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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines platten- oder bahnförmigen Materials, das nach der Beschichtung in kleinformatige Paneele aufteilbar ist, mit einer Oberseite und einer Unterseite sowie Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.
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Erzeugnisse bzw. ihre Oberflächen, wenn sie einer mechanischen Beanspruchung unterliegen sind einem Verschleiß ausgesetzt und können durch Aufbringen verschleißhemmender Schichten geschützt werden. Bei Erzeugnissen, die aus einzelnen Platten oder Paneelen zusammengesetzt werden, handelt es sich in der Regel um Möbel, Innenausbauteile oder Fußboden und dergleichen. Je nach Beanspruchungsgrad und -stärke müssen unterschiedliche Maßnahmen vorgesehen werden, um die Nutzungsdauer längstmöglich gewährleisten zu können.
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Eine Vielzahl dieser Erzeugnisse besitzen zumindest auf der Oberseite eine dekorative Oberfläche (z.B. Holzdekor), die bei Verschleiß unansehnlich wird und sich schlecht reinigen lässt. Diese Oberflächen bestehen häufig aus harzimprägnierten Papieren, die in einer Kurztaktpresse mit einem Kern aus Holzwerkstoff (beispielsweise Spanplatte, HDF oder MDF) verpresst werden. Insbesondere wenn Holzwerkstoffplatten beschichtet werden, werden in der Regel duroplastische Harze verwendet. Bei der Herstellung von Verschleißschutzschichten für hochverschleißfeste Produkte, wie sie beispielsweise als Fußböden eingesetzt werden, wird üblicherweise Aluminiumoxid (Korund) in den verschiedensten Körnungen verwendet. Das Korund wird nicht nur wegen seiner großen Härte und seines guten Preis-Leistungsverhältnisses eingesetzt, sondern auch wegen seiner hohen Transparenz, die die Verwendung in einer Vielzahl von Materialen zulässt, ohne Brillianzverluste zu erzeugen.
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Für Laminatböden, Arbeitsplatten oder Zahltheken können beispielsweise Melaminharze verwendet werden. Für Lackfußböden, oder Parkett können Lacke und für Kunststoffböden Polyurethane verwendet werden.
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Aus der
EP 1 512 468 B1 ist ein Verfahren zum Versiegeln einer Bauplatte aus Holz oder einem Holzwerkstoff mit einer Echtholzoberfläche bekannt, bei dem auf die Oberseite der Platte flüssiges Harz aufgetragen und anschließend getrocknet wird. Unter Temperatureinfluss wird die Bauplatte dann verpresst, wobei das Harz zumindest teilweise aufschmilzt. In das Harz kann Korund eingemischt sein oder aufgestreut werden. Das Harz kann in mehreren Schichten aufgetragen werden, wobei jede Schicht vor dem Auftragen einer nächsten getrocknet wird.
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Anstatt eines Echtholzdekors kann auf die Oberseite des platten- oder bahnförmigen Materials auch ein Dekor aufgedruckt oder ein Dekorpapier aufgelegt sein. Wenn das Korund einer Harzflotte oder einer Lackformulierung beigemischt ist, wird die Schicht mit Hilfe von Walzen auf die Oberseite aufgetragen. Eine weitere Möglichkeit ist der Sprühauftrag mit Hilfe von Düsen. Aufgrund der Schwierigkeit eine homogene Verteilung des spezifisch schweren Korundes in der Harzflotte oder Lackformulierung zu erreichen wird vermehrt auf das Streuen des Korundes zurückgegriffen. Dies erfolgt mit Hilfe einer Streumaschine, die über eine Streuwalze und ein darunter befindliches Sieb eine homogene Verteilung über die Breite und die Länge einer Materialbahn oder einer Werkstoffplatte, insbesondere Holzwerkstoffplatte erzielt.
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Die mit der korundhaltigen Verschleißschutzschicht versehenen Erzeugnisse (Platten, Kunststoffbahnen usw.) werden anschließend zu kleinformatigen Platten bzw. Paneelen aufgeteilt. Im Falle von Laminatböden oder Kunststoffbelägen, die als leimlos verlegbare Paneele verkauft werden, erfolgt die Aufteilung in der Regel mit Hilfe einer Vielblattsäge. Aus einer großformatigen Platte werden beispielsweise zehn Rohdielen in der Breite herausgeschnitten. An ihren vier Seitenkanten werden diese Paneele anschließend so profiliert, dass Verbindungs- und Verriegelungselemente angebracht werden können, die das leimlose Verlegen der Paneele zu einem Fußboden gestatten. Solche Paneele werden Klick-Paneele genannt und sind beispielsweise aus der
DE 198 51 200 C1 bekannt. Bei dieser Kantenbearbeitung fällt je nach Profilierung der Kante 8 % bis 10 % des Materials als Abfall an. In Folge des Korundes in der Verschleißschutzschicht tritt bei den Aufteil-Werkzeugen und den Profilwerkzeugen ein erheblicher Verschleiß auf, der wegen der meist diamantbestückten Fräswerkzeuge und Sägen einen erheblichen Kostenfaktor darstellt. Je nach angestrebter Verschleiß-/Nutzungsklasse liegen die Kosten bei einem bis mehren Eurocent/m
2. Zudem muss durch den erhöhten Verschleiß der Werkzeuge ein Vielfaches an Werkzeugen vorgehalten werden, da der Nachschleifprozess dieser diamantbestückten Werkzeuge in der Regel nur durch externe Fachfirmen erledigt werden kann.
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Zur Lösung dieses Problems sind Lasersysteme zum Auftrennen der Platten erprobt worden. Allerdings sind diese Systeme sehr teuer und werden schnell durch Staub in ihrer Funktion beeinträchtigt.
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Auch wenn der korundhaltige Frässtaub unmittelbar an den rotierenden Fräswerkezeugen abgesaugt wird verbleiben Staubreste im Bereich der Werkzeuge und der Maschinenstraße. Dieser korundhaltige Staub führt dann zu einem verstärkten Verschleiß an sich bewegenden Teilen (Ketten, Laufrollen usw.). Außerdem gehen beim Aufteilen des großformatigen platten- oder bahnförmigen Materials bis zu 10% des eingesetzten Korundes zusammen mit dem Materialwerkstoff verloren. Im Ergebnis führt die Verwendung von Korund in der Verschleißschutzschicht also zu einem erhöhten Werkzeugverschleiß, zu einem höheren Anlagenverschleiß, zu korundverunreinigtem Abfall und somit zu entsprechend hohen Produktionskosten.
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Von dieser Problematik ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren zur Beschichtung so zu verbessern, dass diese Nachteile reduziert bzw. minimiert oder gar beseitigt werden.
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Zur Problemlösung wird ein Verfahren mit folgenden Schritten vorgeschlagen:
- a) Auftragen mindestens einer ersten flüssigen Harzschicht auf die Oberseite,
- b) Aufstreuen verschleißhemmender Partikel auf die erste Harzschicht mittels einer Streuvorrichtung, wobei das Aufstreuen gezielt so erfolgt, dass zumindest ein Teil der Bereiche, in denen später die Aufteilung in Paneele erfolgt, frei von abriebfesten Partikeln ist,
- c) Trocknen der ersten Harzschicht,
- d) Auftragen mindestens einer zweiten flüssigen Harzschicht auf die getrocknete mit den abriebfesten Partikeln versehene erste Harzschicht,
- e) Trocknen der zweiten Harzschicht,
- f) Verpressen des Schichtaufbaus in einer Heißpresse, wobei die Harzschichten aufschmelzen und aushärten.
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Durch dieses Verfahren wird erreicht, dass in den Bereichen, in denen die Platten bzw. Paneele aus dem Material ausgeschnitten werden, kein oder nur wenig Korund vorhanden ist. Wenn die Bereiche ausreichend breit gewählt werden, befindet sich in den Seitenkanten des Paneels, die anschließend mittels Fräswerkzeugen profiliert werden auch kein Korund, sodass an den Aufteil- und Profilierungswerkzeugen kein Verschleiß in Folge von Korund auftreten kann. Auch der Frässtaub ist frei von Korund, sodass der Verschleiß an den bewegten Teilen der Maschinenstraße reduziert wird. Ebenfalls fällt kein oder nur ein geringer Abfall mit Korund kontaminiertem Material an, wodurch die Produktionskosten (Entsorgungskosten) sinken.
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Zum Aufstreuen der verschleißhemmenden Partikel kann eine Vorrichtung mit einem trichterförmigen Vorratsbehälter verwendet werden, bei der unterhalb des Vorratsbehälters eine um eine Achse rotierende Walze vorgesehen ist, die in Achsrichtung mit einer Mehrzahl zueinander parallelen Ausnehmungen zur Aufnahme der Partikel versehen ist. Diese Vorrichtung ist in einer ersten Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Ausnehmungen in Umfangsrichtung verlaufende Stege vorgesehen sind. Diese Stege sind vorzugsweise in Umfangsrichtung nicht unterbrochen. In einer zweiten Ausführungsform ist die Vorrichtung gekennzeichnet durch ein unterhalb der Walze angeordnetes Sieb, das in Achsrichtung eine Mehrzahl zueinander parallel beabstandeter, für die Partikel undurchlässige Stege aufweist und in einer dritten Ausführungsform ist die Vorrichtung gekennzeichnet durch eine Mehrzahl unterhalb der Walze oder an der Auslassöffnung des Vorratsbehälters angeordneter Blenden, die zueinander in Achsrichtung beabstandet sind, sodass sie die Partikel für die Bereiche, die nicht gestreut werden sollen, auffangen.
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Allen drei Ausführungsformen gemeinsam ist, dass bereichsweise auf das unter der Vorrichtung hindurch transportierte Material aufgestreut werden kann, sodass sich in Transportrichtung des Materials parallele Streifen einstellen, die korundfrei sind. Diese Ausgestaltung der Vorrichtung hat den Vorteil, dass bezüglich der Maschinenkosten keine zu großen Investitionen notwendig sind. Auch wird die Flexibilität, zum Beispiel hinsichtlich der Anpassung der Streumenge der Partikel, nicht verändert, weil die Menge über die Drehzahl der Walze bzw. die Transportgeschwindigkeit des Materials bestimmt wird. Eine Nachrüstung bestehender Streuanlagen ist möglich.
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Der Teil der Bereiche, in denen kein Korund auf die Oberseite aufgestreut wird, ist vorzugsweise die Längsseite der später aus der großformatigen Platte ausgesägten Platten oder Paneele. Es kann aber auch die Querseite der Platten oder Paneele sein. Auch können die Bereiche sowohl die Längsseite als auch die Querseite der Platten oder Paneele abbilden. Wenn die Bereiche sowohl die Längsseite als auch die Querseite bestimmen sollen, ist es notwendig, Bereiche die quer zur Transportrichtung des Materials verlaufen, korundfrei vorzusehen. Hierzu kann entweder die Streuvorrichtung für eine kurze Zeit ausgeschaltet werden, sodass in diesem Zeitraum keine verschleißhemmenden Partikel auf das Material gestreut werden, während es weiter transportiert wird, oder es muss eine Einrichtung unterhalb der Walze vorgesehen sein, die die gestreuten Partikel für eine bestimmte Zeit auffängt.
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Vor dem Auftragen der mindesten ersten Harzschicht wird vorzugsweise auf die Oberseite ein Dekor aufgebracht, das insbesondere vorzugsweise aufgedruckt wird. Es kann aber auch ein (harzimprägniertes) Dekorpapier, ggf. endlos von einer Rolle, aufgelegt werden.
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Auch auf der Unterseite des Materials können eine oder mehrere Harzschichten als Gegenzugschichten aufgebracht werden, durch die Spannungen, die durch die Beschichtung der Oberseite entstehen, ausgeglichen werden, sodass ein Verziehen der Platten oder Paneele vermieden wird.
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Bei allen drei Ausführungsformen der Vorrichtung ist vorzugsweise parallel zur Walze ein Rakel und/oder eine Bürste vorgesehen.
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Die unterhalb des Vorratsbehälters vorgesehene Walze dreht sich mit einer definierten Geschwindigkeit. In die Ausnehmungen der Walze rieseln die verschleißhemmenden Partikel und füllen diese aus. Über das Rakel können Übermengen abgestreift werden. Die Bürste kann die Partikel aus den Ausnehmungen herauswischen, um sicherzustellen, dass keine Reste in den Ausnehmungen hängen bleiben und die voreingestellte Menge verschleißhemmender Partikel nicht eingehalten wird.
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Um eine gute Verteilung des Streuguts in Querrichtung zu erreichen, kann bei allen drei Ausführungsformen unterhalb der Walze ein in Achsrichtung (quer zur Vorschubrichtung) oszillierendes Sieb vorgesehen sein, wobei die Oszillationsbewegung natürlich so gering ist, dass die Bereiche, in die kein Korund gestreut werden soll, eingehalten werden.
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Die nicht gestreuten Bereiche haben vorzugsweise eine Breite von 8 mm bis 15 mm. Insbesondere, wenn ein Dekor nicht auf das Material aufgedruckt wird, sondern wenn vor dem Auftragen der ersten Harzschicht ein Dekorpapier auf die Oberseite aufgelegt wird, kann es vorkommen, dass sich das zu imprägnierende Papier in der Imprägnieranlage im Zentimeterbereich quer zur Transportrichtung bewegt. Bei bedruckten Platten kann selbst beim Einsatz einer Führung/eines Lineals für die Platten in Transportrichtung durch Verzüge und/oder Unwinkligkeiten eine Verschiebung des Materials in Querrichtung während des Transportes einstellen. Um eine gleichbleibende Positionierung der Streuvorrichtung gegenüber dem Material zu gewährleisten ist in einem solchen Fall vorgesehen, die Walze in Achsrichtung beweglich anzuordnen. Vorzugsweise kann die Walze während des Betriebes in Achsrichtung gesteuert bewegt werden. Für die Steuerung der Walze in Querrichtung können Passermarkierungen, die sich auf dem Dekor-Druck befinden, hergenommen werden. Über eine entsprechende Software, mittels der kontinuierlich die Positionierung der Passermarkierung auf dem Material und die Lage der Walze abgeglichen wird, kann die Walze in Achsrichtung verschoben und eingestellt werden. Diese Vorgehensweise stellt sicher, dass die Positionierung der Streuvorrichtung immer in der gewünschten Position ist. Anstatt die Walze in Achsrichtung beweglich anzuordnen, kann natürlich auch die gesamte Vorrichtung quer zur Transportrichtung beweglich angeordnet werden.
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Zusätzlich kann durch eine in der Steuerungssoftware hinterlegte Alarmmeldung sichergestellt werden, dass bei auftretenden Problemen die Maschinenführer Nachjustierungen vornehmen können. Die Bereiche, die kein Korund erhalten sollen, sind durch das Auftrennmuster an der Vielblattsäge bekannt. Im Streuvorgang wird nun entweder durch die segmentierte Streuwalze nicht über die ganze Breite gestreut oder durch die Blenden, die sich gegebenenfalls auch auf dem Verteilsieb unterhalb der Streuwalze befinden, aufgefangen und in den Streuprozess zurückgeführt.
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Der geringen Oszillation des Verteilersiebes in Querrichtung bezogen auf die Transportrichtung kann durch eine Unterdimensionierung der Blenden in der Breite Rechnung getragen werden. Da sich diese Anlagenoptimierugen bei Standardprodukten (>90% der Formate, Deckmaß: Lx19,5 cm) jeweils im Abstand von 20 cm über die Breite der Streuvorrichtung verteilt befinden, stören sie den Prozess nicht. Falls an der Produktionslinie andere Breitenformate produziert werden sollen, kann dies durch den Wechsel der Streuwalze und/oder des Verteilersiebes erreicht werden. Beide Vorrichtungen können durch entsprechende Ausrüstung bei Bedarf auch demontierbar installiert werden, womit ein Streuen der Partikel über die Bahnbreite ermöglicht wird. Das kann beispielsweise bei Erzeugnissen, die wahlweise als Diele, im Großformat oder als Bahnware verkauft werden, nötig werden.
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Mit Hilfe einer Zeichnung sollen die Ausführungsbeispiele der Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigen:
- 1 - eine Teildraufsicht auf das platten- oder bahnförmige Material;
- 2 - die Seitenansicht gemäß Sichtpfeil II nach 1;
- 3 - die perspektivische Darstellung der Vorrichtung in einer ersten Ausführungsform;
- 4 - die Streuvorrichtung nach 3 mit dem von ihr erzeugten Streuvorhang;
- 5 - die perspektivische Darstellung einer Streuvorrichtung mit Blenden;
- 6 - die Darstellung nach 5 mit wirksamen Blenden,
- 7 - die Draufsicht auf ein Sieb.
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Aus dem platten- oder bahnförmigen Material 1, das auf einer Transporteinrichtung 30 in Transportrichtung T unter der Streuvorrichtung 20 hindurchtransportiert wird, sollen nach dem Beschichten und Verpressen einzelne kleinformatigere Platten/Paneele 2 ausgeschnitten werden an deren Seitenkanten Profile angefräst werden.
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Zunächst wird auf die Oberseite 11 des ggf. mit einem aufgedruckten Dekor oder einem Dekorpapier versehenen Materials 1 eine erste Schicht 13 aus einem thermohärtenden Harz 13 aufgetragen. Über die Streuvorrichtung 20 werden auf die erste Schicht 13 verschleißhemmende Partikel 10, beispielsweise Korund aufgestreut. Dann wird das Material 1 in Transportrichtung T weitertransportiert und in einer hier nicht dargestellten Trocknungseinrichtung wird die erste Schicht 13 getrocknet. Anschließend wird auf die erste Schicht 13 eine zweite Schicht 14 aus einem flüssigen, thermohärtenden Harz aufgestrichen und getrocknet. Die Schichten 13, 14 können aus mehreren nacheinander aufgetragenen Einzelschichten bestehen, bis Schichten 13, 14 gewünschter Dicke aufgebaut sind. Auf der Unterseite 12 des Materials 1 kann ein Unterstrich 15 als Gegenzug zu den Schichten 13, 14 vorgesehen sein, um Spannungen auszugleichen.
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Über die Streuvorrichtung 20 können die Partikel 10 auf die erste Harzschicht 13 so aufgestreut werden, dass sich auf der Oberseite 11 Bereiche 16 und/oder 17 einstellen, die frei von Partikel 10 sind. Diese Bereiche 16, 17 sind so groß wie die Fläche an den Seitenkanten der Platten/Paneelen, die fräsend bearbeitet werden soll, sodass die Fräswerkzeuge ebenso wie die Aufteilsäge nicht in Kontakt mit verschleißhemmenden Partikeln 10 kommen.
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Anhand der 3 und 4 wird hierzu ein erstes Ausführungsbeispiel der Streuvorrichtung 20 beschrieben. Diese besteht im Wesentlichen aus einem trichterförmigen Vorratsbehälter 21, der mit Partikeln 10 gefüllt ist, einer unterhalb der Auslassöffnung des Vorratsbehälters 21 um eine Achse A rotierend antreibbaren Walze 22, einem an der Walze 22 anliegenden Rakel 29 und einer Bürste 28. Die Walze 22 ist über ihren Umfang mit Ausnehmungen 23 versehen, die in Achsrichtung AR zueinander parallel verlaufen und zwischen sich radiale Stege 26 ausbilden. Die Ausnehmungen 23 sind in Umfangsrichtung U durchgängig ausgebildet, sie bilden also in sich radiale Vertiefungen gleicher Tiefe auf der Walze 22 aus. Die Partikel 10 fallen durch die Auslassöffnung aus dem Vorratsbehälter 21 in die Ausnehmungen 23 in der Walze 22 und füllen diese bis zur Höhe der Stege 26 aus. Wird die Walze in Drehrichtung UR angetrieben, werden über das Rakel 29, das an den Stegen 26 anliegt, über die Steghöhe hinausstehendes Streugut (Partikel 10) abgestrichen. Die Breite der Stege 26 entspricht der Breite der Bereiche 16, in denen keine verschleißhemmende Partikel 10 auf die Oberseite 11 aufgestreut werden sollen. Über eine Bürste 28 wird das Streugut aus den Vertiefungen 23 herausgewischt bzw. herausgebürstet und auf ein in Achsrichtung AR oszillierend angetriebenes Sieb 25 übergeben. Die Oszillationsbewegung des Siebes 25 ist klein und soll dazu dienen, dass das Streugut in den Bereichen in denen es gestreut werden soll, besser verteilt ist. Die durch die Stege 26 erzeugten Bereiche 16, die frei von Partikeln 10 sein sollen, werden dadurch nicht beeinträchtigt. Die Breite der Stege 26 beträgt zwischen 10 mm und 15 mm. Eine entsprechende Breite stellte sich in den Bereichen 16 ein. Diese Breite ist ausreichend, um das Material 1 in einzelne Paneele 2 aufzuteilen und die aufgeteilten Paneele an ihren Seitenkannten zu profilieren. Da in den Bereichen 16 keine verschleißhemmenden Partikel 10 vorhanden sind, wird der Verschleiß an den Aufteilwerkzeugen und den Profilierungswerkzeugen entsprechend reduziert.
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Anhand der 5 und 6 wird ein zweites Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 20 beschrieben. Diese unterscheidet sich von der Vorrichtung nach 3 und 4 durch die Ausgestaltung der Walze 22, die nur an ihren Enden mit Stegen 26.1 versehen ist, sodass die Walze 22 nur eine einzige Vertiefung aufwseist. Das Streugut fällt aus dem Vorratsbehälter 21 zwischen die Vertiefungen. An der Vorrichtung 20 ist ein Rechen 26.2 vorgesehen, der parallel beabstandete, nach oben leicht hervorstehende Zapfen 26.3 aufweist. Der Rechen 26.2 kann unter die Auslassöffnung des Vorratsbehälters 21 geschwenkt werden und die Zapfen 26.3 verschließen dann teilweise die Auslassöffnung, sodass an diesen Stellen kein Streugut in die vertiefte Walze 22 hineinrieseln kann. Die Zapfen 26.3 sind so breit, wie die Bereiche 16 ausgebildet werden sollen und im Abstand der Breite der Platten oder Paneele 2 (vgl. 1) parallel zueinander angeordnet. Auch bei dieser Streuvorrichtung 20 können eine Bürste 28 und ein Rakel 29 vorgesehen sein.
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Anstelle eines Rechens 26.2 mit den Zapfen 26.3 können unterhalb der Walze 22 auch ein schematisch in 7 dargestelltes Sieb 3 mit parallel beabstandeten Stegen 3.1 oder die schematisch in 8 dargestellten Blenden 27 vorgesehen sein. Durch die parallel beabstandeten Blenden 27 bzw. die Stege 3.1 werden die Bereiche 16 abgebildet, in die keine Partikel 10 auf die Oberseite 11 gestreut werden sollen. Die Stege 3.1 verhindern, dass Partikel 10 durch die Maschen 3.2 des Siebes 3 hindurchfallen. Die Blenden 27 fangen die Partikel 10 auf. Um die Partikel 10 von den Stegen 3.1 zu entfernen, kann das Sieb 3 oszillierend angetrieben sein.
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Wenn die Rotation der Walze 22 kurzzeitig unterbrochen wird, können die Bereiche 17 eingestellt werden. Dann wird über die Breite des Materials 1, also quer zur Transportrichtung T, kein Streugut auf die Oberseite 11 aufgestreut, sodass auch die Querkanten der später ausgeschnittenen Paneele 2 frei von verschleißhemmenden Partikeln sind.
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Die Partikel 10 können auch anderer Natur sein. Es kann sich beispielsweise auch um Glaskugeln oder Partikel mit optischer Wirkung handeln, die an den Stellen, an denen später wieder entfernt werden nicht aufgestreut werden sollen, um beispielsweise den Abfall nicht unnötig zu kontaminieren oder um Kosten zu sparen, wenn es sich um hochpreisige Partikel handelt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- platten- oder bahnförmigen Material
- 2
- Platten / Paneele
- 3
- Sieb
- 3.1
- Steg
- 3.2
- Maschen
- 10
- Partikel
- 11
- Oberseite
- 12
- Unterseite
- 13
- erste Harzschicht
- 14
- zweite Harzschicht
- 15
- Unterstrich
- 16
- Bereich
- 17
- Bereich
- 20
- Streuvorrichtung
- 21
- Vorratsbehälter
- 22
- Walze
- 23
- Ausnehmung
- 24
- Stege
- 25
- Sieb
- 26
- Steg
- 26.2
- Rechen
- 26.3
- Zapfen
- 27
- Blende
- 28
- Bürste
- 29
- Rakel
- 30
- Transporteinrichtung
- A
- Achse
- AR
- Achsrichtung
- T
- Transportrichtung
- U
- Umfangsrichtung
- UR
- Drehrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 1512468 B1 [0005]
- DE 19851200 C1 [0007]
