DE102023128548A1

DE102023128548A1 - Standvorrichtung zur selbsthaltenden Anbringung an einer Untergrundfläche, Leichtbauplatte, aufweisend eine solche Standvorrichtung und Verfahren zum Anbringen einer solchen Standvorrichtung

Info

Publication number: DE102023128548A1
Application number: DE102023128548.3A
Authority: DE
Inventors: Christian Tröbs
Original assignee: Swap (sachsen) Verbundwerkstoffe GmbH; Swap Sachsen Verbundwerkstoffe GmbH
Current assignee: Swap (sachsen) Verbundwerkstoffe GmbH; Swap Sachsen Verbundwerkstoffe GmbH
Priority date: 2022-10-18
Filing date: 2023-10-18
Publication date: 2024-04-18

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Standvorrichtung zur selbsthaltenden Anbringung an einer Untergrundfläche, die Standvorrichtung aufweisend einen Flansch, der in Richtung eines Befestigungsbereiches eine Auflagefläche zur Auflage auf einer Untergrundfläche bildet, eine sich von dem Flansch aus in dem Befestigungsbereich zylindrisch erstreckende Außenwand, wenigstens zwei zumindest bereichsweise umlaufende Gewindeflanken, welche sich gleichmäßig verteilt über den Umfang der Außenwand erstrecken, sowie eine Kontaktfläche, welche an der freiliegenden Stirnseite der Außenwand ausgebildet ist.Die Erfindung betrifft weiterhin eine Leichtbauplatte aufweisend wenigstens eine erfindungsgemäße Standvorrichtung, wobei die wenigstens eine Standvorrichtung mit ihrem Befestigungsbereich in die Leichtbauplatte integriert vorliegt.Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Anbringen einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung an eine geschlossene Untergrundfläche, aufweisend die Schritte a. Aufsetzen der Standvorrichtung mit ihrer Kontaktfläche auf eine geschlossene Untergrundfläche, derart, dass der Befestigungsbereich in einem Winkel als Aufsetzwinkel α von 90 Grad zur Untergrundfläche ausgerichtet ist und b. Eindrehen der Gewindeflanken in die Untergrundfläche.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Standvorrichtung zur selbsthaltenden Anbringung an einer Untergrundfläche, eine Leichtbauplatte, aufweisend eine solche Standvorrichtung und ein Verfahren zum Anbringen einer solchen Standvorrichtung.
Die US 5 745 973 A beschreibt eine Palettenanordnung, die in Kombination ein einzelnes Deckteil und mehrere Fußteile umfasst, wobei die Fußteile mit dem Deckteil durch Gewinde verbunden sind. Die Fußteile umfassen einen hohlen Innenraum, der durch einen Boden und eine Seitenwand gebildet wird, vorzugsweise mit kreisförmigem Querschnitt, mit einem Umfangsflansch zur Abstützung des Deckteils und einem ringförmigen Öffnungsring mit Gewinde, der kreisförmigen Öffnungen innerhalb des Deckteils entspricht.
Bereits in der DE 2 156 698 B wird ein stapelfähiger Palettenfuß in Form eines Kegelstumpfes aus Kunststoff beschrieben, mit einem im oberen Fußbereich umlaufenden Flansch zum Abstützen einer lasttragenden Platte, die zwischen den Flansch und einer am Fuß oberhalb des Flansches angeordneten Halterung eingeklemmt ist, wobei erfindungsgemäß die Halterung aus einem zweiten Ringflansch besteht, der aus einem zunächst zylindrischen Ansatz des Fußes geformt ist. Entsprechende Ausnehmungen zur Aufnahme des Palettenfußes müssen in der Platte, in welcher der Fuß befestigt werden soll, angeordnet sein.
In der WO 93/08088 A1 wird ein Transport- und Lagersystem mit einem warenaufnehmenden Element, vorzugsweise in Form einer Palette, und einem Stützelement, das in der Regel mehrere Füße umfasst, offenbart. Die Füße weisen eine untere Schulter und eine obere Schulter auf. Die obere Schulter weist im Bereich oberhalb einer Einführöffnung in der unteren Schulter mindestens eine flexible Lippe auf, die aus der Ebene der oberen Schulter herausgebogen werden kann. Die Platte muss zur Aufnahme eines Fußes besonders ausgebildete Fixierungsausnehmungen aufweisen.
Schließlich wird in der WO 2007/121544 A1 eine zusammensetzbare Palette beschrieben, die eine flache Hauptplatte umfasst, die mit Durchgangslöchern versehen ist, die mit inneren Kanälen versehen sind, in die der Konturkragen eines kegelstumpfförmigen Fußes eingesetzt wird. Optional kann eine zweite flache Platte durch abnehmbare Befestigungsmittel am Scheitel der kegelstumpfförmigen Füße befestigt werden.
Nachteilig ist es bei allen bekannten Lösungen notwendig, die Platte, in welcher der jeweilige Fuß befestigt werden soll, im Vorfeld mit entsprechenden Merkmalen zu versehen, beispielsweise Ausnehmungen, Vorsprüngen oder Gewinden. Derartige Merkmale bedeuten nicht nur einen zusätzlichen Arbeitsschritt, sondern verändern zudem nachteilig die Stabilität der Platte, in welcher sie angeordnet sind. Zudem wird die Flexibilität eines Anwenders dadurch eingeschränkt, dass die Anbringungspunkte für die Füße in den Platten vorgegeben und unveränderlich sind.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Standvorrichtung, sowie eine Leichtbauplatte und ein entsprechendes Verfahren zum Anbringen einer Standvorrichtung zu schaffen, wobei eine selbsthaltende Anbringung der Standvorrichtung an eine Untergrundplatte ermöglicht werden soll, ohne, dass im Vorfeld entsprechende Vorkehrungen wie beispielsweise strukturelle Veränderungen an der Untergrundplatte notwendig sind.
Die Aufgabe wird vorrichtungsseitig durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1 und 10 und verfahrensseitig durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 14 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen dargestellt.
Zur Lösung der Aufgabe wird eine Standvorrichtung zur selbsthaltenden Anbringung an einer Untergrundfläche vorgeschlagen, die Standvorrichtung aufweisend einen Flansch, der in Richtung eines Befestigungsbereiches eine Auflagefläche zur Auflage auf einer Untergrundfläche bildet. Von dem Flansch aus erstreckt sich in dem Befestigungsbereich zylindrisch eine Außenwand. Die Standvorrichtung weist weiterhin wenigstens zwei zumindest bereichsweise umlaufende Gewindeflanken auf, welche sich gleichmäßig verteilt über den Umfang der Außenwand erstrecken, sowie eine Kontaktfläche, welche an der freiliegenden Stirnseite der Außenwand ausgebildet ist.
Die Untergrundfläche ist vorzugsweise Teil einer Leichtbauplatte. Die erfindungsgemäße Standvorrichtung kann mit ihrer Kontaktfläche auf eine beliebige Stelle der Untergrundfläche aufgesetzt werden und anschließend durch eine Kombination aus einer Rotationsbewegung und einer Druckausübung in axialer Richtung in Richtung der Untergrundfläche in die Untergrundfläche beziehungsweise in die Leichtbauplatte eingedreht werden. Insbesondere ist eine Montage in Vollmaterial möglich. Die Gewindeflanken verdichten je nach Materialeigenschaft das Leichtbaumaterial so stark und/oder schneiden je nach Materialeigenschaft in das Vollmaterial, dass eine feste Verbindung entsteht.
Der Flansch kann dabei umlaufend ausgebildet oder in mehrere Segmente aufgeteilt sein.
Auf der dem Befestigungsbereich gegenüberliegenden Seite des Flansches schließt sich ein Standbereich an, der einen Fuß aufweisen kann. Der Fuß kann einen runden und/oder eckigen Querschnitt aufweisen.
Alternativ kann am Flansch im Standbereich eine Befestigungsvorrichtung angeordnet sein, an der ein Fuß oder ein Adapter für eine Vielzahl an Ausführungsformen von Füßen lösbar befestigt werden kann.
Beispielhaft könnte ein am Flansch im Standbereich angeordneter oder anbringbarer Fuß eine kegelstumpfförmige Form mit einer kreisrunden Grundfläche aufweisen. Alternativ kann die Grundfläche eines solchen Fußes eckig sein oder eine beliebige andere Ausbildung oder einen anderen Querschnitt aufweisen.
Eine Befestigungsvorrichtung für eine Erweiterung beziehungsweise einen Aufsatz eines Fußes kann auch an einem am Flansch angeordneten Fuß vorhanden sein. Vorteilhafterweise kann dadurch die Auflagefläche des Fußes vergrößert werden, um beispielsweise einen Transport einer Leichtbauplatte mit mehreren erfindungsgemäßen Standvorrichtungen auf Rollen zu gewährleisten. Eine solche Erweiterung eines Fußes kann auch zwei oder mehrere Füße miteinander verbinden.
Es kann weiterhin vorgesehen sein, dass die wenigstens zwei Gewindeflanken sich über zumindest bereichsweise überlappende Bereiche des Umfangs der Außenwand des Befestigungsbereiches erstrecken. Vorteilhafterweise würde dadurch die Stabilität der Standvorrichtung in der Untergrundfläche beziehungsweise in einer Leichtbauplatte erhöht werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Kontaktfläche wenigstens zwei Schneidkanten auf, welche sich jeweils axial von der Außenwand des Befestigungsbereiches erstrecken.
Die Schneidkanten können dabei zahnartig oder klingenartig überstehen oder als Zahnkranz ausgebildet sein. Sie dienen zumindest dem Vorschneiden der Untergrundfläche, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn die Untergrundfläche geschlossen ist und keine Öffnungen oder sonstige Ausbildungen im Einschraubbereich aufweist.
Es kann vorgesehen sein, dass die Standvorrichtung wenigstens einen Aufnahmepunkt zur Anbringung an eine Schraubvorrichtung aufweist. Eine derartige Schraubvorrichtung kann beispielsweise Teil einer Robotervorrichtung sein und eine genaue Positionierung und/oder einen optimalen Sitz der Standvorrichtung realisieren.
Auch eine Erweiterung beziehungsweise ein Aufsatz für einen Fuß kann an dem Aufnahmepunkt für die Schraubvorrichtung befestigt werden, wobei die Erweiterung beziehungsweise der Aufsatz dann bevorzugt wiederum einen Aufnahmepunkt zur Anbringung an eine Schraubvorrichtung aufweist.
Vorzugsweise weist der Flansch einen Einschnitt und/oder eine Aussparung und/oder eine an der der Auflagefläche gegenüberliegenden Seite angebrachte Markierung auf. Diese/r ist/sind vom Anwender bei in der Untergrundfläche eingeschraubter Standvorrichtung zu erkennen und dient/dienen insbesondere dazu, den Winkel, mit dem die Standvorrichtung eingeschraubt wird, zu überprüfen.
Es kann weiterhin vorgesehen sein, dass der Außenradius der Gewindeflanken größer oder kleiner oder gleich groß ist, wie der Außenradius des Flansches.
Dabei hat die Größe und/oder Dicke der Gewindeflanken einen direkten Einfluss auf die Verdichtung des Materials oder Vollmaterials, sofern das Material oder Vollmaterial verdichtbar ist. Je größer der Außenradius der Gewindeflanken, desto größer die Verdichtung und damit die Klemmwirkung.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der Außenradius der Gewindeflanken im gesamten Befestigungsbereich konstant verläuft oder in Richtung zum Flansch zunimmt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist am Flansch oder der Außenwand ein Anschlag fest oder lösbar vorhanden, der sich in axialer Richtung parallel zur Außenwand oder in radialer Richtung parallel zum Flansch erstreckt. Dies dient vorteilhafterweise dem Verhindern einer Überdrehung der Standvorrichtung in das Untergrundmaterial. Dabei meint „Überdrehen“ im Sinne der Erfindung ein weiteres Versetzen der Standvorrichtung in Rotation, nachdem die Gewindeflanken bereits vollständig in das Untergrundmaterial eingedreht wurden.
Es ist denkbar, dass die Gewindeflanken bis an den Flansch heran reichen oder beabstandet zum Flansch enden.
Wenn die Gewindeflanken bis an den Flansch heran reichen, so bildet der Flansch selbst einen Anschlag, der ein Überdrehen der Standvorrichtung in das Untergrundmaterial verhindert beziehungsweise nicht mehr nötig macht. Wenn die Gewindeflanken beabstandet zum Flansch enden, so ist, vorausgesetzt der Abstand zwischen dem Flansch und dem Ende der Gewindeflanken ist groß genug, ein zusätzlicher Anschlag und ein Überdrehen der Standvorrichtung nötig, um einen stabilen Sitz der Standvorrichtung zu Gewährleisten. Ein Mindestabstand zwischen Flansch und Gewindeflanken, der einen Anschlag nötig macht, beträgt dabei 0,5 mm. Ein Abstand von 1 mm oder von 2 mm zwischen Flansch und Gewindeflanken kann jedoch auch vorgesehen sein.
Das Material oder Vollmaterial kann je nach Materialeignung oder Materialeigenschaft auch oder alternativ mittels der Gewindeflanken geschnitten oder eingeschnitten werden. Somit erhöht sich die Reibung zwischen Gewindeflanken und Deckmaterial und/oder zwischen Gewindeflanken und Material oder Vollmaterial.
Vorteilhaft können die Gewindeflanken in radialer Richtung oder in Bezug auf die radiale Erstreckung eine gleichmäßige Dicke oder Höhe oder einen in der Dicke oder Höhe von der Außenwand hin zum Außenradius sich verjüngenden Querschnitt aufweisen.
Die Gewindeflanken können am Außenradius zumindest bereichsweise klingenartig oder schneideartig ausgeführt sein oder einen klingenartigen oder schneideartigen Abschluss aufweisen.
Alternativ oder zusätzlich können die Gewindeflanken am Außenradius zumindest bereichsweise zahnartig oder widerhakenförmig ausgeführt sein oder es lässt sich am Außenradius der Gewindeflanken zumindest bereichsweise ein gezahnter oder widerhakenförmiger Abschluss vorsehen. So können vorzugsweise Zähne oder Absätze oder Widerhaken vorgesehen sein, die entlang des Außenradius der Gewindeflanken angeordnet ein Eindrehen nicht behindern und entgegengesetzt der Eindrehrichtung ausgeprägt oder ausgerichtet sind oder Widerhaken oder steile Flanken aufweisen, die ein Verdrehen entgegengesetzt der Einschraubrichtung verhindern oder zumindest behindern.
Alternativ oder zusätzlich kann zumindest einer der Oberflächen der Gewindeflanken und/oder die zur Untergrundfläche weisenden Flanschfläche zumindest bereichsweise zahnartig oder rippenartig oder widerhakenförmig ausgeführt oder beschichtet sein, wobei ein Eindrehen nicht behindert werden soll und ein Verdrehen entgegengesetzt der Einschraubrichtung verhindert oder zumindest behindert wird.
Vorteilhaft kann zumindest eine Klebeschicht oder zumindest ein Klebepunkt zumindest bereichsweise vorgesehen sein. Die zumindest eine Klebefläche oder der zumindest eine Klebepunkt kann auf zumindest einer der Oberflächen der Gewindeflanken und/oder auf der zur Untergrundfläche weisenden Flanschfläche vorgesehen oder anbringbar sein oder aufgebracht werden.
Die zumindest eine Klebeschicht oder der zumindest ein Klebepunkt kann durch eine Schutzschicht bedeckt sein, welche beim oder nach dem Eindrehen entfernt oder zerstört wird, so dass der jeweilige Klebstoff für ein Anhaften oder Haften verfügbar ist und sich für ein Verkleben verteilen kann.
Die zumindest eine Klebeschicht oder der zumindest ein Klebepunkt kann auch einen aktivierbaren Klebstoff oder eine aktivierbare Klebefläche umfassen, welche durch ein oder das mechanische Einwirken beim Eindrehen aktvierbar oder lösbar ist, so dass ebenfalls der jeweilige Klebstoff für ein Anhaften oder Haften verfügbar ist und sich für ein Verkleben verteilen kann.
So kann beispielsweise nach dem Eindrehen die Flanschfläche auf der Untergrundfläche aufliegen und eine auf der Klebefläche befindliche Schutzfolie kann anschließend entfernt werden.
Vorzugsweise wird für eine optimale Klebewirkung der Fuß für eine Anpresskraft in Axialrichtung nochmals um wenige Grad verdreht und/oder es wird axialer Druck auf den Fuß ausgeübt.
Die Standvorrichtung kann zusätzliche Verstärkungsrippen aufweisen, welche vorzugsweise in axialer Richtung an der Innenwand der Standvorrichtung und/oder an der Außenwand der Standvorrichtung angeordnet sind. Wenn Verstärkungsrippen an der Außenwand angeordnet sind, so sind sie vorzugsweise in dem Standbereich der Standvorrichtung angeordnet.
Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch eine Leichtbauplatte aufweisend wenigstens eine erfindungsgemäße Standvorrichtung, wobei die wenigstens eine Standvorrichtung mit ihrem Befestigungsbereich in die Leichtbauplatte integriert vorliegt.
Im Sinne der Erfindung liegt eine Standvorrichtung dann mit ihrem Befestigungsbereich in die Leichtbauplatte integriert vor, wenn die Gewindeflanken vollständig in das Untergrundmaterial eingedreht wurden und wenn die Standvorrichtung mit ihrer am Flansch ausgebildeten Auflagefläche auf der Untergrundfläche aufliegt.
Vorzugsweise weist die Leichtbauplatte eine Stärke von 15 mm bis 80 mm auf.
Die Leichtbauplatte ist insbesondere eine Verbundplatte umfassend einen Papierwerkstoff und/oder Kunststoff und/oder Holz. Ein geeigneter Kunststoff ist beispielsweise Styropor oder Polyurethan oder ein anderer Schaumstoff.
Bevorzugt weist die Verbundplatte umfassend Papierwerkstoff eine Wabenstruktur oder eine Wellstruktur, wobei die Waben bei einer Wabenstruktur vorzugsweise eine Zellweite von 5 mm bis 15 mm aufweisen.
Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zum Anbringen einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung an eine geschlossene Untergrundfläche, aufweisend die Schritte

a. Aufsetzen der Standvorrichtung mit ihrer Kontaktfläche auf eine geschlossene Untergrundfläche, derart, dass der Befestigungsbereich in einem Winkel als Aufsetzwinkel α von 90 Grad zur Untergrundfläche ausgerichtet ist und
b. Eindrehen der Gewindeflanken in die Untergrundfläche.

Eine „geschlossene Untergrundfläche“ meint im Sinne der Erfindung, dass die Untergrundfläche keine Ausnehmungen, Löcher, Einschnitte, vorgefertigte Gewinde oder ähnliches aufweisen muss um ein sicheres Eindrehen der Standvorrichtung zu gewährleisten. Die erfindungsgemäße Standvorrichtung kann an einer beliebigen Stelle auf der Untergrundfläche aufgesetzt und eingedreht werden. Es ist alternativ zumindest denkbar, dass die Untergrundfläche im Einschraubbereich Öffnungen aufweist, die das zielgerichtete Aufsetzen der Standvorrichtung erleichtern.
Es kann vorgesehen sein, dass im Anschluss an das Aufsetzen der Standvorrichtung die Decklage der Untergrundfläche geöffnet wird.
Dies erfolgt entweder mittels an der Kontaktfläche der Standvorrichtung ausgebildeter Schneidkanten oder durch ein bloßes Eindrücken der Kontaktfläche in die Untergrundfläche.
Durch das Öffnen der Decklage wird vorteilhafterweise die für das anschließende Eindrehen der Gewindeflanken aufzubringende Kraft reduziert. Insbesondere soll das Öffnen der Decklage nur insoweit erfolgen, als dass die Gewindeflanken noch nicht in das Material der Untergrundfläche eindringen.
Bevorzugt wird zum Öffnen der Decklage die aufgesetzte Standvorrichtung in axialer Richtung in die Decklage gedrückt oder in eine Rotation versetzt wobei der Rotationswinkel β 1 Grad bis 180 Grad beträgt.
Dabei ist der Rotationswinkel β abhängig von der Anzahl der an der Kontaktfläche der Standvorrichtung angeordneten Schneidkanten. Vorteilhafterweise soll die Decklage in einem Vollkreis von 360 Grad geöffnet werden. Der Rotationswinkel β kann somit durch dir folgende Formel beschrieben werden: $β = 360 Grad / Anzahl Schneidkanten$
Auf diese Weise ist beispielsweise bei zwei Schneidkanten eine Rotation um einen Winkel β von 180 Grad und bei vier Schneidkanten eine Rotation um einen Winkel β von 90 Grad notwendig um die Decklage in einem Vollkreis von 360 Grad zu öffnen.
Das Versetzen der aufgesetzten Standvorrichtung in eine Rotation zum Öffnen der Decklage erfolgt je nach Material mit oder vorzugsweise ohne zusätzliche axiale Druckausübung. Gegebenenfalls kann ein leichter konstanter Druck ausgeübt werden.
Es kann weiterhin vorgesehen sein, dass auf die Standvorrichtung vor dem Eindrehen der Gewindeflanken ein Druck in axialer Richtung in Richtung der Untergrundfläche ausgeübt wird, derart, dass die Gewindeflanken mit der Untergrundfläche in Kontakt kommen und nicht in das Material der Untergrundfläche eindringen.
Bevorzugt wird zum Eindrehen der Gewindeflanken in die Untergrundfläche die Standvorrichtung bei gleichzeitiger Druckausübung in axialer Richtung in eine den Gewindeflanken folgende Rotation mit einem Rotationswinkel γ von 1 Grad bis 180 Grad versetzt.
Die Druckausübung in axiale Richtung erfolgt dabei in Richtung der Untergrundfläche. Der ausgeübte Druck ist vorzugsweise während des gesamten Eindreh-Vorgangs konstant. Alternativ kann der Druck mit zunehmender Eindrehtiefe reduziert werden.
Der Rotationswinkel γ ist dabei abhängig von der Anzahl der Gewindeflanken und lässt sich durch die folgende Formel vereinfacht beschreiben: $γ = 360 Grad / Anzahl Gewindeflanken$
Auf diese Weise ist beispielsweise bei zwei Gewindeflanken eine Rotation um einen Winkel γ von 180 Grad und bei vier Gewindeflanken eine Rotation um einen Winkel γ von 90 Grad notwendig um die Gewindeflanken vollständig in das Untergrundmaterial einzudrehen.
Vorzugsweise erfolgt im Anschluss an das Eindrehen der Gewindeflanken ein Überdrehen der Standvorrichtung, zumindest bis die Auflagefläche des Flansches auf der Untergrundfläche aufliegt, wobei das Überdrehen mit einem Rotationswinkel δ von 1 Grad bis 180 Grad erfolgt.
In Ausführungsformen, in denen die Gewindeflanken bis an den Flansch heran reichen ist kein Überdrehen der Standvorrichtung notwendig/möglich.
Vorteilhaft sieht das Verfahren vor, dass vor oder nach dem Aufliegen des Flansches auf der Untergrundfläche eine Schutzfolien von zumindest einer Klebefläche oder zumindest einem Klebepunkt auf der zur Untergrundfläche weisenden Flanschfläche entfernt wird und somit eine Fixierung und Anhaftung der Standvorrichtung an der Untergrundfläche nach dem Eindrehen gegen ein Herausdrehen erreicht wird.
Alternativ oder zusätzlich wird auf die zur Untergrundfläche weisenden Flanschfläche und/oder auf zumindest einer der Oberflächen der Gewindeflanken ein Klebstoff oder eine Klebschicht oder ein Klebpunkt zumindest bereichsweise aufgebracht, so dass nach dem Eindrehen eine Fixierung und Anhaftung der Standvorrichtung an der Untergrundfläche und/oder im Vollmaterial gegen ein Herausdrehen erreicht wird.
Die erfindungsgemäße Standvorrichtung kann ergänzt werden durch einen Aufsatz, der auf die Standvorrichtung aufgesteckt werden kann und der der Oberflächenvergrößerung der Standfläche der Standvorrichtung dient.
Ein solcher Aufsatz für einen Fuß kann auch zwei oder mehrere Füße miteinander verbinden. Ein solcher Aufsatz kann plattenförmig ausgebildet sein und zumindest drei senkrecht von einer Standfläche weg weisende Stege aufweisen, welche derart kreisförmig angeordnet sind, dass ein durch ihre Anordnung gebildeter Innenradius oder Innenquerschnitt dem Außenradius oder außenquerschnitt des Standbereiches einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung entspricht, sodass die Standvorrichtung von den Stegen umgrenzt und aufgenommen werden kann.
Wenn die Standvorrichtung in ihrem Standbereich einen von der Kreisform abweichenden Querschnitt aufweist, so können die Stege eines entsprechenden Aufsatzes auch dementsprechend angepasst angeordnet sein.
Der Aufsatz kann ein Befestigungselement zur Befestigung der Standvorrichtung aufweisen, welcher beispielsweise geeignet sein kann, in den Aufnahmepunkt zur Anbringung an eine Schraubvorrichtung zu greifen, welcher an der Standvorrichtung angeordnet sein kann.
Vorteilhafterweise wird es durch die Erfindung ermöglicht, eine Standvorrichtung an einer Untergrundfläche anzubringen, ohne, dass die Untergrundfläche Aussparungen, Löcher oder ähnliches aufweisen muss. Die Erfindung erlaubt somit eine freie Platzierung einer Standvorrichtung auf einer flächigen Untergrundfläche.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und zugehörigen Figuren näher erläutert, ohne dabei auf diese beschränkt zu sein.
Es zeigen:

1 eine Seitansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
2 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
3 eine weitere perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
4 eine Ansicht von der Oberseite einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
5 eine Ansicht von der Unterseite einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
6 eine Detailansicht des Befestigungsbereiches einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
7 eine Seitansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
8 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
9 eine weitere perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
10 eine Ansicht von der Oberseite einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
11 eine Ansicht von der Unterseite einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
12 eine Detailansicht des Befestigungsbereiches einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung,
13 einen Aufsatz für eine erfindungsgemäße Standvorrichtung,
14 eine erfindungsgemäße Standvorrichtung und ein entsprechender Aufsatz vor dem Zusammensetzen;
15 eine erfindungsgemäße Standvorrichtung zusammengesetzt mit einem Aufsatz zur Vergrößerung der Standfläche und
16 eine Ansicht von der Oberseite einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung mit Rotationswinkeln.

Die 1 bis 6 zeigen eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1, welche in ihrem Befestigungsbereich 4 zwei Gewindeflanken 6 aufweist.
In 1 ist die Standvorrichtung 1 in Seitansicht dargestellt. Die Standvorrichtung weist einen Flansch 3 auf, der in Richtung eines Befestigungsbereiches 4 eine Auflagefläche 3.1 bildet. Mit dieser Auflagefläche 3.1 liegt die Standvorrichtung 1 im fertig montierten Zustand auf einer Untergrundfläche 2, beispielsweise einer Leichtbauplatte 16 auf. In dem Befestigungsbereich 4 erstreckt sich zylindrisch von dem Flansch 3 ausgehend eine Außenwand 5, welche an ihrer frei liegenden Stirnseite eine Kontaktfläche 5.1 aufweist. Mit dieser Kontaktfläche 5.1 wird die Standvorrichtung 1 auf eine beliebige Stelle einer Untergrundfläche aufgesetzt.
In der in den 1 bis 6 dargestellten ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1 erstrecken sich zwei Gewindeflanken 6 gleichmäßig verteilt über den Umfang der Außenwand 5. Die Gewindeflanken 6 weisen jeweils einen Außenradius auf, welcher in Richtung zum Flansch 3 hin kontinuierlich zunimmt, bis der maximale Außenradius der Gewindeflanken 6 gleich dem Außenradius des Flansches 3 ist.
Die 2 zeigt die erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1 in einer perspektivischen Ansicht mit Blick auf den Befestigungsbereich (in 2 nicht angetragen) und die Auflagefläche 3.1 des Flansches 3. Zusätzlich zu den in 1 beschriebenen Merkmalen sind drei Verstärkungsrippen 11 erkennbar, welcher an der Innenwand der Standvorrichtung 1 in axialer Richtung angeordnet sind.
Die 3 zeigt die erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1 in einer weiteren perspektivischen Ansicht mit Blick auf den Standbereich 10. Zusätzlich zu den in 1 beschriebenen Merkmalen ist ein Aufnahmepunkt 8 erkennbar, welcher der Anbringung an eine Schraubvorrichtung dient, die beispielsweise Teil einer Robotervorrichtung sein und eine genaue Positionierung und/oder einen optimalen Sitz der Standvorrichtung 1 realisieren kann.
Eine Ansicht von der Oberseite einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1 ist in 4 dargestellt. Erkennbar sind die zuvor beschriebenen Gewindeflanken 6, die Auflagefläche 3.1, die Kontaktfläche 5.1, der Aufnahmepunkt 8, sowie drei an der Innenwand der Standvorrichtung 1 angeordnete Verstärkungsrippen 11. Weiterhin erkennbar ist eine am Flansch 3 angeordnete Aussparung 9, die dazu dient, den Winkel, mit dem die Standvorrichtung 1 in eine Untergrundfläche eingeschraubt wird zu überprüfen.
Die Aussparung 9 ist ebenfalls zu erkennen in 5, welche eine Ansicht von der Unterseite einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1 zeigt. Da in 5 der Befestigungsbereich vom Flansch 3 überdeckt wird, sind weiterhin nur noch der Standbereich 10 und der Aufnahmepunkt 8 zu erkennen.
Die 6 zeigt eine Detailansicht des Befestigungsbereiches 4 einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1. Zusätzlich zu den in 1 beschriebenen Merkmalen ist erkennbar, dass sich die an der Innenwand der Standvorrichtung 1 angeordneten Verstärkungsrippen 11 bis in den Befestigungsbereich 4 hinein erstrecken.
Die 7 bis 12 zeigen eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1, welche in ihrem Befestigungsbereich 4 vier Gewindeflanken 6 aufweist.
7 zeigt diese zweite Ausführungsform in einer Seitansicht. Auch die zweite dargestellte Ausführungsform weist einen Flansch 3 auf, der in Richtung eines Befestigungsbereiches 4 eine Auflagefläche 3.1 bildet. Mit dieser Auflagefläche 3.1 liegt die Standvorrichtung 1 im fertig montierten Zustand auf einer Untergrundfläche 2, beispielsweise einer Leichtbauplatte 16 auf. In dem Befestigungsbereich 4 erstreckt sich zylindrisch von dem Flansch 3 ausgehend eine Außenwand 5, welche an ihrer frei liegenden Stirnseite eine Kontaktfläche 5.1 aufweist. Mit dieser Kontaktfläche 5.1 wird die Standvorrichtung 1 auf eine beliebige Stelle einer Untergrundfläche aufgesetzt. Die Kontaktfläche 5.1 weist zusätzlich vier Schneidkanten 7 auf, welche sich axial von der Außenwand 5 erstrecken. Die Schneidkanten 7 stehen im gezeigten Ausführungsbeispiel klingenartig über und dienen dem Vorschneiden der Untergrundfläche. Sie erreichen ihren maximalen Überstand jeweils über dem Ansatzpunkt einer Gewindeflanke 6.
In der in den 7 bis 12 dargestellten zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1 erstrecken sich vier Gewindeflanken 6 gleichmäßig verteilt über den Umfang der Außenwand 5. Die Gewindeflanken 6 weisen jeweils einen Außenradius auf, welcher in Richtung zum Flansch 3 hin kontinuierlich zunimmt, bis der maximale Außenradius der Gewindeflanken 6 gleich dem Außenradius des Flansches 3 ist.
Zusätzlich weist die hier dargestellte zweite Ausführungsform Verstärkungsrippen 11 an der Außenwand des Standbereiches 10 der Standvorrichtung 1 auf. Die Verstärkungsrippen 11 erstrecken sich axial entlang der Außenwand.
Die 8 zeigt die zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1 in einer perspektivischen Ansicht mit Blick auf den Befestigungsbereich (in 8 nicht angetragen) und die Auflagefläche 3.1 des Flansches 3. Zusätzlich zu den in 7 beschriebenen Merkmalen ist eine am Flansch 3 angeordnete Aussparung 9 angeordnet, die es einem Anwender erleichtert den Winkel, mit dem die Standvorrichtung 1 in eine Untergrundfläche eingeschraubt wird, zu überprüfen.
Des Weiteren ist erkennbar, dass Verstärkungsrippen 11 sowohl an der Außenwand der Standvorrichtung 1 im Standbereich 10, als auch an der Innenwand der Standvorrichtung 1 angeordnet sind.
Die 9 zeigt die zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1 in einer weiteren perspektivischen Ansicht mit Blick auf den Standbereich 10. Zusätzlich zu den in 7 beschriebenen Merkmalen ist ein Aufnahmepunkt 8 erkennbar, welcher der Anbringung an eine Schraubvorrichtung dient, die beispielsweise Teil einer Robotervorrichtung sein und eine genaue Positionierung und/oder einen optimalen Sitz der Standvorrichtung 1 realisieren kann.
Des Weiteren ist an der der Auflagefläche gegenüberliegenden Seite des Flansches 3 eine zusätzliche Markierung 12 angebracht, die anzeigt, in welche Richtung eine Rotation zum Eindrehen der Standvorrichtung beziehungsweise zum Ausdrehen der Standvorrichtung erfolgen muss.
Eine Ansicht von der Oberseite einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1 ist in 10 dargestellt. Erkennbar sind die zuvor beschriebenen Gewindeflanken 6, die Auflagefläche 3.1, die Kontaktfläche 5.1, der Aufnahmepunkt 8, die Aussparung 9 sowie die an der Innenwand der Standvorrichtung 1 angeordneten Verstärkungsrippen 11. Zusätzlich zu den drei sich axial erstreckenden Verstärkungsrippen 11 sind in den Zwischenräumen der sich axial erstreckenden Verstärkungsrippen 11 weitere drei, sich vom Aufnahmepunkt 8 erstreckende kürzere Verstärkungsrippen 11 im Bodenbereich vorhanden.
Es ist weiterhin erkennbar, dass sich die vier Gewindeflanken 6 gleichmäßig über den Umfang der Außenwand des Befestigungsbereiches verteilen, wobei sich jeweils zwei Gewindeflanken gegenüberstehen. Alle vier Gewindeflanken 6 weisen untereinander die gleichen Abmessungen (bzgl. Länge und Tiefe) auf, wobei der Außenradius der Gewindeflanken 6 der kleiner wie der Außenradius des Flansches 3 ist.
11 zeigt eine Ansicht von der Unterseite einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1. Da in 11 der Befestigungsbereich vom Flansch 3 überdeckt wird, sind lediglich der Standbereich 10 und der Aufnahmepunkt 8, sowie die am Flansch 3 angebrachte Aussparung 9 und Markierung 12 zu erkennen.
Die 12 zeigt eine Detailansicht des Befestigungsbereiches 4 einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1. Zusätzlich zu den bisher beschriebenen Merkmalen ist erkennbar, dass sich die an der Innenwand der Standvorrichtung 1 angeordneten Verstärkungsrippen 11 bis in den Befestigungsbereich 4 hinein erstrecken.
In der 13 ist ein Aufsatz 13 für eine erfindungsgemäße Standvorrichtung 1 dargestellt. 14 zeigt eine erfindungsgemäße Standvorrichtung 1 und einen entsprechenden Aufsatz 13 vor dem Zusammensetzen und 15 eine erfindungsgemäße Standvorrichtung 1 zusammengesetzt mit einem Aufsatz 13.
Der Aufsatz 13 ist plattenförmig ausgebildet und weist mehrere senkrecht von einer Standfläche weg weisende Stege 14 auf, welche derart kreisförmig angeordnet sind, dass ein durch ihre Anordnung gebildeter Innenradius dem Außenradius des Standbereiches einer erfindungsgemäßen Standvorrichtung 1 entspricht. Die Standvorrichtung 1 kann somit von den Stegen 14 umgrenzt und aufgenommen werden.
Der Aufsatz 13 weist ein Befestigungselement 15 zur Befestigung der Standvorrichtung auf. Dieses ist geeignet, in den Aufnahmepunkt zur Anbringung an eine Schraubvorrichtung zu greifen, welcher an der Standvorrichtung 1 angeordnet ist.
In 15 ist erkennbar, dass eine mit einem Aufsatz 13 versehene Standvorrichtung 1 eine deutlich größere Standfläche aufweist, als eine Standvorrichtung ohne Aufsatz.
Dargestellt ist in den 1, 2, 4, 6, 8, 10, 12 und 15, dass der Außenradius der Gewindeflanken 6 klingenartig oder schneideartig ist oder einen klingenartigen oder einen schneideartigen Abschluss aufweist.
Der Außenradius der Gewindeflanken 6 kann jedoch auch zumindest bereichsweise zahnartig sein oder einen zahnartigen oder einen widerhakenförmigen Abschluss aufweisen (nicht dargestellt). Beispielsweise kann der Außenradius sägezahnartig sein, wobei die relativ zum Außenradius flach ansteigenden Flanke des Sägezahn in Einschraubrichtung ausgerichtet ist und die relativ zum Außenradius steil fallende oder zum Außenradius rechtwinklig ausgerichtete Flanke des Sägezahns entgegen der Einschraubrichtung ausgerichtet ist (nicht dargestellt).
Weiterhin lassen sich zumindest eine der Oberflächen der Gewindeflanken 6 und/oder die zur Untergrundfläche 2 weisenden Flanschfläche zumindest bereichsweise zahnartig oder rippenartig oder widerhakenförmig ausführen oder beschichten, so dass dadurch eine Hemmung entgegen der Einschraubrichtung erreicht wird (nicht dargestellt).
Weiterhin lassen sich zumindest eine Klebefläche oder zumindest ein Klebepunkt auf zumindest einer der Oberflächen der Gewindeflanken 6 und/oder auf der zur Untergrundfläche weisenden Flanschfläche vorsehen oder anbringen.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Anbringen einer Standvorrichtung 1 nach einem der Ansprüche 1 bis 5 an eine geschlossene Untergrundfläche 2, sieht die Schritte a. und b. vor, wobei in Schritt a. das Aufsetzen der Standvorrichtung 1 mit ihrer Kontaktfläche 5.1 auf eine geschlossene Untergrundfläche 2 erfolgt, derart, dass der Befestigungsbereich 4, wie in 7 beispielhaft dargestellt, in einem Winkel als Aufsetzwinkel α von 90 Grad zur Untergrundfläche ausgerichtet ist und in Schritt b. das Eindrehen der Gewindeflanken 6 in die Untergrundfläche 2 erfolgt.
Hierbei kann vorteilhaft die im Anschluss an das Aufsetzen der Standvorrichtung 1 die Decklage der Untergrundfläche 2 geöffnet werden. Dies erfolgt vorteilhaft, indem die aufgesetzte Standvorrichtung 1 in axialer Richtung in die Decklage gedrückt wird oder in eine Rotation versetzt wird, wobei der Rotationswinkel β ausgehend vom Vollkreis mit 360 Grad und von der Anzahl der Schneidkanten 7, zwischen 1 Grad bis 180 Grad beträgt. Hierbei kann der Rotationswinkel β aus dem Quotienten des Vollkreises mit 360 Grad und der Anzahl der Schneidkanten 7 gebildet werden, beispielswiese bei zwei Schneidkanten 7 ein Rotationswinkel β von 180 Grad oder, wie in 16 dargestellt, bei vier Schneidkanten 7 ein Rotationswinkel β von 90 Grad.
Vorteilhaft wird zum Eindrehen der Gewindeflanken 6 in die Untergrundfläche 2 die Standvorrichtung 1 bei gleichzeitiger Druckausübung in axialer Richtung in eine den Gewindeflanken 6 folgende Rotation mit einem Rotationswinkel γ von 1 Grad bis 180 Grad versetzt. Hierbei lässt sich der Rotationswinkel γ aus dem Quotienten des Vollkreises mit 360 Grad und der Anzahl der Gewindeflanken 6 gebildet werden, beispielswiese bei zwei Gewindeflanken 6 ein Rotationswinkel γ von 180 Grad oder, wie in 16 dargestellt, bei vier Gewindeflanken 6 ein Rotationswinkel γ von 90 Grad. Überlappen sich die Gewindeflanken 6 sind Winkelgrade der Überlappungsbereiche zweier Gewindeflanken 6 dem Rotationswinkel γ hinzuzufügen.
Vorteilhaft ist es, wenn im Anschluss an das Eindrehen der Gewindeflanken 6 ein Überdrehen der Standvorrichtung 1 erfolgt, zumindest bis die Auflagefläche 3.1 des Flansches 3 auf der Untergrundfläche 2 aufliegt, wobei das Überdrehen mit einem Rotationswinkel δ von 1 Grad bis 180 Grad erfolgt. Je nach Material oder Vollmaterial der Leichtbauplatte 16 kann der Rotationswinkel δ sich aus dem Quotienten des Vollkreises mit 360 Grad und der doppelten Anzahl der Gewindeflanken 6 ergeben, so dass für das Überdrehen bei zwei Gewindeflanken 6 sich ein Rotationswinkel δ von 90 Grad oder, wie in 16 dargestellt, bei vier Gewindeflanken 6 sich ein Rotationswinkel δ von 45 Grad ergibt. Ebenso kann sich der Rotationswinkel δ aus dem Quotienten des Vollkreises mit 360 Grad und der einfachen Anzahl der Gewindeflanken 6 ergeben. Für das Überdrehen bei zwei Gewindeflanken 6 sich demnach ein Rotationswinkel δ von 180 Grad oder bei vier Gewindeflanken 6 ein Rotationswinkel δ von 90 Grad ergibt.
Für eine Hemmung der Standvorrichtung 1 gegen ein Herausdrehen wird, sofern zumindest eine Klebefläche oder zumindest ein Klebepunkt vorgesehen ist, vor oder nach dem Aufliegen des Flansches 3 auf der Untergrundfläche 2 eine Schutzfolien von zumindest einer Klebefläche oder zumindest einem Klebepunkt auf der zur Untergrundfläche 2 weisenden Flanschfläche entfernt. Alternativ oder zusätzlich kann auf die zur Untergrundfläche 2 weisenden Flanschfläche oder auf zumindest einer der Oberflächen der Gewindeflanken 6 ein Klebstoff oder eine Klebschicht oder ein Klebpunkt zumindest bereichsweise aufgebracht werden, welcher beim Eindrehen und/oder Überdrehen und/oder durch Druck eine Klebverbindung zwischen Standvorrichtung 1 und dem Material oder Vollmaterial der Leichtbauplatte 16 ermöglicht.
Bezugszeichen

1: Standvorrichtung
2: Untergrundfläche
3: Flansch
3.1: Auflagefläche
4: Befestigungsbereich
5: Außenwand
5.1: Kontaktfläche
6: Gewindeflanke
7: Schneidkanten
8: Aufnahmepunkt
9: Aussparung im Flansch
10: Standbereich
11: Verstärkungsrippe, kürzere Verstärkungsrippe
12: Markierungen
13: Aufsatz
14: Steg
15: Befestigungselement
16: Leichtbauplatte
α: Aufsetzwinkel der Standvorrichtung
β: Rotationswinkel der Standvorrichtung zum Öffnen der Decklage
y: Rotationswinkel der Standvorrichtung zum Eindrehen der Gewindeflanken
δ: Rotationswinkel der Standvorrichtung zum Überdrehen der Standvorrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 5745973 A [0002]
DE 2156698 B [0003]
WO 9308088 A1 [0004]
WO 2007121544 A1 [0005]

Claims

Standvorrichtung (1) zur selbsthaltenden Anbringung an einer Untergrundfläche (2), die Standvorrichtung (1) aufweisend einen Flansch (3), der in Richtung eines Befestigungsbereiches (4) eine Auflagefläche (3.1) zur Auflage auf einer Untergrundfläche (2) bildet, eine sich von dem Flansch (3) aus in dem Befestigungsbereich (4) zylindrisch erstreckende Außenwand (5), wenigstens zwei zumindest bereichsweise umlaufende Gewindeflanken (6), welche sich gleichmäßig verteilt über den Umfang der Außenwand (5) erstrecken, sowie eine Kontaktfläche (5.1), welche an der freiliegenden Stirnseite der Außenwand (5) ausgebildet ist.
Standvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens zwei Gewindeflanken (6) sich über zumindest bereichsweise überlappende Bereiche des Umfangs der Außenwand (5) des Befestigungsbereiches (4) erstrecken.
Standvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche (5.1) wenigstens zwei Schneidkanten (7) aufweist, welche sich jeweils axial von der Außenwand (5) des Befestigungsbereiches (4) erstrecken.
Standvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, aufweisend wenigstens einen Aufnahmepunkt (8) zur Anbringung an eine Schraubvorrichtung.
Standvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (3) einen Einschnitt und/oder eine Aussparung (9) und/oder eine an der der Auflagefläche (3.1) gegenüberliegenden Seite angebrachte Markierung (12) aufweist.
Standvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenradius der Gewindeflanken (6) größer oder kleiner oder gleich groß ist wie der Außenradius des Flansches (3).
Standvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenradius der Gewindeflanken (6) im gesamten Befestigungsbereich (4) konstant verläuft oder in Richtung zum Flansch (3) zunimmt.
Standvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass am Flansch (3) ein Anschlag fest oder lösbar vorhanden ist, der sich in axialer Richtung parallel zur Außenwand (5) oder in radialer Richtung parallel zum Flansch (3) erstreckt und/oder dass die Gewindeflanken (6) bis an den Flansch (3) heran reichen oder beabstandet zum Flansch (3) enden.
Standvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenradius der Gewindeflanken (6) zumindest bereichsweise klingenartig oder schneideartig oder zahnartig oder widerhakenförmig ist oder einen klingenartigen oder einen schneideartigen oder einen gezahnten oder widerhakenförmigen Abschluss aufweist und/oder dass zumindest einer der Oberflächen der Gewindeflanken (6) und/oder die zur Untergrundfläche (2) weisenden Flanschfläche zumindest bereichsweise zahnartig oder rippenartig oder widerhakenförmig ausgeführt oder beschichtet ist und/oder dass zumindest eine Klebefläche oder zumindest ein Klebepunkt auf zumindest einer der Oberflächen der Gewindeflanken (6) und/oder auf der zur Untergrundfläche weisenden Flanschfläche vorgesehen oder anbringbar ist.
Leichtbauplatte (16) aufweisend wenigstens eine Standvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die wenigstens eine Standvorrichtung (1) mit ihrem Befestigungsbereich (4) in die Leichtbauplatte (16) integriert vorliegt.
Leichtbauplatte (16) nach Anspruch 10, wobei die Leichtbauplatte (16) eine Stärke von 15 mm bis 80 mm aufweist.
Leichtbauplatte (16) nach Anspruch 10 oder 11, wobei die Leichtbauplatte (16) eine Verbundplatte umfassend Papierwerkstoff und/oder Kunststoff und/oder Holz ist.
Leichtbauplatte (16) nach Anspruch 12, wobei die Verbundplatte eine Wabenstruktur oder eine Wellstruktur aufweist.
Verfahren zum Anbringen einer Standvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 an eine geschlossene Untergrundfläche (2), aufweisend die Schritte a.Aufsetzen der Standvorrichtung (1) mit ihrer Kontaktfläche (5.1) auf eine geschlossene Untergrundfläche (2), derart, dass der Befestigungsbereich (4) in einem Winkel als Aufsetzwinkel α von 90 Grad zur Untergrundfläche ausgerichtet ist und b. Eindrehen der Gewindeflanken (6) in die Untergrundfläche (2).
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an das Aufsetzen der Standvorrichtung (1) die Decklage der Untergrundfläche (2) geöffnet wird.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zum Öffnen der Decklage die aufgesetzte Standvorrichtung (1) in axialer Richtung in die Decklage gedrückt wird oder in eine Rotation versetzt wird, wobei der Rotationswinkel β 1 Grad bis 180 Grad beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass zum Eindrehen der Gewindeflanken (6) in die Untergrundfläche (2) die Standvorrichtung (1) bei gleichzeitiger Druckausübung in axialer Richtung in eine den Gewindeflanken (6) folgende Rotation mit einem Rotationswinkel γ von 1 Grad bis 180 Grad versetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an das Eindrehen der Gewindeflanken (6) ein Überdrehen der Standvorrichtung (1) erfolgt, zumindest bis die Auflagefläche (3.1) des Flansches (3) auf der Untergrundfläche (2) aufliegt, wobei das Überdrehen mit einem Rotationswinkel δ von 1 Grad bis 180 Grad erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Aufliegen des Flansches (3) auf der Untergrundfläche (2) eine Schutzfolien von zumindest einer Klebefläche oder zumindest einem Klebepunkt auf der zur Untergrundfläche (2) weisenden Flanschfläche entfernt wird und/oder dass auf die zur Untergrundfläche (2) weisenden Flanschfläche oder dass zumindest einer der Oberflächen der Gewindeflanken (6) ein Klebstoff oder eine Klebschicht oder ein Klebpunkt zumindest bereichsweise aufgebracht wird.