DE102020101898A1

DE102020101898A1 - Schneidmaschinenmesser für die Lebensmittelherstellung

Info

Publication number: DE102020101898A1
Application number: DE102020101898.3A
Authority: DE
Inventors: Wolfram Schnäckel; Ingo Micklisch; Sebastian Knuth; Matthias Fleischhauer
Original assignee: HOCHSCHULE ANHALT; BE MASCHINENMESSER GmbH and Co KG
Current assignee: HOCHSCHULE ANHALT; BE MASCHINENMESSER GmbH and Co KG
Priority date: 2020-01-27
Filing date: 2020-01-27
Publication date: 2021-07-29
Also published as: US20230089184A1; EP4096831A1; WO2021151936A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Schneidmaschinenmesser für die Lebensmittelherstellung, welches einen Schneidkörper und einen Befestigungsabschnitt zum Befestigen des Schneidmaschinenmessers an einen Rotationsantrieb aufweist, wobei der Schneidkörper zwei wenigstens annähernd parallel zueinander verlaufende Seitenflächen und wenigstens eine Schneide an einer in Bezug auf eine im Betrieb vorgesehen Rotationsrichtung vorderen Kante des Schneidkörpers aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Schneidkörper außerdem wenigstens eine Schlagkante aufweist, die von einer gegenüber einer Rotationsebene des Schneidmaschinenmessers in einem Winkel zwischen 60° und 120°, vorzugsweise zwischen 70° und 90° geneigten Stirnfläche gebildet ist, die sich quer zur Rotationsebene des Schneidmaschinenmessers in Bezug auf die vorgesehene Rotationsrichtung zwischen zwei Flachflächen erstreckt, die in einem Winkel zwischen 0° und 35° zur Rotationsebene verlaufen, wobei ein Übergang von der Stirnfläche zu der dieser Stirnfläche in Rotationsrichtung nachlaufenden Flachfläche scharfkantig ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Schneidmaschinenmesser für die Lebensmittelherstellung, zur Zerkleinerung und Emulgierung von faserigen amorphen Produkten, insbesondere von Fleisch und Fisch, durch eine Kombination von Schnitt und Schlag.
In der Lebensmittelindustrie spielen maschinelle Zerkleinerungs- und Emulgierprozesse eine entscheidende Rolle, wobei bei der Lebensmittelherstellung insbesondere der Kutter eine Grundmaschine darstellt. In diesen Maschinen werden grobe biologische Materialien, also hauptsächlich Fleisch und Fisch, durch schnell rotierende Schneidmaschinenmesser zerkleinert und durch die Reibung an diesen emulgiert. Durch die Form der Schneiden beziehungsweise die Ausformung und Oberflächenbeschaffenheit der Seitenflächen konventioneller Schneidmaschinenmesser ist die Leistungsfähigkeit jedoch begrenzt.
Bei der Herstellung von beispielsweise Brüh- und Kochwurstbrät sollen durch die Schneidenwirkung der Schneidmaschinenmesser während der Verarbeitungszeit die Rohstofffasern einerseits zerkleinert sowie andererseits die darin enthaltenen Eiweiße aufgeschlossen und emulgiert werden. Im späteren Endprodukt sollen alle im Ausgangsmaterial enthaltenen Einzelkomponenten, insbesondere die Fleischfasern, Fettpartikel und Wasser, durch die emulgierten Eiweiße möglichst homogen gebunden werden. Hierdurch können Qualitätsdefizite im Endprodukt wie zum Beispiel Wasser- und/oder Geleeabsatz vermieden werden. Für eine effektive Bindung der Einzelkomponenten müssen insbesondere ausreichend gelöste Eiweiße vorliegen, um im anschließenden Brühprozess ein stabiles Eiweißgerüst ausbilden zu können. Aus den Fleischfasern gehen, aufgrund der Schneidenwirkung der Schneidmaschinenmesser und den sich ausbildenden Riss-Schnitt, die Eiweiße in Lösung. Für eine bestmögliche Bindung der Einzelkomponenten ist eine hohe Durchmischung und Emulgierung vornehmlich durch Reibung der Einzelkomponenten beziehungsweise deren Partikel untereinander und auch mit den Schneidmaschinenmessern erforderlich.
Hierbei ist jedoch auch zu beachten, dass die Partikel im Laufe der Verarbeitungszeit nicht zu fein zerkleinert werden, da sonst die gelösten Eiweiße für eine Umhüllung der Einzelkomponenten nicht mehr hinreichend wären und sich somit keine stabile Bindung der Einzelkomponenten ausbilden könnte. Ein zu langer Verarbeitungsprozess führt insbesondere zu einer der Qualität des Endprodukts abträglichen Erwärmung der Partikel der Einzelkomponenten, welche vornehmlich durch Reibung an den schnell rotierenden Schneidmaschinenmessern erzeugt wird. In der Folge setzt eine ungewünschte Denaturierung der vorhandenen Eiweiße bereits im Zerkleinerungsprozess ein. Im späteren Brühvorgang stehen diese Eiweiße nicht mehr für die abschließende Bindung bisher ungebundener Partikel der Einzelkomponenten zur Verfügung. Zum Erzeugen hochwertiger Endprodukte ist daher ein bestimmtes Verhältnis zwischen Zerkleinerungs- und Emulgierleistung der Schneidmaschinenmesser unabdingbar, sodass sich ein Verhältnis hinsichtlich der erhaltenen Partikelgröße und der Brättemperatur ergibt, das zur vollständigen und stabilen Bindung der Einzelkomponenten geeignet ist.
Zur Erhöhung der Zerkleinerungsleistung wird in DE 10 2015 200 878 A1 vorgeschlagen, Durchbrüche mit integrierten Schneiden in den Schneidkörper des Schneidmaschinenmessers einzubringen. Zur Erhöhung der Emulgierleistung von Schneidmaschinenmessern wird in EP 1 985 369 B1 wiederum vorgeschlagen, Vertiefungen in den Schneidkörper einzubringen.
Ziel der Erfindung ist es, ein leistungsfähigeres Schneidmaschinenmesser zu schaffen.
Die vorstehende Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Schneidmaschinenmesser mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst.
Entsprechend ist ein Schneidmaschinenmesser für die Lebensmittelherstellung vorgesehen, welches einen Schneidkörper und einen Befestigungsabschnitt zum Befestigen des Schneidmaschinenmessers an einen Rotationsantrieb aufweist, von denen der Schneidkörper zwei wenigstens annähernd parallel zueinander verlaufende Seitenflächen und wenigstens eine Schneide mit einer Schneidkante an einer in Bezug auf eine im Betrieb vorgesehen Rotationsrichtung vorderen Kante des Schneidkörpers aufweist. Mit dem Merkmal „annähernd parallel zueinander verlaufende Seitenflächen des Schneidkörpers“ soll beispielsweise auch der Fall eingeschlossen sein, dass eine Seite des Schneidkörpers konisch gestaltet ist, so dass das Schneidmaschinenmesser zum Außenradius hin flacher wird. Im Befestigungsabschnitt sind die Seitenflächen vorzugsweise genau parallel zueinander.
Erfindungsgemäß ist bei dem Schneidmaschinenmesser vorgesehen, dass der Schneidkörper außerdem wenigstens eine Schlagkante aufweist, die von einer gegenüber einer Rotationsebene des Schneidmaschinenmessers geneigten Stirnfläche gebildet ist, die sich quer zur Rotationsebene des Schneidmaschinenmessers in Bezug auf die vorgesehene Rotationsrichtung zwischen zwei Flachflächen erstreckt - nämlich einer der Stirnfläche in Rotationsrichtung vorlaufenden Flachfläche und einer der Stirnfläche in Rotationsrichtung nachlaufenden Flachfläche. Der Neigungswinkel der die Schlagkante bildenden Stirnfläche beträgt zwischen 60° und 120°, vorzugsweise zwischen 70° und 90° gegenüber der Rotationsebene des Schneidmaschinenmessers. Die Flachflächen, zwischen denen sich die die Schlagkante bildende Stirnfläche erstreckt, verlaufen in einem Winkel zwischen 0° und 35° zur Rotationsebene. Der Übergang von der die Schlagkante bildenden Stirnfläche zu der dieser Stirnfläche in Rotationsrichtung nachlaufenden Flachfläche ist scharfkantig.
Die Erfindung schließt die Erkenntnis ein, dass im Zerkleinerungsprozess aus den Einzelkomponenten nicht zu kleine Partikel entstehen sollen, damit die gelösten Eiweiße für eine homogene Umhüllung und Bindung der Partikel der Einzelkomponenten ausreichen. Hierbei hat es sich gezeigt, dass etwas größere und zerfaserte Partikel besser gebunden werden und sich die Qualität des Endprodukts erhöht. Derartige faserige Partikel bilden sich beim schnellen Auftreffen einer stumpfen Schlagkante auf die Einzelkomponenten aus, also insbesondere beim Auftreffen der Schlagkante auf die Fleischfasern. Die vorgeschlagene veränderte Oberflächentopografie des Schneidmaschinenmessers führt überdies aufgrund der wenigstens einen Schlagkante zu einer Erhöhung der Emulgierleistung und damit zu einer Verkürzung der erforderlichen Verarbeitungszeiten des zugeführten Materials, also auch zu einer vorteilhaften geringeren Brätendtemperatur und einer Energieeinsparung. Des Weiteren bewirkt die veränderte Oberflächentopografie des Schneidmaschinenmessers eine Qualitätsverbesserung bezüglich des erhaltenen Endprodukts.
Eine Schlagkante kann insbesondere von einer der Flachflächen quer nach außen abstehenden Stirnfläche gebildet sein, die derart geneigt ist, dass die Stirnfläche und die Flachfläche einen Winkel kleiner oder gleich 90° zwischen sich einschließen. Stirnflächen des Schneidmaschinenmessers sind solche Flächen des Schneidmaschinenmessers, die in einer Ansicht entgegen der Rotationsrichtung des Schneidmaschinenmessers sichtbar sind und in einem Winkel zwischen vorzugsweise 70° und 90° zur Rotationsebene geneigt sind.
Flachflächen des Schneidmaschinenmessers sind beispielsweise dessen Seitenflächen, aber auch gegenüber der Rotationsebene des Schneidmaschinenmessers nur wenig geneigte Flächen, wie z.B. Flächen im Bereich der Schneide.
Vorzugsweise verläuft die Flachfläche, die der die Schlagkante bildenden Stirnfläche in der vorgesehenen Rotationsrichtung nachläuft, in einem Winkel zwischen 0° und 5° zur Rotationsebene des Schneidmaschinenmessers. Vorzugsweise ist auch der Übergang von der Stirnfläche zu der dieser Stirnfläche in Rotationsrichtung vorlaufenden Flachfläche scharfkantig. Überdies kann die die wenigstens eine Schlagkante bildende Stirnfläche - ausgehend von dem Befestigungsabschnitt des Schneidmaschinenmessers - entlang der Schneide des Schneidmaschinenmessers bis ungefähr zum radialen Ende des Schneidkörpers erstreckt sein.
In Bezug auf die wenigstens eine Schlagkante kann weiter vorgesehen sein, dass der Schneidkörper des Schneidmaschinenmessers eine weitere, zur ersten Schlagkante geometrisch zumindest ähnliche Schlagkante aufweist. Diese weitere Schlagkante kann der ersten Schlagkante - bezogen auf die im Betrieb vorgesehene Rotationsrichtung des Schneidmessers - nachgeordnet sein. Vorzugsweise schließt sich die weitere Schlagkante an die der ersten Schlagkante nachlaufenden Flachfläche an. Die der weiteren Schlagkante in Rotationsrichtung nachlaufende Flachfläche ist vorzugsweise eine Seitenfläche des Schneidmaschinenmessers. Das heißt, dass bei dieser Variante die erste und die weitere Schlagkante auf genau einer Flachseite des Schneidmaschinenmessers ausgebildet ist. Dies kann die einer Brätströmung zugewandte Flachseite sein, oder die dieser Flachseite gegenüberliegende Flachseite sein.
Zur Erhöhung der Emulgierleistung des Schneidmaschinenmessers und damit zur Verkürzung der erforderlichen Verarbeitungszeit des zugeführten Materials kann es zudem vorgesehen sein, dass der Schneidkörper auf der ersten und der zweiten Seitenfläche jeweils eine erste Schlagkante und eine weitere an die der ersten Schlagkante nachlaufenden Flachfläche anschließende Schlagkante aufweist. Das heißt, dass bei dieser Variante des Schneidmaschinenmessers an dem Schneidkörper jeweils zwei Schlagkanten auf je einer Flachseite des Schneidkörpers ausgebildet sind, also auf der Flachseite, die der Brätströmung zugewandt ist, und auf der gegenüberliegenden Flachseite. In der Summe weist diese Variante folglich insgesamt vier Schlagkanten auf.
In Bezug auf die Variante mit zwei Schlagkanten, als auch in Bezug auf die Variante mit vier Schlagkanten kann es vorgesehen sein, dass sich der zwischen der Rotationsebene des Schneidmaschinenmessers und der ersten Schlagkante eingeschlossene Winkel von dem zwischen der Rotationsebene des Schneidmaschinenmessers und der weiteren Schlagkante eingeschlossenen Winkel unterscheidet. Vorzugsweise können sich zudem die zwei beziehungsweise vier Schlagkanten - ausgehend von dem Befestigungsabschnitt des Schneidmaschinenmessers - jeweils entlang der Schneide des Schneidmaschinenmessers bis etwa zum radialen Ende des Schneidkörpers erstrecken.
Die Erfindung schließt zudem die Erkenntnis ein, dass sich die Stabilität des Schneidmaschinenmessers erhöht, wenn die erste Schlagkante und/oder die weitere Schlagkante entlang des Verlaufs der Schneide des Schneidkörpers auf der ersten und/oder der zweiten Flachseite bis in den Befestigungsabschnitt des Schneidmaschinenmessers hinein erstreckt ist.
Alternativ oder zusätzlich zu der wenigstens einen entlang der Schneide des Schneidkörpers erstreckten Schlagkante kann vorgesehen sein, dass der Schneidkörper auf einer Flachseite wenigstens eine Erhebung aufweist. Die - bezogen auf die im Betrieb vorgesehene Rotationsrichtung des Schneidmessers - vordere Fläche der wenigstens eine Erhebung, also deren Stirnfläche, bildet eine zusätzliche Schlagkante. Vorzugsweise kann zudem vorgesehen sein, dass auf einer Flachfläche des Schneidkörpers mehrere, jeweils eine Schlagkante bildende Erhebungen angeordnet sind, wobei sich sämtliche eine Schlagkante bildende Erhebungen auf genau einer Flachseite des Schneidkörpers befinden. Die Flachfläche, auf der die Erhebungen angeordnet sind, kann beispielsweise eine Seitenfläche des Schneidkörpers sein. Die zweite, der ersten Flachseite mit den Erhebungen gegenüberliegende Flachseite des Schneidkörpers weist folglich bevorzugt keine eine Schlagkante bildende Erhebungen auf. In Ergebnis führt die Erhöhung der Anzahl an Erhebungen zu einer erhöhten Anzahl an verfügbaren Schlagkanten. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die Zerfaserungs- und Emulgierleistung des Schneidmaschinenmessers aus. Es kann überdies vorgesehen sein, dass die Erhebungen eine kegelstumpfförmige Geometrie aufweisen, wobei die Erhebungen am Übergang zu der Flachfläche einen geringeren Durchmesser aufweisen als an deren gegenüberliegenden Enden. Das heißt, die kegelstumpfförmigen Erhebungen sind mit der Deckfläche in Richtung der entsprechenden Flachfläche orientiert, die Grundfläche weist somit von der Flachfläche des Schneidkörpers weg.
Mit Blick auf die weitere Ausgestaltung des Schneidmaschinenmessers kann des Weiteren vorgesehen sein, dass die Schneidkante der Schneide an dem Schneidkörper durch einen Anschliff auf derjenigen Flachseite des Schneidkörpers gebildet ist, die keine eine Schlagkante bildenden Erhebungen aufweist. Das heißt, der Schneidkörper ist auf der von der die Erhebungen aufweisenden Flachseite abgewandten Seite angeschliffen, um die Schneidkante des Schneidkörpers zu bilden. Bezogen auf die im Betrieb des Schneidmaschinenmessers vorgesehene Rotationsrichtung kann im Zusammenhang mit dem Anschliff zudem vorgesehen sein, dass sich an den Anschliff die wenigstens eine Schlagkante anschließt. Die Schneidkante sorgt somit vorteilhaft für eine verbesserte Zerkleinerung von im zugeführten Material enthaltenem Bindegewebe, da dies einer Zerkleinerung mittels Schlagkanten unzugänglich ist. Durch eine Verkleinerung der Partikelgröße des Bindegewebes wird eine verbesserte sensorische Eigenschaft des Endprodukts bewirkt. Die weitere Schlagkante erhöht überdies vorteilhaft die Zerfaserungsleistung des Schneidmaschinenmessers. Alternativ kann vorgesehen sein, dass zwischen dem Anschliff und der wenigstens einen Schlagkante eine weitere Flachfläche angeordnet ist. Der Anschliff ist somit - bezogen auf die vorgesehene Rotationsrichtung - durch die weitere Flachfläche von der wenigstens einen Schlagkante beabstandet.
Es ist zudem vorteilhaft, wenn der Schneidkörper des Schneidmaschinenmessers zusätzliche Durchbrüche aufweist. Diese Durchbrüche bilden Öffnungen, welche sich von der einen zu der anderen Flachseite des Schneidkörpers erstrecken. Vorzugsweise weist der Schneidkörper zusätzlich Vertiefungen auf. Diese Vertiefungen sind vorzugsweise in einer derjenigen Flachflächen des Schneidkörpers angeordnet, die der Brätströmung zugewandt ist und/oder die die Erhebungen aufweist. Sowohl die Durchbrüche, als auch die Vertiefungen können eine kreisförmige Geometrie aufweisen. Dies schließt jedoch andere Geometrien für die Durchbrüche und die Vertiefungen nicht aus. Solche Vertiefungen und Durchbrüche im Schneidkörper begünstigen das Ausbilden einer gewünschten turbulenten Brätströmung. Dadurch kann die Durchmischung und Emulgierung des Bräts verbessert werden.
Eine Erhebung, ein Durchbruch und eine Vertiefung können als Funktionselemente zu einer Funktionsgruppe räumlich zusammengefasst sein. Hierbei können die Funktionselemente - bezogen auf die im Betrieb vorgesehene Rotationsrichtung - hintereinander in einer Reihe angeordnet sein. Dies schließt eine abweichende Anordnung der Funktionselemente nicht aus. Beispielsweise können die Funktionselemente auch - bezogen auf die im Betrieb vorgesehene Rotationsrichtung - hintereinander auf einem Kreisbogen relativ zu einer Rotationsachse des Schneidmaschinenmessers angeordnet sein. Bezogen auf die Stirnseite des Schneidkörpers, ist vorzugweise zunächst eine Vertiefung vorgesehen, auf die ein Durchbruch folgt, auf den wiederum eine Erhebung folgt. Des Weiteren können sich die Funktionselemente einer Funktionsgruppe jeweils teilweise überlappen, wobei der Durchbruch die Vertiefung in einem Maß überlappt, wie die Deckfläche der kegelstumpfförmigen Erhebung den Durchbruch überlappt.
Hinsichtlich der weiteren Ausgestaltung des Schneidmaschinenmessers ist des Weiteren vorgesehen, dass eine Anzahl an Funktionsgruppen entlang eines Verlaufs der Schneidkante angeordnet ist. Vorzugsweise haben die Funktionsgruppen in radialer Richtung des Schneidkörpers voneinander jeweils den gleichen Abstand. Zudem können, in Abhängigkeit der verfügbaren Breite des Schneidkörpers in Rotationsrichtung, mehrere Funktionsgruppen in Rotationsrichtung hintereinander angeordnet sein.
Eine Funktionsgruppe kann auch weniger als drei Funktionselemente enthalten, zum Beispiel nur eine Erhebung und einen Durchbruch, aber keine Vertiefung. Vorzugsweise enthält jede Funktionsgruppe jedoch wenigstens eine Erhebung, so dass eine Funktionsgruppe auch von einer Erhebung alleine gebildet sein kann. In diesem Zusammenhang kann zudem vorgesehen sein, dass die Varianten des Schneidmaschinenmessers mit zwei auf einer Flachseite beziehungsweise mit jeweils zwei auf der ersten und der gegenüberliegenden zweiten Flachseite entlang der Schneidkante erstreckten Schlagkanten eine Anzahl an Funktionsgruppen aufweisen.
Die Erfindung soll nun anhand von einem in einer Figur schematisch abgebildeten Ausführungsbeispiel näher erläutert werden.

1 Ansichten und Schnittansichten eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schneidmaschinenmessers;
2 Ansichten und Schnittansichten eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schneidmaschinenmessers;
3 Ansichten und Schnittansichten eines dritten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schneidmaschinenmessers;
4 Ansichten und Schnittansichten eines vierten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schneidmaschinenmessers; und
5 Ansichten und Schnittansichten eines fünften Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Schneidmaschinenmessers.

1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines Schneidmaschinenmessers 100. Das Schneidmesser ist relativ dünn und flach und besteht typischerweise aus Metall. Das Schneidmaschinenmesser 100 besitzt einen Schneidkörper 101 und einen Befestigungsabschnitt 102, an welchem das Schneidmaschinenmessers 100 an einem Rotationsantrieb befestigt werden kann. Ausgehend von einer Rotationsachse RA des Rotationsantriebs, also auch des Schneidmaschinenmessers 100, liegt der Befestigungsabschnitt 102 dabei radial innen, der Schneidkörper 101 entsprechend radial außen.
Der Schneidkörper 101 ist einstückig mit dem Befestigungsabschnitt 102 verbunden und besitzt zwei Flachseiten 108 und 109, eine konvex gekrümmte Vorderkante 103, eine konkav gekrümmte Hinterkante 104 und eine Außenkante 105. Die Geometrie des Schneidkörpers 101 ist sichelförmig.
Die konvexe Vorderkante 103 befindet sich bei im Betrieb rotierenden Schneidmaschinenmesser 100 vorne und die konkave Hinterkante entsprechend hinten. Außen an dem von der Rotationsachse RR entfernten Ende des Schneidmaschinenmessers 100 befindet sich die Außenkante 105 des Schneidkörpers 101, die die Form eines Kreisbogens hat, dessen Mittelpunkt die Rotationsachse RA ist. Der Schneidkörper 101 verjüngt sich in radialer Richtung, so dass er am Übergang zum Befestigungsabschnitt 102 etwa viermal breiter ist als an dessen gegenüberliegenden radialen Ende an der Außenkante 105.
Die in Bezug auf eine im Betrieb vorgesehen Rotationsrichtung RR vordere Seite des Schneidkörpers 101 ist dessen Stirnseite 106. Entsprechend ist die in Bezug auf eine im Betrieb vorgesehen Rotationsrichtung RR hintere Seite des Schneidkörpers 101 dessen Rückseite 107.
Auch der Befestigungsabschnitt 102 weist zwei Flachseiten 110 und 111 auf, die jeweils wenigstens annähernd parallel zueinander und zu den Flachseiten 108 und 109 des Schneidkörpers 101 verlaufen. Der axiale Abstand zwischen den zwei Flachseiten 108 und 109 des Schneidkörpers 101, das heißt, die Dicke D des Schneidkörpers 101, ist geringer, als die Dicke D des Befestigungsabschnitts 102 des Schneidmaschinenmessers 100.
Der Schneidkörper 101 weist an dessen Stirnseite 106 und an dessen von der Außenkante 105 ausgehenden Außenseite einen Anschliff 112 auf, der eine Schneide mit einer Schneidkante 113 an dem Schneidkörper 101 bildet. Dieser Anschliff 112 ist einseitig, d.h. der Schneidkörper 101 ist nur auf einer Flachseite angeschliffen. Dies schließt einen beidseitigen Anschliff in einem weiteren, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel jedoch nicht aus. An den Anschliff 112 schließt sich eine Schlagkante 114 auf der Stirnseite 106 des Schneidkörpers an, die von einem in einem rechten Winkel W zu der Flachseite 109 verlaufenden Abschnitt der Stirnseite 106 gebildet ist. Die Schlagkante 114 verläuft ausgehend von dem Befestigungsabschnitt 102 entlang der Stirnseite 106 und der der Außenkante 105 benachbarten Außenseite des Schneidkörpers 101. Die Rückseite 107 des Schneidkörpers 101 weist auf der Flachseite 108, die der Flachseite 109 mit dem Anschliff 112 gegenüberliegt, eine Fase F auf. Die Fase F erstreckt sich ausgehend vom Befestigungsabschnitt 102 bis in die Nähe der Außenkante 105. Die Fase F besitzt ungefähr radial mittig des Schneidkörpers 101 ihre größte Breite und läuft zur ihren Längsenden hin aus.
Das in 1 dargestellte Beispiel eines Schneidmaschinenmessers 100 weist eine Anzahl an Funktionselementen FE zur weiteren Zerkleinerung und Emulgierung des zugeführten Materials M auf. Die Funktionselemente FE umfassen drei unterschiedliche Arten von Funktionselementen, nämlich Vertiefungen 115 im Schneidkörper 101, Durchbrüche 116 im Schneidkörper 101 und Erhebungen 118 auf dem Schneidkörper.
Die Durchbrüche 116 bilden Öffnungen Ö, welche sich von der einen zu der anderen Flachseite 108 und 109 des Schneidkörpers 101 erstrecken. Sowohl die Vertiefungen 115, als auch die Durchbrüche 116 weisen eine kreisförmige Geometrie G auf. Die Seitenflächen der Vertiefungen 115 und/oder der Durchbrüche 116 können senkrecht oder schräg zu den Flachseiten 108, 109 des Schneidkörpers 101 verlaufen. Die Funktionselemente FE sind im gezeigten Ausführungsbeispiel sämtlich auf einer Flachseite 108 des Schneidkörpers 101 angeordnet, nämlich auf der Flachseite 108, die der Flachseite 109 mit dem Anschliff 112 gegenüberliegt.
Die Erhebungen 118 haben, wie im Ausführungsbeispiel der 1 gezeigt, jeweils die Form eines umgedrehten Kegelstumpfes. Das heißt, dass die Erhebungen 118 am Übergang zu der den Funktionselementen FE zugeordneten Flachfläche, der Seitenfläche 126 des Schneidkörpers 101, einen kleineren Querschnitt aufweisen, als an deren gegenüberliegenden, dieser Seitenfläche 126 abgewandten Außenfläche 120 der jeweiligen Erhebung 118. Dies führt dazu, dass eine Mantelfläche MF der kegelstumpfförmigen Erhebungen 118 mit der zugeordneten Seitenfläche 126 jeweils einen spitzen Winkel W einschließt und die Erhebungen 118 in Rotationsrichtung RR des Schneidkörpers 101 jeweils eine Schlagkante 117 bilden. Die Umfangskanten 119 an den Außenflächen 120 der Erhebungen 118 wirken wegen des spitzen Winkels Wzwischen der Mantelfläche MF und der Außenfläche 120 der jeweiligen Erhebung 118 als zusätzliche Schneiden S.
Ausgehend von der zugeordneten Seitenfläche 126, weisen die Erhebungen 118 zudem eine axiale Erstreckung auf, die so bemessen ist, dass die Außenflächen 120 der Erhebungen 118 in der gleichen Ebene liegen, wie die korrespondierende Flachseite 110 des Befestigungsabschnitts 102. Das heißt, die Dicke D des Befestigungsabschnitts 102 entspricht der kombinierten Dicke D des Schneidkörpers 101 und einer Erhebung 118. In einem weiteren, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel kann die axiale Erstreckung der Erhebungen 118 auch größer und/oder kleiner sein, als die oben beschriebene axiale Erstreckung der Erhebungen 118. Somit kann die kombinierte Dicke D des Schneidkörpers 101 und einer Erhebung 118 auch größer und/oder kleiner sein, als die Dicke D des Befestigungsabschnitts 102.
Die Vertiefungen 115 und die Durchbrüche 116 im Schneidkörper 101 begünstigen insbesondere die Emulgierung des zugeführten Materials M, indem diese Funktionselemente FE für eine gesteigerte Verwirbelung des zugeführten Materials M sorgen. Die Schlagkanten 117 der Erhebungen 118 ermöglichen wiederum eine erhöhte Zerfaserung des zugeführten Materials M, indem diese für ein - im gewissen Sinne - grobes Zerreißen des Materials M sorgen. Überdies sorgen die Umfangskanten 119 der Erhebungen 118 für eine zusätzliche Zerkleinerung des Materials M. Wenn das zugeführte Material M beispielsweise Fleisch oder Fisch ist, werden durch die Wirkung der Schlagkanten 114, 117, insbesondere der Schlagkanten 117 der Erhebungen 118, faserige Partikel im Brät gebildet. Dies ist vorteilhaft für die Bindung der Einzelkomponenten im Endprodukt. Des Weiteren wird aufgrund einer erhöhten Anzahl von verfügbaren Schneiden 113, 119, also durch die zusätzliche Schneidwirkung der Umfangskanten 119 der Erhebungen 118, eine insgesamt verfügbare Schneidenlänge vergrößert. Dies führt zu einer verbesserten Zerkleinerung von im Material M enthaltenem Bindegewebe, was wiederum zu verbesserten sensorischen Eigenschaften des Endprodukts führt, da die Partikelgröße des Bindegewebes reduziert wird. Durch die sich aufgrund der Vertiefungen 115 und der Durchbrüche 116 ausbildenden turbulenten Brätströmung, wird überdies die Durchmischung und Emulgierung des Bräts verbessert.
Bei dem in 1 abgebildeten Ausführungsbeispiel bilden die Funktionselemente FE Funktionsgruppen FG, in denen die Funktionselemente FE - bezogen auf die im Betrieb vorgesehen Rotationsrichtung RR - hintereinander in einer geraden Reihe GR angeordnet sind. Alternativ können die Funktionselemente einer Funktionsgruppe auch auf einer gekrümmten Line angeordnet sein (nicht dargestellt). Die Reihenfolge RF der Funktionselemente FE ist im dargestellten Ausführungsbeispiel in Bezug auf die im Betrieb vorgesehene Rotationsrichtung RR derart, dass das erste Funktionselement FE einer jeweiligen Funktionsgruppe FG eine Vertiefung 115 ist, auf die ein Durchbruch 116 folgt, auf den wiederum eine Erhebung 118 folgt. In einer solchen Funktionsgruppe FG sorgen sowohl die Vertiefung 115, als auch der Durchbruch 116 für eine verbesserte Verwirbelung, der Durchbruch 116 überdies für eine verbesserte Durchmischung der Brätströmung. Die Erhöhung 118 sorgt zudem für eine weitere Zerfaserung und eine Zerteilung der Einzelkomponenten des Bräts. Insbesondere die in Rotationsrichtung RR aufeinanderfolgende Anordnung von Durchbruch 116 und Erhebung 118 sorgt dabei für eine Zuführung der Brätströmung von der Flachseite 109, die den Funktionselementen FE gegenüberliegt, zu der jeweiligen Erhebung 118. Hierdurch wird auch dieser Bereich der Brätströmung kontinuierlich einer weiteren Zerkleinerung und Zerfaserung an der Erhebung 118 zugeführt.
Die zuvor beschriebene Anordnung der Funktionselemente FE ist somit vorteilhaft, jedoch nicht die einzig mögliche Anordnung und somit nicht zwingend. Beispielsweise ist auch eine Umkehrung der Reihenfolge RF der Funktionselemente FE in einer Funktionsgruppe FG möglich.
Die Funktionselemente FE innerhalb einer Funktionsgruppe FG in Rotationsrichtung RR des Schneidkörpers 101 überlappen sich jeweils teilweise. In dem in 1 dargestellten Beispiel überlappt der Durchbruch 116 die Vertiefung 115 in einem Maß, wie die der zugeordneten Seitenfläche 126 abgewandte Seite der kegelstumpfförmigen Erhebung 118 wiederum den Durchbruch 116 überlappt. In alternativen Ausführungsvarianten (nicht dargestellt) können die Funktionselemente FE in Rotationsrichtung RR des Schneidkörpers 101 auch abweichende Abstände voneinander haben. In der Folge werden somit zusätzliche Bereiche in den Schneidkörper 101 eingebracht, die für eine vorteilhafte Verwirbelung und somit für eine verbesserte Durchmischung der Brätströmung BS sorgen.
Zudem zeigt das Ausführungsbeispiel der 1, dass die zugeordnete Seitenfläche 126 des Schneidkörpers 101 mehrere Funktionsgruppen FG aufweist. Diese Funktionsgruppen FG sind entlang des konvexen Verlaufs der Schneidkante 113 angeordnet. Die Funktionsgruppen FG sind in radialer Richtung R des Schneidkörpers 101 voneinander gleichmäßig beabstandet.
Da der Schneidkörper 101 nahe dem Befestigungsabstand breiter ist und sich in radialer Richtung nach außen hin verjüngt, können in der Nähe des Befestigungsabschnitts mehrere Funktionselemente FE und Funktionsgruppen FG in Rotationsrichtung hintereinander angeordnet sein. Konkret bedeutet dies, dass die Anordnung der Funktionsgruppen FG und die in einer jeweiligen Funktionsgruppe FG enthaltenen Funktionselemente FE von der Breite B der zugeordneten Seitenfläche 126 in Rotationsrichtung RR abhängig ist und die Anzahl der hintereinander angeordneten Funktionselemente FE nahe der Außenkante 105 geringer ist, als nahe dem Befestigungsabschnitt 102.
Dabei weist jede Funktionsgruppe FG jeweils zumindest eine Erhebung 118 auf, während einige Funktionsgruppen FG keine Vertiefung 115 und/oder keinen Durchbruch 116 aufweisen.
In einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel kann die zugeordnete Flachseite 108 des Schneidkörpers 101 auch nur eine Anzahl von Erhebungen 118 gemäß dem Konzept der Erfindung in einem der 1 identischen, ähnlichen oder in einem abgewandelten Muster MU angeordnet sein.
2 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel des Schneidmaschinenmessers 100. Das Schneidmaschinenmesser 100 besitzt einen Schneidkörper 101 und einen Befestigungsabschnitt 102, wobei der Schneidkörper 101 einstückig mit dem Befestigungsabschnitt 102 verbunden ist, und zwei Flachseiten 108 und 109 besitzt. Die Geometrie des Schneidkörpers 101 ist sichelförmig. Das dargestellte zweite Beispiel eines Schneidmaschinenmessers 100 weist im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel keine Anzahl an Funktionselementen FE zur weiteren Zerkleinerung und Emulgierung des zugeführten Materials M auf, nämlich weder Vertiefungen 115 im Schneidkörper 101, noch Durchbrüche 116 im Schneidkörper 101 oder Erhebungen 118 auf dem Schneidkörper.
Bei dem dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel eines Schneidmaschinenmessers 100 sind zur weiteren Zerkleinerung und Emulgierung des zugeführten Materials M eine erste Schlagkante 114 sowie eine weitere, nachgeordnete Schlagkante 124 vorgesehen. Die erste Schlagkante 114 und die weitere Schlagkante 124 sind auf der Flachseite 109 angeordnet, welche der der Brätströmung BS zugewandten Flachseite 108 gegenüberliegt. In nicht dargestellten, weiteren Ausführungsvarianten können auch weitere Schlagkanten vorgesehen sein. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel verlaufen beide Schlagkanten 114, 124 ausgehend von dem Befestigungsabschnitt 102 entlang der Stirnseite 106 und abschnittsweise entlang der der Außenkante 105 benachbarten Außenseite des Schneidkörpers 101.
Die erste Schlagkante 114 ist durch einen Abschnitt einer Stirnfläche 125 auf der Stirnseite 106 des Schneidkörpers 101 gebildet, die in einem rechten Winkel W zu der Seitenfläche 109 verläuft. Die Stirnfläche 125 erstreckt sich quer zu der Rotationsebene RE des Schneidmaschinenmessers 100 in Bezug auf die vorgesehene Rotationsrichtung RR zwischen zwei Flachflächen 122, 123 des Schneidmaschinenmessers 100. Sowohl ein Übergang 121 von der der Stirnfläche 125 in Rotationsrichtung RR vorlaufenden Flachfläche 122, als auch ein Übergang 121 von der Stirnfläche 125 zu der dieser Stirnfläche 125 in Rotationsrichtung RR nachlaufenden Flachfläche 123 ist scharfkantig. Die weitere, nachgeordnete Schlagkante 124 ist zu der ersten Schlagkante 114 geometrisch ähnlich ausgeführt. Das heißt, die weitere Schlagkante 124 ist in Bezug auf die vorgesehene Rotationsrichtung RR zwischen zwei Flachflächen 122, 126 erstreckt, wobei die der ersten Schlagkante 114 nachlaufende Flachfläche 123 die vorlaufende Flachfläche 122 der weiteren Schlagkante 124 ist. Der Übergang 121 von dem Abschnitt der Stirnfläche 125, der der weiteren Schlagkante 124 zugeordnet ist, zu der dieser Stirnfläche 125 in Rotationsrichtung RR nachlaufenden Seitenfläche 126 des Schneidkörpers 101 ist scharfkantig.
3 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel des Schneidmaschinenmessers 100. Das Schneidmaschinenmessers 100 gemäß dem dritten Beispiel unterscheidet sich von dem zweiten Ausführungsbeispiel in der Anordnung der ersten Schlagkante 114 und der weiteren, nachgeordneten Schlagkante 124. Beide Schlagkanten 114, 124 befinden sich auf der der Brätströmung zugewandten Flachseite 108 des Schneidkörpers 101. Der Schlagkante 124 läuft in Rotationsrichtung RR die Seitenfläche 127 des Schneidkörpers 101 nach. Beide Schlagkanten 114, 124 sind analog zu dem zweiten Ausführungsbeispiel in den Befestigungsabschnitt 102 des Schneidmaschinenmessers 100 hinein erstreckt.
4 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel des Schneidmaschinenmessers 100. Das Schneidmaschinenmessers 100 gemäß dem vierten Beispiel ist - bezogen auf die Anordnung der ersten und der weiteren, nachgeordneten Schlagkante 114, 124 - eine Kombination der Variante des zweiten Ausführungsbeispiels mit der Variante des dritten Ausführungsbeispiels. Das heißt, das in 4 gezeigte Ausführungsbeispiel weist sowohl eine Anordnung der ersten Schlagkante 114 und der weiteren, nachgeordneten Schlagkante 124 auf der Flachseite 109, als auch auf der gegenüberliegenden, der Brätströmung BS zugewandten Flachseite 108 des Schneidkörpers 101 auf. Auf der Flachseite 109 läuft der Schlagkante 124 in Rotationsrichtung RR die Seitenfläche 126 des Schneidkörpers 101 nach, auf der Flachseite 108 läuft der Schlagkante 124 in Rotationsrichtung RR die Seitenfläche 127 des Schneidkörpers 101 nach. Somit wird die Zerkleinerungs- und Emulgierungsleistung des Schneidmaschinenmessers 100 verbessert.
5 zeigt ein fünftes Ausführungsbeispiel des Schneidmaschinenmessers 100. Das gezeigte Ausführungsbeispiel korrespondiert mit dem zweiten Ausführungsbeispiel, weist jedoch zusätzlich eine Funktionsgruppe FG mit einer Anzahl an Funktionselementen FE zur weiteren Zerkleinerung und Emulgierung des zugeführten Materials M auf. Im gezeigten Ausführungsbeispiel umfasst die Funktionsgruppe FG eine Vertiefung 115 im Schneidkörper 101 sowie ein Durchbruch 116 im Schneidkörper 101. Sowohl die Vertiefung 115, als auch der Durchbruch 116 weisen eine annährend ovale Geometrie G auf. Auch können andere Geometrien G vorgesehen sein, beispielsweise eine kreisförmige wie im ersten Ausführungsbeispiel gezeigt. Überdies können zusätzlich oder alternativ zu der in diesem Ausführungsbeispiel gezeigten Funktionsgruppe FG Erhebungen 118 auf einer Seitenfläche 126, 127 des Schneidkörpers 101 vorgesehen sein. Auch kann mehr als eine Funktionsgruppe FG vorgesehen sein, wobei sich die Funktionsgruppen FG einer Anzahl an Funktionsgruppen FG vorzugsweise entlang der Schneidkante 113 des Schneidmaschinenmesser 100 erstrecken und gleichmäßig beabstandet sind.
Derartige Funktionselemente und Funktionsgruppen können auch bei einem Schneidmesser gemäß dem dritten und vierten Ausführungsbeispiel (siehe 3 und 4) vorgesehen sein. Entsprechende Ausführungsbeispiele stellen sich also analog zu dem in Figur dargestellten Ausführungsbeispiel dar und sind nicht gesondert in einer Abbildung gezeigt.
Bezugszeichenliste

100: Schneidmaschinenmesser
101: Schneidkörper
102: Befestigungsabschnitt
103: konvexe Vorderkante
104: konkave Hinterkante
105: Außenkante
106: Stirnseite
107: Rückseite
108: Flachseite des Schneidkörpers
109: Flachseite des Schneidkörpers
110: Flachseite des Befestigungsabschnitts
111: Flachseite des Befestigungsabschnitts
112: Anschliff
113: Schneidkante
114: erste Schlagkante
115: Vertiefung
116: Durchbruch
117: Schlagkante
118: Erhebung
119: Umfangskante der Außenfläche der Erhebungen
120: Außenfläche der Erhebungen
121: Übergang Stirnfläche/Flachfläche
122: vorlaufende Flachfläche
123: nachlaufende Flachfläche
124: weitere Schlagkante
125: Stirnfläche
126: Seitenfläche des Schneidkörpers
127: Seitenfläche des Schneidkörpers
BS: Brätströmung
D: Dicke
F: Fase
FE: Funktionselemente
FG: Funktionsgruppe
G: Geometrie
GR: geraden Reihe
M: Material
MU: Muster
Ö: Öffnung
RE: Rotationsebene
RA: Rotationsachse
RF: Reihenfolge
RR: Rotationsrichtung
S: Schneide
UR: Umfangsrichtung
W: Winkel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102015200878 A1 [0005]
EP 1985369 B1 [0005]

Claims

Schneidmaschinenmesser (100) für die Lebensmittelherstellung, welches einen Schneidkörper (101) und einen Befestigungsabschnitt (102) zum Befestigen des Schneidmaschinenmessers (100) an einen Rotationsantrieb (RA) aufweist, wobei 5 der Schneidkörper (101) zwei wenigstens annähernd parallel zueinander verlaufende Seitenflächen (126, 127) und wenigstens eine Schneide mit einer Schneidkante (113) an einer in Bezug auf eine im Betrieb vorgesehene Rotationsrichtung (RR) vorderen Kante (103) des Schneidkörpers (101) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkörper (101) außerdem wenigstens eine 10 Schlagkante (114) aufweist, die von einer gegenüber einer Rotationsebene (RE) des Schneidmaschinenmessers (100) in einem Winkel (W) zwischen 60° und 120°, vorzugsweise zwischen 70° und 90° geneigten Stirnfläche (125) gebildet ist, die sich quer zur Rotationsebene (RE) des Schneidmaschinenmessers (100) in Bezug auf die vorgesehene Rotationsrichtung (RR) zwischen zwei Flachflächen (122, 123) erstreckt, die in einem Winkel zwischen 0° und 35° zur Rotationsebene (RE) verlaufen, wobei ein Übergang (121) von der Stirnfläche (125) zu der dieser Stirnfläche in Rotationsrichtung (RR) nachlaufenden Flachfläche (123) scharfkantig ist.
Schneidmaschinenmesser (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die die Schlagkante (114) bildende Stirnfläche (125) in der vorgesehenen Rotationsrichtung (RR) nachlaufende Flachfläche (123) in einem Winkel zwischen 0° und 5° zur Rotationsebene (RE) verläuft.
Schneidmaschinenmesser (100) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Schlagkante (114) von einer - bezogen auf die im Betrieb vorgesehene Rotationsrichtung (RR) - zwischen den zwei Flachflächen (122, 123) angeordneten und entlang der Schneide (113) erstreckten Stirnfläche (125) gebildet wird.
Schneidmaschinenmesser (100) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkörper (101) eine weitere, zur ersten Schlagkante (114) geometrisch ähnliche Schlagkante (124) aufweist, die sich der ersten Schlagkante (114) nachlaufenden Flachfläche (123) anschließt.
Schneidmaschinenmesser (100) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Flachseite (108, 109) des Schneidkörpers (101) jeweils eine erste Schlagkante (114) und eine weitere, an die der ersten Schlagkante (114) nachlaufende Flachfläche (123) anschließende Schlagkante (124) aufweist.
Schneidmaschinenmesser (100) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schlagkante (114) und/oder die weitere Schlagkante (124) entlang des Verlaufs der Schneidkante (113) bis in den Befestigungsabschnitt (102) des Schneidmaschinenmessers (100) hinein erstreckt ist.
Schneidmaschinenmesser (100) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkörper (101) auf einer Flachseite (108, 109) wenigstens eine Erhebung (118) aufweist, wobei die wenigstens eine Erhebung (118) eine Schlagkante (117) aufweist, die von einer - bezogen auf die im Betrieb vorgesehene Rotationsrichtung (RR) - Stirnfläche (125) der wenigstens einen Erhebung (118) gebildet wird.
Schneidmesser (100) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Flachseite (108, 109) des Schneidkörpers (101) mehrere, jeweils eine Schlagkante (117) bildende Erhebungen (118) angeordnet sind.
Schneidmaschinenmesser (100) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass 15 sich sämtliche eine Schlagkante (117) bildende Erhebungen (118) auf genau einer Flachseite (108, 109) befinden, so dass die zweite Flachseite (108, 109) des Schneidkörpers (101) keine eine Schlagkante (117) bildende Erhebungen (118) aufweist.
Schneidmaschinenmesser (100) nach wenigstens einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anschliff (112), der die Schneidkante (113) an dem Schneidkörper (101) bildet, an diejenige Flachseite (109) des Schneidkörpers (101) anschließt, die keine Erhebungen (118) aufweist.
Schneidmaschinenmesser (100) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass sich - bezogen auf die im Betrieb vorgesehene Rotationsrichtung (RR) - am Ende des Anschliffs (112) der Schneidkante (113) die wenigstens eine Schlagkante (114) anschließt.
Schneidmaschinenmesser (100) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkörper (101) Durchbrüche (116) aufweist, die Öffnungen (Ö) bilden, welche sich von der einen zu der anderen Flachseite (108, 109) des Schneidkörpers (101) erstrecken.
Schneidmaschinenmesser (100) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneidkörper (101) Vertiefungen (115) aufweist, die auf derjenige Flachseite (108) des Schneidkörpers (101) angeordnet sind, die einer Brätströmung (BS) zugewandt ist und/oder die die Erhebungen (118) aufweist.
Schneidmaschinenmesser (100) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine Erhebung (118), ein Durchbruch (116) und eine Vertiefung (115) Funktionselemente (FE) einer Funktionsgruppe (FG) bilden, wobei die Funktionselemente (FE) - bezogen auf die im Betrieb vorgesehen Rotationsrichtung (RR) - hintereinander in einer Reihe angeordnet sind.
Schneidmaschinenmesser (100) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsgruppen (FG) entlang des Verlaufs der Schneidkante (113) angeordnet sind und in einer radialen Richtung (R) des Schneidkörpers (101) gleichmäßig beabstandet sind.