippe 7 kann aber auch zur Ölseite 3 abnehmen.
Durch eine solche ungleichförmige
Querschnittsgestaltung der Dichtlippe 7 kann verhindert werden,
daß die
Dichtlippe 7 an ihrem freien Ende bzw. ihrer Stirnseite 17 von
der Welle 4 abhebt und so ein Unterwandern des abzudichtenden
Mediums erleichtert wird. Die Höhe
des zwischen den beiden Dichtlippen 6 und 7 befindlichen
Ringraumes 48 nimmt vom Übergangsabschnitt 35 aus
stetig ab. Die Dichtlippe 7 kann atmosphärenseitig
auch mit einer Dichtkante ausgebildet sein.
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13 zeigt
einen Radialwellendichtring, der wie bei der Ausführungsform
nach 11 eine erste Dichtlippe 6 hat, die in
Achsrichtung der Welle 4 im Axialschnitt S-förmig gekrümmt ist
und über
einen Übergangsabschnitt 35 mit
einer luftseitigen Dichtkante 9 in die zweite Dichtlippe 7 übergeht.
Die zweite Dichtlippe 7 ist kürzer als die Dichtlippe 6 und reicht
bis an die der Welle 4 am nächsten liegende Stelle des
an den Befestigungsabschnitt 13 anschließenden ersten
S-Abschnittes der Dichtlippe 6, der dort auf der zweiten
Dichtlippe 7 aufliegt. Die Dichtlippe 7 kann aber
auch gleich lang sein wie die Dichtlippe 6, so daß ihre Stirnseite 17 bis
in Höhe
der Außenseite 37 des
Befestigungsteils 13 des Dichtteiles 1 reicht.
Ihre Dicke ist jedoch insgesamt im Vergleich zu den restlichen Bereichen
der Dichtscheibe größer. Im
Gegensatz zu der Ausführungsform
nach 12 ist beim Dichtring nach 13 die
Querschnittsdicke in Achsrichtung konstant. Die Höhe und der
Verlauf der Radialkraft sind dadurch hauptsächlich von der zweiten Dichtlippe
und weniger von den restlichen Bereichen der Dichtscheibe 1 bestimmt.
Die S-Form der zweiten Dichtlippe 7 ermöglicht eine gute Beweglichkeit
der am luftseitigen Übergangsabschnitt 35 bzw.
dem freien Ende der S-Form der ersten Dichtlippe 6 angehängten zweiten
Dichtlippe 7. Dadurch kann die trotz ihres erhöhten Querschnittes
relativ steife Dichtlippe 7 sehr gut einer exzentrisch
gelagerten oder laufenden Welle folgen, ohne daß die Gefahr einer Undichtheit
besteht. Die beiden Dichtlippen 6 und 7 begrenzen
den umlaufenden Ringraum 48, der etwa teilkreisförmigen Querschnitt
hat.
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Der
Dichtring nach 14 ist im wesentlichen gleich
ausgebildet wie der gemäß 2.
Die erste und zweite Dichtlippe 6 und 7 verlaufen
etwa parallel zueinander, wobei die zweite Dichtlippe 7 eine
Rückfördereinrichtung 12 und
mindestens eine sekundäre
Dichtkante 9 hat. Die Dichtlippe 7 ist etwas kürzer als
die nach 2 und weist mit vorzugsweise
gleichem axialem Abstand voneinander liegende radiale Ansaugbohrungen 20 auf,
die eine Perforierung bilden und die Dichtlippe 7 radial
durchsetzen. Die Bohrungen 20 sind über die Länge und den Umfang der Dichtlippe 7 gleichmäßig verteilt
angeordnet. Wie insbesondere die Einzelheit A zeigt, schließen die
Bohrungen 20 einerseits an den zwischen der ersten Dichtlippe 6 und
der zweiten Dichtlippe 7 liegenden Ringraum 48,
in dem sich Öl
ansammelt oder sich mindestens ein Öl-Luftgemisch befindet, und
andererseits an mindestens eine, vorzugsweise der von der Welle 4 am
weitesten entfernten Stelle des Umfanges des Gewindeganges der Rückfördereinrichtung 12 an.
Die einzelnen Ansaugbohrungen 20 müssen in Umfangsrichtung nicht
in einer Axial- bzw. Radialebene liegen.
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Durch
die starke Förderwirkung
der Fördereinrichtung 12 würde ohne
die Ansaugbohrungen 20 ein Unterdruck zwischen der Kontaktfläche 11 und der
Welle 4 entstehen, der durch Ansaugen von Luft von der
Luftseite her einen Druckausgleich bewirken würde. Durch die Ansaugbohrung 20 wird
jedoch der Unterdruck durch Ansaugen von Öl bzw. einem Öl-Luftgemisch
aus dem Raum 48 zwischen der ersten und der zweiten Dichtlippe 6 und 7 ausgeglichen. Dadurch
entsteht die in der Einzelheit A dargestellte Mediumströmung 21,
die den Kon taktbereich von der Dichtlippe 7 und der Welle 4 intensiv
schmiert und kühlt.
Der Dichtring eignet sich wegen seines Schmiersystems speziell für den Einsatz
bei hohen Drehzahlen.
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Der
Dichtring kann auch vorteilhaft bei einem reinen Trockenlauf eingesetzt
werden, weil dann Luft als Kühlmittel
umgepumpt wird. Besonders bei dieser Ausführungsform ist es vorteilhaft,
das Rückfördergewinde 12 mit
einem Laser anzubringen, statt es wie üblich zu prägen, weil dann die Ansaugbohrungen 20 und
das Rückfördergewinde 12 in
einem Arbeitsgang hergestellt werden können.
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Bei
der Ausführungsform
nach 15 ist die Dichtung ähnlich ausgebildet wie die
nach 2, jedoch ohne Dichtungsgehäuse. Die Dichtscheibe 1 ist vielmehr
direkt am Maschinengehäuse
bzw. Maschinenaggregat oder -modul 23 befestigt. Dieses
hat im Ausführungsbeispiel
einen Aufnahmekonus 24, in dem das Befestigungsteil 13 der
Dichtscheibe 1 über eine
Klebeverbindung 28 befestigt ist. Die erste und die zweite
Dichtlippe 6 und 7 sind wie bei der Dichtung nach 2 gleich
lang. Die zweite Dichtung 7 hat eine Primär- und eine
Sekundärkante 8 und 9,
mit denen sie gegen die Öl-
bzw. Luftseite 3 bzw. 2 abdichtet. Der Befestigungsteil 13 ist
unter einem spitzen Winkel von etwa 45° zur Dichtlippe 6 geneigt.
Auf den Befestigungsteil 13 und die Dichtlippe 6 wirkt eine
Rückstellkraft
F4, die aus der Verformung herrührt. Durch
die Rückstellkraft
F4 wird der Befestigungsteil 13 gegen
den Aufnahmekonus 24 gepreßt, wodurch die Klebeverbindung 28 unterstützt wird. Ferner
unterstützt
die Rückstellkraft
auch das Anpressen der zweiten Dichtlippe 7 an die Welle 4,
so daß ein
sicherer Halt im Gehäuse 23 und
eine einwandfreie Abdichtung der Welle 4 gewährleistet
sind.
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Wie
die 16 bis 18 zeigen,
wird die ebene Dichtscheibe 1 mit einem Anpreß- und Zentrierwerkzeug 27 (16),
das einen im Querschnitt dreieckförmigen Vorsprung und eine an
ihrer Innenseite vor gesehene, im Axialschnitt rechteckförmige Aussparung 33 hat,
in ihre Einbaulage gebracht. An der Dichtscheibe 1 wird
zunächst,
wie in 2 dargestellt, die zweite Dichtlippe 7 durch
Rollieren eines Teiles der Dichtscheibe um 180° bis zur Anlage an die erste
Dichtlippe 6 gebogen. Die vorgeformte Dichtscheibe wird
dann so in das Werkzeug 27 eingesetzt, daß die beiden
Dichtlippen 6 und 7 in Höhe der Aufnahme 33 liegen
(16). Der nicht rollierte Teil der Dichtscheibe 1,
der den Befestigungsteil 13 bildet, befindet sich vor der
Stirnseite 29 des Werkzeuges 27. Die Dichtscheibe 1 wird
mit dem Werkzeug 27 in Richtung P (18) gegen
den Gehäusekonus 24 bewegt,
wobei zum Ausgleich von Formabweichungen des Aufnahmekonus zwischen
dem Befestigungsteil 13 und der in Richtung P schräg nach unten
und vorne geneigten Konusfläche 29 des Werkzeugvorsprunges 27 eine
elastische Auflage 31 vorgesehen sein kann (16).
Der Befestigungsteil 13 wird fest gegen den Gehäusekonus 24 gepreßt und mittels
der Klebeverbindung 28 (15) befestigt.
Die Dichtlippen 6 und 7 liegen zunächst außerhalb
der Aufnahme 33 des Werkzeuges 27, wenn der Befestigungsteil 26 in
den Aufnahmeraum 24 gedrückt wird (18).
Danach wird die Welle 4 durch die Gehäuseöffnung 24 in Richtung
P' geschoben, wobei
sie mit einem konischen Ende auf die zweite, umgebogene Dichtlippe 7 trifft.
Beim weiteren Durchschieben der Welle 4 werden die Dichtlippen 6 und 7 radial
nach außen
in die in den 15 bis 17 dargestellte
Dichtstellung elastisch gebogen. Sobald die Dichtung auf diese Weise
im Gehäuse 23 und
auf der Welle 4 montiert ist, kann das Montagewerkzeug 27 entgegen
Richtung P zurückgezogen
werden. Das Werkzeug 27 hat eine zentrale Zentrierbohrung 30,
deren Durchmesser geringfügig
größer ist
als der Durchmesser der Welle 4. Dadurch wird die Montage des
Dichtringes vereinfacht.
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In
den 19 bis 21 ist
ein weiterer Dichtring dargestellt, bei dem in bekannter Weise zwischen
dem Maschinengehäuse 23 und
dem Dichtungsgehäuse 5 sowie
der Dichtscheibe 1 bzw. ihrem Befesti gungsteil 13 und
einem radialen Stützteil 5' des Dichtungsgehäuses 5 eine
Ummantelung 43 in bekannter Weise vorgesehen ist. Die Dichtscheibe 1 besteht
aus elastomerem Material. Die erste Dichtlippe 6 ist durch
einen im Axialschnitt teilkreisförmig
in Einführrichtung
P' der Welle 4 gebogenen
Endabschnitt der Dichtscheibe 1 gebildet. Die zweite Dichtlippe 7 ist
an der ersten Dichtlippe 6 partiell befestigt und besteht
vorteilhaft aus demselben Material, vorzugsweise Polytetrafluorethylen,
wie die zweite Dichtlippe 7 gemäß dem zuvor beschriebenen Dichtring.
Die zweite Dichtlippe 7 ist nur in einem vom Dichtungsgehäuse 5 abgewandten
freien Abschnitt 44 mit einer Länge a (19) an
der ersten Dichtlippe 6 befestigt, wie verklebt, verschweißt oder
dergleichen. Die erste elastische Dichtlippe 6 ragt, wie 20 zeigt, über das
freie Ende der zweiten Dichtlippe 7 und hat einen radial
verlaufenden, auf der Welle 4 aufliegenden Quersteg 45,
an dem die zweite Dichtlippe 7 mit ihrem freien Rand 17 anliegt. Über den
Quersteg 45 ragt ein relativ kurzer Dichtlippenabschnitt 6', der nach innen
in Richtung auf die Welle 4 und zur Luftseite geneigt ist.
Er bildet eine Staublippe, die auf der Welle 4 dichtend
aufliegt und das Eindringen von Staub und Schmutz von der Luftseite 2 aus
einwandfrei verhindert.
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Der
andere, ölseitige
Abschnitt 46 der Dichtlippe 7 erstreckt sich bis
in Höhe
des Befestigungsteiles 13. Auch in diesem freien, nicht
an der Dichtscheibe 1 befestigten Dichtlippenabschnitt 46 liegt
die zweite Dichtlippe 7 dichtend an der Welle 4 an.
Aufgrund des elastische gebogenen Teils 6 der Dichtscheibe 1 liegt
der ölseitige
Abschnitt 46 unter elastischer Vorspannung an der Welle 4 an.
Der freie Rand 17 des Dichtlippenabschnittes 46 hat
eine primäre Dichtkante 8,
mit der das Eindringen von Öl
zwischen Welle 4 und zweiter Dichtlippe 7 vermieden
wird. Dieser Dichtring ist konstruktiv einfach ausgebildet und gewährleistet
infolge der aus elastomerem Material bestehenden Dichtscheibe 1 eine
formelastische Aufhängung
der aktiven Dichtlip pe 7. Dadurch hat diese eine gute radiale
Beweglichkeit, so daß sie
exzentrisch gelagerten Wellen gut folgen kann.
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Die
Ausführungsform
nach 22 unterscheidet sich von dem zuvor beschriebenen
Dichtring nur dadurch, daß sie, ähnlich wie
bei der Ausführungsform
nach 7, eine umlaufende, von der Welle 4 nach
außen
gewölbte
Ringnut 47 aufweist, die ein Schmiermittelreservoir bildet.
Die Ringnut 47 ist durch entsprechende Verformung der ersten
und zweiten Dichtlippe 6, 7 gebildet und liegt
etwa in halber axialer Breite der ersten Dichtlippe 6.
Im Reservoir 16 kann sich Öl sammeln, das von der Ölseite zwischen
die Welle 4 und die zweite Dichtlippe 7 eindringt
und dadurch deren Reibung aneinander reduziert. Dies wiederum führt zu einer
Verminderung der Dichtspalttemperatur, so daß die Gefahr einer Ölkohlebildung
verhindert wird.
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Dieser
Dichtring eignet sich zum Einsatz bei Mangelschmierung, wenn Trockenlaufphasen
auftreten können.
Das Ölreservoir 16 gewährleistet
eine Vorschmierung und damit ein besseres Einlaufverhalten und wirkt
als temporäres
statisches Dichtmittel. Durch dieses integrierbare Schmierölumlaufsystem
eignet sich der Dichtring für
hohe Drehzahlen und wenn die Gefahr eines Trockenlaufens der Dichtung
besteht.
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Die
beschriebenen Radialwellendichtringe haben den Vorteil, daß sie an
die unterschiedlichsten Betriebsbedingungen und Anwendungsfälle anpaßbar sind.
Sie können
beispielsweise in Verbindung mit den bekannten Dichtringen, bei
denen nur eine zur Ölseite
weisende Dichtlippe vorgesehen ist, eingesetzt werden. Bei den beschriebenen
Dichtungen besteht keine Beschädigungsgefahr
für die
Dichtlippe bei der Montage der Dichtung auf der Welle. Die Dichtlippe 7 kann
auch nach der Montage der Dichtung auf korrekte Montage sichtgeprüft werden.
Ferner ist keine zusätzliche
Staublippe erforderlich, da deren Funktion bereits integriert ist.
Außerdem
ermöglichen
die Dichtringe eine Reduzierung der Dichtungsbauhöhe um mindestens
50% und eine Gewichtseinsparung am abzudichtenden Aggregat bis zu
mehreren Kilogramm.
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Mit
der Dichtung nach 15 kann eine Gewichtsersparnis
an der Dichtung um 30% im Vergleich zu herkömmlichen Dichtungen mit einer
Dichtlippe erreicht werden, die zur Luftseite gerichtet ist.
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Mit
dem Dichtring nach 16 kann eine Gewichtsersparnis
an der Dichtung um 90% im Vergleich zu bekannten Dichtringen mit
einer zur Luftseite gerichteten Dichtlippe erreicht werden. Auch
eine Kosteneinsparung an der Dichtung bis zu 90% ist im Vergleich
zu bekannten Dichtringen möglich. Schließlich ist
bei der Dichtung nach 16 auch keine Bearbeitung der
Dichtungsaufnahmen notwendig, wodurch die teure und genaue Bearbeitung
der Dichtungsaufnahmebohrung entfällt.
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Auch
bleiben bei den beschriebenen Dichtungen die Vorteile der Dichtungen
erhalten, bei denen die eine Dichtlippe zur Ölseite gerichtet ist. Nachteile
dieser bekannten Dichtungen werden zudem vermieden. Die Vorteile
der oben beschriebenen Dichtung gegenüber den bekannten Dichtringen
sind folgende: Die Lage der Dichtkante zur Luft- und Ölseite ist
frei wählbar.
Es entsteht eine Kombination der Dichtprinzipien Rückförderung
und Dichtkante; die Priorität
von Ölabdichtung
oder Schutzwirkung ist wählbar;
die Dichtlippe hebt bei Druckbeaufschlagung nicht ab, wodurch eine
Druckprüfung
des Aggregats ohne weitere Maßnahmen
und Einsatz der Dichtung auch bei Druckbeaufschlagung möglich sind.
Vorteilhaft ist ferner, daß die
Dichtlippe sowohl von der Öl-
als auch von der Luftseite her druckbelastet werden kann. Dadurch
ergibt sich, daß die
Einbaulage beliebig ist und die Dichtung zur Trennung von zwei Druckräumen geeignet
ist.