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Die Erfindung betrifft ein Pyrolyseverfahren mit den Schritten: (a) indirektes Erhitzen von Pyrolysegut auf eine Temperatur von zumindest 800 °C, vorzugsweise über 1000°C, in einem Pyrolyseofen, so dass Pyrolysegas entsteht, und (b) Bewegen des Pyrolyseguts von einem Zuführbereich des Pyrolyserohrs zu einem Entnahmebereich des Pyrolyserohrs.
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Gemäß einer zweiten Betrachtungsweise betrifft die Erfindung einen Pyrolysereaktor mit (a) einem Pyrolyseofen, der ausgebildet ist zum Erhitzen von Pyrolysegut auf eine Temperatur von vorzugsweise über 1000 °C, der einen Zuführbereich zum Zuführen des Pyrolyseguts und einen Entnahmebereich zum Entnehmen von Schlacke, sowie (b) einer Pyrolysegut-Zuführung zum Zuführen von Pyrolysegut zum Pyrolyseofen aufweist.
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Ein derartiges Pyrolyseverfahren ist aus der
DE 10 2018 000 419 A1 bekannt. Derartige Pyrolyseverfahren werden eingesetzt, um kohlenstoffhaltige Substanzen, beispielsweise Biomasse, Kot, Klärschlamm oder andere kohlenwasserstoffhaltige Substanzen, die als Pyrolysegut bezeichnet werden, zumindest teilweise in Pyrolysegas zu überführen. Diese Pyrolysereaktion ist in der Regel endotherm, das heißt, dass dem Prozess kontinuierlich Wärmeenergie zugeführt werden muss. Dies geschieht in der Regel durch Verbrennen eines Teiles des Pyrolyseguts, oder daraus resultierenden Produkten - wie beispielsweise Pyrolysegas, oder eines anderen Brennstoffs.
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Besonders vorteilhaft ist die Pyrolyse bei der Verwertung von Pyrolysegut, das mit Kohlenwasserstoffen organischen Chemikalien oder auch Schwermetallen verunreinigt ist. Ein Beispiel hierfür ist Klärschlamm, der mit einer Vielzahl an Substanzen verunreinigt sein kann, die es häufig unmöglich machen, den Klärschlamm beispielsweise biologisch durch Aufbringen auf landwirtschaftlichen Flächen zu verwerten.
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Biomasse fällt in der Regel dezentral an, das heißt, dass bezogen auf eine vorgegebene Fläche, beispielsweise einem Hektar Land, eine vergleichsweise geringe Menge an Biomasse anfällt. Dies steht in Kontrast zu der Pyrolyse von beispielsweise Steinkohle, wo das gesamte Pyrolysegut an einer Stelle, nämlich am Ort des Bergwerks, anfällt.
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Aus der
DE 10 2018 000 419 A1 ist daher bekannt, eine kleine Pyrolyseanlage mit beispielsweise 40 bis 50 Kilowatt thermischer Leistung zu verwenden, die auch bei kleinen Masseströmen an Pyrolysegut wirtschaftlich betrieben werden könnte. Es hat sich herausgestellt, dass eine kompakte Bauweise für derartige Anlagen vorteilhaft ist. Bei dezentralen Anlagen kommt es meist häufiger als bei Großanlagen zu Schwankungen der Zusammensetzung des Pyrolyseguts. In anderen Worten, es ändert sich das Verhältnis von Kohlenstoff zu Wasserstoff und Sauerstoff schneller und in größerem Umfang als bei Großanlagen, da dort große Mengen an Pyrolysegut vorgehalten und miteinander gemischt werden können, um dieses Verhältnis zeitlich relativ konstant zu halten.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Nachteile im Stand der Technik zu vermindern.
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Die Erfindung löst das Problem durch ein Pyrolyseverfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1. Erfindungsgemäß ist damit insbesondere ein Pyrolyseverfahren, bei dem das Pyrolysegut im von außen beheizten Pyrolyserohr zum teilweisen Aufheizen des Pyrolyseguts in einem Zuführbereich mit Heißdampf beaufschlagt wird.
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Gemäß einer zweiten Betrachtungsweise löst die Erfindung das Problem durch einen Pyrolysereaktor mit den Merkmalen von Anspruch 6. Erfindungsgemäß ist damit ein gattungsgemäßer Pyrolysereaktor, der einen Heißdampferzeuger zum Erzeugen von Heißdampf mit einer Temperatur von zumindest 200°C vorzugsweise auch 500 °C oder mehr aufweist, wobei der Heißdampferzeuger eine Heißdampfzuführungsleitung zum Zuführen des Heißdampfs in den Zuführbereich des Pyrolyserohrs aufweist.
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Vorteilhaft an der Erfindung ist, dass durch das Einbringen, insbesondere Eindüsen, des Heißdampfs das Pyrolysegut sehr schnell auf eine hohe Temperatur erhitzt werden kann. Das hat zur Folge, dass im Pyrolysegut vorhandenes Wasser verdampft und dass in der Regel bereits im Zuführbereich Pyrolyseprozesse einsetzen. Pyrolyseprozesse erfolgen bereits bei geringen Temperaturen, sodass das Pyrolysegut zunächst noch nicht vollständig auf die erfindungsgemäß vorteilhafte hohe Temperatur von über 1000 °C erhitzt werden muss, um die Pyrolyse zu beginnen.
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Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass der Pyrolyseofen in der Regel vergleichsweise kurz gebaut werden kann, nicht aber muss. Der Grund dafür ist, dass das Erhitzen des Pyrolyseguts mittels Rückführung des Heißdampfs sehr schnell, beinahe schlagartig erfolgt, wodurch das Pyrolysegut für eine erwünschte Beschleunigung der thermo-chemischen Reaktion aufgeschlossen wird. Es bildet sich daher ein steiler Temperaturgradient im Pyrolysegut im Pyrolyseofen aus und die Pyrolyse startet in der Regel schnell. Das wiederum führt dazu, dass die Pyrolyse meist in vergleichsweiser kurzer Zeit in erwünschtem, weitergehendem Umfang stattfindet. Das hat zur Folge, dass- je nach Wunsch und nach der Menge des zugeführten Heißdampfes - kohlenstoffarme Schlacke erhalten werden kann, die leicht weiter zu verarbeiten ist.
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Wird beispielsweise Klärschlamm als Pyrolysegut verwendet, können - was eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung darstellt - aus der entstehenden Schlacke beispielsweise Phosphat, Kaliumsalz oder Schwermetalle wiedergewonnen werden. Die Rückgewinnung dieser Wert-Stoffe ist umso einfacher, je höher deren Konzentration in der Schlacke ist.
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Es ist ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, dass das entstehende Pyrolysegas nur sehr geringe Mengen an Teer enthält, da erfahrungsgemäß oberhalb von 1000 °C kaum Teer entsteht. Entsteht im Pyrolyserohr zwischenzeitlich Teer, so kann dieser in der Regel nicht an der von außen auf über 1000°C erhitzten Innenseite des Pyrolyserohrs kondensieren, weil er dort pyrolysiert wird. Es kommt daher in aller Regel nicht zu einer Versottung des Pyrolyserohrs, was einen langandauernden, ununterbrochenen Betrieb der Pyrolyse erst möglich macht.
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Günstig ist es, wenn der Heißdampf eine Temperatur von zumindest 200 °C, insbesondere über 500 °C, hat. In diesem Fall wird das Pyrolysegut besonders schnell auf eine für eine beschleunigte Pyrolyse-Reaktion aus reichende Temperatur aufgeheizt, was, wie oben beschrieben, die Gesamtdauer für die Pyrolyse und den Umsetzungsgrad des Pyrolyseguts erhöht. Der Umsetzungsgrad ist derjenige Massenverlust, den das Pyrolysegut durch Bildung des Pyrolysegases erfährt.
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Vorzugsweise wird der Heißdampf mittels Abwärme des Pyrolysegases erzeugt. Wenn das Pyrolysegas das Pyrolyserohr verlässt, hat es eine Temperatur von circa 1000 °C oder mehr. Diese Wärme wird verwendet, um den Heißdampf zu erzeugen, der vorzugsweise in den Zuführbereich des Pyrolyserohrs zurückgeführt wird. Die Temperatur des Heißdampfs ist meist kleiner als die Temperatur, die das Pyrolysegas beim Austritt aus dem Pyrolyserohr hat. 500 °C im Heißdampf sind zu erreichen und vorteilhaft.
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Das Summenverhältnis von Kohlenstoff zu Wasserstoff und Sauerstoff kann im Pyrolysegut zeitlich schwanken. Um die Konzentration von Kohlenstoff in der Schlacke, also in dem flüssigen oder festen Produkt, das den Pyrolyseofen verlässt, zu verringern, ist es vorteilhaft, die Wasserdampfmenge im Pyrolysegas zu erfassen. Es kann dann günstig sein, die Zuführung des Heißdampfs in den Zuführbereich des Pyrolyserohrs anhand der Wasserdampfmenge im Pyrolysegas zu regeln, insbesondere automatisch mittels einer Steuerung.
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Alternativ oder zusätzlich ist es günstig, die Menge an Kohlenstoff in der Schlacke zu erfassen. Das kann beispielsweise ein Erfassen der Farbe der Schlacke sein. Je dunkler die Schlacke ist, desto höher ist der Kohlenstoffgehalt. Ist der Kohlenstoffgehalt in der Schlacke größer als ein vorgegebener Grenzwert, so wird die Menge an zugeführtem Heißdampf erhöht.
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Die für das indirekte Aufheizen des Pyrolyseguts im Pyrolyserohr auf über 800°C, insbesondere zumindest 1000 °C, sowie die für die endotherme Pyrolysereaktion notwendige Wärme wird dem Pyrolyseofen vorzugsweise mittels eines Brenners zugeführt, der Pyrolysegas oder einen anderen Brennstoff in einem Brennraum außerhalb des Pyrolyserohrs verfeuert. Durch diese Maßnahme wird verhindert, dass die, im Zuführbereich des Pyrolyserohrs, bei zunächst noch niedriger Temperatur des sich aufheizenden Pyrolyseguts, zwischenzeitlich entstehenden, Öle und Teere das Pyrolyserohr versotten. Günstig ist es, wenn der Pyrolyseofen mittels Heißgas beheizt wird. Das Heißgas wird vorzugsweise alternierend von jeweils zumindest einem von zumindest zwei Regeneratoren erhitzt.
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Wiederum alternativ oder zusätzlich wird der Pyrolyseofen mittels eines elektrischen Heizelements erwärmt. In einem solchen Fall kann beispielsweise Strom dann eingesetzt werden, wenn dieser kostengünstig verfügbar ist. In diesem Fall erhöht sich der Ausstoß an Pyrolysegas, da weniger Pyrolysegas zum Beheizen des Pyrolyseofens verwendet werden muss. Es ist dann beispielsweise möglich, in einem kontinuierlich laufenden Prozess anderweitig erzeugten Strom zur Produktion von Synthesegas zu verwenden.
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Der Pyrolyseofen weist einen beheizten Teil auf, in dem er mittels des Heißgases beheizt wird. Das hat die Wirkung, dass der beheizte Teil vergleichsweise kurz gestaltet werden kann, was zu einem kompakten Pyrolysereaktor führen kann.
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Ein erfindungsgemäßer Pyrolysereaktor besitzt vorzugsweise eine Pyrolysegasabführung zum Abführen von Pyrolysegas aus dem Pyrolyserohr und einen Wärmetauscher zum Übertragen von Wärme vom Pyrolysegas auf den Heißdampf. Damit kann der Wirkungsgrade des Pyrolysereaktors erhöht werden.
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Günstig ist es, wenn der Pyrolysereaktor einen Wasserdampfsensor, der in Pyrolysegas-Flussrichtung hinter dem Pyrolyseofen angeordnet ist, und einen Heißdampf-Zudosierer aufweist. Vorzugsweise ist der Heißdampf-Zudosierer ausgebildet ist zum Zuführen des Heißdampfs in Abhängigkeit von einem Wasserdampf-Messwert des Wassersdampfsensors und/oder einem Kohlenmonoxid-Messwert, der eine Kohlenmonoxid-Konzentration im Pyrolysegas kodiert und/oder einem Wasserstoff-Messwert, der eine Wasserstoffkonzentration im Pyrolysegas kodiert. Wie oben beschrieben, kann damit der Kohlenstoffgehalt in der Schlacke minimiert werden.
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Alternativ oder zusätzlich besitzt der Pyrolysereaktor einen CO-Sensor zum Messen einer Kohlenmonoxid-Konzentration im Pyrolysegas und/oder einen H2-Sensor zum Messen einer Wasserstoff-Konzentration im Pyrolysegas. Günstig ist es, wenn der CO-Sensor und/oder der H2-Sensor in Pyrolysegas-Flussrichtung hinter dem Wärmetauscher angeordnet ist.
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Der CO- und/oder der H2-Sensor können Halbleiter-Sensoren sein. Beispielsweise kann der H2-Sensor ein Halbleiterbauelement mit einer gassensitiven Gate-Elektrode aufweisen. Dabei können Metall-Oxid-Halbleiter- Feldeffekttransistoren (MOSFET) oder auch Metallhalbleiter-Feldeffekttransistoren (MESFET) verwirklicht sein. Die sensitive Schicht formt dabei je nach Bauform entweder einen Schottky-Kontakt (MESFET) oder eine MIS-Struktur (MOSFET) mit einer darunterliegenden n- oder p-leitenden Halbleiterschicht. Bei einem derartigen Aufbau führt eine Potentialänderung an der Gate-Elektrode zu einer Veränderung des elektronischen Gleichgewichtszustands in der n- oder p-leitenden Halbleiterschicht und damit zu einer Veränderung eines Stromes, der über Source- und Drain-Kontakte abgegriffen werden kann. Zur lokalen Begrenzung des Stromes sind derartige Halbleiter- Bauelemente auf einem Substrat aus einem semi-isolierenden Halbleitermaterial aufgebracht. Der CO- und/oder der H2-Sensor kann zudem ein MIS-Diodensensor sein und eine Anordnung von MIS-Diodensensoren mit unterschiedlichen Empfindlichkeiten aufweisen.
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Vorzugsweise wird die Zuführung des Heißdampfs in den Zuführbereich des Pyrolyserohrs anhand der Wasserdampfkonzentration cH2O im Pyrolysegas geregelt, insbesondere automatisch mittels der Steuerung. Vorzugsweise wird die Zuführung des Heißdampfs in den Zuführbereich des Pyrolyserohrs so geregelt, dass sich eine vorgegebene Soll-Wasserdampfkonzentration cH2O im Pyrolysegas ergibt.
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Besonders günstig ist es, wenn die Zuführung des Heißdampfs in den Zuführbereich des Pyrolyserohrs anhand der CO-Konzentration und/oder der H2-Konzentration geregelt wird. Alternativ oder zusätzlich kann die Zuführung des Heißdampfs in den Zuführbereich des Pyrolyseofens anhand eines Verhältnisses der H2O-Konzentration zur H2-Konzentration geregelt werden.
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Der Pyrolyseofen weist vorzugsweise zumindest ein Pyrolyserohr auf, vorzugsweise zwei, drei, vier oder mehr Pyrolyserohre. Vorzugsweise existieren weniger als 100 Pyrolyserohre.
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Der Durchmesser der Pyrolyserohre liegt vorzugsweise zwischen 40 und 250 Millimeter, eine Pyrolyserohrlänge vorzugsweise zwischen 600 und 2000 Millimeter. In dem zumindest einen Pyrolyserohr ist jeweils zumindest vorzugsweise eine Förderschnecke angeordnet, die ausgebildet ist zum Fördern des Pyrolyseguts vom Zuführbereich zum Entnahmebereich des Pyrolyserohrs.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt
- 1 ein Schemabild eines erfindungsgemäßen Pyrolysereaktors zum Durchführen eines erfindungsgemäßen Pyrolyseverfahrens und
- 2 ein Schemabild einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pyrolysereaktors zum Durchführen eines erfindungsgemäßen Pyrolyseverfahrens.
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1 zeigt einen erfindungsgemäßen Pyrolysereaktor 10 zum Erhitzen von Pyrolysegut 12, das beispielsweise in einem Pyrolysegutbehälter 14 vorgehalten wird und mittels einer Förderschnecke 16 zu einem Pyrolyseofen 18 gefördert werden kann. Der Pyrolyseofen 18 besitzt ein isoliertes Gehäuse 20, in dessen Innenraum ein Pyrolyserohr 22 angeordnet ist.
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Im Pyrolyserohr 22 ist eine Fördervorrichtung 24 zum Fördern des Pyrolyseguts 12 angeordnet, bei der es sich im vorliegenden Fall um die Förderschnecke 16 handelt. Die Förderschnecke 16 ist, was eine bevorzugte Ausführung darstellt, aus Siliziumkarbid gefertigt. Das Pyrolyserohr 22 ist ebenfalls vorzugsweise aus Siliziumkarbid gefertigt.
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Der Pyrolysereaktor 10 umfasst einen ersten Regenerator 26.1 und zumindest einen zweiten Regenerator 26.2. Es können auch drei, vier oder mehr Regeneratoren vorhanden sein. Über eine Zuluftleitung 28 wird Zuluft 30 zu den Regeneratoren 26.1, 26.2 geführt. Beispielsweise wird die Zuluft 30 vom Regenerator 26.2 erhitzt, sodass Heißgas 32 entsteht. Sofern notwendig, wird das Heißgas 32 mittels eines Brenners 34 zusätzlich auf eine Brennraum-Temperatur TB von im vorliegenden Fall TB = 1100 °C erhitzt.
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Das Heißgas 32 strömt durch den Regenerator 26.1 in eine Abluftleitung 36. Mittels Ventilen 38.i (i = 1, 2, 3, 4) können die Regeneratoren 26.1, 26.2 alternierend betrieben werden. Mittels eines elektrischen Heizelements 40 kann das Heißgas 32 zudem mittels elektrischen Stroms beheizt werden.
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Bei der Pyrolyse des Pyrolyseguts 12 entsteht Pyrolysegas 42, das mittels einer Pyrolysegas-Abführung 44 abgeführt wird. Die Pyrolysegas-Abführung 44 führt das Pyrolysegas 42 zu einem Wärmetauscher 46, in dem aus entgastem und entsalztem Wasser 48 Heißdampf 50 erzeugt wird. Der Heißdampf 50 hat eine Heißdampf-Temperatur TH von zumindest TH = 200 °C. Im vorliegenden Fall beträgt die Heißdampf-Temperatur TH = 600 °C. Die Heißdampf-Temperatur TH ist naturgemäß kleiner als eine Pyrolysegas-Temperatur TP, die das Pyrolysegas 42 beim Austritt aus dem Pyrolyseofen 18 hat.
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Das Pyrolysegas 42 verlässt den Wärmetauscher 46 mit einer End-Temperatur TE von vorzugsweise höchstens 100°, im vorliegenden Fall gilt TE = 60 °. Das Pyrolysegas 42 wird dann einem Verbraucher 52 zugeführt, bei dem es sich beispielsweise um ein Blockheizkraftwerk handeln kann. Es ist bevorzugt, dass mit der Abwärme des Verbrauchers 52 das Pyrolysegut 12 getrocknet wird. Dazu besitzt der Pyrolysereaktor 10 vorzugsweise einen entsprechenden Pyrolysegut-Trockner, der nicht eingezeichnet ist.
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Der Heißdampf 50 wird mittels einer Heißdampf-Zuführung 54 in das Pyrolyserohr 22 eingedüst. Die Heißdampf-Zuführung 54 wird in einem Zuführbereich 56 des Pyrolyserohrs 22, eingebracht. Der Zuführbereich 56 ist ein Teil des beheizten Bereichs, in dem das Pyrolyserohr 22 Kontakt mit dem Heißgas 32 hat, in dem das Pyrolysegut 12 aber noch nicht die Brennraum-Temperatur TB erreicht hat.
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Die Heißdampf-Zuführung 54 ist vorzugsweise in einem vorderen Drittel, insbesondere einem vorderen Viertel, besonders bevorzugt in einem vorderen Fünftel des Pyrolyserohrs 22 angeordnet, wobei sich der Begriff vorne auf eine Pyrolysegas-Flussrichtung M bezieht. In Pyrolysegas-Flussrichtung M am Ende des Pyrolyserohrs 22 ist eine Schlackenabführung 58, im vorliegenden Fall in Form eines Schlackenbehälters angeordnet.
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Mittels eines Wasserdampfsensors 60 wird ein Wassergehalt im Pyrolysegas 42 in der Pyrolysegas-Abführung 44 gemessen. So wird ein Wasserdampfmesswert erhalten, der an eine Regelung 62 geleitet wird. Die Regelung 62, bei der es sich auch um eine Steuerung im regelungstechnischen Sinne handeln kann, steuert oder regelt einen Heißdampf-Volumenstrom V̇50 an Heißdampf 50, der in das Pyrolyserohr 22 abgegeben wird. Der Wasserdampfsensor 60, die Regelung 62 und eine Pumpe 64 und/oder ein Ventil bilden einen Heißdampf-Zudosierer 66. Es ist möglich, dass der Heißdampf-Zudosierer 66 einen Kohlenstoffsensor 68 aufweist, mittels dem der Kohlenstoffgehalt in einer Schlacke 70 erfasst wird.
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Der Pyrolysereaktor 10 kann zudem einen CO-Sensor 72 zum Messen einer Kohlenmonoxidkonzentration und/oder einen H2-Sensor 74 zum Messen einer Wasserstoffkonzentration aufweisen. Die Sensoren 72, 74 sind mit der Regelung 62 verbunden. Beispielsweise wird die Zuführung des Heißdampfs in den Zuführbereich des Pyrolyserohrs anhand eines Verhältnisses der H2O-Konzentration cH20 zur H2-Konzentration cH2 geregelt werden. Liegt das Verhältnis cH20/cH2 oberhalb eines vorgegebenen Maximalwerts, wird die Zugabe von Wasser vermindert. Liegt das Verhältnis cH20/cH2 unterhalb eines vorgegebenen Maximalwerts, wird die Zugabe von Wasser erhöht.
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Eine Pyrolyseohrlänge L22 beträgt im vorliegenden Fall L22 = 2000 mm. Ein Pyrolyserohr-Durchmesser D22 beträgt im vorliegenden Fall D22 = 80 Millimeter. Die Förderschnecke 16 ist ausgebildet zum Fördern eines Pyrolysegut-Massenstroms mit beispielsweise ṁ12 zwischen ṁ12 = 10 Kilogramm pro Stunde bis ṁ12 = 100 Kilogramm pro Stunde.
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2 zeigt eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Pyrolysereaktors 10, der einen Zuluft-Wärmetauscher 76 zum Übertragen von Wärme vom Pyrolysegas 42 auf die Zuluft 30 aufweist. Der Zuluft-Wärmetauscher 76 kann in Pyrolyse-Flussrichtung M vor, hinter und parallel zum Wärmetauscher 46 angeordnet sein.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Pyrolysereaktor
- 12
- Pyrolysegut
- 14
- Pyrolysebehälter
- 16
- Förderschnecke
- 18
- Pyrolyseofen
- 20
- Gehäuse
- 22
- Pyrolyserohr
- 24
- Fördervorrichtung
- 26
- Regenerator
- 28
- Zuluftleitung
- 30
- Zuluft
- 32
- Heißgas
- 34
- Brenner
- 36
- Abluftleitung
- 38
- Ventil
- 40
- elektrisches Heizelement
- 42
- Pyrolysegas
- 44
- Pyrolysegasabführung
- 46
- Wärmetauscher
- 48
- Wasser
- 50
- Heißdampf
- 52
- Verbraucher
- 54
- Heißdampf-Zuführung
- 56
- Zuführbereich
- 58
- Schlackeabführung
- 60
- Wasserdampfsensor
- 62
- Regelung
- 64
- Pumpe
- 66
- Heißdampf-Zudosierer
- 68
- Kohlenstoff-Sensor
- 70
- Schlacke
- 72
- CO-Sensor
- 74
- H2-Sensor
- 76
- Zuluft-Wärmetauscher
- D22
- Pyrolyserohr-Durchmesser
- i
- Laufindex
- L22
- Pyrolyserohr-Länge
- M
- Pyrolyse-Flussrichtung
- ṁ12
- Pyrolysegut-Massenstrom
- TB
- Brennraum-Temperatur
- TH
- Heißdampf-Temperatur
- TP
- Pyrolyse-Temperatur
- TE
- End-Temperatur
- V̇50
- Heißdampf-Volumenstrom
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102018000419 A1 [0003, 0006]
