-
Die
Erfindung betrifft einen Hülsenträger nach
dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
-
Derartige
Hülsenträger sind
aus der Praxis bekannt. Sie dienen beispielsweise zur Herstellung von
Hülsen
für den
Flexodruck, wobei auf derartige Hülsenträger beispielsweise Faserschichten
aufgewickelt werden, welche anschließend mit Kunststoff verstärkt werden,
so dass entweder eine derartige, dünnwandige Hülse geschaffen wird, oder so
dass das Innenrohr einer insgesamt dickwandigeren Hülse geschaffen
wird, auf welche weitere Wandschichten aufgebracht werden können.
-
Weiterhin
werden derartige Hülsenträger bei hülsenbearbeitenden
Betrieben verwendet, beispielsweise wenn die Hülsenoberfläche graviert oder galvanisiert
werden soll.
-
Schließlich werden
derartige Hülsenträger als
Druckzylinder in der Druckindustrie verwendet, wobei auf diese Zylinder
die Hülsen
mit den jeweiligen Druckmotiven aufgeschoben werden.
-
Dabei
findet in sämtlichen
vorgenannten Industriezweigen jeweils eine flexodrucktypische Montage
bzw. Demontage der Hülsen
statt, indem diese aufgeweitet werden, um sie vom Hülsenträger abzuziehen
bzw. auf den Hülsenträger aufschieben
zu können.
Zu diesem Zweck wird Pressluft in den Hülsenträger eingeleitet, diese tritt
an den Luftauslässen radial
nach außen
aus und schafft ein Luftpolster, welches einerseits die flexible
Hülse dehnt
und auf welchem andererseits die gedehnte Hülse dann widerstandsarm gleiten
kann.
-
Je
nach Länge
der Hülsenträger, die
zwischen zwei und drei Metern betragen kann, kann die Montage bzw.
Demontage der Hülsen
erschwert sein, wenn nicht über
die gesamte Länge
des Hülsenträgers ein
ausreichendes Luftkissen aufgebaut werden kann. Dies ist insbesondere
dann der Fall, wenn lediglich an einem stirnseitigen Ende der Hülse die
Luftauslässe
vorgesehen sind. Dieses Ende kann als Montageende bezeichnet werden,
da von diesem Ende aus die Hülsen
auf den Hülsenträger aufgeschoben
werden.
-
Bei
den gattungsgemäßen hohlzylindrischen Hülsen ist
es vergleichsweise einfach möglich,
eine Montageerleichterung durch zusätzliche Auslassöffnungen
zu schaffen. Hierbei wird der Hülsenmantel an
den gewünschten
Stellen durchbohrt.
-
Problematisch
ist allerdings eine derartige Ausgestaltung, wenn die Hülsenträger einen
großvolumigen
Innenraum aufweisen, sei es durch eine große Länge der Hülsenträger oder durch einen großen Durchmesser
von beispielsweise 150 mm oder mehr. In derartigen Fällen wird
die Montage bzw. Demontagezeit auf unerwünschte Weise dadurch verlängert, dass
zunächst
ein entsprechender Druckaufbau im Inneren des Hülsenträgers abgewartet werden muss, bevor
die Pressluft unter entsprechendem Druck aus den Luftauslässen austreten
und das gewünschte Luftpolster
ausbilden kann.
-
Es
sind daher gattungsfremde Hülsenträger beispielsweise
aus der
DE 100 23
742 A1 sowie aus der
EP 855 268 B1 bekannt, die als massive Zylinder ausgestaltet
sind und bei denen die Luftführung
innerhalb des Zylinders durch Bohrungen bewirkt wird. Hierdurch
wird das von der Pressluft auszufüllende Volumen drastisch reduziert,
sodass nach Anlegen des Luftdrucks an den Lufteinlass ein sehr schneller Druckaufbau
an den Luftauslässen
des Hülsenträgers ermöglicht wird.
-
Bei
diesen gattungsfremden Hülsenträgern ist
nachteilig, dass diese ein erhebliches Gewicht aufweisen, was einerseits
bei deren Handhabung als auch im Betrieb hinsichtlich der Trägheit beim
Beschleunigen bzw. Abbremsen einer Drehbewegung nachteilig ist.
Zudem weisen diese massiven Hülsenträger eine
geringere Formstabilität
auf als die demgegenüber
steifer ausgestalteten hohlzylindrischen Hülsenträger und unterliegen aufgrund
ihrer massiven Bauweise stärkeren
Formänderungseinflüssen, zum
Beispiel aufgrund von Temperaturänderungen.
-
Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Hülsenträger dahingehend
zu verbessern, dass dieser preisgünstig herstellbar ist und einen
schnellen Druckaufbau an den Luftauslässen ermöglicht.
-
Diese
Aufgabe wird durch einen Hülsenträger mit
den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
-
Die
Erfindung schlägt
mit anderen Worten vor, Verteilerleitungen im Inneren des Mantels
vorzusehen, so dass die Pressluft lediglich durch diese vergleichsweise
kleinvolumigen Hohlräume
der Leitungen geführt
werden muss und nicht das gesamte Innenvolumen des hohlzylindrischen
Mantels unter Druck gesetzt werden muss. Eine einfache Verteilung
der Pressluft wird durch einen Verteilungsraum ermöglicht,
welcher als Zwischenraum zwischen einer Endscheibe und einer zusätzlich vorgesehenen, benachbarten,
im Inneren des Mantels angeordneten Ronde geschaffen wird. Die Pressluft
gelangt zunächst
in diesen Zwischenraum und kann von dem Zwischenraum durch eine
oder mehrere Verteilerbohrungen durch die Ronde hindurchtreten und
von dort durch entsprechende Verteilerleitungen zu zusätzlichen
Luftauslässen
geführt
werden, die an gewünschter
Stelle im Mantel des Hülsenträgers vorgesehen
sein können.
-
Eine
besonders einfache Anpassung der je nach Kundenwunsch oder Hülsenträger-Typ
gewünschten
Luftauslasspositionen kann dadurch erfolgen, dass ein Elementsystem
bzw. modulares System geschaffen wird, bestehend einerseits aus
den Verteilerleitungen, die individuell entsprechend den jeweiligen
Verhältnissen
abgelängt
werden können, sowie
mit Luftauslass-Düsen,
die vorgefertigt werden können,
an der gewünschten
Stelle an der Verteilerleitung vorgesehen werden und innen an den
Mantel des Hülsenträgers anschließen bzw.
in eine dort vorgesehene Bohrung eingesetzt werden. Während diese
Luftauslassdüsen
eine hochpräzise,
vorbestimmte Luftauslassöffnung
aufweisen können,
kann die entsprechende Bohrung zur Aufnahme einer derartigen Düse mit einfachen
Mitteln in den Mantel des Hülsenträgers eingebracht
werden.
-
Durch
Anordnung mehrerer Verteilerbohrungen in der Ronde und Verlegung
entsprechend mehrerer Verteilerleitungen innerhalb des Mantels können mehrere
um den Umfang des Mantels verteilt angeordnete Luftauslässe geschaffen
werden, und durch Anordnung mehrerer Luftaustrittsdüsen an einer
Verteilerleitung können
auf einfache Weise mehrere Luftauslässe in axialer Richtung hintereinander geschaffen
werden.
-
Eine
einfach zu montierende Anbindung der Verteilerleitungen an die Ronde
kann durch einen Konus-Press-Sitz erfolgen, bei welchem die Verteilerleitung
zunächst
in eine Verteilerbohrung der Ronde eingeführt wird. Diese Verteilerbohrung
weist einerseits einen konischen Abschnitt auf und andererseits einen
Gewindeabschnitt, in den nun eine hohlgebohrte Schraube eingedreht
wird. Diese weist ihrerseits einen korrespondierenden Gewindeabschnitt auf
und andererseits einen Pressdorn, der sich in die Verteilerleitung
erstreckt, sich konisch erweitert, und die Verteilerleitung daher
aufweitet und an die Innenfläche
des konischen Abschnittes der Verteilerbohrung anlegt.
-
Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird nachfolgend anhand der rein schematischen Darstellung
näher erläutert.
-
Dabei
ist mit 1 insgesamt ein Hülsenträger bezeichnet, der beispielsweise
als Produktions-, Bearbeitungs- oder Druckzylinder in der Flexodruckindustrie
verwendet werden kann.
-
Der
Hülsenträger 1 weist
einen im Wesentlichen hohlzylindrischen Mantel 2 auf, wobei
dieser gegebenenfalls, je nach Anwendungsgebiet und Kundenwunsch,
von einer idealen und exakten Zylindrizität abweichend, eine bewusste,
minimale Balligkeit oder Konizität
seiner Außenfläche aufweisen kann,.
-
Der
hohlzylindrische Mantel 2 ist an seinen beiden stirnseitigen
Enden jeweils durch eine Endscheibe 3 bzw. 4 verschlossen.
Durch die links dargestellte Endscheibe 3 führt eine
Druckluftleitung 5 in das Innere des Hülsenträgers 1, wobei das
linke Ende dieser Druckluftleitung 5 einen Lufteinlass 6 des
Hülsenträgers 1 bildet.
-
Der
Hülsenträger 1 weist
gegenüber
seiner rein schematischen Darstellung eine erhebliche größere Länge als
dargestellt auf, wobei sich die Druckluftleitung 5 durch
nahezu die gesamte Länge
des Mantels 2 bis in eine Ronde 7 erstreckt. Die
Ronde 7 weist eine zentrale Durchgangsbohrung 8 auf,
in welche die Druckluftleitung 5 mündet. Die Druckluft gelangt
durch die Durchgangsbohrung 8 in einen Zwischenraum 9 und
durch eine sich daran anschließende,
axial in die rechte Endscheibe 4 geführte Versorgungsbohrung 10 und
durch eine sich daran anschließende
Zubringerbohrung 11 in einen Ringkanal 12. Dieser
ist als umlaufende Nut im Mantel 2 vorgesehen und verteilt
die Druckluft zu mehreren umfangsmäßig verteilt angeordneten ersten
Luftauslässen 14.
-
Diese
ersten Luftauslässe 14 sind
nahe dem rechten stirnseitigen Ende des Hülsenträgers 1 vorgesehen,
sodass dieses Ende als Montageende bezeichnet werden kann, von welchem
aus das Aufschieben einer Hülse
erfolgen kann.
-
Um
insbesondere bei größeren Hülsenlängen ein
ausreichendes Luftpolster zwischen Mantel 2 und Hülse sicherstellen
zu können,
sind in axialer Richtung des Hülsenträgers 1 von
den ersten Luftauslässen 14 beabstandete
zusätzliche
Luftauslässe 15 vorgesehen.
Zu diesen gelangt die Druckluft aus dem Zwischenraum 9 durch
Verteilerbohrungen 16, die in der Ronde 7 zusätzlich zu
der Durchgangsbohrung 8 vorgesehen sind. An die Verteilerbohrungen 16 schließen sich
Verteilerleitungen 17 an, welche die gewünschte Länge zur
Versorgung der zusätzlichen
Luftauslässe 15 aufweisen.
Dabei kann vorgesehen sein, mit einer Verteilerleitung 17 nur
einen einzigen Luftauslass 15 zu versorgen, wie in der Zeichnung
oben dargestellt, oder mehrere zusätzliche Luftauslässe 15 durch
eine Verteilerleitung 17 mit Druckluft zu versorgen, wie
in der Zeichnung unten dargestellt.
-
Während die
ersten Luftauslässe 14 durch Bohrungen
gebildet sind, die unmittelbar in den Mantel 2 eingebracht
sind, sind die zusätzlichen
Luftauslässe 15 in
Luftaustrittsdüsen 18 vorgesehen,
die als separate Bauteile vorgefertigt sind und an den gewünschten
Stellen an der Verteilerleitung 17 festgelegt werden, sodass
anschließend
die gesamte Einheit aus einer Verteilerleitung 17 und einer
oder mehreren daran befestigten Luftaustrittsdüsen 18 montiert werden
kann.
-
Dabei
werden zur Montage der Luftaustrittsdüsen 18 entsprechend
große
Bohrungen in den Mantel 2 eingebracht, sodass die Luftaustrittsdüsen 18 anschließend in
dem Mantel 2 befestigt werden können, beispielsweise durch
Verklebung, Verschweißung,
Presspassung oder dergleichen. Bei den Luftaustrittsdüsen 18 kann
eine Serienfertigung vorgesehen sein, sodass je nach gewünschter
Ausgestaltung des einzelnen Hülsenträgers 1 auf
einfache Weise die benötigte
Anzahl von Luftaustrittsdüsen 18 aus
einem Lagerbestand entnommen werden kann. Dabei ist gegebenenfalls
lediglich eine Unterteilung der Luftaustrittsdüsen 18 in zwei Bauformen erforderlich,
nämlich
einerseits in Form so genannter Durchgangsdüsen, wie sie in der Zeichnung
unten rechts dargestellt sind, und die zum Anschluss noch weiterer
nachfolgender Luftaustrittsdüsen 18 geeignet
sind, sowie in Form von so genannten Enddüsen, wie sie in der Zeichnung
oben und unten jeweils am linken Ende der Verteilerleitung 17 dargestellt
sind und die, bis auf die eigentliche Luftaustrittsöffnung in Form
des Luftauslasses 15, einen luftdichten Abschluss dieser
Verteilerleitungen 17 bilden.
-
Der
Anschluss der einzelnen Leitungen an die Ronde, das heißt der Druckluftleitung 5 und
der Verteilerleitungen 17, erfolgt stets auf dieselbe montagefreundliche
Weise:
Sowohl die Durchgangsbohrung 8 als auch die
Verteilerbohrungen 16 der Ronde 7 weisen jeweils
einen ersten, zylindrischen und glattwandigen Abschnitt 19 auf,
zur Führung
der jeweiligen Druckluft- bzw. Verteilerleitungen 5 bzw. 17 während des
Zusammenführens
von Ronde und Leitung. Weiterhin weisen diese Bohrungen einen sich
konisch erweiternden Abschnitt 20 auf, zur Schaffung eines
noch zu erläuternden
Konus-Press-Sitzes. Schließlich
weisen die Bohrungen 8 und 16 einen Gewindeabschnitt 21 auf,
zur Festlegung jeweils einer hohlgebohrten Schraube 22,
die mittels eines Innensechskants in die jeweilige Bohrung 8 bzw. 16 eingeschraubt
werden kann.
-
Die
Schrauben 22 bilden, jeweils links von ihrem Gewinde dargestellt,
eine konusförmige
Außenfläche als
Pressdorn aus, mit welcher sie das zunächst noch zylindrische Ende
der jeweiligen Leitung 5 bzw. 17, in welche sie
sich erstrecken, aufweiten und an die Innenwandung des jeweils korrespondierenden
konischen Abschnittes 20 der Bohrungen 8 bzw. 16 anlegen.
Diese Enden der Leitungen 5 bzw. 17 werden somit
in einem Konus-Press-Sitz
sicher festgelegt.
-
Ein
Absatz 23 im Mantel 2 bewirkt einen Anschlag für die Ronde 7,
wenn diese während
der Herstellung des Hülsenträgers 1 vom
offenen stirnseitigen Ende in den Mantel 2 eingeführt wird.
-
Dabei
wird die Ronde 7 auf die bereits montierten Leitungen 5 bzw. 17 aufgesteckt,
anschließend
werden die Schrauben 22 in die Leitungen 5 bzw. 17 eingeführt und
mit der Ronde 7 verschraubt.
-
Anschließend wird
die rechte Endscheibe 4 montiert, wobei zwischen der Ronde 7 und
der Endscheibe 4 ein umlaufender Kragen 24 vorgesehen
ist, der bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel rein beispielhaft
von der Endscheibe 4 gebildet wird, welcher aber abweichend
davon auch ven der Ronde 7 oder als separates Bauteil ausgeführt sein
könnte. Der
Kragen 24 sorgt im radialen mittleren Bereich zwischen
Ronde 7 und Endscheibe 4 für den erforderlichen Abstand
zwischen diesen beiden Bauteilen, zur Ausbildung des Zwischenraumes 9.