DE102018120126A1 - Zweiflutiger Abgasturbolader - Google Patents

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Abstract

Ein zweiflutiger Abgasturbolader (10) mit einem Turbinengehäuse, einem Einlasskanal (45) und einem Laufrad (30), bei dem ein Umlaufkanal (t) für das Abgas im Turbinengehäuse umlaufend um das Laufrad (30) vorgesehen ist und zwischen dem Einlasskanal (45) und dem Umlaufkanal (u) eine Zunge (50) ausgebildet ist, die in Abgasströmungsrichtung mit einem Zungenende (54) endet, wobei ein Zungenabstand (z) zwischen dem Zungenende (54) und dem Laufrad (30) kleiner ist, als zumindest ein Trennwandabstand (t) von einer zwischen den beiden Abgaskanälen (44) des zweiflutigen Abgasturboladers (10) befindlichen Trennwand (40) zu dem Laufrad (30).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen zweiflutigen Abgasturbolader.
  • Abgasturbolader sind allgemein bekannt und umfassen ein Turbinengehäuse, in welchem ein Laufrad, welches auch als ein Turbinenrad bezeichnet wird, drehbar gelagert ist. Ein Abgasturbolader wird über einen Abgaskrümmer abgasseitig mit einem Verbrennungsmotor verbunden, so dass das turbinenseitiger Teil des Laufrads, welcher einen ersten Bereich von Laufradschaufeln umfasst, über den Abgasstrom angetrieben wird. Zudem umfasst das Laufrad, bzw. diese Baugruppe des Laufzeug, einen zweiten verdichterseitigen Bereich von Laufradschaufeln, die in den Frischluftstrang des Motors so integriert werden, dass die Frischluft durch den Abgasturbolader komprimiert wird, was bspw. dazu eingesetzt werden kann, die Motorleistung zu erhöhen.
  • Im Zuge des Downsizings von Verbrennungsmotoren ergeben sich kleinere Volumina des Abgaskrümmers und eine geringere Zylinderanzahl, was zu steigenden Abgaspulsationen vor dem Laufrad des Abgasturboladers führt. Um die Abgaspulsationen zu reduzieren, können zweiflutige Abgasturbolader verwendet werden. Dabei führt eine Trennung der Vorauslassstöße zu Vorteilen im Trade-Off zwischen hohen spezifischen Leistungen und gleichzeitig überzeugendem Drehmoment bei einer niedrigen Eckdrehzahl. Die Trennung geschieht dadurch, dass Zylinder, die im Verbrennungszyklus benachbart zueinander angeordnet sind, in unterschiedliche Stränge, bzw. unterschiedliche Fluten des Abgasturboladers geleitet werden. Innerhalb des Abgasturboladers werden diese Stränge durch eine Trennwand weitestgehend getrennt geführt und werden unabhängig voneinander auf die Laufradschaufeln geleitet, um so eine Rückwirkung von einem Auslassstoß auf einen anderen Zylinder zu verhindern oder zumindest erheblich zu reduzieren.
  • Hingegen ist es ein Nachteil von zweiflutigen Abgasturboladern, dass die Kontaktfläche von dem Abgasstrom mit den Wänden des Abgasturboladers größer als bei einflutigen Abgasturboladern ist, was den Durchströmwiderstand erhöht und entsprechend den Wirkungsgrad des Turboladers reduziert. Weiterhin führt die Ablösung der Strömung an einer Abströmkante der Trennwand zu einer nachteiligen Einströmung in das Turbinenlaufrad und damit zu geringeren Turbinenwirkungsgraden. Die Abströmkante kann insbesondere als eine in Strömungsrichtung zeigende zungenartige Verlängerung verstanden werden, die nachfolgend näher erläutert und beschrieben wird. Zudem ist die in zweiflutigen Abgasturboladern benötigte Trennwand nachteilig, da durch die Teilung der Strömungsquerschnitt entsprechend geringer ist. Da gemäß dem Gesetz von Hagen-Poiseuille der Radius des Strömungsquerschnitts mit vierter Potenz in den Volumendurchsatz eingeht, wurde als ein Teil der Erfindung erkannt, dass möglichst große Strömungsquerschnitte vorteilhaft sind.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen verbesserten Abgasturbolader zu entwickeln, bei dem die Klopfneigung, die durch ein abgasseitiges Rückströmen verursacht wird, zum einen reduziert wird. Es sollen also die Vorteile eines zweiflutigen Abgasturboladers erreicht werden. Zum anderen soll ein möglichst guter Wirkungsgrad des Abgasturboladers erzielt werden. Es ist zudem die Aufgabe der Erfindung, den Trennungsgrad und das Wirkungsgradverhalten der Turbine im motorrelevanten Betriebsbereich zu optimieren und damit die Interaktion von Verbrennungskraftmaschine und Turbolader zu verbessern. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Ein zweiflutiger Abgasturbolader umfasst ein abgasseitiges Turbinengehäuse, einen Einlasskanal und ein Laufrad. Dabei ist ein Umlaufkanal für das Abgas umlaufend um das Laufrad vorgesehen und zwischen dem Einlasskanal und dem Umlaufkanal ist eine Zunge ausgebildet, die in Abgasströmungsrichtung mit einem Zungenende endet, wobei ein Zungenabstand zwischen dem Zungenende und dem Laufrad kleiner ist, als zumindest ein Trennwandabstand von einer der beiden Abgaskanäle des zweiflutigen Abgasturboladers bildenden Trennwand zu dem Laufrad.
  • Bevorzugt ist der Zungenabstand mindestens 5% kleiner als der Trennwandabstand. Die hier betrachtete Trennwand beginnt ab dem Punkt an dem sich die am Eingang des Turbingengehäuses umlaufend geschlossenen Abgaskanäle in Kanalquerrichtung so öffnen, dass eine Fluidkommunikation zwischen den Kanälen ermöglicht wird. Bei herkömmlich bekannten zweiflutigen Abgasturboladern wird die Trennwand möglichst dicht bis zu dem Laufrad gezogen, um so möglichst effektiv die Kommunikation zwischen den Abgaskanälen zu verhindern. Es wurde hingegen erkannt, dass eine derart konsequente Trennung nicht notwendig ist, da in dem Umlaufkanal, der bevorzugt umlaufend radial außerhalb des Laufrads angeordnet ist, stets eine derart große und komprimierte Abgasmenge enthalten ist. Sie kann die Abgasstöße bereits selbst abfangen und mitteln, so dass bereits hierdurch ein Klopfen reduziert wird. Durch eine Trennwand, die im Vergleich zum Stand der Technik eine geringere radiale Erstreckung hat, wird eine Materialeinsparung erzielt. Die Vorteile zeigen sich während des Ladungswechsels (z. B. höherer Spülgrad) sowie in der Reduktion des Restgasanteils im Zylinder und damit der Klopfneigung.
  • Vorteilhaft ist zudem, wenn an jeder Stelle der Trennwand der Zungenabstand kleiner als der Trennwandabstand ist. Diese Betrachtung ist natürlich nur an Stellen sinnvollerweise durchführbar, an denen auch eine Trennwand vorgesehen ist. Hiermit wird ausgedrückt, dass die Trennwand einen größeren Abstand zu dem Laufrad aufweist als bei herkömmlich bekannten zweiflutigen Abgasturboladern.
  • Zudem kann erfinderisch ein zweiflutiger Abgasturbolader eine Trennwand aufweisen, die die Strömungsbereiche der beiden Fluten bestimmt. Bei mindestens 10°, bevorzugt mindestens 20°, des Umlaufs eines Laufrads des Turboladers ist keine Trennwand vorhanden, so dass in diesem Bereich die Einströmung in das Laufrad, ohne die sich negativ auswirkende Abströmung der Trennwand erfolgend kann. Eine Trennwand wird bevorzugt als nicht-existierend betrachtet, sobald die Höhe der Trennwand so gering ist, dass sie keine relevanten Einflüsse auf die Strömungsbedingungen liefert. Dies kann insbesondere sein, wenn ihre Höhe bzw. radiale Erstreckung weniger als 20% und besonders bevorzugt weniger als 10% des Durchmessers des relevanten Strömungskanals beträgt. Dies bedeutet bevorzugt, dass diese Trennwand zu einem wesentlichen Anteil des Umlaufs des Laufrads vorhanden ist. Aufgrund der hohen Rotationsgeschwindigkeit des Laufrads entsteht eine Durchmischung von den Abgasströmen von einer Vielzahl von einzelnen Verbrennungen des Motors. Es wurde erkannt, dass hierdurch eine Mittelung des Drucks im Abgasturbolader erzielt wird. Dies kompensiert die Druckspitzen, die durch die einzelnen Verbrennungen im Abgas enthalten sind. So wird eine mögliche Rückkopplung reduziert. Aufgrund von einer Vielzahl von analytischen Betrachtungen haben sich diese Bereich als vorteilhaft erwiesen, da der umlaufende Anteil der Trennwand sich durch den Trennwandabstand von dem Rotor ergibt. Wenn dieser sehr klein ist, und nur geringfügig größer als der zugehörige Laufraddurchmesser, so bewegt man sich im Bereich einer herkömmlichen zweiflutigen Turbine. Hier ist aufgrund von Reibungsverlusten an der Gehäusewand des Abgasturboladers und durch die Einströmbedingungen des Laufrades der Wirkungsgrad reduziert. Es wurde erkannt, dass durch eine Rücknahme der Trennwand hin zu größeren Innendurchmessern auch eine ausreichende Klopffestigkeit erzielt werden kann. Die minimale Höhe des Umlaufkanals ergibt sich am Zungenende und da diese Höhe kleiner als der Trennwandabstand zum Rotor sein kann, ergeben sich die vorstehend genannten Bereiche.
  • Alternativ und zusätzlich können Ausführungsformen vorteilhaft sein, bei denen mindestens 50° des Umlaufs um das Laufrad mit einer Trennwand zwischen den Fluten versehen ist. Eine Ausführungsform mit einem geringeren Anteil der Trennwand eignet sich dann bevorzugt, wenn der Kostendruck und Wirkungsgrad des Turboladers im Vordergrund stehen und einsprechend eine gewisse, wenn auch deutlich reduzierte Klopfneigung akzeptiert werden kann.
  • Vorteilhaft ist insbesondere, wenn zu Beginn des Einlassbereichs des Abgasturboladers zwei umlaufend geschlossene und somit voneinander abgetrennte Abgaskanäle für das Abgas vorgesehen sind, die in Strömungsrichtung bereits vor dem Zungenende in einer Kommunikation miteinander stehen. Insbesondere kann diese Kommunikation in Strömungsrichtung bereits bei einer Lage von mindestens 10° vor dem Zungenende bezogen auf die Rotorrotationsachse des Laufrads bestehen. Die getrennten Einlassbereiche haben die Funktion des Gleichrichtens der Fluidströme und es wurde erkannt, dass bei einer hinreichend gleichgerichteten Strömung ein gewisser Anteil der Fluidkommunikation zwischen den Kanälen weitestgehend unschädlich ist. Insbesondere werden aber mögliche Nachteile durch eine Reduzierung des Fließwiderstands kompensiert.
  • Weiter ist bevorzugt, wenn der Einlasskanal in Strömungsrichtung eine Zunge aufweist, die durch den Einlasskanal des Abgases und einen das Laufrad umlaufenden Umlaufkanal gebildet wird und an deren Ende ein Zungenende vorgesehen ist. In Abgasströmungsrichtung ist dann die Trennwand ab Zungenende mindestens 45°, bevorzugt mindestens 90° und höchst bevorzugt mindestens 150°, umlaufend um die Rotorrotationsachse vorgesehen. Je höher dieser Anteil ist, desto höher ist zwar der Fließwiderstand, aber desto besser ist auch die Trennung zwischen den Abgaskanälen. Auch kann zudem oder alternativ umlaufend, bezogen auf die Rotationsachse des Laufrads in einem Winkelbereich von mindestens 90°, keine Trennwand vorgesehen sein. Dieser Bereich liegt bevorzugt entlang des Umlaufkanals bis vor dem Zungenende.
  • In einer weiteren Ausführungsform sind statorseitig umlaufend Statorschaufeln vorgesehen, die relativ zur Trennwand radial innenliegend und vorzugsweise beabstandet von der Trennwand ausgeführt sind. Hierdurch wird der Abgasstrom auf die Laufradschaufeln geleitet. Alternativ ist es zudem möglich, dass statorseitig auf der Abgasseite relativ zum Laufrad umlaufend keine Statorschaufeln vorgesehen sind, die jeweils beidseitig von Abgas umströmbar und eingerichtet sind, das Abgas relativ zu dem Laufrad abzulenken. Dies gilt v.a. dann, wenn bereits durch die Geometrie des Gehäuses des Abgasturboladers in Verbindung mit der Trennwand eine entsprechende Abgasstromlenkung auf die Laufradschaufeln erreicht wird.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführungsform beschrieben.
  • Es zeigen:
    • 1 einen aus dem Stand der Technik bekannten Abgasturbolader,
    • 2 den Abgasbereich eines erfindungsgemäßen Abgasturbolader in einem Querschnitt und
    • 3 die Schnitte A-A, B-B und C-C der 2.
  • In 1 ist ein aus dem Stand der Technik bekannter Abgasturbolader 10 gezeigt. Mittig ist ein Laufrad 30 gezeigt, welches um eine Rotationsachse drehbar ist. Auf der rechten Seite ist der Abgasbereich gezeigt. Dort gelangt von unten (siehe Pfeil) das Abgas vom Motor in die beiden Abgaskanäle 44 des Abgasturboladers 10, die durch eine Trennwand 40 voneinander getrennt sind. Dort wird es radial nach innen umgelenkt und trifft auf ortsfest am Abgasturbolader 10 befestigte Statorschaufeln 42, die das Abgas gezielt auf entsprechende Laufradschaufeln 32 des Laufrads 30 leiten, um so das Laufrad 30 in Rotation zu versetzen. Das Gas auf der Frischgasseite (links dargestellt) wird über entsprechende Schaufeln verdichtet und in den Motor geleitet.
  • 2 zeigt einen Schnitt durch den Abgasbereich einer erfindungsgemäßen Ausführungsform eines Abgasturboladers 10. Dort wird von der linken Seite, gemäß den Pfeilen, das Verbrennungsgas in einen Einlasskanal 45 des Abgasturboladers 10 geleitet. Aus Gründen der Einfachheit ist das Gehäuse des Abgasturboladers 10 nicht gezeigt, sondern vielmehr nur dessen Innengeometrie, die dem Bereich für das Verbrennungsgas entspricht. Das Verbrennungsgas wird spiralförmig um das Laufrad 30 gelenkt, wobei der Strömungsquerschnitt kontinuierlich abnimmt, um so die Strömung in Richtung zu dem Laufrad 30 zu unterstützen. In dieser und den nachfolgenden Figuren sind keine statorseitigen Schaufeln gezeigt, die den Abgasstrom gezielt lenken. Diese können optional und/oder bevorzugt derartig zum Einsatz kommen, wie es in 1 bei der Erläuterung des Standes der Technik gezeigt ist. Der Einlasskanal 45 weist an der Seite, die insbesondere dem Laufrad 30 benachbart ist, eine vorstehende Zunge 50 auf, die in der Strömungsrichtung ausgerichtet ist und eine Grundfläche aufweist, die bevorzugt im Wesentlichen senkrecht zu der Radialrichtung des Laufrads 30 liegt und die an einem Zungenende 54 endet. Die Form des Gehäuses des Abgasturboladers 10 wird als wesentlich angesehen, um die Trennung der Abgaspulsationen zu beeinflussen. Die mehrflutigen Spiralgehäuse der Zwillingsstromturbinen leiten bevorzugt das Abgas in den einzelnen Fluten durch die Trennwand 40 getrennt zum Laufrad 30. Das Laufrad 30 wird insbesondere auf vollem Umfang beaufschlagt.
  • Im Nennleistungspunkt des Motors führt der beschriebene Aufbau aufgrund des größeren effektiven Strömungsquerschnittes zu höheren realisierbaren Durchsätzen und geringerem Abgasgegendruck im Vergleich zu einer Zwillingsstromturbine mit herkömmlichem Trennwandabstand. Im Gegensatz zu einem Turbinengehäuse, bei dem die Trennwand schon vor Beginn der eigentlichen Spirale endet, treten bei dieser Erfindung geringere Expansionsverluste bei Einzelbeaufschlagung auf. Es besteht zudem am Ende der Trennwand bevorzugt kein Querschnittssprung über die gesamte Erstreckung des Strömungskanals in seiner Radialerstreckung in Strömungsrichtung.
  • 3 zeigt die drei Schnitte A-A, B-B und C-C der 2. Zunächst sind im oberen Teil des Schnitts A-A die beiden voneinander abgetrennten Abgaskanäle 44, bzw. Fluten des Einlassbereichs 45 gezeigt. In den Schnitten B-B und C-C ist jeweils die Trennwand 40 gezeigt, die z.B. als ein radial nach innen gerichteter Keil oder Platte die Abgaskanäle 44 voneinander teilweise trennt. In diesen Schnitten ist gezeigt, dass die Abgaskanäle 44 am unten gelegenen, bzw. radial innenliegenden Bereich in Richtung zu dem inneren Ende der Trennwand 40 miteinander kommunizieren können. Der Begriff „Kommunikation“ bedeutet, dass eine Fluidverbindung vorhanden ist, über die ein Volumenaustausch und/oder Druckaustausch der einzelnen Fluten möglich ist.
  • In Fließrichtung unmittelbar hinter dem Zungenende 54 ist bevorzugt das Verhältnis V von der Distanz vom Laufrad 30 bis zu der Trennwand 40, die als Trennwandabstand t bezeichnet wird, zu der Distanz von dem Laufrad 30 bis zum radial außen liegenden Ende des Strömungskanals 44 größer als 0,2. Insbesondere ist dieses Verhältnis größer als 0,3. Bevorzugt oder alternativ kann dieses Verhältnis kleiner als 0,7 und insbesondere kleiner als 0,6 sein. In 2 ist mit der gepunkteten Linie, das radial innen liegende Ende der Trennwand 40 eingezeichnet und dort ist ebenfalls das Bezugszeichen t zu finden. Bei dieser als beispielhaft zu verstehenden Ausführungsform ist der Abstand t zum Laufrad 30 umlaufend konstant. Es reduziert sich in der Fluidfließrichtung die radiale Erstreckung des Fließkanals und/oder dessen Querschnittsfläche, um so einen umlaufend konstanten Volumenstrom in das Laufrad 30 zu erzielen. Es kann sich die innere Linie der Trennwand mit der Außenwand des Strömungskanals in einem Punkt schneiden. Durch diesen Punkt führt der Schnitt A-A. In Strömungsrichtung ist hinter diesem Punkt keine Trennwand vorhanden. Zu Beginn des Einlasskanals 45 sind die beiden Fluten, bzw. Kanäle 44 voneinander getrennt. An einem Punkt 45' schneidet die Line der Trennwand 40 den Einlasskanal 45. Ab diesem Punkt ist die Trennung der beiden Kanäle teilweise aufgehoben. Dieser Punkt 45' liegt in Strömungsrichtung vor dem Zungenende 54 und liegt bevorzugt mindestens 2° und höchst bevorzugt mindestens 5° in Bezug auf das Laufrad 30 vor dem Zungenende 54. Es wurde nämlich erkannt, dass in diesem Bereich die Volumenströme in den Abgaskanälen 44 weitgehend gleichgerichtet und weitgehend turbulenzfrei sind, so dass eine Beeinflussung (z.B. Klopfen) der einzelnen Zylinder durch eine Druckwellenübertragung der Abgaskanäle 44 hinreichend gering ist.
  • In Schnitt A-A der 3 ist radial innenliegend von den Abgaskanälen 44 der umlaufende Kanal um das Laufrad 30 gezeigt und an der oberen Stelle frei von der Trennwand. An den in den drei Schnitten gezeigten sechs Querschnitten durch den Umlaufkanal u um das Laufrad 30 ist gut ersichtlich, dass der Strömungsquerschnitt kontinuierlich abnimmt.
  • Der Trennungsgrad zwischen den einzelnen Abgaskanälen ist beim Einlass in den Abgasturboladers 100% und konstant. In Strömungsrichtung öffnen sich bei dem Punkt 45' des Endes der getrennten Abgaskanäle die Kanäle, so dass der Trennungsgrad reduziert wird. Die Reduzierung des Trennungsgrads ist bevorzugt kontinuierlich und/oder die Reduzierung des Trennungsgrads ist bevorzugt stufenfrei. Eine kontinuierliche Reduzierung des Trennungsgrads kann bis zu einem Punkt erfolgen, bei dem keine Trennwand mehr vorhanden ist. An diesem Punkt ist folglich der Trennungsgrad 0%. Der Gradient der Abnahme kann insbesondere konstant sein.
  • Bezugszeichenliste
  • 10
    Abgasturbolader
    30
    Laufrad
    32
    Laufradschaufel
    40
    Trennwand
    42
    Statorschaufel
    44
    Abgaskanäle
    45
    Einlasskanal
    45'
    Ende der getrennten Abgaskanäle 44
    50
    Zunge
    54
    Zungenende
    t
    Trennwandabstand
    u
    Umlaufkanal
    R
    Rotationsachse
    V
    Verhältnis
    z
    Zungenabstand

Claims (8)

  1. Zweiflutiger Abgasturbolader (10) mit einem Turbinengehäuse, einem Einlasskanal (45) und einem Laufrad (30), wobei ein Umlaufkanal (u) für das Abgas im Turbinengehäuse umlaufend um das Laufrad (30) vorgesehen ist und zwischen dem Einlasskanal (45) und dem Umlaufkanal (u) eine Zunge (50) ausgebildet ist, die in Abgasströmungsrichtung mit einem Zungenende (54) endet, wobei ein Zungenabstand (z) zwischen dem Zungenende (54) und dem Laufrad (30) kleiner ist, als zumindest ein Trennwandabstand (t) von einer zwischen den beiden Abgaskanäle (44) des zweiflutigen Abgasturboladers (10) befindlichen Trennwand (40) zu dem Laufrad (30).
  2. Abgasturbolader (10) gemäß Anspruch 1, wobei an jeder Stelle der Trennwand (40) der Zungenabstand (z) kleiner als der Trennwandabstand (t) ist.
  3. Zweiflutiger Abgasturbolader (10), wobei eine Trennwand (40) die beiden Fluten voneinander trennt, und mindestens 10° und bevorzugt mindestens 15° des Umlaufs eines Laufrads (30) ohne die Trennwand (40) ausgeführt ist.
  4. Abgasturbolader (10) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei zu Beginn des Einlassbereichs des Abgasturboladers (10) zwei umlaufend geschlossene und somit voneinander abgetrennte Abgaskanäle (44) für das Abgas vorgesehen sind, die in Strömungsrichtung vorzugsweise bereits vor dem Zungenende (54) in einer Kommunikation miteinander stehen, wobei insbesondere diese Kommunikation in Strömungsrichtung bereits bei einer Lage von mindestens 10° vor dem Zungenende bezogen auf die Rotorrotationsachse (R) des Laufrads (30) besteht.
  5. Abgasturbolader (10) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Einlasskanal (45) in Strömungsrichtung eine Zunge (50) aufweist, die durch den Einlasskanal (45) des Abgases und einen das Laufrad (30) umlaufenden Umlaufkanal (u) gebildet wird, an deren Ende ein Zungenende (54) vorgesehen ist, wobei in Abgasströmungsrichtung ab Zungenende (54) mindestens 45°, bevorzugt mindestens 90° und höchst bevorzugt mindestens 150° umlaufend um die Rotorrotationsachse (R) die Trennwand (40) vorgesehen ist.
  6. Abgasturbolader gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei umlaufend bezogen auf die Rotationsachse (R) des Laufrads (30) in einem Winkelbereich von mindestens 90° keine Trennwand vorgesehen ist.
  7. Abgasturbolader (10) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei statorseitig und abgasseitig umlaufend Statorschaufeln (42) vorgesehen sind, die relativ zur Trennwand (40) radial innenliegend und vorzugsweise beabstandet von der Trennwand (40) ausgeführt sind.
  8. Abgasturbolader (10) gemäß der Ansprüche 1 bis 6, wobei statorseitig für das Laufrad umlaufend und abgasseitig keine Statorschaufeln (42) vorgesehen sind, die jeweils beidseitig von Abgas umströmbar sind und eingerichtet sind, das Abgas relativ zu dem Laufrad (30) abzulenken.
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