DE102021134111A1

DE102021134111A1 - Dachbahn

Info

Publication number: DE102021134111A1
Application number: DE102021134111.6A
Authority: DE
Inventors: Eckhart Gerlinger
Original assignee: Swisschem Ag
Current assignee: Swisschem Ag
Priority date: 2021-12-21
Filing date: 2021-12-21
Publication date: 2023-06-22
Also published as: EP4201673A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Dachbahn aus Kunststoff zum Aufbringen auf ein Bauelement, wie zum Beispiel auf eine Holzdachkonstruktion im Hausbau. Die Dachbahn umfasst ein Trägermaterial mit einer Oberseite und eine Beschichtung, welche auf der Oberseite des Trägermaterials aufgebracht und mit dieser fest verbunden ist, wobei die Dachbahn atmungsaktiv ist. Die Dachbahn zeichnet sich dadurch aus, dass Substratkörner im Bereich der Oberfläche der Beschichtung derart eingebracht und mit dieser verbunden sind, dass die Substratkörner an der Oberfläche verkleben.

Description

Die Erfindung betrifft eine Dachbahn und ein Verfahren zur Herstellung einer Dachbahn, insbesondere von Dachunterspannbahnen.
Dachbahnen werden seit Jahrzehnten im Hausbau verwendet, um Dächer abzudichten.
Man unterscheidet Dachbahnen aus Bitumen und aus Kunststoff.
Dachbahnen aus Bitumen sind flüssigkeitsundurchlässig und weisen an der Oberfläche in der Regel eine dünne Sandschicht auf, welche der Bitumendachbahn eine gewisse Rauigkeit verleiht. Bitumendachbahnen werden vorzugsweise bei Flachdächern eingesetzt, wobei die einzelnen Bahnen mittels eines Gasbrenners verschweißt werden, sodass eine vollständige wasserundurchlässige Fläche geschaffen wird.
Bei geneigten Dächern werden bevorzugt Dachbahnen aus Kunststoff verwendet, welche in der Regel mit Dachziegeln abgedeckt werden. Hierdurch sind die Dachbahnen nicht der unmittelbaren Witterung ausgesetzt. Diese Dachbahnen sollen eine gewisse Wasserdampfdiffusionsfähigkeit besitzen, damit Feuchte aus dem Gebäude und bevorzugt aus dem Dachaufbau bzw. der Dachisolation durch das Dach hindurch entweichen kann. Andererseits sollten die Dachbahnen auch eine gewisse Wasserdichtigkeit aufweisen und einen Brandschutz bieten. In der Regel bestehen solche Kunststoffdachbahnen aus einer porösen Dachbahnlage, welche mit einer Funktionsschicht beschichtet ist, um die gewünschten Anforderungen an die Diffusion, den Brandschutz und die Elastizität einzustellen.
Nachteilig bei dem bekannten Dachbahnenkunststoff ist, dass sie eine glatte Oberfläche aufweisen. Bei der Errichtung eines Gebäudes kann dies zu gefährlichen Situationen führen, insbesondere wenn es feucht ist. Ein Dachdecker kann auf solchen Dachbahnen leicht ausrutschen.
Die US 8,530,034 B2 betrifft eine Laminatzusammensetzung und ein Verfahren zum Auftragen des Laminats und insbesondere eine reflektierende Laminatbeschichtung für Rolldachbahnen aus Bitumen. In die Laminatbeschichtung wird ein Granulat aus glatten, kleinen Körnchen eingebracht. Die Körnchen sollen möglichst klein und glatt sein, um das Reflexionsverhalten zu verbessern.
Aus der DE 10 2007 048 177 A1 geht eine Dachabdeckung mit lichtabstrahlender Beschichtung hervor. Diese Dachabdeckung ist vor allem eine Bitumenbahn. Sie kann jedoch auch eine Polymerbitumenbahn oder eine Dachbahn aus Kunststoff, wie Polyethylen, FPO/TPO sein. Diese Dachbahn wird hergestellt, indem eine weiße Split/Granulat-Beschichtung auf die Dachbahn aufgebracht wird, wobei auf diese Beschichtung ein Sprühkleber aufgetragen wird und dann zusätzlich reflektierende Glaskugeln aufgebracht und mit einer Walze angepresst werden.
Bei den aus der US 8,530,034 B2 und der DE 10 2007 048 177 A1 bekannten Dachbahnen handelt es sich um Dachbahnen mit einer reflektierenden Oberfläche, um Sonnenstrahlung zu reflektieren und nicht zu absorbieren. Diese Dachbahnen sind somit als äußere Dachabdeckung vorgesehen und werden nicht mit Dachziegeln oder dergleichen abgedeckt. Diese Dachbahnen sind wasserundurchlässig, um einen ausreichenden Schutz bei Regen zu bieten. Bei diesen Dachbahnen handelt es sich nicht um atmungsaktive bzw. diffusionsoffene Dachbahnen, wie sie unter Dachziegeln verwendet werden.
Die Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, atmungsaktive Dachbahnen aus Kunststoff so weiterzubilden, dass sie auch während der Bauphase ein sicheres Begehen und Arbeiten auf den Dachbahnen erlauben.
Die Aufgabe wird durch eine Dachbahn und ein Verfahren zum Herstellen einer Dachbahn mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in jeweiligen Unteransprüchen angegeben.
Eine erfindungsgemäße Dachbahn aus Kunststoff zum Aufbringen auf ein Bauelement, wie zum Beispiel auf eine Holzdachkonstruktion im Hausbau. Die Dachbahn umfasst ein Trägermaterial mit einer Oberseite und eine Beschichtung, welche auf der Oberseite des Trägermaterials aufgebracht und mit dieser fest verbunden ist, wobei die Dachbahn atmungsaktiv ist. Die Dachbahn zeichnet sich dadurch aus, dass Substratkörner im Bereich der Oberfläche der Beschichtung derart eingebracht und mit dieser verbunden sind, dass die Substratkörner an der Oberfläche fixiert sind bzw. verkleben.
Durch das Vorsehen von Substratkörner an der Oberfläche der Dachbahn wird dieser eine gewisse Rauigkeit verliehen, sodass beim Begehen einer Dachbahn ein sicherer Halt gegeben wird, selbst wenn die Dachbahn an einem geneigten Dach angeordnet ist und feucht sein sollte.
Die Anmelderin hat umfangreiche Versuche mit Dachbahnen aus Kunststoff durchgeführt und zunächst Dachbahnen mit einer profilierten Oberfläche erzeugt. Mit einer solchen profilierten Oberfläche konnte eine gewünschte Rauigkeit erzielt werden, welche ein zuverlässiges Begehen der Dachbahn erlaubt. Eine profilierte Oberfläche bedeutet zwangsweise dickere und dünnere Abschnitte. In den Versuchen hat sich gezeigt, dass die dickeren Abschnitte der profilierten Dachbahn steif wurden, insbesondere wenn die Gesamtdicke der Dachbahn heraufgesetzt wurde bzw. die dünneren Abschnitte nicht ausreichend stabil waren, insbesondere wenn die Gesamtdicke der Dachbahn herabgesetzt worden ist. Bei einer Erhöhung der Gesamtdicke der Dachbahn war es auch schwierig, die gewünschten Anforderungen an die Wasserdampfdiffusionsfähigkeit, Wasserdichtigkeit und Biegsamkeit der Dachbahn zu erzielen. Zudem ist eine Profilierung der Dachbahn mit erheblichem Aufwand verbunden, um Dachbahnen mit gleichbleibender Qualität herstellen zu können. Es hat sich ebenfalls herausgestellt, dass derartige profilierte Dachbahnen bei Nässe trotzdem rutschig sind.
In weiteren Versuchen wurde überraschenderweise festgestellt, dass Substratkörner mit der Beschichtung der Dachbahn an die Dachbahn gebunden werden können, ohne dass die weiteren Eigenschaften der Dachbahn, wie Wasserdampfdiffusionsfähigkeit, Wasserdichtigkeit, Brandschutz und Biegsamkeit der Dachbahn, beeinträchtigt werden.
Das Trägermaterial kann ein Vlies oder ein Gewebe oder ein Gewirke, vorzugsweise ein Polyestervlies oder ein Polypropylenvlies, sein. Das Trägermaterial kann auch eine Folie, vorzugsweise eine Kunststofffolie, beispielsweise aus Polyamid, Polyurethan oder Polypropylen, sein.
Das Trägermaterial kann eine Stärke von zumindest 0,1 mm bzw. zumindest 0,5 mm bzw. zumindest 1 mm bzw. zumindest 2 mm bzw. zumindest 3 mm und/oder eine Stärke von maximal 6 mm bzw. maximal 5 mm bzw. maximal 4 mm bzw. maximal 3 mm aufweisen.
Durch die Verwendung eines Vlieses, eines Gewebes oder eines Gewirkes als Trägermaterial ist die Dachbahn biegsam bzw. flexibel und dehnbar bzw. elastisch. So kann die Dachbahn beispielsweise für den Transport aufgerollt werden, ohne die Dachbahn zu beschädigen. Aus einer aufgerollten Form heraus, kann die Dachbahn dann einfach auf einem Dach verlegt werden. Ein Vlies sorgt außerdem dafür, dass die Dachbahn eine hohe Wasserdampfdiffusionsfähigkeit aufweist.
Wird im Gegensatz dazu eine Folie, vorzugsweise eine Kunststofffolie, als Trägermaterial verwendet, erhält man eine Dachbahn mit einer geringen Dehnbarkeit, jedoch einer gegenüber einem Vlies erhöhten Wasserdichtigkeit.
Die Beschichtung kann ein Acrylat, ein Polyamid oder ein Polyurethan, vorzugsweise hergestellt aus einer wässrigen Flüssigkeit oder Lösung mit einem Acrylat, einem Polyamid oder einem Polyurethan, sein.
Die Beschichtung kann eine Dicke von zumindest 10 µm bzw. zumindest 20 µm bzw. zumindest 30 µm bzw. zumindest 50 µm aufweisen. Je dünner die Beschichtung ist, desto besser kann Dampf hindurch diffundieren. Sie kann eine Dicke von maximal 250 µm bzw. maximal 200 µm bzw. maximal 150 µm bzw. maximal 100 µm aufweisen. Die Dicke der Schicht hängt auch vom verwendeten Material ab, daher können auch Schichten mit einer Dicke von maximal 500 µm bzw. maximal 450 µm bzw. maximal 400 µm bzw. maximal 350 µm bzw. maximal 300 µm sinnvoll sein. Je dicker die Schicht ist, desto stabiler ist sie.
Durch die Beschichtung aus einem Acrylat oder einem Polyurethan erhält die Dachbahn wichtige Eigenschaften. Die Zusammensetzung und Dicke der Beschichtung wird so gewählt, dass sie im Zusammenspiel mit dem Trägermaterial einerseits eine ausreichend hohe Wasserdampfdiffusionsfähigkeit, sodass Feuchtigkeit aus dem Gebäude durch das Dach entweichen kann, und andererseits eine ausreichend hohe Wasserdichtigkeit besitzt, sodass Wasser von außen nicht eindringen kann. Die Beschichtung weist vorzugsweise eine Schlagregenbeständigkeit auf. Weiterhin bietet die Beschichtung einen mechanischen Schutz und einen Brandschutz. Sie darf jedoch nicht so dick sein, dass die Flexibilität der Dachbahn verloren geht. Zudem kann die Beschichtung mit UV-Licht absorbierenden Substanzen versehen sein, um für eine Beständigkeit der Dachbahn gegenüber UV-Strahlung zu sorgen. Die Dachbahn altert hierdurch nicht so schnell, da sie von der UV-Strahlung nicht ausgetrocknet und spröde wird. Eine spröde Dachbahn kann beispielsweise die Anforderungen an die Wasserdichtigkeit nicht mehr erfüllen. Eine Erhöhung der UV-Beständigkeit kann durch marktübliche Zuschlagstoffe, welche UV-Licht absorbieren und/oder reflektieren, sowie durch die Verwendung von hydrolysebeständigen Polymeren, wie Ethergruppen oder Polymere mit aliphatischem Aufbau, erreicht werden.
Die Dachbahn kann eine Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl µ von zumindest 500 bzw. zumindest 1000 bzw. zumindest 2.000 bzw. zumindest 4.000 bzw. zumindest 6.000 und/oder eine Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl µ von maximal 80.000 bzw. 50.000 bzw. maximal 30.000 bzw. maximal 10.000 aufweisen.
Mit der Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl µ (auch Dampfsperrwert) wird ausgedrückt, wie stark die Dachbahn die Diffusion von Wasserdampf behindert. Die Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl ist ein dimensionsloser Materialkennwert, der angibt, um welchen Faktor die Dachbahn dichter gegenüber Wasserdampf ist als eine gleich dicke, ruhende Luftschicht. Je größer µ ist, desto dampfdichter ist die Dachbahn.
Die Dachbahn kann einen SD-Wert von nicht mehr als 0,1 m bzw. nicht mehr als 0,3 m bzw. nicht mehr als 0,5 m oder einen SD-Wert von nicht mehr als 1 m bzw. nicht mehr als 2 m bzw. nicht mehr als 5 m oder einen SD-Wert von nicht mehr als 10 m bzw. nicht mehr als 15 m bzw. nicht mehr als 20 m aufweisen.
Den SD-Wert erhält man durch eine Multiplikation der Wasserdampfdiffusionswiderstandszahl µ mit der Dicke der Dachbahn. Der SD-Wert ist ein bauphysikalisches Maß für den Wasserdampfdiffusionswiderstand der Dachbahn. Ein SD-Wert kleiner gleich 0,5 m bedeutet, dass die Dachbahn diffusionsoffen ist. Ein SD-Wert zwischen 0,5 m und 1500 m bedeutet, dass die Dachbahn diffusionshemmend ist. Ein SD-Wert größer gleich 1500 m bedeutet, dass die Dachbahn diffusionsdicht ist. In diesem Fall wird dann von einer Dampfsperre gesprochen.
Die Dachbahn kann zumindest eine Wasserdichtigkeit aufweisen, welche einer Wassersäule von zumindest 4.000 mm bzw. zumindest 6.000 mm bzw. zumindest 8.000 mm bzw. zumindest 10.000 mm entspricht.
Mit der Wasserdichtigkeit wird die Eigenschaft der Dachbahn, das Ein- oder Durchdringen von Wasser zu verhindern, beschrieben. Sie wird durch eine Wassersäule definiert, die auf der Dachbahn lasten kann, ohne dass Wasser hindurchtritt. Entscheidend ist hierbei die Zeit, die die Wassersäule auf der Dachbahn lastet. Bei steigender Wassersäule und damit steigendem Druck wird die Zeit gemessen, bis ein dritter Tropfen auf der Innenseite zu sehen ist. Der Druck, der zu diesem Zeitpunkt wirkt, wird dann in Millimeter Wassersäule angegeben. Beispielsweise spricht man bei Schutzkleidung gegen Regen gemäß Norm DIN EN 343:2010-05 ab einer Wassersäule von 800 mm von „wasserdicht (Klasse 2)“ und ab einer Wassersäule von 1300 mm von „wasserdicht (Klasse 3)“. Funktionskleidung gilt ab einer Wassersäule von 4000 mm als wasserdicht.
Es gibt auch andere Möglichkeiten, wie die Dichtheit gemessen werden kann. So kann die Dichtheit auch durch die Wassersäule bestimmt werden, die für eine vorbestimmte Zeitdauer angelegt wird. Eine Dachbahn gilt z.B. im Allgemeinen als wasserdicht, wenn sie einer Wassersäule von zumindest 150 mm, insbesondere zumindest 300 mm und vorzugsweise 500 mm für zwei Stunden widerstehen kann, ohne dass ein Tropfen hindurchtritt bzw. Leckage feststellbar ist.
Die Dachbahn kann ein Elastizitätsmodul von zumindest 0,2 GPa bzw. zumindest 0,4 GPa bzw. zumindest 0,6 GPa und/oder ein Elastizitätsmodul von maximal 6 GPa bzw. maximal 4 GPa bzw. maximal 2 GPa aufweisen.
Mit dem Elastizitätsmodul wird der Zusammenhang zwischen Spannung und Dehnung bei einer Verformung der Dachbahn bezeichnet. Je kleiner der Wert ist, desto dehnbarer ist die Dachbahn.
Die Dachbahn kann eine UV-Beständigkeit und/oder eine Nageldichtigkeit aufweisen. Nageldicht bedeutet, dass Trägermaterial und die Beschichtung der Dachbahn so ausgebildet sind, dass ein zur Fixierung der Dachbahn in diese geschlagener Nagel so ummantelt wird, dass die Eigenschaften der Dachbahn hinsichtlich Wasserdampfdiffusionsfähigkeit und Wasserdichtigkeit vollständig erhalten bleiben.
Die Substratkörner können aus Glas, aus einem mineralischen Material oder aus einem Polymer ausgebildet sein.
Die Substratkörner können eine Größe von zumindest 0,01 mm bzw. zumindest 0,1 mm bzw. zumindest 0,5 mm bzw. zumindest 1,5 mm bzw. zumindest 2 mm und/oder eine Größe von maximal 5 mm bzw. maximal 4 mm bzw. maximal 3 mm bzw. maximal 2 mm aufweisen.
Mittels einer für das jeweilige Material typischen Sieblinie wird die Größenverteilung der Substratkörner beschrieben, wobei sich die Korndurchmesser im Bereich zwischen 0,1 mm und 5 mm erstrecken. Die Korngröße wird so gewählt, dass die Körner sich fest mit der Beschichtung verbinden, jedoch weit genug aus der Beschichtung herausragen, um eine raue Oberfläche der Dachbahn zu bilden.
Die Substratkörner weisen vorzugsweise eine kantige Form auf. Mit kantiger Form ist gemeint, dass die Substratkörner nicht rund sind, sondern eine möglichst raue Oberfläche mit zumindest einer und vorzugsweise mehreren Kanten aufweisen, sodass die Dachbahn selbst möglich rau ist.
Durch Aufrieseln können die Substratkörner auf die noch nicht ausgehärtete Beschichtung auf die Dachbahn aufgetragen werden und so mit der Dachbahn verbunden werden.
Die Beschichtung kann aus einer ersten unmittelbar auf der Oberseite des Trägermaterials angeordneten Grundierungsschicht und einer zweiten auf der Grundierungsschicht angeordneten Oberflächenschicht ausgebildet sein, welche die Substratkörner fixiert. Die Oberflächenschicht wird auch als Top-Coat bezeichnet.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird auf das Trägermaterial eine Grundierungsschicht aufgebracht, mit welcher die wesentlichen Anforderungen an die Wasserdampfdiffusionsfähigkeit, Wasserdichtigkeit und den Brandschutz eingestellt werden und auf eine Grundierungsschicht wird eine dünne Oberflächenschicht aufgetragen, welche unter anderem zum Fixieren der Substratkörner dient. Durch einen solchen zweischichtigen Aufbau wird sichergestellt, dass die Substratkörner nicht in die Grundierungsschicht eindringen und somit am Oberflächenbereich der Dachbahn angeordnet sind. Substratkörner, welche vollständig in die Beschichtung eindringen, haben keine Wirkung bezüglich der Rauigkeit, sondern stören lediglich die sonstigen physikalischen Eigenschaften der Dachbahn.
Durch Aufrieseln können die Substratkörner auf die noch nicht ausgehärtete Oberflächenbeschichtung der Dachbahn aufgetragen werden und so mit der Dachbahn verbunden werden.
Die Grundierungsschicht und/oder die Oberflächenschicht kann ein Acrylat, ein Polyamid oder ein Polyurethan, vorzugsweise hergestellt aus einer wässrigen Flüssigkeit oder Lösung mit einem Acrylat, einem Polyamid oder einem Polyurethan, sein.
Die Grundierungsschicht weist eine Dicke von zumindest 10 µm bzw. zumindest 20 µm bzw. zumindest 30 µm bzw. zumindest 50 µm und/oder eine Dicke von maximal 250 µm bzw. maximal 200 µm bzw. maximal 150 µm bzw. maximal 100 µm auf. Die Dicke der Grundierungsschicht hängt auch vom verwendeten Material ab, daher können Schichten mit einer Dicke von bis zu 5 mm, insbesondere bis zu 2 mm bzw. maximal 500 µm bzw. maximal 400 µm bzw. maximal 300 µm sinnvoll sein.
Die Oberflächenschicht weist eine Stärke von zumindest 3 µm bzw. zumindest 5 µm bzw. zumindest 7 µm und/oder eine Stärke von maximal 35 µm bzw. maximal 30 µm bzw. maximal 25 µm auf. Die Dicke der Oberflächenschicht hängt ebenfalls auch vom verwendeten Material ab, daher können Schichten mit einer Dicke von maximal 300 µm bzw. maximal 250 µm bzw. maximal 200 µm bzw. maximal 150 µm bzw. maximal 100 µm sinnvoll sein.
Die Zusammensetzung und Dicke der Grundierungsschicht bzw. der Oberflächenschicht werden so aufeinander abgestimmt, dass sie zusammen mit dem Trägermaterial einerseits eine ausreichend hohe Wasserdampfdiffusionsfähigkeit aufweisen, sodass Feuchtigkeit aus dem Gebäude durch das Dach entweichen kann, und andererseits eine ausreichend hohe Wasserdichtigkeit besitzen, sodass Wasser von außen nicht eindringen kann. Die Grundierungsschicht ist hierbei vorzugsweise diffusionsoffener als die Oberflächenschicht ausgebildet.
Weiterhin kann die Grundierungsschicht eine hohe Elastizität aufweisen und bildet einen mechanischen Schutz für die Dachbahn aus. Um eine gute Verbindung zwischen der Grundierungsschicht und der Oberflächenschicht zu gewährleisten, bietet die Grundierungsschicht einen dementsprechenden chemischen und physikalischen Untergrund. Die Oberflächenschicht hingegen weist vorzugsweise eine Schlagregenbeständigkeit auf.
Außerdem kann die Oberflächenschicht für eine Beständigkeit der Dachbahn gegenüber UV-Strahlung sorgen. Die Dachbahn altert hierdurch nicht so schnell, da sie von der UV-Strahlung nicht ausgetrocknet und spröde wird. Eine spröde Dachbahn kann beispielsweise die Anforderungen an die Wasserdichtigkeit nicht mehr erfüllen. Weiterhin bietet der Aufbau einen Brandschutz, darf jedoch nicht so dick sein, dass die Flexibilität der Dachbahn verloren geht.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer vorstehend erläuterten Dachbahn umfasst das Bereitstellen eines Trägermaterials, das Aufbringen einer Beschichtung auf eine Oberseite des Trägermaterials, wobei die Beschichtung fest mit der Oberseite des Trägermaterials verbunden ist, das Aufbringen eines Substrats auf die Beschichtung und das Aushärten der Beschichtung in einem Ofen. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass Substratkörner auf die noch nicht ausgehärtete Beschichtung aufgerieselt werden, um diese mittels der Beschichtung auf der Dachbahn zu fixieren.
Die Beschichtung kann auf die Oberseite des Trägermaterials extrudiert werden. Bekannte Extrusionsverfahren sind das Chill-Roll-Verfahren und das Cast-Verfahren.
Die Beschichtung kann als viskose Masse in einem Bereich auf die Oberseite des Trägermaterials auftragen und danach auf die Oberseite des Trägermaterials aufgerakelt werden. Das Aufrakeln geschieht mittels einer Rakel, wobei das Material der Beschichtung auf einer Seite des Trägermaterials aufgebracht wird und dann gleichmäßig entlang des Trägermaterials glatt gestrichen wird. Das Auftragen kann aber auch mittels eines Walzenauftragswerks oder einer Hotmelt-Düse erfolgen.
Die Beschichtung kann unter einem vorbestimmten Temperaturprofil ausgehärtet werden, wobei eine Temperatur von zumindest 50°C bzw. zumindest 75°C bzw. zumindest 100°C und/oder eine Temperatur von maximal 160°C bzw. maximal 150°C bzw. maximal 140°C eingestellt wird.
Entscheidend hierbei ist, dass die Substratkörner auf die noch nicht ausgehärtete Beschichtung aufgerieselt werden. Die Größe der Körner wird so gewählt, dass sie teilweise in die Beschichtung eindringen, jedoch zu einem ausreichenden Teil aus der Beschichtung hervorstehen. Beim Aushärten der Beschichtung verbinden sich die Substratkörner fest mit der Beschichtung und durch das Überstehen sorgen sie für eine raue Oberfläche der Dachbahn.
Die Beschichtung kann aus zwei Beschichtungen ausgebildet werden, wobei eine Grundierungsschicht unmittelbar auf die Oberseite des Trägermaterials aufgebracht wird und eine Oberflächenschicht auf die Grundierungsschicht aufgebracht wird.
Vorzugsweise wird die Oberflächenschicht erst auf die Grundierungsschicht aufgebracht, sobald diese ausgehärtet ist. Die Grundierungsschicht weist vorzugsweise demensprechende chemische und physikalische Eigenschaften auf, sodass die Oberflächenschicht gut haftet.
Die Substratkörner können auf die noch nicht ausgehärtete Oberflächenschicht aufgerieselt werden, um diese mittels der Oberflächenschicht auf der Dachbahn zu fixieren.
Die Substratkörner werden auf die noch nicht ausgehärtete Oberflächenschicht aufgerieselt. Die Größe der Körner wird so gewählt, dass sie teilweise in die Oberflächenschicht eindringen, jedoch zu einem ausreichenden Teil aus der Oberflächenschicht hervorstehen. Beim Aushärten der Oberflächenschicht verbinden sich die Substratkörner fest mit der Oberflächenschicht und durch das Überstehen sorgen sie für eine raue Oberfläche der Dachbahn.
Die Grundierungsschicht kann auf die Oberseite des Trägermaterials extrudiert werden. Die Grundierungsschicht kann auch als viskose Masse in einem Bereich auf die Oberseite des Trägermaterials aufgetragen und danach auf die Oberseite des Trägermaterials aufgerakelt werden.
Die Oberflächenschicht kann auf die Grundierungsschicht extrudiert werden. Die Oberflächenschicht kann auch als viskose Masse in einem Bereich auf die Grundierungsschicht aufgetragen und danach auf die Grundierungsschicht aufgerakelt werden. Das Auftragen der Oberflächenschicht kann auch mittels eines Walzenauftragswerks oder einer Hotmelt-Düse erfolgen.
Sowohl die Oberflächenschicht als auch die Grundierungsschicht kann im Kalanderverfahren aufgetragen werden. Dies gilt auch für ein Dachbahn mit lediglich einer einzelnen Beschichtung auf dem Trägermaterial.
Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der Beschreibung und dem beispielhaften Ausführungsbeispiel ersichtlich, das in den beigefügten Zeichnungen dargestellt ist. Diese zeigen in:

1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Dachbahn gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel, in
2 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Dachbahn gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, in
3 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemä-ßen Dachbahn gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel, in
4 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemä-ßen Dachbahn gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel, und in
5 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Dachbahn aufgebracht auf ein Hausdach.

Im Folgenden wird eine erfindungsgemäße Dachbahn 1 beispielhaft anhand eines ersten Ausführungsbeispiels näher beschrieben (1).
Die Dachbahn 1 umfasst ein Trägermaterial 2 mit einer Oberseite 3. Auf der Oberseite 3 des Trägermaterials ist eine Grundierungsschicht 4 aufgebracht. Die Grundierungsschicht 4 ist fest mit dem Trägermaterial 2 verbunden. Auf der Grundierungsschicht 4 ist eine Oberflächenschicht 5 angeordnet. Die Oberflächenschicht 5 ist fest mit der Grundierungsschicht 4 verbunden.
Das Trägermaterial 2 ist ein Vlies, vorzugsweise ein Polyestervlies (PES) oder ein Polypropylenvlies (PP). Das Trägermaterial 2 kann aber auch ein Gewebe oder ein Gewirke sein. Es kann auch eine Folie, vorzugsweise eine Kunststofffolie, beispielsweise aus Polyamid, Polyurethan oder Polypropylen, sein. Das Trägermaterial 2 weist eine Stärke von zumindest 0,1 mm bzw. zumindest 0,5 mm bzw. zumindest 1 mm bzw. zumindest 2 mm bzw. zumindest 3 mm und/oder eine Stärke von maximal 6 mm bzw. maximal 5 mm bzw. maximal 4 mm bzw. maximal 3 mm auf.
Die Grundierungsschicht 4 ist eine Schicht aus einem Acrylat, einem Polyamid oder einem Polyurethan. Sie ist vorzugsweise aus einer wässrigen Flüssigkeit oder Lösung mit einem Acrylat oder einem Polyurethan hergestellt. Die Grundierungsschicht 4 weist eine Dicke von zumindest 10 µm bzw. zumindest 20 µm bzw. zumindest 30 µm bzw. zumindest 50 µm und/oder eine Dicke von maximal 250 µm bzw. maximal 200 µm bzw. maximal 150 µm bzw. maximal 100 µm auf. Die Dicke der Grundierungsschicht hängt auch vom verwendeten Material ab, daher können Schichten mit einer Dicke von bis zu 5 mm, insbesondere bis zu 2 mm bzw. maximal 500 µm bzw. maximal 400 µm bzw. maximal 300 µm sinnvoll sein.
Die Oberflächenschicht 5 ist auch eine Schicht aus einem Acrylat, einem Polyamid oder einem Polyurethan. Sie ist ebenfalls vorzugsweise aus einer wässrigen Flüssigkeit oder Lösung mit einem Acrylat oder einem Polyurethan hergestellt. Die Oberflächenschicht 5 weist eine Stärke von zumindest 3 µm bzw. zumindest 5 µm bzw. zumindest 7 µm und/oder eine Stärke von maximal 35 µm bzw. maximal 30 µm bzw. maximal 25 µm auf. Die Dicke der Oberflächenschicht hängt ebenfalls auch vom verwendeten Material ab, daher können Schichten mit einer Dicke von maximal 300 µm bzw. maximal 250 µm bzw. maximal 200 µm bzw. maximal 150 µm bzw. maximal 100 µm sinnvoll sein.
Bei der Herstellung der Dachbahn 1 werden das Trägermaterial 2, die Grundierungsschicht 4 und die Oberflächenschicht 5 so aufeinander abgestimmt, dass die Dachbahn 1 die gewünschten Eigenschaften bezüglich der Wasserdampfdiffusionsfähigkeit, Wasserdichtigkeit und Biegsamkeit erzielt.
Die gewünschten Eigenschaften sind, wie es oben bereits erläutert ist, eine gewisse Atmungsaktivität bzw. ein Diffusionsvermögen, mit einem SD-Wert von nicht mehr als 20 m, insbesondere nicht mehr als 15 m bzw. 10 m. Die Dachbahnen können auch mit einer starken Diffusionsoffenheit mit einem SD-Wert von nicht mehr als 5 m bzw. nicht mehr als 2 m oder nicht mehr als 1 m. Die Dachbahnen können sogar eine Diffusionsoffenheit von 0,5 m oder kleiner aufweisen.
Im Sinne der vorliegenden Erfindung wird als atmungsaktive Dachbahn eine Dachbahn mit einem SD-Wert von 50 m oder kleiner bezeichnet. Eine diffusionsoffene Dachbahn ist eine Dachbahn mit einem SD-Wert von 0,5 m oder kleiner.
Weiterhin umfasst die Dachbahn 1 Substratkörner 6. Die Substratkörner 6 werden auf die Oberflächenschicht 5 aufgerieselt, während diese noch nicht ausgehärtet ist. Die Stärke der Oberflächenschicht 5 ist so gewählt, dass die Substratkörner 6 einerseits weit genug in die Oberflächenschicht 5 eindringen können, um nach dem Aushärten der Oberflächenschicht 5 fest mit dieser verbunden zu sein, und andererseits nur so weit eindringen, dass sie zu einem Teil aus der Oberflächenschicht 5 hervorstehen.
Die Substratkörner 6 sind aus Glas, aus einem mineralischen Material oder aus einem Polymer ausgebildet. Sie weisen eine Größe von zumindest 0,01 mm bzw. zumindest 0,1 mm bzw. zumindest 0,5 mm bzw. zumindest 1,5 mm bzw. zumindest 2 mm und/oder eine Größe von maximal 5 mm bzw. maximal 4 mm bzw. maximal 3 mm bzw. maximal 2 mm auf. Substratkörner aus mineralischen Material, wie z.B. Quarzsand, kann bereits mit sehr kleiner Körnung (z.B. 10 µm) eine gute Rutschfestigkeit ergeben, wohingegen Substratkörner aus Polymermaterial in der Regel eine höhere Korngröße von bspw. zumindest 50 µm aufweisen sollten. Mineralische Substratkörner haben in der Regel keinerlei Einfluss auf die Dampfdurchlässigkeit, wohingegen feine Kunststoff- und Glaskörner die Wasserdampfdurchlässigkeit beeinträchtigen können, wenn sie mit hoher Flächendeckung aufgetragen sind.
Die Substratkörner 6 weisen eine kantige Form auf. Sie sind vorzugsweise nicht rund, sondern besitzen eine möglichst raue Oberfläche, sodass die Dachbahn selbst möglich rau ist.
Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass die Substratkörner 6 die oben erläuterten Eigenschaften der Dachbahn 1 kaum beeinflussen, insbesondere nicht die Wasserdampfdiffusionsfähigkeit und die Wasserdichtigkeit. Der Grund hierfür liegt wahrscheinlich darin, dass die Substratkörner 6 nur im Oberflächenbereich der Dachbahn 1 angeordnet sind und nicht tief in die Dachbahn 1 eindringen. Hierdurch wird die innere Struktur der Dachbahn kaum verändert und es können die gewünschten physikalischen Eigenschaften gezielt eingestellt werden. Die Oberflächenschicht 5, welche auch als Top-Coat bezeichnet wird, fungiert hier gleichermaßen als Funktionsschicht und Fixierschicht zum Fixieren der Substratkörner. Die Oberflächenschicht 5 hat einerseits Einfluss auf die Wasserdampfdiffusionsfähigkeit und die Wasserdichtigkeit der Dachbahn 1. Sie kann jedoch auch noch weitere Funktionen aufweisen, wie zum Beispiel eine UV-Beständigkeit durch entsprechende Zuschlagstoffe in der Oberflächenschicht 5.
Nachfolgend wird ein Verfahren zur Herstellung einer Dachbahn 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel erläutert (3).
Das Trägermaterial 2 wird bereitgestellt. Auf die Oberseite 3 des Trägermaterials 2 wird die Grundierungsschicht 4 aufgebracht. Die Grundierungsschicht 4 wird hierbei in einem Bereich auf die Oberseite 3 als viskose Masse aufgetragen und danach auf die gesamte Oberseite 3 des Trägermaterials 2 mit einer Rakel 7 aufgerakelt.
Die Grundierungsschicht 4 wird beispielsweise in einem Ofen (nicht dargestellt) ausgehärtet, sodass sich die Grundierungsschicht 4 fest mit dem Trägermaterial 2 verbindet. Die Grundierungsschicht 4 wird unter einem vorbestimmten Temperaturprofil ausgehärtet, wobei der Temperaturbereich in der Regel zwischen 50°C und 160°C liegt.
Auf die Grundierungsschicht 4 wird die Oberflächenschicht 5 aufgebracht. Die Grundierungsschicht 4 wird hierbei in einem Bereich auf die Grundierungsschicht 4 wiederum als viskose Masse aufgebracht und danach auf die gesamte Grundierungsschicht 4 aufgerakelt.
Die Grundierungsschicht 4 kann vollständig ausgehärtet sein, bevor die Oberflächenschicht 5 aufgebracht wird, d.h., dass sie durch anwenden des Temperaturprofils geleitet worden ist. Es ist jedoch auch möglich, die Grundierungsschicht 4 nur etwas anzuhärten, indem sie eine vorbestimmte Zeitdauer auf dem Trägermaterial verbleibt und/oder mit einer Heizeinrichtung mit geringer Heizleistung als die Heizeinrichtung zum vollständigen Aushärten der Dachbahn vorerwärmt wird, sodass die Grundierungsschicht 4 eine gewisse Festigkeit besitzt, die ein weites Auftragen der Oberflächenschicht 5 erlaubt.
Während die Oberflächenschicht 5 noch nicht ausgehärtet ist, werden die Substratkörner 6 auf die Oberflächenschicht 5 aufgerieselt. Das Aufrieseln geschieht mittels einer Rieselvorrichtung 8. Hierbei erstreckt sich die Rieselvorrichtung 8 über die Breite der Dachbahn 1, wobei die Rieselvorrichtung 8 die Substratkörner 6 über die gesamte Breite der Dachbahn 1 auf die Oberflächenschicht 5 rieselt, während die Dachbahn 1 in Förderrichtung 12 bewegt wird. So wird die Oberflächenschicht 5 vollständig und gleichmäßig mit Substratkörnern 6 bedeckt. Da die Oberflächenschicht 5 noch weich ist und eine dementsprechend geringe Stärke aufweist, versinken die Substratkörner 6 zum Teil in der Oberflächenschicht 5. So können sie sich beim Aushärten der Oberflächenschicht 5 fest mit dieser verbinden.
Die Dachbahn 1 wird dann in einem Ofen (nicht dargestellt) ausgehärtet, sodass sich die Oberflächenschicht 5 fest mit der Grundierungsschicht 4 verbindet. Gleichzeitig verbinden sich so die Substratkörner 6 ebenfalls fest mit der Oberflächenschicht 5. Der Teil der Substratkörner 6, der aus der Oberflächenschicht 5 hervorsteht, sorgt für eine Rauheit und Rutschfestigkeit der Dachbahn 1.
Ein zweites Ausführungsbeispiel wird im Folgenden erläutert (2). Gleiche Teile besitzen gleiche Bezugszeichen, wie im vorherigen Ausführungsbeispiel. Außerdem gelten die obigen Erläuterungen gleichermaßen für die Teile des zweiten Ausführungsbeispiels, sofern im Folgenden nichts anderes ausgeführt wird.
Im zweiten Ausführungsbeispiel weist die erfindungsgemäße Dachbahn 1 anstelle der Grundierungsschicht 4 und der Oberflächenschicht 5 lediglich eine einzige Beschichtung 9 auf.
In diesem Ausführungsbeispiel ist das Trägermaterial 2 eine Folie 10, vorzugsweise eine Kunststofffolie, beispielsweise aus Polyamid, Polyurethan oder Polypropylen.
Eine solche Folie 10 weist gegenüber einem Vlies, Gewebe oder Gewirke eine glatte Oberfläche auf. Hierdurch kann das Vorsehen einer Grundierungsschicht entfallen, da die glatte Oberfläche der Folie die notwendigen physikalischen und chemischen Oberflächeneigenschaften zum Aufbringen der Oberflächenschicht 5 aufweist.
Eine solche Folie 10, welche beispielsweise im Extrusionsverfahren hergestellt werden kann, und die notwendige mechanische Festigkeit aufweist, ist grundsätzlich teurer als ein Vlies, das mit den gewünschten mechanischen Eigenschaften als Massenware am Markt verfügbar ist.
Die Folie 10 weist eine Stärke von zumindest 0,01 mm bzw. zumindest 0,05 mm bzw. zumindest 0,1 mm bzw. zumindest 1 mm bzw. zumindest 2 mm bzw. zumindest 3 mm und/oder eine Stärke von maximal 5 mm bzw. maximal 4 mm bzw. maximal 3 mm auf.
Eine Folie ist im Vergleich zu einem Vlies gleicher Dicke diffusionsdichter, weist jedoch auch eine höhere Wasserdichtigkeit auf. So kann auf die Folie 10 lediglich eine dünne Beschichtung 9 aufgebracht werden und die Dachbahn 1 weist trotzdem die gewünschten Anforderungen an die Wasserdampfdiffusionsfähigkeit, Wasserdichtigkeit und Biegsamkeit auf.
Die Beschichtung 9 ist wie die Oberflächenschicht 5 des ersten Ausführungsbeispiels eine Schicht aus einem Acrylat, einem Polyamid oder einem Polyurethan und kann genauso wie die Oberflächenschicht 5 ausgebildet sein.
Weiterhin umfasst die Dachbahn 1 Substratkörner 6. Die Substratkörner 6 werden auf die Beschichtung 9 aufgerieselt, während diese noch nicht ausgehärtet ist. Da die Dicke der Beschichtung 9 so gering gewählt ist, dringen die Substratkörner 6 nur so weit ein, dass sie zu einem Teil aus der Beschichtung 9 hervorstehen, jedoch weit genug, um nach dem Aushärten der Beschichtung 9 fest mit dieser verbunden zu sein.
Eine solche Dachbahn 1, welche lediglich aus der Folie 10, die das Trägermaterial 2 bildet, und der Beschichtung 9 besteht, kann mit einer geringen Gesamtdicke als die Dachbahn des ersten Ausführungsbeispiels ausgebildet sein. Trotzdem können die gewünschten physikalischen Eigenschaften an die Wasserdampfdiffusionsfähigkeit und Wasserdichtigkeit bzw. Biegsamkeit genauso eingestellt werden. Die geringe Dicke der Dachbahn kann in manchen Anwendungen von Vorteil sein.
Nachfolgend wird ein Verfahren zur Herstellung einer Dachbahn 1 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel erläutert (4).
Das Trägermaterial 2 in Form einer Folie 10 wird extrudiert. Auf die Oberseite 3 des Trägermaterials 2 wird die Beschichtung 9 aufgebracht. Die Beschichtung 9 wird hierbei in einem Bereich auf die Oberseite 3 extrudiert oder aufgerakelt.
Während die Beschichtung 9 noch nicht ausgehärtet ist, werden die Substratkörner 6 wie beim ersten Ausführungsbeispiel auf die Beschichtung 9 aufgerieselt.
Die Dachbahn 1 wird dann wiederum in einem Ofen (nicht dargestellt) ausgehärtet, sodass sich die Beschichtung 9 fest mit dem Trägermaterial 2 verbindet. Gleichzeitig verbinden sich so die Substratkörner 6 ebenfalls fest mit der Beschichtung 9.
Die Erfindung ist oben anhand zweier Ausführungsbeispiele näher erläutert worden. Es sind weitere Abwandlungen der Erfindung möglich, insbesondere können unterschiedliche Materialien verwendet werden, sofern sie die gewünschten physikalischen Eigenschaften, vor allem an die Wasserdampfdiffusionsfähigkeit, Wasserdichtigkeit und Biegsamkeit der Dachbahn 1 bewerkstelligen.
Die Dachbahnen 1 können je nach Bedarf weiter modifiziert werden. Zum Beispiel kann es zweckmäßig sein, UV-absorbierende Zuschlagstoffe in die Oberflächenschicht 5 bzw. in die Beschichtung 9 einzubringen, um der gesamten Dachbahn 1 eine UV-Beständigkeit zu verleihen.
Weiterhin kann die Elastizität der Dachbahn 1 so eingestellt sein, dass sie beim Durchdringen der Dachbahn 1 mit einem Nagel sich so fest an den Schaft des Nagels anschmiegt, dass sie eine in der Regel ausreichende Wasserdichtigkeit ohne weitere Hilfsmittel beibehält. Dies wird als Nageldichtigkeit bezeichnet. Das Elastizitätsmodul der Dachbahn 1 beträgt daher vorzugsweise nicht mehr als 10 GPa. Insbesondere beträgt das Elastizitätsmodul nicht mehr als 3 GPa bzw. nicht mehr als 1 GPa.
Bei obigen Ausführungsbeispielen werden die Substratkörner auf die noch nicht ausgehärtete Schicht aufgerieselt. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, diese Substratkörner in einem Druckverfahren (z.B. Siebdruck) zusammen mit einem Haftsubstrat aufzutragen. Damit ist es z.B. möglich die Dachbahn mit der Anti-Rutschschicht in bestimmten Mustern zu bedrucken (z.B. regelmäßig verteilte Punkte).
Weiterhin ist es möglich die Substratkörner mit einem Walzenauftragsverfahren aufzutragen. Hierbei werden in der Regel mit Vertiefungen gravierte Walzen verwendet, wobei in den Vertiefungen die Substratkörner für den Übertrag aufgenommen werden.
Bezugszeichenliste

1: Dachbahn
2: Trägermaterial
3: Oberseite
4: Grundierungsschicht
5: Oberflächenschicht
6: Substratkörner
7: Rakel
8: Rieselvorrichtung
9: Beschichtung
10: Folie
11: Düse
12: Förderrichtung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

US 8530034 B2 [0007, 0009]
DE 102007048177 A1 [0008, 0009]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN 343:2010-05 [0028]

Claims

Dachbahn aus Kunststoff zum Aufbringen auf ein Bauelement, wie zum Beispiel auf eine Holzdachkonstruktion im Hausbau, umfassend ein Trägermaterial mit einer Oberseite und eine Beschichtung, welche auf die Oberseite des Trägermaterials aufgebracht und mit dieser fest verbunden ist, wobei die Dachbahn atmungsaktiv ist, dadurch gekennzeichnet, dass Substratkörner im Bereich der Oberfläche der Beschichtung derart eingebracht und mit dieser verbunden sind, dass die Substratkörner an der Oberfläche fixiert sind.
Dachbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial ein Vlies, ein Gewebe oder ein Gewirke, vorzugsweise ein Polyestervlies oder ein Polypropylenvlies, und/oder das Trägermaterial eine Folie, vorzugsweise eine Kunststofffolie, beispielsweise aus Polyamid, Polyurethan oder Polypropylen, ist.
Dachbahn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial eine Stärke von zumindest 0,1 mm bzw. zumindest 0,5 mm bzw. zumindest 1 mm bzw. zumindest 2 mm bzw. zumindest 3 mm und/oder eine Stärke von maximal 5 mm bzw. maximal 4 mm bzw. maximal 3 mm aufweist.
Dachbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung ein Acrylat, ein Polyamid oder ein Polyurethan, vorzugsweise hergestellt aus einer wässrigen Flüssigkeit oder Lösung mit einem Acrylat, einem Polyamid oder einem Polyurethan, ist.
Dachbahn nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung eine Dicke von zumindest 10 µm bzw. zumindest 20 µm bzw. zumindest 30 µm bzw. zumindest 50 µm und/oder eine Dicke von maximal 250 µm bzw. maximal 200 µm bzw. maximal 150 µm bzw. maximal 100 µm aufweist.
Dachbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Substratkörner aus Glas, aus einem mineralischen Material oder aus einem Polymer ausgebildet sind.
Dachbahn nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Substratkörner eine Größe von zumindest 0,01 mm bzw. zumindest 0,05 mm bzw. zumindest 0,1 mm bzw. zumindest 1 mm und/oder eine Größe von maximal 5 mm bzw. maximal 4 mm bzw. maximal 3 mm bzw. maximal 2 mm aufweisen.
Dachbahn nach einem der Ansprüche 1 oder 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Substratkörner eine kantige Form aufweisen.
Dachbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachbahn einen SD-Wert von nicht mehr als 0,1 m bzw. nicht mehr als 0,3 m bzw. nicht mehr als 0,5 m oder einen SD-Wert von nicht mehr als 1 m bzw. nicht mehr als 2 m bzw. nicht mehr als 5 m oder einen SD-Wert von nicht mehr als 10 m bzw. nicht mehr als 15 m bzw. nicht mehr als 20 m aufweist.
Dachbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachbahn zumindest eine Wasserdichtigkeit nach Norm DIN EN 343:2010-05 aufweist, welche einer Wassersäule von zumindest 4.000 mm bzw. zumindest 6.000 mm bzw. zumindest 8.000 mm bzw. zumindest 10.000 mm entspricht, oder eine Wasserdichtigkeit von zumindest 150 mm für zwei Stunden erfüllen.
Dachbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachbahn ein Elastizitätsmodul von zumindest 0,2 GPa bzw. zumindest 0,4 GPa bzw. zumindest 0,6 GPa und/oder ein Elastizitätsmodul von maximal 6 GPa bzw. maximal 4 GPa bzw. maximal 2 GPa aufweist.
Dachbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachbahn eine UV-Beständigkeit aufweist und/oder die Dachbahn eine Nageldichtigkeit aufweist.
Dachbahn nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung aus einer ersten unmittelbar auf der Oberseite des Trägermaterials angeordneten Grundierungsschicht und einer zweiten auf der Grundierungsschicht angeordneten Oberflächenschicht ausgebildet ist, welche die Substratkörner fixiert.
Dachbahn nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierungsschicht ein Acrylat oder ein Polyurethan, vorzugsweise hergestellt aus einer wässrigen Flüssigkeit oder Lösung mit einem Acrylat oder einem Polyurethan, ist und/oder die Oberflächenschicht ein Acrylat oder ein Polyurethan, vorzugsweise hergestellt aus einer wässrigen Flüssigkeit oder Lösung mit einem Acrylat oder einem Polyurethan, ist.
Dachbahn nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierungsschicht eine Dicke von zumindest 10 µm bzw. zumindest 20 µm bzw. zumindest 30 µm bzw. zumindest 50 µm und/oder eine Dicke von maximal 5 mm bzw. maximal 2 mm bzw. maximal 250 µm bzw. maximal 200 µm bzw. maximal 150 µm bzw. maximal 100 µm aufweist und/oder die Oberflächenschicht eine Stärke von zumindest 3 µm bzw. zumindest 5 µm bzw. zumindest 7 µm und/oder eine Stärke von maximal 35 µm bzw. maximal 30 µm bzw. maximal 25 µm aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer Dachbahn, insbesondere zur Herstellung einer Dachbahn gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15, umfassend die folgenden Schritte, Bereitstellen eines Trägermaterials, Aufbringen einer Beschichtung auf eine Oberseite des Trägermaterials, wobei die Beschichtung fest mit der Oberseite des Trägermaterials verbunden ist, Aufbringen eines Substrats auf die Beschichtung und Aushärten der Beschichtung in einem Ofen, dadurch gekennzeichnet, dass Substratkörner auf die noch nicht ausgehärtete Beschichtung aufgerieselt werden, um diese mittels der Beschichtung auf der Dachbahn zu fixieren.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung auf die Oberseite des Trägermaterials extrudiert wird oder die Beschichtung als viskose Masse in einem Bereich auf die Oberseite des Trägermaterials aufgetragen und danach auf die Oberseite des Trägermaterials aufgerakelt wird.
Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung unter einem vorbestimmten Temperaturprofil ausgehärtet wird, wobei eine Temperatur von zumindest 50°C bzw. zumindest 75°C bzw. zumindest 100°C und/oder eine Temperatur von maximal 160°C bzw. maximal 150°C bzw. maximal 140°C eingestellt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung aus zwei Beschichtungen ausgebildet wird, wobei eine Grundierungsschicht unmittelbar auf die Oberseite des Trägermaterials aufgebracht wird und eine Oberflächenschicht auf die Grundierungsschicht aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Substratkörner auf die noch nicht ausgehärtete Oberflächenschicht aufgerieselt werden, um diese mittels der Oberflächenschicht auf der Dachbahn zu fixieren.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundierungsschicht auf die Oberseite des Trägermaterials extrudiert oder die Grundierungsschicht als viskose Masse in einem Bereich auf die Oberseite des Trägermaterials aufgetragen und danach auf die Oberseite des Trägermaterials aufgerakelt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenschicht auf die Grundierungsschicht extrudiert wird oder die Oberflächenschicht als viskose Masse in einem Bereich auf die Grundierungsschicht aufgetragen und danach auf die Grundierungsschicht aufgerakelt wird.