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Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, umfassend eine erste Lage von zueinander parallel orientierten ersten Streifen und eine auf der ersten Lage angeordnete und mit der ersten Lage verbundene zweite Lage von zueinander parallel orientierten zweiten Streifen. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Herstellverfahren für eine solche Bespannung.
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In Maschinen zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, wird zunächst in einer Formierpartie eine Faserstoffsuspension auf ein Formiersieb aufgebracht. Indem der Suspension, die anfänglich ganz überwiegend Wasser enthält, Wasser entzogen wird, bildet sich auf dem Formiersieb die eigentliche Faserstoffbahn. An die Formierpartie schließen sich in der Maschine weitere Partien an, nämlich in der Regel zumindest eine Pressenpartie und eine Trockenpartie, in denen durch mechanischen Druck und/oder Wärme der Faserstoffbahn weitere Feuchtigkeit entzogen wird, ehe das fertige Produkt am Ende der Maschine aufgewickelt werden kann. In all diesen Partien sind dabei endlos umlaufende Bespannungen vorgesehen, die die Faserstoffbahn transportieren und zum Zwecke ihrer Entfeuchtung permeable sind.
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Meistens werden die Bespannungen heute durch Verweben von thermoplastischen Monofilamenten hergestellt, jedoch sind auch andere Herstellverfahren bekannt. So können die Bespannungen zum Beispiel auch als Spiralsiebe oder als perforierte, insbesondere Laser-gebohrte Folien ausgebildet sein. Ferner können die Bespannungen auch so hergestellt werden, dass Fäden oder Streifen über zwei Walzen mit parallelen Längsachsen wendelartig aufgewickelt werden, wobei zur Stabilisierung des Gebildes die Seitenränder der Fäden oder Streifen miteinander fest verbunden werden und/oder wenigstens eine weitere Lage von wendelartig aufgewickelten Fäden oder Streifen auf die erste Lage aufgebracht und mit dieser verbunden wird. Eine derartige Bespannung ist beispielsweise aus der Patentschrift
EP 1 354 094 B1 bekannt.
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Nachteilig bei einer solchen Bespannung ist dabei, dass der Herstellungsprozess relativ aufwendig ist, da abschließend noch eine große Menge an Perforationen in Bespannung eingebracht werden müssen, um der Bespannung die nötige Permeabilität zu verleihen.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Bespannung bereitzustellen, die die Nachteile aus dem Stand der Technik löst oder zumindest verringert. Insbesondere soll die Herstellung einer entsprechenden Bespannung einfacher möglich sein.
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Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche. Die abhängigen Ansprüche haben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung zum Gegenstand.
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Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird diese Aufgabe somit durch eine eingangs beschriebene, gattungsgemäße Bespannung gelöst, welche sich dadurch besonders auszeichnet, dass sowohl benachbarte erste Streifen zueinander beabstandet sind, als auch benachbarte zweite Streifen zueinander beabstandet sind, so dass der Verbund aus erster Lage und zweiter Lage eine Mehrzahl von Durchgangsöffnungen zur Entwässerung der Faserstoffbahn aufweist.
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Auf diese Weise ist es nicht mehr notwendig, als separaten Verfahrensschritt Perforationen in die Bespannung einzubringen, um der Bespannung die benötigte Permeabilität zu verleihen, da bereits beim Wickeln Durchgangsöffnungen entstehen. Selbst wenn anschließend noch Perforationen eingebracht werden, so müssen diese nicht so zahlreich sein wie im Stand der Technik, um die gleiche Permeabilität zu erzielen. Somit kann der Fertigungsaufwand auf einfache Weise reduziert werden. Ebenso sinkt die Menge des benötigten Ausgangsmaterials zur Herstellung der Bespannung.
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Prinzipiell ist es denkbar, dass die erfindungsgemäße Bespannung auch als Formiersieb oder als Pressfilz in der Maschine verwendet wird. Besonders gut kommen die Vorteile der vorliegenden Erfindung jedoch dann zum Tragen, wenn die erfindungsgemäße Bespannung als Trockensieb verwendet wird. In diesem Fall kann es vorgesehen sein, dass das Trockensieb im Wesentlichen ausschließlich aus der ersten Lage und zweiten Lage gebildet ist, also keine weiteren Lagen oder Schichten aufweist. Durch den Wickelprozess entfallen auch Nahtelemente, da die Bespannung bereits bei der Herstellung eine endlose Form aufweist. Bei Bedarf kann jedoch die gewickelte Bespannung auch aufgetrennt und nachträglich mit einem Nahtelement versehen werden, beispielsweise um ein leichteres Einführen der Bespannung in die Maschine zu ermöglichen. Unter Umständen sind auch noch Verstärkungen im Randbereich der Bespannung nötig. Bei der Verwendung als Pressfilz ist die gewickelte Struktur jedoch zwingend noch mit wenigstens einer weiteren Lage oder Schicht zu versehen, insbesondere einer Filzschicht, damit der Pressfilz seine bestimmungsgemäße Funktion erfüllen kann. Auch bei einem Formiersieb sind weitere Vorkehrungen zu treffen, da die gewickelte Struktur alleine ansonsten die Gefahr mit sich bringt, unerwünschte Markierungen in der Faserstoffbahn zu bilden.
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Vorzugsweise ist es vorgesehen, dass die ersten Streifen einen ersten Winkel zur Maschinenquerrichtung der Bespannung aufweisen, welcher größer als 0° und kleiner als 90° beträgt und vorzugsweise zwischen 45° und 80° liegt, und dass die zweiten Streifen einen zweiten Winkel zur Maschinenquerrichtung der Bespannung aufweisen, welcher größer 90° und kleiner als 180° beträgt und vorzugsweise zwischen 100° und 135° liegt. Die Maschinenrichtung einer Bespannung entspricht ihrer Längsrichtung, also der Richtung, in welcher sich die Bespannung im bestimmungsgemäßen Gebrauch in der Maschine bewegt. Die Maschinenquerrichtung ist hingegen die Richtung, welche in der Ebene der Bespannung orthogonal zu der Maschinenrichtung orientiert ist.
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Dabei kann vorgesehen sein, dass der zweite Winkel im Wesentlichen 180° minus dem ersten Winkel entspricht. Mit anderen Worten laufen die ersten Streifen in der Ebene der Bespannung bezüglich der Maschinenrichtung spiegelsymmetrisch zu den zweiten Streifen. Hierdurch können die ersten Streifen und die zweiten Streifen im gleichen Maß die Zugkräfte aufnehmen, die in Maschinenrichtung auf die Bespannung wirken.
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Weiterhin ist es bevorzugt, dass die ersten Streifen eine im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform mit einer ersten Dicke und einer ersten Breite aufweisen und dass die zweiten Streifen eine im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform mit einer zweiten Dicke und einer zweiten Breite aufweisen. Die Breite wird dabei in der Ebene der Bespannung gemessen und die Dicke orthogonal dazu. Durch diese flache Querschnittsform kann zum einen eine gute Kontaktfläche zwischen den ersten Streifen und den zweiten Streifen bereitgestellt werden, so dass eine stabile Verbindung der beiden Lagen gesichert werden kann. Zum anderen kann - wenn die Bespannung als Trockensieb verwendet wird - durch die große Kontaktfläche zu der Faserstoffbahn einerseits und zu den beheizten Trockenzylindern andererseits ein guter Wärmetransfer gewährleistet werden. Mit dem Begriff „im Wesentlichen rechteckig“ ist gemeint, dass die Querschnittsform auch leicht abweichen kann, etwa abgerundete Ecken oder an den Seitenflächen eine leichte Balligkeit aufweisen kann.
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Die erste Dicke kann sich dabei von der zweiten Dicke unterscheiden. Insbesondere zur Vermeidung von unerwünschten Markierungen ist es vorteilhaft, wenn die im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Faserstoffbahn zugewandte Lage von erster Lage und zweiter Lage Streifen mit einer geringeren Dicke aufweist als die im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Faserstoffbahn abgewandte Lage. Somit kann die der Faserstoffbahn abgewandte Lage durch ihre größere Dicke primär für die strukturelle Stabilität sorgen, während die der Faserstoffbahn zugewandt Lage durch ihre geringere Dicke nur eine geringe Unebenheit für die Kontaktfläche zur Faserstoffbahn bereitstellt.
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Es kann vorgesehen sein, dass die erste Breite im Wesentlichen der zweiten Breite entspricht, wobei die erste Breite und die zweite Breite vorzugsweise einen Wert zwischen 1mm und 30mm aufweisen, weiter bevorzugt zwischen 1mm und 15mm. Diese Breiten haben sich im Einsatz der erfindungsgemäßen Bespannung als Trockensieb als besonders vorteilhaft erwiesen.
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Die Durchgangsöffnungen können eine im Wesentlichen rechteckige, vorzugsweise rautenartige Form aufweisen, wobei vorzugsweise alle auf diese Weise gebildeten Durchgangsöffnungen im Wesentlichen die identische Form aufweisen. Unter „Form der Durchgangsöffnungen“ ist dabei die Form zu verstehen, die sich zeigt, wenn man orthogonal zu der Ebene der Bespannung auf selbige blickt.
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Die ersten Streifen und die zweiten Streifen können stoffschlüssig miteinander verbunden sein, insbesondere miteinander verschweißt sein. Hierdurch ergibt sich ein sicherer Halt zwischen den Streifen der beiden Lagen. Beispielsweise kann eine Schweißverbindung mittels Heißluft, einem Heizkeil, Ultraschall oder Heizpressen erzielt werden. Ein stoffschlüssige Verbindung lässt sich zusätzlich oder alternativ auch mittels eines Klebstoffs herstellen.
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Insbesondere können die ersten Streifen und die zweiten Streifen durch LaserSchweißen miteinander verbunden sein, beispielsweise mittels eines NIR-Lasers. Hierzu ist es von Vorteil, wenn die ersten Streifen eine die Strahlung eines Lasers, insbesondere eines NIR-Lasers, absorbierende Eigenschaft aufweisen, welche sich von den zweiten Streifen unterscheidet. So kann der Laserlicht durch eine der beiden Lagen hindurchstrahlen, ohne nennenswert absorbiert zu werden, während die andere Lage das Laserlicht absorbiert, aufschmilzt und bei Abkühlung unter entsprechendem Druck die stoffschlüssige Schweißverbindung herstellt. Alternativ oder zusätzlich kann natürlich an den Kreuzungsstellen der ersten Streifen und der zweiten Steifen zwischen diese auch ein Hilfsstoff, wie zum Beispiel ClearWeld®, vor dem Bestrahlen mit dem Laserlicht eingebracht werden, um die Laser-absorbierende Wirkung dort gezielt lokal herzustellen. Sofern der Laserstrahl direkt in einen Spalt zwischen den ersten Streifen und den damit zu verbindenden zweiten Streifen gerichtet wird, können auch beide Streifen eine gleich große Laserlicht-absorbierende Eigenschaft aufweisen, insbesondere schwarz gefärbt sein.
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Die Streifen sind vorzugsweise im Wesentlichen aus einem Kunststoff gebildet, insbesondere aus einem schmelzfähigen thermoplastischen Kunststoff. Prinzipiell kann dabei natürlich unverstrecktes Material verwendet werden. Um jedoch die nötige Festigkeit der Streifen zu erzielen, wird in Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, dass die ersten Streifen und/oder die zweiten Streifen entweder aus monoaxial verstrecktem Kunststoff oder aus biaxial verstrecktem Kunststoff, wobei vorzugsweise eine biaxial verstreckte Folie in die Form der Streifen geschnitten ist, oder aus einem Kunststoff bestehen, welcher zur Festigkeitssteigerung mit Füllstoffen und/oder Verstärkungsfasern versehen ist. „Monaxial verstreckt“ bedeutet dabei, dass die Polymerketten des Kunststoffs durch Zugkräfte bereits eine Vorzugsrichtung erhalten, im Extremfall alle in dieselbe Richtung orientiert sind. Je stärker das Material monoaxial verstreckt ist, desto größer ist sein Elastizitätsmodul in Verstreckungsrichtung und desto weniger kann sich das Material unter Krafteinwirkung in diese Richtung noch weiter dehnen. Eine monoaxiale Verstreckung erfolgt in der Regel bereits, wenn das Material während eines Extrusionsprozesses im erwärmten Zustand durch eine Kokille gedrückt wird. Die in der Kokille auf das Material wirkenden Scherkräfte verursachen eine Vorzugsausrichtung der Polymerketten im Material. „Biaxial verstreckt“ bedeutet dabei, dass das Material im Wesentlichen gleich stark in zwei zueinander orthogonale Richtungen verstreckt worden ist, so dass es keine eindeutige Vorzugsausrichtungen der Polymerketten gibt. Vielmehr weist das Material in die beiden Richtungen, in die es verstreckt worden ist, einen im Wesentlichen identischen Elastizitätsmodul auf, welcher gegenüber einem unverstrecktem Material erhöht ist. Zusätzlich oder alternativ zum Verstrecken können die Streifen zur Festigkeitssteigerung mit Füllstoffen und/oder Verstärkungsfasern versehen sein. Diese können in die Streifen zum Beispiel bereits beim Extrudieren eingebracht werden oder mit dem Material koextrudiert werden. Denkbar sind hier zum Beispiel Aramid- oder Glasfasern.
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Wie oben bereits erwähnt, kann es zur weiteren Erhöhung der Permeabilität der Bespannung von Vorteil sein, wenn die ersten Streifen und/oder die zweiten Streifen zusätzlich Perforationen, insbesondere Laser-gebohrte Perforationen, aufweisen, wobei die Perforationen vorzugsweise kleiner als die Durchgangsöffnungen sind.
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Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung einer zuvor beschriebenen, erfindungsgemäßen Bespannung, umfassend die folgenden Schritte: a) Herstellen der ersten Lage, indem ein erster Streifen wendelartigen über zwei Walzen, die zueinander parallele Längsachsen aufweisen, gewickelt wird, wobei zwischen den Windungen der ersten Lage ein Zwischenraum gebildet wird, so dass sich die Seitenränder des ersten Streifens nicht gegenseitig berühren, und b) Herstellen der zweiten Lage auf der ersten Lage, indem ein zweiter Streifen wendelartig über die zwei Walzen gewickelt wird, wobei zwischen den Windungen der zweiten Lage ein Zwischenraum gebildet wird, so dass sich die Seitenränder des zweiten Streifens nicht gegenseitig berühren, wobei sich die Streifen der beiden Lagen derart kreuzen, dass der Verbund aus erster Lage und zweiter Lage eine Mehrzahl von Durchgangsöffnungen zur Entwässerung der Faserstoffbahn aufweist. Da die fertige Bespannung zwei sich in Maschinenrichtung erstreckende, definiert Seitenränder benötigt, ist am Ende eine Nachbehandlung der auf diese Weise gebildeten Bespannung nötig, wie zum Beispiel ein Beschneiden und ggf. Verstärken der Seitenränder. Durch das Beschneiden weist jede Lage, je nach Länge der Bespannung und dem gewählten Wickelwinkel eine Struktur auf, die aus mehreren separaten Streifen besteht, auch wenn die Herstellung einer jeden Lage durch nur einen einzigen Streifen erfolgen kann.
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Bei diesem Verfahren kann es vorgesehen sein, dass die erste Lage mit der zweiten Lage stoffschlüssig verbunden, vorzugsweise verschweißt, weiter bevorzugt Laserverschweißt, wird, wobei das Verbinden wahlweise während der Herstellung der zweiten Lage im Schritt b) oder aber als separater Schritt c) im Anschluss an Schritt b) erfolgt. Im ersten Fall kann zum Beispiel ein Roboterarm, der die zweiten Streifen über die ersten Streifen wickelt, gleichzeitig die Kreuzungsstellen mit Laserlicht bestrahlen, um die Schweißverbindung herzustellen. Vorzugsweise erfolgt das Verschweißen auf einer Unterlage, wie zum Beispiel einer großen Trommel oder Walze. Ähnliche Techniken sind von der Herstellung großer Drucktankbehälter bekannt.
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Wie weiter oben bereits beschrieben, kann es vorgesehen sein, dass Seitenränder der Bespannung anschließend nachbehandelt werden, insbesondere beschnitten und/oder verstärkt werden.
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Nachfolgend werden anhand der 1 bis 3 eine beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bespannung und das erfindungsgemäße Herstellverfahren für eine solche Bespannung näher beschrieben. Dabei zeigen:
- 1 eine Draufsicht in Blickrichtung orthogonal zur Ebene der Bespannung auf einen fiktiven Ausschnitt selbiger, welcher den strukturellen Aufbau verdeutlicht;
- 2 eine Querschnittsansicht eines ersten Streifens;
- 3 eine Querschnittsansicht eines zweiten Streifens;
- 4 eine schematische Ansicht zur Verdeutlichung des Herstellverfahrens, wobei die Herstellung der ersten Lage durch wendelartiges Wickeln über zwei Walzen hier dargestellt ist; und
- 5 eine schematische Ansicht wie 4, jedoch aus einem anderen Blickwinkel.
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In 1 ist ein fiktiver Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Bespannung 10, insbesondere eines Trockensiebs, schematisch dargestellt, wobei die Blickrichtung orthogonal der Ebene ausgerichtet ist, in der die Bespannung 10 liegt. Die Maschinenrichtung MD der Bespannung 10 weist in 1 nach oben bzw. verläuft in vertikaler Richtung, wohingegen die Maschinenquerrichtung CD der Bespannung 10 in 1 nach rechts weist bzw. in horizontaler Richtung orientiert ist. Die Bespannung 10 ist im Wesentlichen gebildet aus einer ersten Lage 12, welche im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Bespannung 10 in der Papiermaschine der Faserstoffbahn abgewandt sein kann, und einer auf der ersten Lage 12 angeordneten und mit dieser fest verbundenen zweite Lage 22, welche im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Bespannung 10 in der Papiermaschine der Faserstoffbahn zugewandt sein kann. Die erste Lage 12 besteht aus einer Mehrzahl von ersten Streifen 14, die alle zueinander parallel orientiert sind, wobei unmittelbar benachbarte erste Streifen 14 derart voneinander beabstandet sind, dass sich ihre Seitenränder 16, 18 gegenseitig nicht berühren. Zur Maschinenquerrichtung CD sind die ersten Streifen 14 mit einem Winkel α orientiert, welcher hier beispielsweise 70° betragen kann. Die zweite Lage 22 besteht aus einer Mehrzahl von zweiten Streifen 24, die ebenfalls alle zueinander parallel orientiert sind, wobei unmittelbar benachbarte zweite Streifen 24 derart voneinander beabstandet sind, dass sich ihre Seitenränder 26, 28 gegenseitig nicht berühren. Zur Maschinenquerrichtung CD sind die zweiten Streifen 24 mit einem Winkel von 180°-α orientiert, hier also beispielsweise mit einem Winkel von 180°-70°=110°, so dass die ersten Streifen 14 und die zweiten Streifen 24 spiegelsymmetrisch zueinander verlaufen in Bezug auf eine gedachte, orthogonal zur Bild- bzw. Gewebeebene ausgerichteten Ebene, die in MD-Richtung orientiert ist.
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Wie in 2 zu erkennen ist, weisen die ersten Streifen 14 eine im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform auf, mit einer ersten Dicke d1 und einer ersten Breite b1. Ebenso weisen die zweiten Streifen 24 eine im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform auf, mit einer zweiten Dicke d2 und einer zweiten Breite b2, wie in 3 zu erkennen ist. In dem vorliegenden Beispiel entspricht die erste Breite b1, welche zum Beispiel 2,2mm betragen kann, der zweiten Breite b2. Jedoch ist die erste Dicke d1, welche zum Beispiel 0,5mm betragen kann, etwas größer als die zweite Dicke d2, welche zum Beispiel 0,3mm betragen kann. Die erste Breite b1 und die zweite Breite b2 sind kleiner als ein Abstand a zwischen zwei benachbarten ersten Streifen 14 bzw. zwei benachbarten zweiten Streifen 24 (siehe 1). Der sich so ergebene Spalt bzw. Abstand a zwischen zwei unmittelbar benachbarten Streifen 14, 24 einer entsprechenden Lage 12, 22 kann zum Beispiel 1mm betragen.
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In 1 erkannt man deutlich die sich in der Bespannung 10 durch die beiden Lagen 12, 22 ergebenden rautenförmigen Durchgangsöffnungen 20. Diese Durchgangsöffnungen 20 dienen der Entfeuchtung der auf der Bespannung 10 transportierten Faserstoffbahn. Gleichzeitig stellt die erfindungsgemäße Bespannung 10 beim bestimmungsgemäßen Gebrauch sowohl auf der der Faserstoffbahn abgewandten und den Trockenzylindern zugewandten Seite als auch der der Faserstoffbahn abgewandten Seiten eine große, weitgehend ebene Kontaktfläche bereit, die einen guten Wärmeübergang und somit eine effiziente Trocknung der Faserstoffbahn erlaubt.
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Die ersten Streifen 14 und die zweiten Streifen 24 können als monoaxial hochverstreckte Monofilamente durch einen Extrusionsprozess aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt sein, wobei die Kokille des Extruders eine entsprechende rechteckige Form aufweist. Ferner sind die ersten Streifen 14 und die zweiten Streifen 24 an ihren jeweiligen Kreuzungspunkten vorzugsweise mit einem NIR-Laser miteinander verschweißt worden. Hierzu können die ersten Streifen 14 und/oder die zweiten Streifen 24 eine Laserlicht-absorbierende Eigenschaft aufweisen, insbesondere schwarz eingefärbt sein.
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Die 4 und 5 veranschaulichen aus zwei unterschiedlichen Blickwinkeln schematisch einen möglichen Fertigungsprozess für die erfindungsgemäße Bespannung 10, wobei in diesen beiden Figuren nur die erste Lage 12 der Bespannung 10 gezeigt ist. Hierbei wird ein erster Streifen 14 wendelartig über zwei zueinander beabstandete Walzen 30, 32 mit parallelen Längsachsen gewickelt. Dabei erfolgt das Wickeln derart, dass sich die Seitenränder 16, 18 zweier unmittelbar benachbarter Windungen des ersten Streifens 14 nicht berühren, sondern einen Abstand a zueinander aufweisen. Somit kann man auch in dem umschlungenen Bereich der beiden Walzen 30, 32 deren jeweilige Außenoberfläche O gut erkennen.
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Als nächstes würde ein zweiter Streifen 24 wendelförmig zur Bildung der zweiten Lage 22 über die beiden Walzen 30, 32 und über den ersten Streifen 14 der ersten Lage 12 gewickelt werden. Der Wickelwinkel würde dabei so gewählt werden, dass sich die in 1 dargestellten, rautenförmigen Durchgangsöffnungen 20 ergeben. Am Ende würden die Seitenränder der Bespannung 10 entlang der Maschinenrichtung MD beschnitten und zur Fixierung der freien Enden der ersten Streifen 14 und der zweiten Streifen 24 verstärkt. Optional können die ersten Streifen 14 und/oder die zweiten Streifen 24 zusätzlich noch perforiert werden, vorzugsweise mittels einer entsprechend leistungsstarken Laserlichtquelle.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Bespannung
- 12
- erste Lage
- 14
- erster Streifen
- 16
- Seitenrand
- 18
- Seitenrand
- 20
- Durchgangsöffnung
- 22
- zweite Lage
- 24
- zweiter Streifen
- 26
- Seitenrand
- 28
- Seitenrand
- 30
- Walze
- 32
- Walze
- α
- Winkel
- CD
- Maschinenquerrichtung
- b1
- erste Breite
- b2
- zweite Breite
- d1
- erste Dicke
- d2
- zweite Dicke
- MD
- Maschinenrichtung
- O
- Außenoberfläche
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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