DE102017124139A1 - Elektrolytkondensator - Google Patents

Elektrolytkondensator

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DE102017124139A1 DE102017124139.6A DE102017124139A DE102017124139A1 DE 102017124139 A1 DE102017124139 A1 DE 102017124139A1 DE 102017124139 A DE102017124139 A DE 102017124139A DE 102017124139 A1 DE102017124139 A1 DE 102017124139A1
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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Elektrolytkondensator (1), der eine Anodenfolie (2) und eine Kathodenfolie (3) umfasst, wobei ein Betriebselektrolyt (5) zwischen der Anodenfolie (2) und der Kathodenfolie (3) angeordnet ist, wobei eine Polymerschicht (8) auf der Anodenfolie (2) angeordnet ist und wobei ein Zwischenelektrolyt (10) zwischen der Polymerschicht (8) und dem Betriebselektrolyten (5) angeordnet ist. Gemäß einem anderen Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung einen Elektrolytkondensator, eine Anodenfolie (2) und eine Kathodenfolie (3), wobei ein Betriebselektrolyt (5) zwischen der Anodenfolie (2) und der Kathodenfolie (3) angeordnet ist, wobei eine Polymerschicht (8) auf der Anodenfolie (2) angeordnet ist und wobei der Betriebselektrolyt (5) Ethylenglycol und/oder Diethylenglycol und/oder Propylenglycol umfasst.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Elektrolytkondensator. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung einen Hybridpolymerelektrolytkondensator.
  • US 8,462484 B2 offenbart einen Hybridpolymerkondensator, der einen Betriebselektrolyten basierend auf γ-Butyrolacton(GBL)- und/oder Sulfolanlösungsmitteln umfasst. Der Kondensator mit einem Betriebselektrolyten basierend auf GBL- und/oder Sulfolanlösungsmitteln ist auf eine Betriebsspannung von nicht mehr als 120 V begrenzt, da GBL- und Sulfolanlösungsmittel eine begrenzte Oxidierungsfähigkeit aufweisen. Entsprechend können sie keine Oxidschichten erzeugen, die dick genug sind, um Betriebsspannungen höher als 120 V zu widerstehen.
  • Zudem weisen γ-Butyrolacton- und Sulfolanlösungsmittel andere Nachteile auf. Aus Sicherheitspunkten in Bezug auf Umwelt und Menschen sind diese Lösungsmittel gefährlich, da GBL eine psychoaktive Substanz ist und Sulfolan reproduktionstoxisch ist. Trotzdem werden diese Materialien gemeinhin verwendet, da sie Polymerschichten basierend auf PEDOT:PSS (Poly(3,4-ethylendioxythiopen)polystyrensulfonat) nicht beschädigen, verletzen oder zersetzen.
  • Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, einen verbesserten Hybridpolymerelektrolytkondensator bereitzustellen. Insbesondere ist es ein Ziel der vorliegenden Erfindung, wenigstens manche der oben genannten Nachteile zu überwinden und/oder höhere Betriebsspannungen zu ermöglichen.
  • Dieses Ziel wird durch einen Kondensator nach Anspruch 1 und durch einen Kondensator nach dem zweiten unabhängigen Anspruch erreicht.
  • Ein Elektrolytkondensator wird bereitgestellt, der eine Anodenfolie und eine Kathodenfolie umfasst, wobei ein Betriebselektrolyt zwischen der Anodenfolie und der Kathodenfolie angeordnet ist, wobei eine Polymerschicht auf der Oberfläche der Anodenfolie angeordnet ist und wobei ein Zwischenelektrolyt zwischen der Polymerschicht und dem Betriebselektrolyten angeordnet ist.
  • Der Zwischenelektrolyt kann ein leitfähiges viskoses Material sein, das zwischen der Polymerschicht und dem Betriebselektrolyten angeordnet ist. Der Zwischenelektrolyt kann an die Polymerschicht angrenzen. Der Zwischenelektrolyt kann an den Betriebselektrolyten angrenzen. Der Zwischenelektrolyt kann von dem Betriebselektrolyten in Bezug auf seine Zusammensetzung verschieden sein.
  • Der Zwischenelektrolyt kann verhindern, dass zu viel des Betriebselektrolyten in Kontakt mit der Polymerschicht kommt, wodurch der Zwischenelektrolyt verhindern kann, dass der Betriebselektrolyt die Polymerschicht beschädigt, zersetzt oder anschwellen lässt. Entsprechend kann die Verwendung des Zwischenelektrolyten die Verwendung anderer Materialien für den Betriebselektrolyten als GBL- und Sulfolanlösungsmittel ermöglichen. Da der Zwischenelektrolyt zwischen dem Betriebselektrolyten und der Polymerschicht angeordnet ist, können aggressivere Materialien für den Betriebselektrolyten verwendet werden. Dementsprechend wird die Konstruktion eines Kondensators ermöglicht, der höheren Betriebsspannungen widerstehen kann. Insbesondere kann der Elektrolytkondensator bei Betriebsspannungen von bis zu 450 V betriebsfähig sein.
  • Der Betriebselektrolyt kann auch ein leitfähiges viskoses Material sein. Eine Spannung kann über die Kathodenfolie an den Betriebselektrolyten angelegt werden. Der Betriebselektrolyt kann als eine zweite Elektrode des Kondensators wirken.
  • Die Polymerschicht kann auch auf der Kathodenfolie angeordnet sein. Die Kathodenfolie kann oxidiert sein. Entsprechend kann die Kathodenfolie eine künstlich gebildete Oxidschicht aufweisen. Die Oxidschicht kann dicker als ein natürliches Oxid mit einer Dicke von 2 nm bis 3 nm sein. Die Polymerschicht kann auch auf einem Separator gebildet sein.
  • Der Zwischenelektrolyt kann Polyol und ein leitendes Salz umfassen. Das leitende Salz kann sicherstellen, dass der Zwischenelektrolyt leitfähig ist.
  • Das Polyol kann Glycerol, Zuckeralkohol und Polyvinylalkohol sein. Das Polyol kann auch ein Gemisch aus Glycerol, einem Zuckeralkohol und/oder einem Polyvinylalkohol sein. Der Zuckeralkohol kann zum Beispiel Sorbitol sein. Diese Materialien können sicherstellen, dass der Zwischenelektrolyt stabil genug hinsichtlich der Polymerschicht ist, und können zur gleichen eine Oxidation der Polymerschicht ermöglichen.
  • Ein Anteil des Polyols in dem Zwischenelektrolyten kann in dem Bereich von 3 Gew.-% bis 80 Gew.-% liegen.
  • Das leitende Salz kann Carbonsäure und/oder Dicarbonsäure als Anionen und Ammonium und/oder Amine als Kationen enthalten. Die Dicarbonsäure kann Adipinsäure sein. Die Carbonsäure kann Benzoesäure sein.
  • Ein Anteil des leitenden Salzes in dem Zwischenelektrolyten kann in dem Bereich von 0,01 Gew.-% bis 8 Gew.-% liegen. Der Anteil des leitenden Salzes sollte nicht niedriger als 0,01 Gew.-% sein, da der Zwischenelektrolyt ansonsten möglicherweise nicht ausreichend leitfähig ist.
  • Der Zwischenelektrolyt kann Diethylenglycol in dem Bereich von 1 Gew.-% bis 40 Gew.-% und/oder Propylenglycol in dem Bereich von 1 Gew.-% bis 40 Gew.-% umfassen.
  • Der Betriebselektrolyt kann ein Lösungsmittel und wenigstens 0,01 Gew.-% eines leitenden Salzes umfassen.
  • Das Lösungsmittel kann Ethylenglycol und/oder Diethylenglycol und/oder Propylenglycol enthalten. Ein Betriebselektrolyt, der Ethylenglycol und/oder Diethylenglycol und/oder Propylenglycol enthält, wird in der vorliegenden Anmeldung auch als ein Betriebselektrolyt einer zweiten Gruppe bezeichnet. Ein Betriebselektrolyt, der Ethylenglycol und/oder Diethylenglycol und/oder Propylenglycol enthält, weist eine bessere Oxidationsfähigkeit als ein Betriebselektrolyt basierend auf GBL und/oder Sulfolan auf. Dementsprechend ermöglicht der Betriebselektrolyt, der Ethylenglycol und/oder Diethylenglycol und/oder Propylenglycol enthält, dass der Kondensator bei einer hohen Betriebsspannung, z. B. bei einer Spannung von bis zu 450 V, arbeitet.
  • Das leitende Salz in dem Betriebselektrolyten kann Carbonsäure und/oder Dicarbonsäure und/oder Ammonium und/oder aromatische Nitroverbindungen mit einer oder mehreren Nitrogruppen enthalten. Die Dicarbonsäure kann Adipinsäure sein. Die Carbonsäure kann Benzoesäure sein.
  • Der Betriebselektrolyt kann ein Polyol gelöst in dem Lösungsmittel umfassen, wobei das Polyol Glycerol und/oder Zuckeralkohol und/oder ein Polyvinylalkohol oder ein Gemisch aus Glycerol, Zuckeralkohol und/oder einem Polyvinylalkohol sein kann. Der Zuckeralkohol kann Sorbitol oder Mannitol sein.
  • Der Betriebselektrolyt kann Polyethylenglycol und/oder ein Polyvinylpyrrolidon und/oder Polyalkylenglycol und/oder Derivate von Polyalkylenglycol umfassen.
  • Der Betriebselektrolyt kann Folgendes umfassen:
  1. a) 40 - 85 Gew.-% Ethylenglycol,
  2. b) 0,001 - 5,0 Gew.-% p-Nitrobenzoesäure,
  3. c) 0,001 - 0,5 Gew.-% Ammoniumhypophosphit,
  4. d) 1 - 10 Gew.-% Ammoniumpentaborat,
  5. e) 1 - 10 Gew.-% Polyethylenglycol,
  6. f) 10 - 50 Gew.-% einer Zusammensetzung, die ein Diammoniumsalz von 2-Methylnonandisäure, 2,4-Dimethyl-4-methoxycarbonylundecandisäure, 2,4,6-Trimethyl-4,6-dimethoxycarbonyltridecandisäure und 8,9-Dimethyl-8,9-dimethoxycarbonylhexadecandisäure umfasst, und
  7. g) 1 - 10 Gew.-% Ammoniummethylbenzoat.
  • Die Polymerschicht kann PEDOT:PSS (Poly(3,4-ethylendioxythiopen)polystyrensulfonat) umfassen. PEDOT:PSS ist ein Polymergemisch, das leitfähig ist und eine hohe Duktilität bereitstellt.
  • Jedoch können PEDOT:PSS-Polymere mit manchen Lösungsmitteln, die in Elektrolyten verwendet werden, reagieren. Eine solche Reaktion kann dazu führen, dass die Polymerschicht von der Oberfläche der Anodenfolie abgelöst wird. Dies würde dazu führen, dass die Leitfähigkeit der Polymerschicht abnimmt, wodurch ihr ESR-Wert (ESR: Equivalent Serial Resistanceäquivalenter Serienwiderstand) erhöht wird. Der zwischen einem Betriebselektrolyten und der Polymerschicht angeordnete Zwischenelektrolyt verhindert, dass der Betriebselektrolyt die Polymerschicht wesentlich beschädigt, dementsprechend wird eine Reduzierung des ESR-Wertes des Elektrolytkondensators verhindert.
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsform enthält der Betriebselektrolyt γ-Butyrolacton und/oder Sulfolan. Bei dieser alternativen Ausführungsform umfasst der Kondensator den Zwischenelektrolyten und den Betriebselektrolyten, der auf γ-Butyrolacton und/oder Sulfolan basiert. Dementsprechend ist die Polymerschicht sehr gut geschützt, da GBL und Sulfolan die Polymerschicht nicht in einem wesentlichen Ausmaß beschädigen und der Zwischenelektrolyt einen sogar weitergehenden Schutz der Polymerschicht bereitstellt.
  • Die Kathodenfolie kann eine Oxidschicht auf einer Oberfläche umfassen, die dem Betriebselektrolyten zugewandt ist. Die Oxidschicht kann eine Dicke in dem Bereich von 1 nm bis 10 nm aufweisen.
  • Gemäß einem anderen Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung einen Elektrolytkondensator, der keinen Zwischenelektrolyten umfasst. Der Elektrolytkondensator umfasst eine Anodenfolie und eine Kathodenfolie, wobei ein Betriebselektrolyt zwischen der Anodenfolie und der Kathodenfolie angeordnet ist, wobei eine Polymerschicht auf der Anodenfolie angeordnet ist und wobei der Betriebselektrolyt Ethylenglycol und/oder Diethylenglycol und/oder Propylenglycol umfasst. Dieser Kondensator kann auch bei Betriebsspannungen von bis zu 450 V betrieben werden. Aufgrund des fehlenden Zwischenelektrolyten kann der Betriebselektrolyt jedoch die Polymerschicht nach einer kurzen Zeit beschädigen. Dementsprechend ist die Lebenszeit des Kondensators sehr begrenzt. Der Kondensator kann nur für eine kurze Lebenszeit, z. B. für eine Lebenszeit von näherungsweise 500 Stunden, betrieben werden. Für manche Anwendungen ist der Vorteil einer hohen Betriebsspannung von 450 V wichtiger als eine Begrenzung der Lebenszeit.
  • Der Betriebselektrolyt kann ferner wenigstens 0,01 Gew.-% eines leitenden Salzes umfassen.
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren ausführlicher beschrieben.
    • 1 zeigt eine Struktur eines Elektrolytkondensators in einer schematischen Ansicht.
    • 2 zeigt eine vergrößerte und ausführlichere Ansicht eines Teils des Elektrolytkondensators.
    • 3 zeigt Ergebnisse eines kontinuierlichen Langzeittests.
    • 4 zeigt einen Vergleich der Ergebnisse des Langzeittests, der mit Hybridpolymerkondensatoren durchgeführt wurde, die einen Zwischenelektrolyten und einen Betriebselektrolyten umfassen, gegenüber herkömmlichen Aluminiumelektrolytkondensatoren.
  • 1 zeigt eine Struktur eines Elektrolytkondensators 1 in einer schematischen Ansicht. 1 repräsentiert eine rein schematische Zeichnung, die nicht maßstabsgetreu ist. Der Elektrolytkondensator 1 ist ein Hybridpolymerkondensator.
  • Der Elektrolytkondensator 1 umfasst eine Anodenfolie 2 und eine Kathodenfolie 3, die gewickelt sind, um einen Wicklungskörper zu bilden. Die Anodenfolie 2 und die Kathodenfolie 3 können Aluminium umfassen oder aus Aluminium bestehen.
  • Die Anodenfolie 2 weist eine sogenannte geätzte Struktur auf. Dementsprechend sind Vertiefungen 9 in einer Oberfläche der Anodenfolie 2 gebildet. Ferner sind Vertiefungen 9 auch in einer Oberfläche der Kathodenfolie 3 gebildet.
  • Die Oberfläche der Anodenfolie 2, die der Kathodenfolie 3 zugewandt ist, wurde oxidiert. Dementsprechend ist eine Oxidschicht 6 auf der Oberfläche der Anodenfolie 2, die der Kathodenfolie 3 zugewandt ist, gebildet. Die Oxidschicht 6 kann eine Dicke in einem Bereich von 50 nm bis 700 nm aufweisen. Die Oxidschicht 6 wirkt als das Dielektrikum des Elektrolytkondensators.
  • Ferner kann eine Oberfläche der Kathodenfolie 3, die der Anodenfolie 2 zugewandt ist, ebenfalls oxidiert sein. Dementsprechend ist eine Oxidschicht 7 auf der Oberfläche der Kathodenfolie 3, die der Anodenfolie 2 zugewandt ist, gebildet. Die Oxidschicht 7 auf der Oberfläche der Kathodenfolie 3 kann dünner als die Oxidschicht 6 auf der Oberfläche der Anodenfolie sein. Die Oxidschicht 7, die auf der Oberfläche der Kathodenfolie gebildet ist, kann eine Dicke in dem Bereich von 1 nm bis 10 nm aufweisen. Bei einer alternativen Ausführungsform ist keine Oxidschicht 7 auf der Kathodenfolie 3 gebildet. Eine Oxidschicht 7 auf der Kathodenfolie 3 mit einer Dicke in dem Bereich von 1-10 nm hilft dabei, die Oberfläche zu stabilisieren, und schützt die Oberfläche vor Hydratation.
  • Ein Separator 4 ist zwischen der Kathodenfolie 3 und der Anodenfolie 2 angeordnet. Der Separator 4 ist eine Faser. Insbesondere kann der Separator 4 eine Papierfaser sein. Der Separator 4 kann sich in direktem Kontakt mit der Anodenfolie 2 und/oder der Kathodenfolie 3 befinden.
  • Eine Polymerschicht 8 ist auf der Anodenfolie 2, der Kathodenfolie 3 und dem Separator 4 angeordnet. Insbesondere ist die Polymerschicht 8 auf der Oberfläche der Anodenfolie 2, die der Kathodenfolie 3 zugewandt ist, angeordnet. Insbesondere ist die Polymerschicht 8 auf der Oxidschicht 6 angeordnet, die auf der Anodenfolie 2 gebildet ist.
  • Die Polymerschicht 8 umfasst PEDOT:PSS (Poly(3,4-ethylendioxythiopen)polystyrensulfonat). PEDOT:PSS ist ein Polymergemisch, das leitfähig ist und eine hohe Duktilität bereitstellt.
  • Jedoch können PEDOT:PSS-Polymere mit manchen Lösungsmitteln, die in Elektrolyten verwendet werden, reagieren. Eine solche Reaktion kann dazu führen, dass die Polymerschicht 8 von der Oberfläche der Anodenfolie 2 oder von der Oberfläche der Kathodenfolie 3 abgelöst wird. Dies würde dazu führen, dass die Leitfähigkeit des Elektrolytkondensators 1 abnimmt, wodurch sein ESR-Wert (ESR: Equivalent Serial Resistanceäquivalenter Serienwiderstand) erhöht wird. Wie später ausführlicher erklärt wird, verhindert die Verwendung eines Zwischenelektrolyten 10 zwischen einem Betriebselektrolyten 5 und der Polymerschicht 8, dass der Betriebselektrolyt 5 die Polymerschicht 8 wesentlich beschädigt, wodurch eine Reduzierung des ESR-Wertes des Elektrolytkondensators 1 verhindert wird.
  • Wie oben erwähnt, umfasst der Elektrolytkondensator 1 den Zwischenelektrolyten 10 und den Betriebselektrolyten 5. Ein Potential kann über die Kathodenfolie 3 an den Betriebselektrolyten 5 angelegt werden. Der Betriebselektrolyt dient im Prinzip als die zweite Elektrode des Kondensators.
  • Der Zwischenelektrolyt 10 ist zwischen der Polymerschicht 8 und dem Betriebselektrolyten 5 angeordnet. Insbesondere ist der Zwischenelektrolyt 10 zwischen der Polymerschicht 8 auf der Oberfläche der Anodenfolie 2 und dem Betriebselektrolyten 5 angeordnet. Ferner ist der Zwischenelektrolyt 10 auch zwischen dem Betriebselektrolyten 10 und der Polymerschicht 8 auf der Kathodenfolie 3 angeordnet. Der Zwischenelektrolyt 10 ist auch zwischen dem Betriebselektrolyten 10 und der Polymerschicht 8 auf dem Separator 4 angeordnet.
  • Der Zwischenelektrolyt 10 kann in dem Wicklungskörper absorbiert sein. Dementsprechend können wenigstens 2 bis 60 Gew.-% des trockenen Wicklungskörpers durch den Zwischenelektrolyten 10 bedeckt sein. Insbesondere kann der Zwischenelektrolyt 10 die Anodenfolie 2, die Kathodenfolie 3, den Separator 4 und Abgriffsfolien, die verwendet werden, um die Anodenfolie 2 und die Kathodenfolie 3 elektrisch zu kontaktieren, bedecken.
  • Der Betriebselektrolyt 5 kann auch in dem Wicklungskörper absorbiert sein. Dementsprechend können wenigstens 2 bis 60 Gew.-% des trockenen Wicklungskörpers durch den Betriebselektrolyten 5 bedeckt sein. Insbesondere kann der Betriebselektrolyt 5 die Anodenfolie 2, die Kathodenfolie 3, den Separator 4 und die Abgriffe, die verwendet werden, um die Anodenfolie 2 und die Kathodenfolie 3 elektrisch zu kontaktieren, bedecken.
  • Unterschiedliche Zusammensetzungen können als Betriebselektrolyt 5 verwendet werden. Eine erste Gruppe von Betriebselektrolyten 5 basiert auf γ-Butyrolacton(GBL)- und/oder Sulfolanlösungsmitteln. Die erste Gruppe von Betriebselektrolyten 5 stellt den Vorteil bereit, dass sie die Polymerschicht 8 nicht angreift, beschädigt oder anschwellen lässt. Jedoch weisen die Betriebselektrolyten 5 der ersten Gruppe eine begrenzte Oxidationsfähigkeit auf. Dementsprechend ist die Betriebsspannung des Elektrolytkondensators 1 für Kondensatoren, die die erste Gruppe von Betriebselektrolyten verwenden, auf nicht mehr als 120 V begrenzt. Die Betriebselektrolyten 5 der ersten Gruppe können keine Oxidschichten 6 erzeugen, die nicht dick genug sind, um höheren Betriebsspannungen zu widerstehen.
  • Eine zweite Gruppe von Betriebselektrolyten 5 umfasst ein Lösungsmittel und ein leitendes Salzt, wobei das Lösungsmittel Ethylenglycol und/oder Diethylenglycol und/oder Propylenglycol enthält. Diese Lösungsmittel werden üblicherweise in einem Hybridpolymerkondensator nicht verwendet, da sie PEDOT:PSS in der Polymerschicht 8 angreifen, beschädigen oder anschwellen lassen können. Da jedoch der Zwischenelektrolyt 10 zwischen dem Betriebselektrolyten 5 und der Polymerschicht 8 angeordnet ist, verhindert der Zwischenelektrolyt 10, dass der Betriebselektrolyt 5 die Polymerschicht 8 beschädigt. Dementsprechend ermöglicht die Anordnung des Zwischenelektrolyten 10 zwischen dem Betriebselektrolyten 5 und der Polymerschicht 8 die Verwendung der Betriebselektrolyten 5 der zweiten Gruppe ohne Beschädigung der Polymerschicht 8.
  • Der Betriebselektrolyt 5 der zweiten Gruppe weist gegenüber des Betriebselektrolyten 5 der ersten Gruppe eine verbesserte Oxidationsfähigkeit auf. Dementsprechend ist eine dickere Oxidschicht 6 auf der Oberfläche der Anodenfolie 2 gebildet. Daher kann der Elektrolytkondensator 1 bei höheren Betriebsspannungen betrieben werden. Insbesondere können die Elektrolytkondensatoren 1 bei einer Betriebsspannung von bis zu 450 V betrieben werden.
  • Zudem stellt der Betriebselektrolyt 5 der zweiten Gruppe weitere Vorteile bereit. Die Verwendung schädlicher und toxischer Chemikalien, wie etwa γ-Butyrolacton(GBL)- und/oder Sulfolanlösungsmittel, kann unterlassen werden. Zudem führt der Betriebselektrolyt 5 der zweiten Gruppe im Vergleich zu den Betriebselektrolyten der ersten Gruppe zu niedrigeren ESR-Werten bei niedrigen Temperaturen, z. B. bei Temperaturen von -55 °C, -40 °C oder -25 °C. Insbesondere ist die Reduzierung des ESR-Wertes bei niedrigen Temperaturen für einen Betriebselektrolyten 5 der zweiten Gruppe im Vergleich zu einem Betriebselektrolyten 5 der ersten Gruppe in einem Frequenzbereich von 20 Hz bis 500 Hz besonders stark.
  • Der Anteil des Lösungsmittels in dem Betriebselektrolyten 5 der zweiten Gruppe liegt in dem Bereich von 1 Gew.-% bis 80 Gew.-%. Insbesondere liegt der Anteil von Ethylenglycol in dem Betriebselektrolyten der zweiten Gruppe in dem Bereich von 1 Gew.-% bis 80 Gew.-%. Zusätzlich oder alternativ zu Ethylenglycol kann der Betriebselektrolyt 5 Diethylenglycol in dem Bereich von 1 Gew.-% bis 60 Gew.-% und/oder Propylenglycol in dem Bereich von 1 Gew.-% bis 60 Gew.-% umfassen.
  • Das leitende Salz des Betriebselektrolyten 5 der zweiten Gruppe kann Carbonsäure und/oder Dicarbonsäure und/oder Ammonium und/oder aromatische Nitroverbindungen mit einer oder mehreren Nitrogruppen umfassen. Adipinsäure ist ein Beispiel für eine Dicarbonsäure, die in dem Betriebselektrolyten 5 verwendet wird. Die Carbonsäure kann zum Beispiel Benzoesäure sein. Der Anteil des leitenden Salzes in dem Betriebselektrolyten 5 kann in dem Bereich von 0,01 Gew.-% bis 8 Gew.-% liegen.
  • Der Betriebselektrolyt 5 der zweiten Gruppe kann ferner andere Komponenten umfassen, insbesondere Glycerol und/oder Zuckeralkohol, zum Beispiel Sorbitol oder Mannitol, und/oder Polyvinylalkohol (PVA). Der Betriebselektrolyt 5 kann auch Polyethylenglycol und/oder Polyvinylpyrrolidon und/oder Polyalkylenglycol und/oder Derivate von Polyalkylenglycol umfassen. Der Anteil von Polyalkylenglycol und/oder Derivaten von Polyalkylenglycol in dem Betriebselektrolyten 5 kann in dem Bereich von 1 Gew.-% bis 80 Gew.-% liegen. Der Anteil von Zuckeralkoholen in dem Betriebselektrolyten 5 kann in dem Bereich von 1 Gew.-% bis 30 Gew.-% liegen.
  • In Tabelle 1 sind drei Beispiele für die Zusammensetzungen des Betriebselektrolyten gegeben: Tabelle 1 Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Ethylenglycol [Gew.-%] 70 70 80 Diethylenglycol [Gew.-%] 10 - - Propylenglycol [Gew.-%] - 10 - Benzoesäure [Gew.-%] 7 7 7 Adipinsäure [Gew.-%] 3 3 3 Ammoniak [Gew.-%] 1 1 1 p-Nitrobenzoesäure [Gew.-%] 1 1 1 Mannitol [Gew.-%] 5 5 5 PEG 6000 [Gew.-%] 3 3 - PVA [Gew.-%] - - 3
  • Der Zwischenelektrolyt 10 kann die Polymerschicht 8 davor schützen, durch den Betriebselektrolyten 5 beschädigt zu werden. Zur gleichen Zeit ermöglicht der Zwischenelektrolyt 10, dass etwas von dem Betriebselektrolyten 5 durch den Zwischenelektrolyten 10 hindurchdringt und die Oxidation der Oberfläche der Anodenfolie 2 ermöglicht.
  • Der Zwischenelektrolyt 10 umfasst ein Polyol und ein leitendes Salz. Das Polyol kann Glycerol und/oder Zuckeralkohol, zum Beispiel Sorbitol, und/oder Polyvinylalkohol sein. Der Anteil des Polyols in dem Zwischenelektrolyten 10 liegt in dem Bereich von 3 Gew.-% bis 80 Gew.-%. Der Anteil des leitenden Salzes in dem Zwischenelektrolyten 10 liegt in dem Bereich von 0,01 Gew.-% bis 8 Gew.-%. Das leitende Salz enthält Carbonsäure und/oder Dicarbonsäure als Anionen und Ammonium und/oder Amine als Kationen. Die Dicarbonsäure kann Adipinsäure sein. Die Carbonsäure kann Benzoesäure sein.
  • Tabelle 2 zeigt vier Beispiele für mögliche Zusammensetzungen des Zwischenelektrolyten 10: Tabelle 2 Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4 Propylenglycol [Gew.-%] 20 20 5 - Diethylenglycol [Gew.-%] 40 22 37 32 Glycerol [Gew.-%] 32 50 50 50 Adipinsäure [Gew.-%] 0,1 0,1 0,1 0,1 Ammoniak [Gew.-%] 0,1 0,1 0,1 0,1 Sorbitol [Gew.-%] 7,8 7,8 7,8 17,8
  • Die Verwendung des Zwischenelektrolyten 10 zwischen der Polymerschicht 8 und dem Betriebselektrolyten 5 stellt sicher, dass der Betriebselektrolyt 5 die Polymerschicht 8 nicht beschädigt. Dadurch ermöglicht der Zwischenelektrolyt 10 die Verwendung eines Betriebselektrolyten 5 der zweiten Gruppe, ohne die Lebenszeit des Kondensators 1 wesentlich zu reduzieren. Wie oben besprochen, stellt der Betriebselektrolyt 5 der zweiten Gruppe eine starke Oxidationsfähigkeit bereit, wodurch der Betrieb des Kondensators 1 bei Betriebsspannungen oberhalb von 120 V ermöglicht wird. Insbesondere ist es möglich, den Kondensator 1 bei Betriebsspannungen von bis zu 450 V zu betreiben. Der Kondensator 1 stellt einen niedrigen ESR bereit und ist bei hohen Temperaturen, sogar bei 125 °C oder 150 °C, zuverlässig.
  • Zudem ermöglicht der Zwischenelektrolyt 10 die Verwendung von weniger schädlichen und weniger toxischen Chemikalien. Ferner wird, wie später gezeigt wird, der ESR-Wert des Kondensators 1 im Vergleich zu Kondensatoren, die mit einem Betriebselektrolyten 5 basierend auf γ-Butyrolacton- und/oder Sulfolanlösungsmitteln arbeiten, insbesondere bei niedrigen Temperaturen verbessert.
  • Wie oben besprochen, enthält der Zwischenelektrolyt 10 ein leitendes Salz. Das leitende Salz kann zu der Oberfläche der Anodenfolie 2 wandern. Das leitende Salzt kann die Oberfläche oxidieren und dadurch die Oxidschicht 6 bilden. Ferner kann eine Menge des Betriebselektrolyten 5 durch den Zwischenelektrolyten 10 diffundieren und kann ebenfalls die Oberfläche der Anodenfolie 2 oxidieren. Dementsprechend tragen der Zwischenelektrolyt 10 und der Betriebselektrolyt 5 zu dem Bilden der Oxidschicht 6 bei. Entsprechend wird die Dicke der Oxidschicht 6, 7 durch sowohl den Zwischenelektrolyten 10 als auch den Betriebselektrolyten 5 bestimmt. Da der Zwischenelektrolyt 10 die Oberfläche der Anodenfolie 2, die der Kathodenfolie 3 zugewandt ist, bedeckt, kann der Zwischenelektrolyt 10 sicherstellen, dass die Dicke der Oxidschicht 6 über die Lebenszeit des Hybridpolymerelektrolytkondensators 1 hinweg aufrechterhalten wird.
  • 2 zeigt eine vergrößerte und ausführlichere Ansicht eines Teils des Elektrolytkondensators 1. In 1 ist der in 2 gezeigte Teil durch ein Rechteck A markiert.
  • In 2 sind nur die Anodenfolie 2, die Polymerschicht 8 auf der Anodenfolie 2, der Zwischenelektrolyt 10 und der Betriebselektrolyt 5 gezeigt. Der Einfachheit halber ist die Oxidschicht 6 in 2 nicht gezeigt.
  • 2 zeigt, dass die Polymerschicht 8 PEDOT 11 und PSS 12 umfasst. Zudem umfasst die Polymerschicht 8 auch Zusatzstoffe 13 von einer Polymerdispersion. Die Zusatzstoffe 13 können auch in den Zwischenelektrolyten 10 und in den Betriebselektrolyten 5 wandern. Zudem befindet sich etwas des Zwischenelektrolyten 10 innerhalb der Polymerschicht 8 und zu einem niedrigen Ausmaß umfasst die Polymerschicht 8 auch etwas von dem Betriebselektrolyten 5. Der Betriebselektrolyt 5 und der Zwischenelektrolyt 10 dringen durch Diffusion in die Polymerschicht 8 ein.
  • 2 zeigt auch, dass die zwei Elektrolyten an der Grenze zwischen dem Betriebselektrolyten 5 und dem Zwischenelektrolyten 10 diffundieren und sich miteinander vermischen. Entsprechend ist die Grenze zwischen dem Betriebselektrolyten 5 und dem Zwischenelektrolyten 10 nicht strikt. Stattdessen findet zu einem gewissen Ausmaß eine Diffusion an den Grenzen statt, wenn der Betriebselektrolyt 5 an den Zwischenelektrolyten 10 angrenzt. Auf ähnliche Weise ist die Grenze zwischen dem Zwischenelektrolyten 10 und der Polymerschicht 8 ebenfalls nicht strikt. Stattdessen kann der Zwischenelektrolyt 10 in die Polymerschicht 8 wandern. Der Betriebselektrolyt 5 kann auch in die Polymerschicht 8 wandern. Da jedoch der Betriebselektrolyt 5 durch den Zwischenelektrolyten 10 wandern muss, bevor er die Polymerschicht 8 erreicht, kann nur eine kleine Menge des Betriebselektrolyten 5 in der Polymerschicht 8 gefunden werden.
  • Im Folgenden wird ein Verfahren zur Herstellung des Elektrolytkondensators 1 kurz beschrieben. Zuerst werden die Anodenfolie 2, die Kathodenfolie 3 und der Separator 4 gewickelt, um den Wicklungskörper zu bilden. Dann wird eine Polymerdispersion auf den Wicklungskörper appliziert, um die Polymerschichten 8 auf der Anodenfolie 2, der Kathodenfolie 3 und dem Separator 4 zu bilden. Anschließend wird der Wicklungskörper getrocknet. In dem nächsten Schritt wird der Zwischenelektrolyt 10 zu dem Wicklungskörper hinzugefügt. Nach dem Hinzufügen des Zwischenelektrolyten 10 wird der Betriebselektrolyt 5 zu dem Wicklungskörper hinzugefügt.
  • Tabelle 3 zeigt eine Leistungsfähigkeitsauswertung verschiedener Kondensatoren: Tabelle 3 Zwischenelektrolyt Betriebselektrolyt ESR bei 100 kHz bei RT [mΩ] Kapazität bei 100 Hz [µF] Kommentar Vergleichsbeispiel 1 - Herkömmlicher Aluminiumelektrolytkondensator 127 89,4 Vergleichsbeispiel 2 - GBL / Sulfolan 21 89,6 versagten alle oberhalb von 100 V während des Bildungsprozesses Ausführungsform 1 Beispiel 1 Beispiel 1 17 89,5 Ausführungsform 2 Beispiel 2 Beispiel 1 18 89,2 Ausführungsform 3 Beispiel 3 Beispiel 2 17 89,3 Ausführungsform 4 Beispiel 4 Beispiel 2 19 89,3
  • Jeder der Kondensatoren weist eine Größe von 25 mm × 30 mm auf. Jeder der Kondensatoren wurde bei einer Spannung von 200 V ausgewertet.
  • Das erste Vergleichsbeispiel ist ein herkömmlicher Aluminiumelektrolytkondensator, der keinen Zwischenelektrolyten umfasst. Das zweite Vergleichsbeispiel ist ein Hybridpolymerkondensator, der keinen Zwischenelektrolyten 10 umfasst und der einen Betriebselektrolyten 5 basierend auf γ-Butyrolacton- und Sulfolanlösungsmitteln verwendet. Die Ausführungsformen 1 bis 4 sind Hybridpolymerelektrolytkondensatoren, die einen Betriebselektrolyten 5 und einen Zwischenelektrolyten 10 gemäß den in Tabellen 1 und 2 gegebenen Beispielen eins bis vier umfassen.
  • Der äquivalente Serienwiderstand (ESR) bei Raumtemperatur wurde für jeden der Kondensatoren gemessen. Der ESR wurde bei einer Frequenz von 100 kHz gemessen. Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse dieser Messung in ihrer vierten Spalte. Der herkömmliche Elektrolytkondensator gemäß dem ersten Vergleichsbeispiel weist im Vergleich zu dem zweiten Vergleichsbeispiel und zu den Kondensatoren gemäß den Ausführungsformen 1 bis 4 einen wesentlich höheren ESR bei Raumtemperatur auf.
  • Zudem wurde die Kapazität jedes Kondensators bei 100 Hz gemessen. Die Ergebnisse sind in der fünften Spalte der Tabelle 3 gezeigt. Jeder der Kondensatoren weist näherungsweise die gleiche Kapazität auf.
  • Jedoch versagte das zweite Vergleichsbeispiel bei Spannungen oberhalb von 100 V. Nur die Ausführungsformen 1 bis 4 konnten erfolgreich bei Spannungen von bis zu 450 V betrieben werden und stellten gleichzeitig einen niedrigen ESR bei Raumtemperatur bereit.
  • 3 zeigt die Ergebnisse eines kontinuierlichen Langzeittests. Während des Tests wurden drei Kondensatoren 1 gemäß der vorliegenden Erfindung ausgewertet. Jeder der Kondensatoren umfasst einen Zwischenelektrolyten 10 und einen Betriebselektrolyten 5, der Ethylenglycol und andere Polyole enthält. Die Tests wurden kontinuierlich über 3000 Stunden durchgeführt. Während dieser Zeit wurde eine Spannung von 200 V an jeden der Kondensatoren angelegt und wurde eine Temperatur von 105 °C aufrechterhalten.
  • Der ESR von jedem der Kondensatoren 1 wurde bei unterschiedlichen Frequenzen gemessen. Insbesondere wurde der ESR bei Frequenzen von 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz, 20 kHz und 100 kHz gemessen. Diese Messung wurde am Anfang des Tests, nach 500 Stunden, nach 1000 Stunden, nach 2000 Stunden und am Ende des Tests nach 3000 Stunden wiederholt.
  • In den eingekreisten Spalten ist der Durschnitt des ESR gemessen für die Kondensatoren 1 bei 10 kHz, 20 kHz und 100 kHz gezeigt. Es kann in 3 gesehen werden, dass der ESR während der Testzeit von 3000 Stunden nicht wesentlich zunimmt. Dementsprechend zeigt der Langzeittest, dass die Kondensatoren eine lange Lebenszeit aufweisen. Daraus kann abgeleitet werden, dass der Zwischenelektrolyt erfolgreich verhindert, dass der Betriebselektrolyt die Polymerschichten beschädigt.
  • In 4 ist eine Tabelle gezeigt, die die Ergebnisse des Langzeittests, der mit den Hybridpolymerkondensatoren 1 durchgeführt wurde, die einen Zwischenelektrolyten 10 und einen Betriebselektrolyten 5 umfassen, mit herkömmlichen Aluminiumelektrolytkondensatoren vergleicht. Die Wicklungselemente, die für die Aluminiumelektrolytkondensatoren und die Hybridpolymerkondensatoren verwendet wurden, sind von der gleichen Größe. Der Test wurde bei einer Temperatur von 22 °C durchgeführt und eine Spannung von 200 V wurde an jeden der Kondensatoren angelegt. Jeder der ausgewerteten Kondensatoren weist eine Kapazität von grob 100 µF auf.
  • Es kann in 4 gesehen werden, dass die Hybridpolymerelektrolytkondensatoren 1, die einen Zwischenelektrolyten 10 und einen Betriebselektrolyten 5 umfassen, einen bei jeder der Frequenzen von 100 Hz, 120 Hz, 1 kHz, 10 kHz, 20 kHz und 100 kHz einen niedrigeren ESR-Wert als die herkömmlichen Aluminiumelektrolytkondensatoren aufweisen.
  • Insbesondere liegt der ESR der Kondensatoren 1, die einen Zwischenelektrolyten 10 und einen Betriebselektrolyten 5 umfassen, bei einer Frequenz von 100 Hz in einem Bereich von 204,9 mQ bis 208,6 mΩ und ist der ESR der herkömmlichen Aluminiumelektrolytkondensatoren wesentlich höher, insbesondere liegt er in einem Bereich von 320,3 mΩ bis 326,4 mΩ.
  • Ferner liegt der ESR der Kondensatoren 1, die einen Zwischenelektrolyten 10 und einen Betriebselektrolyten 5 umfassen, bei einer Frequenz von 120 Hz in einem Bereich von 173,7 mΩ bis 178,3 mQ und ist der ESR der herkömmlichen Aluminiumelektrolytkondensatoren wesentlich höher, insbesondere liegt er in einem Bereich von 289,0 mΩ bis 295,3 mΩ.
  • Ferner liegt der ESR der Kondensatoren 1, die einen Zwischenelektrolyten 10 und einen Betriebselektrolyten 5 umfassen, bei einer Frequenz von 1 kHz in einem Bereich von 36,1 mΩ bis 38,6 mΩ und ist der ESR der herkömmlichen Aluminiumelektrolytkondensatoren wesentlich höher, insbesondere liegt er in einem Bereich von 147,5 mΩ bis 153,0 mΩ.
  • Ferner liegt der ESR der Kondensatoren 1, die einen Zwischenelektrolyten 10 und einen Betriebselektrolyten 5 umfassen, bei einer Frequenz von 20 kHz in einem Bereich von 15,6 mΩ bis 17,3 mQ und ist der ESR der herkömmlichen Aluminiumelektrolytkondensatoren wesentlich höher, insbesondere liegt er in einem Bereich von 127,4 mΩ bis 132,4 mΩ.
  • Ferner liegt der ESR der Kondensatoren 1, die einen Zwischenelektrolyten 10 und einen Betriebselektrolyten 5 umfassen, bei einer Frequenz von 100 kHz in einem Bereich von 17,9 mΩ bis 20,7 mΩ und ist der ESR der herkömmlichen Aluminiumelektrolytkondensatoren wesentlich höher, insbesondere liegt er in einem Bereich von 124,3 mΩ bis 129,7 mΩ.
  • Insgesamt weist der Hybridpolymerkondensator 1 bei höheren Frequenzen, d. h. bei Frequenzen von 1 kHz und mehr, sogar mehr Vorteile gegenüber dem herkömmlichen Aluminiumelektrolytkondensator auf. Bei Frequenzen von 1 kHz und mehr wird der ESR durch den metallischen Widerstand bestimmt. Bei niedrigen Frequenzen, d. h. bei Frequenzen unterhalb von 300 Hz, wird der ESR durch den Oxidwiderstand getrieben. Der Oxidwiderstand ist der gleiche für die herkömmlichen Aluminiumelektrolytkondensatoren und die Hybridpolymerkondensatoren, die einen Zwischenelektrolyten und einen Betriebselektrolyten umfassen.
  • Bezugszeichenliste
  • 1
    Kondensator
    2
    Anodenfolie
    3
    Kathodenfolie
    4
    Separator
    5
    Betriebselektrolyt
    6
    Oxidschicht auf der Anodenfolie
    7
    Oxidschicht auf der Kathodenfolie
    8
    Polymerschicht
    9
    Vertiefung
    10
    Zwischenelektrolyt
    11
    PEDOT
    12
    PSS
    13
    Zusatzstoff
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • US 8462484 B2 [0002]

    Claims (17)

    1. Elektrolytkondensator (1), der Folgendes umfasst: eine Anodenfolie (2) und eine Kathodenfolie (3), wobei ein Betriebselektrolyt (5) zwischen der Anodenfolie (2) und der Kathodenfolie (3) angeordnet ist, wobei eine Polymerschicht (8) auf der Anodenfolie (2) angeordnet ist, und wobei ein Zwischenelektrolyt (10) zwischen der Polymerschicht (8) und dem Betriebselektrolyten (5) angeordnet ist.
    2. Elektrolytkondensator (1) nach Anspruch 1, wobei der Zwischenelektrolyt (10) ein Polyol und ein leitendes Salz umfasst.
    3. Elektrolytkondensator (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Polyol eines von Glycerol, Zuckeralkohol, zum Beispiel Sorbitol, und einem Polyvinylalkohol oder ein Gemisch aus Glycerol, Zuckeralkohol und/oder einem Polyvinylalkohol ist.
    4. Elektrolytkondensator (1) nach einem der Ansprüche 2 oder 3, wobei ein Anteil des Polyols in dem Zwischenelektrolyten (10) in einem Bereich von 3 Gew.-% bis 80 Gew.-% liegt.
    5. Elektrolytkondensator (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei das leitende Salz Carbonsäure und/oder Dicarbonsäure als Anionen und Ammonium und/oder Amine als Kationen enthält.
    6. Elektrolytkondensator (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei ein Anteil des leitenden Salzes in dem Zwischenelektrolyten (10) in einem Bereich von 0,01 Gew.-% bis 8 Gew.-% liegt.
    7. Elektrolytkondensator (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Zwischenelektrolyt (10) Diethylenglycol in einem Bereich von 1 Gew.-% bis 40 Gew.-% und/oder Propylenglycol in einem Bereich von 1 Gew.-% bis 40 Gew.-% umfasst.
    8. Elektrolytkondensator (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Betriebselektrolyt (5) ein Lösungsmittel und wenigstens 0,01 Gew.-% eines leitenden Salzes umfasst.
    9. Elektrolytkondensator (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Lösungsmittel Ethylenglycol und/oder Diethylenglycol und/oder Propylenglycol enthält.
    10. Elektrolytkondensator (1) nach einem der Ansprüche 8 oder 9, wobei das leitende Salz in dem Betriebselektrolyten (5) Carbonsäure und/oder Dicarbonsäure und/oder Ammonium und/oder aromatische Nitroverbindungen mit einer oder mehreren Nitrogruppen enthält.
    11. Elektrolytkondensator (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei der Betriebselektrolyt (5) ein Polyol gelöst in dem Lösungsmittel umfasst, wobei das Polyol Glycerol und/oder Zuckeralkohol, zum Beispiel Sorbitol oder Mannitol, und/oder ein Polyvinylalkohol oder ein Gemisch aus Glycerol, Zuckeralkohol und einem Polyvinylalkohol ist, und/oder wobei der Betriebselektrolyt (5) Polyethylenglycol und/oder ein Polyvinylpyrrolidon und/oder Polyalkylenglycol und/oder Derivate von Polyalkylenglycol umfasst.
    12. Elektrolytkondensator (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Betriebselektrolyt (5) Folgendes umfasst: a) 40 - 85 Gew.-% Ethylenglycol b) 0,001 - 5,0 Gew.-% p-Nitrobenzoesäure c) 0,001 - 0,5 Gew.-% Ammoniumhypophosphit d) 1 - 10 Gew.-% Ammoniumpentaborat e) 1 - 10 Gew.-% Polyethylenglycol f) 10 - 50 Gew.-% einer Zusammensetzung, die ein Diammoniumsalz von 2-Methylnonandisäure, 2,4-Dimethyl-4-methoxycarbonylundecandisäure, 2,4,6-Trimethyl-4,6-dimethoxycarbonyltridecandisäure und 8,9-Dimethyl-8,9-dimethoxycarbonylhexadecandisäure umfasst, g) 1 - 10 Gew.-% Ammoniummethylbenzoat.
    13. Elektrolytkondensator (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Polymerschicht (8) PEDOT:PSS umfasst.
    14. Elektrolytkondensator (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Betriebselektrolyt (5) γ-Butyrolacton und/oder Sulfolan enthält.
    15. Elektrolytkondensator (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Kathodenfolie (3) eine Oxidschicht (7) auf einer Oberfläche umfasst, die dem Betriebselektrolyten zugewandt ist.
    16. Elektrolytkondensator (1) nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei die Oxidschicht (7) eine Dicke in dem Bereich von 1 nm bis 10 nm aufweist.
    17. Elektrolytkondensator, der Folgendes umfasst: eine Anodenfolie (2) und eine Kathodenfolie (3), wobei ein Betriebselektrolyt (5) zwischen der Anodenfolie (2) und der Kathodenfolie (3) angeordnet ist, wobei eine Polymerschicht (8) auf der Anodenfolie (2) angeordnet ist, und wobei der Betriebselektrolyt (5) Ethylenglycol und/oder Diethylenglycol und/oder Propylenglycol umfasst.
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