DE102016206340A1 - Folienlaminat und Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge - Google Patents

Folienlaminat und Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Folienlaminat (1), umfassend zumindest eine ein- oder mehrlagig ausgebildete, extrudierte Dekorschicht (2) mit einer Lackschicht (3) auf der Oberseite und einer Schaumschicht (4) auf der Unterseite. Ferner betrifft die Erfindung ein Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, das mit einem solchen Folienlaminat (1) versehen ist. Bei tiefziehbaren Folienlaminaten (1) für die Beschichtung von Innenverkleidungsteilen für ein Kraftfahrzeug im Bereich der Airbag-Abdeckungen bzw. im Bereich der Aufreißnähte der Airbag-Abdeckungen, die ohne Schwächungslinien auskommen, weist das Folienlaminat (1) eine Zugfestigkeit gemäß DIN 527-3 Typ 5 mit 2000 mm/min bei 23 °C von 5 bis 20 N/mm2 in Extrusionsrichtung und senkrecht zur Extrusionsrichtung aufweist und das Verhältnis der Weiterreißkraft des Folienlaminates (1) in Extrusionsrichtung zur Weiterreißkraft des Folienlaminates (1) senkrecht zur Extrusionsrichtung 0,85 bis 1,2 beträgt, wobei die Weiterreißkraft gemäß DIN EN ISO 34 Methode B Verfahren b bei 23 °C bestimmt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Folienlaminat, umfassend zumindest eine ein- oder mehrlagig ausgebildete, extrudierte Dekorschicht mit einer Lackschicht auf der Oberseite und einer Schaumschicht auf der Unterseite. Ferner betrifft die Erfindung Innenverkleidungsteile von Kraftfahrzeugen, die mit einem solchen Folienlaminat versehen sind.
  • Im Bereich der dekorativen Folienlaminate für den automobilen Innenraum werden im Moment im Wesentlichen zwei Konstruktionen verwendet.
  • Für Anwendungen und Bauteile, in denen das Folienlaminat in nachgeschalteten thermischen Umformprozessen einer starken Verstreckung (z. B. bis zu 300 %) unterworfen ist, werden bevorzugt kompakte Folienkonstruktionen, die aus mehreren Schichten aufgebaut sein können, verwendet. Derartige kompakte Folien auf der Basis von Polyolefinen sind z. B. in der DE 10018196 A1 beschrieben. Bei der Herstellung eines Innenverkleidungsteils eines Kraftfahrzeuges, beispielsweise einer Instrumententafel, wird die Folienkonstruktion zuerst im Positiv- oder Negativ-Tiefziehverfahren thermoformiert. Anschließend wird in einem zweiten Verarbeitungsschritt die so hergestellte „Haut“ mit einem in der Regel PUR-basierten Schaum hinterschäumt und dieser Schaum mit einem stabilen Trägerteil verbunden.
  • Für Anwendungen und Bauteile, in denen das Folienlaminat in nachgeschalteten thermischen Umformprozessen einer geringen Verstreckung (z. B. < 200 %) unterworfen wird, können Folienlaminate mit mindestens einer geschäumten Schicht, so genannte Schaumfolienlaminate, eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer ein- oder mehrlagigen Dekorschicht mit einer Lackschicht auf der Oberseite und einer Schaumschicht auf der Basis von Polyolefinen auf der Unterseite. Derartige Folienlaminate sind eingangs genannt. Bei der Herstellung eines Innenverkleidungsteils eines Kraftfahrzeuges, beispielsweise einer Instrumententafel, wird in diesem Fall das gesamte Schaumfolienlaminat zuerst im Positiv- oder Negativ-Tiefziehverfahren thermoformiert. Anschließend wird die so hergestellte „Schaumhaut“ mit einem Kleber mit dem stabilen Trägerteil verbunden. Der Vorteil dieser zweitgenannten Schaumlaminate ist darin zu sehen, dass sie in einem einstufigen Prozess zu einem geformten, geschäumten Bauteil mit der durch den Schaum hervorgerufenen, gewünschten Weichheit (gewünschte Haptik) verarbeitet werden kann. Bei Verwendung der erstgenannten kompakten Folienkonstruktion ist dies nur mit einem dem Thermoformieren angeschlossenen Hinterschäumvorgang zu erzielen.
  • Die Folienlaminate werden verwendet, um in Thermoformierverfahren Bauteile für den automobilen Innenraum, u. a. Instrumententafeln, zu produzieren. Werden Folienlaminate in Bauteilen verwendet, die eine Airbagfunktion enthalten, müssen die Folienlaminate ein erforderliches Reißverhalten zeigen, wobei innerhalb von definierten Zeitvorgaben die Entfaltung des Airbags stattfinden muss, ein Partikelflug vermieden wird und der Schutz des Fahrgastes gewährleistet ist. Um dies zu gewährleisten, sieht der aktuelle Stand der Technik hierfür die rückseitige Schwächung (Sollbruchstelle) des Schaumfolienlaminates in der Regel mit Hilfe eines Laserschnittes vor. Diese eingebrachten Sollbruchstellen (Schwächungslinien) sind entweder direkt nach der Einbringung sichtbar oder werden im späteren Gebrauch des Bauteiles sichtbar. Diese Sichtbarkeit wurde als ausgeprägter optischer Mangel empfunden. Ferner fallen für die Beschaffung und das Betreiben der Maschinen für die Einbringung der Schwächungslinien zusätzliche Kosten an, weshalb Schaumfolienlaminate bisher nur in geringem Umfang für Bauteile mit Airbagfunktion eingesetzt werden.
  • Folienlaminate, umfassend zumindest eine ein- oder mehrlagig ausgebildete, extrudierte Dekorschicht mit einer Lackschicht auf der Oberseite und einer Schaumschicht auf der Unterseite, die für Armaturenbretter eingesetzt werden können und ohne zusätzliche Schwächungslinien auskommen sollen, sind aus der EP 2 117 881 B1 bekannt. In der EP 2 117 881 B1 soll dabei die Deckschicht (Dekorschicht) mindestens zweilagig ausgebildet sein mit einer äußeren und einer inneren Lage, wobei die innere Lage und die geschäumte Schicht eine Reißdehnung aufweisen, die wesentlich unterhalb der Reißdehnung der äußeren Lage der Dekorschicht liegt. Außerdem werden für die innere Lage größere Werte der Reißdehnung bei Bruch in Längsrichtung als in Querrichtung offenbart. Es hat sich aber gezeigt, dass die in der EP 2 117 881 B1 genannten Folienlaminate nicht bei allen Geometrien der Airbag-Klappen einzusetzen waren, ohne dass zusätzliche Schwächungslinien eingebracht werden mussten. Ferner führte die Anwesenheit der inneren Schicht mit niedriger Reißdehnung innerhalb der Dekorschicht zum Teil zu einem schlechteren Tiefziehverhalten mit schlechterem Narbbild.
  • Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zu Grunde, ein Folienlaminat bereitzustellen, welches als Innenverkleidungsteil von Kraftfahrzeugen, insbesondere im Bereich von Airbagabdeckungen, eingesetzt werden kann und ohne Schwächungslinien auskommt. Gleichzeitig soll das Folienlaminat im Tiefziehverfahren verarbeitet werden können, d. h., dass das Folienlaminat eine ausreichende Stabilität für thermische Umformprozesse mit einem Verstreckungsgrad bis zu 200 % aufweisen soll.
  • Gelöst wird die Aufgabe durch ein Folienlaminat der eingangs genannten Art, das eine Zugfestigkeit gemäß DIN 527-3 Typ 5 mit 2000 mm/min bei 23 °C von 5 bis 20 N/mm2 in Extrusionsrichtung (Längsrichtung) und senkrecht zur Extrusionsrichtung (Querrichtung) aufweist und das Verhältnis der Weiterreißkraft des Folienlaminates 1 in Extrusionsrichtung (Längsrichtung) zur Weiterreißkraft des Folienlaminates 1 senkrecht zur Extrusionsrichtung (Querrichtung) 0,85 bis 1,2 beträgt, wobei die Weiterreißkraft gemäß DIN EN ISO 34 Methode B Verfahren b bei 23 °C bestimmt wird.
  • Bei einer Airbag-Auslösung, dem so genannten Airbag-Schuss, kommt es nach einem ersten Brechen der Dekorschicht zu einem Weiterreißen der Schicht in Längsrichtung der Herstellungsrichtung der extrudierten Folie, welches dann zur Öffnung einer beispielsweise rechteckigen Airbagklappe von einem Weiterreißen in Querrichtung gefolgt wird. Bei herkömmlichen Folienlaminaten sind die Weiterreißkräfte durch die durch die Extrusion der Folie gegebene Anisotropie in Längsrichtung geringer als in Querrichtung, so dass ein konturgetreues Reißen entlang der Airbagklappe nicht möglich ist. Dadurch, dass bei dem erfindungsgemäßen Folienlaminat die Weiterreißkräfte in Querrichtung in der gleichen Größenordnung wie die Weiterreißkräfte in Längsrichtung liegen und die Zugfestigkeiten auf dem geringen Niveau von 5 bis 20 N/mm2 liegen, gelingt es überraschenderweise eine konturgetreue Öffnung der Airbagklappe zu erzielen, ohne dass eine vorherige Schwächung des Laminates mit Solbruchstellen vorgenommen werden muss. Hierdurch wird zum einen eine Sichtbarkeit der Schwächungslinie vermieden, welches als Makel im Design bewertet wird. Zum anderen werden beim Bauteilhersteller Kosten in Bezug auf die Beschaffung und das Betreiben von Maschinen zur Einbringung von Schwächungslinien vermieden.
  • Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist die Dekorschicht zweilagig aus einer äußeren Lage und einer inneren, der Schaumschicht benachbarten Lage ausgebildet. Dieser Aufbau ermöglicht eine bessere Anpassung der äußeren Lage an die gewünschte Haptik und Anmutung des Gesamtlaminates und die innere Lage kann hinsichtlich des Reißverhaltens weiter optimiert werden.
  • Für eine gute Tiefziehfähigkeit mit der gewünschten Zugfestigkeit bei gleichzeitig angenehmer Haptik hat es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Dekorschicht eine Dicke von 0,2 bis 1 mm aufweist.
  • Dazu kann die äußere Lage des Folienlaminates vorzugsweise eine Dicke von 0,1 bis 0,5 mm aufweisen und die innere, der geschäumten Schicht benachbarte Lage kann ebenfalls eine Dicke von 0,1 bis 0,5 mm aufweisen.
  • Die extrudierte Dekorschicht kann ein- oder mehrlagig aus Kunststoffschichten ausgebildet sein. Bei dem Kunststoff kann es sich z. B. um Polyolefine, insbesondere thermoplastische Polyolefine (TPO), Polyurethan (PU), z. B. thermoplastische Polyurethane (TPU), Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol-Copolymere (SEBS) oder einer Kombination von zwei oder mehr davon handeln, wobei TPO besonders bevorzugt ist. Der Einsatz von thermoplastischen Polyolefinen (TPO) ist weit verbreitet. Beispiele für Polyolefine sind Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) und Mischungen von Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP).
  • Unter Polyethylen (PE) werden hier solche Polymere oder Copolymere verstanden, deren Gewichtsanteil an Ethylen mehr als 50 Gew.-% beträgt. Unter Polypropylen (PP) werden hier solche Polymere oder Copolymere verstanden, deren Gewichtsanteil an Propylen mehr als 50 Gew.-% beträgt.
  • Im Kunststoff der Dekorschicht können übliche Additive, wie z. B. Gleitmittel, Stabilisatoren, Füllstoffe, wie anorganische Füllstoffe, und/oder Pigmente, enthalten sein.
  • Um das möglichst isotrope Verhalten hinsichtlich der Weiterreißkräfte mit einem Verhältnis von Längs- zu Querrichtung von 0,85 bis 1,2 zu erzielen, sind unterschiedliche Ansätze möglich.
  • Zum einen ist es möglich, dass die ein- oder mehrlagig ausgebildete Dekorschicht innerhalb zumindest einer Lage polare und unpolare Polymere enthält. Durch die unterschiedliche Polarität der Polymere mischen sich diese nicht homogen und nach der Extrusion der Folie liegen die polaren Polymere wie Kugeln in der unpolaren Matrix und schwächen so die Weiterreißkraft senkrecht zur Extrusionsrichtung. Als Beispiel sind hier polare Polymere in Kombination mit thermoplastischen Vulkanisaten (TPV), z. B. vernetztes EPDM, zu nennen.
  • Zum anderen kann die Annäherung an ein isotropes Weiterreißen durch die gezielte Kombination von hoch- und niedrigviskosen Polymeren mit einem Viskositäts/MFI-Unterschied von mehr als 6 g/10 min gemäß DIN EN ISO 1133 innerhalb zumindest einer Lage der Dekorschicht erfolgen. Dabei liegen die hochviskosen Polymere wie langgestreckte Inseln in der Matrix aus niedrigviskosen Polymeren. Hier sei als Beispiel eine Kombination von niedrig viskosem LDPE mit hoch viskosem PP genannt. Für PE erfolgt die Messung des MFI gemäß DIN EN ISO 1133 bei 190 °C/2,16 kg, für PP bei 230 °C/2,16 kg und für TPV bei 230 °C /10 kg.
  • Eine dritte Möglichkeit, die Weiterreißkräfte in Längs- und Querrichtung anzunähern, besteht darin, dass die ein- oder mehrlagig ausgebildete Dekorschicht innerhalb zumindest einer Lage Gas- oder Lufteinschlüsse, vorzugsweise in Form sphärischer Hohlkörper, enthält. Die Hohlkörper dienen als Störstellen für ein Reißen in Querrichtung. Es kann sich dabei z. B. um Glashohlkugeln handeln.
  • Die drei vorgenannten Lösungsansätze sind innerhalb eines Laminates sowohl jeweils in einer oder mehreren Lagen einsetzbar, als auch in jeglichen Kombinationen. So ist es beispielsweise möglich, dass sphärische Hohlkörper in einer Lage aus einem Gemisch aus hoch- und niedrigvikosen Polymeren vorliegen.
  • Die Schaumschicht des Folienlaminates kann auf den gleichen Kunststoffen basieren wie die Lagen der Dekorschicht, die unterscheidet sich aber durch die Schäumung und damit durch die Dichte von der Dekorschicht. Vorzugsweise handelt es sich um einen polyolefin-basierten Schaum. Die Schaumschicht des Folienlaminates kann sowohl chemisch durch Zusatz eines festen, chemischen Treibmittels in der Polymerzusammensetzung, als auch physikalisch geschäumt werden. Die Polymerzusammensetzung für die Schaumschicht kann weitere übliche Bestandteile, wie Treibmittel, Gleitmittel, Stabilisatoren, Füllstoffe, wie anorganische Füllstoffe, und/oder Pigmente enthalten.
  • Die Schaumschicht des Folienlaminates weist vorzugsweise eine Dicke von 0,5 bis 4 mm und eine Dichte von 40 bis 200 kg/m3 auf. Ein derartiges Folienlaminat lässt sich ohne Störungen in der Schaumschicht tiefziehen.
  • Das erfindungsgemäße Folienlaminat weist auf seiner glatten oder dreidimensional strukturierten Oberfläche der Dekorschicht eine Lackschicht auf. Die Lackschicht kann für die Verbesserung der Oberflächeneigenschaften, wie z. B. hinsichtlich der Optik oder der Kratzbeständigkeit, vorteilhaft sein. Die Lackschicht kann durch herkömmliche Maßnahmen auf die Oberfläche aufgebracht werden. Die Lackschicht ist vorzugsweise eine Polyurethan-Lackschicht.
  • Die Herstellung des Folienlaminates erfolgt nach üblichen Verfahren, wobei die Dekorschicht extrudiert und mit einer Lackschicht versehen wird. Die geschäumte Schicht wird vorzugsweise durch Schaumextrusion gebildet, wobei physikalisch (H2O oder inerte Gase) oder unter Einsatz von chemischen Treibmitteln geschäumt werden kann. Die Schichten werden anschließend z. B. thermisch oder durch Verkleben zu einem flächigen Material verbunden, so dass ein Folienlaminat mit einer Dekorschicht und einer Schaumschicht entsteht. Es ist auch möglich, die Lackschicht nach dem Verbinden der beiden anderen Schichten aufzubringen.
  • Diese flächigen Laminate werden zu Bauteilen weiter verarbeitet.
  • Im Stand der Technik sind zur Formung von Bauteilen mit dreidimensional strukturierter Oberfläche verschiedene Verfahren bekannt. Ein Beispiel dafür ist das "In-Mould-Graining-Verfahren (IMG-Verfahren)", welches sich als Spezialverfahren aus dem Negativ-Tiefziehverfahren entwickelt hat. Dieses In-Mould-Graining-Verfahren, bisher im Wesentlichen mit seinem englischsprachigen Begriff bekannt, lässt sich wohl am besten mit dem Begriff "narbgebendes Negativtiefziehen" übersetzen. Im Gegensatz zum Standardtiefziehverfahren, bei dem das Einformen in die dreidimensionale, bauteil-geometrische Struktur durch das Einfahren eines die spätere Bauteilkontur bildenden Tiefziehstempels in die Folie erfolgt, wird beim Negativtiefziehen eine Folie in eine Negativform hineingezogen, beispielsweise durch Vakuum. Das narbgebende Negativtiefziehen ist dabei eine besondere Ausgestaltung des Negativtiefziehens, in dem nicht nur die bauteil-geometrische Struktur, sondern auch die spätere Narbstruktur als Negativ in die Werkzeugoberfläche eingebracht wird.
  • Das erfindungsgemäße Folienlaminat ist besonders geeignet für und ausgerichtet auf die Herstellung von Bauteilen mit dem IMG-Verfahren oder dem Positiv-Tiefziehverfahren.
  • Die hergestellten Laminate für das Positiv-Tiefziehverfahren können einem Vernetzungsschritt bevorzugt nach Einbringung der dreidimensionalen Oberflächenstruktur unterzogen werden, insbesondere der Elektronenstrahlvernetzung.
  • Die Vernetzung des Laminats kann mit energiereicher Strahlung, bevorzugt Elektronenstrahlung, erfolgen. Dies führt zu einer sehr guten Narbstabilität beim Positiv-Tiefziehen und zu sehr guten Tiefzieheigenschaften. Die Bestrahlung führt zu einer Vernetzung im Kunststoff.
  • Das Folienlaminat kann entsprechend einem Bauteil geformt sein, wobei die Bauteilform vorzugsweise erhältlich ist durch Aufbringen des Folienlaminats mit einem formgebenden Verfahrensschritt auf einen Träger, der der Bauteilform entspricht.
  • Vorzugsweise wird das Folienlaminat für die Beschichtung von Bauteilen für die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen, insbesondere mindestens im Bereich der Airbag-Abdeckungen oder im Bereich der Aufreißnähte der Airbag-Abdeckungen verwendet.
  • Überraschenderweise kann mit dem erfindungsgemäßen Folienlaminat im Tiefziehprozess ein Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeugen hergestellt werden, das ein Reißverhalten aufweist, das den Anforderungen bei einer Airbag-Öffnung genügt, ohne dass eine nachträgliche Schwächung des Folienlaminats bzw. Bauteils erfolgen muss. Auf die als Makel empfundenen Schwächungslinien kann verzichtet werden und die zusätzlichen Kosten für die Einbringung der Schwächungslinien (Maschinen, Arbeitskräfte, Arbeitszeit) entfallen.
  • Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert, dabei zeigt die einzige 1 schematisch das erfindungsgemäße Folienlaminat 1 mit einer zweilagig ausgebildeten Dekorschicht 2 mit einer äußeren Lage 5 und einer inneren, der Schaumschicht 4 benachbarten Lage 6. Auf der äußeren Lage 5 der Dekorschicht 2 befindet sich eine Lackschicht 3. Die Lackschicht 3 weist eine Dicke von 7 µm auf. Die äußere Lage 5 und die innere Lage 6 weisen eine Dicke von jeweils 0,4 mm auf und die Schaumschicht 4 ist 2 mm dick. Das Folienlaminat 1 ist mit einer geprägten dreidimensional strukturierten Oberfläche auf der Dekorschicht 2 versehen, also mit einer durch Walzprägung außen aufgeprägten Narbe.
  • Ein derartiges Folienlaminat kann für den Bereich von Airbag-Abdeckungen bei Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen verwendet werden, ohne dass Schwächungslinien vorgesehen werden müssen. Es kann im Tiefziehverfahren verarbeitet werden.
  • Es wurden Folienlaminate mit dem vorgenannten Schichtaufbau hergestellt, wobei die Lage 6 der Dekorschicht 2 gemäß Tabelle 1, 2 und 3 variiert wurde. Als äußere Lage 5 wurde stets eine Lage benutzt, die für das Positiv-Tiefziehverfahren geeignet war und die aus 33 Gew.-% PP, 33 Gew.-% Ethylpropylkautschuk und 33 Gew.-% EPDM (Gewichtsprozente bezogen auf die Polymere) bestand. Die Lackschicht 3 war stets ein Polyurethanlack, die Schaumschicht 4 war ein polyolefin-basierter Schaum mit einer Dichte von 67 kg/m3. Mit den Folienlaminaten wurden die Weiterreißkräfte in Extrusionsrichtung (Längsrichtung) und senkrecht zur Extrusionsrichtung (Querrichtung) gemäß DIN EN ISO 34 Methode B Verfahren b bei 23 °C und die Zugfestigkeiten gemäß DIN 527-3 Typ 5 mit 2000 mm/min bei 23 °C in Längs- und Querrichtung bestimmt. Erfindungsgemäße Laminate sind mit E, Vergleichslaminate mit V gekennzeichnet.
  • Bei in den Inhaltsstoffen handelte es sich um die Folgenden:
    • • TPV: PP/EPDM Blend mit 50 Gew.-% EPDM, MFI 15 g/10 min (230 °C/10 kg), Erweichungspunkt ca. 165 °C
    • • Polares Polymer: Polymilchsäure, Dichte 1,2 g/ccm3, Smp. 145–160 °C, MFI 19 g/10 min (230 °C/2,16 kg)
    • • Verträglichkeitsvermittler 1: Terpolymer auf Acrylatbasis
    • • Verträglichkeitsvermittler 2: hochviskoses LLD-PE (MFI 1 g/10 min (190 °C/2,16 kg))
    • • hochviskoses LDPE: Low density polyethylene, MFI = 1,9 g/10 min bei 190 °C/2,16 kg
    • • niedrigviskoses PP: Propylene homopolymer, MFI = 10,0 g/10 min bei 230 °C/2,16 kg, Schmelzefestigkeit 7 cN bei einer Dehngeschwindigkeit von 250 mm/s gemessen bei einer Temperatur von 200 °C
    • • niedrigviskoses LDPE: Low density polyethylene, MFI = 9 g/10 min bei 190 °C/2,16 kg
    • • hochviskoses PP: Propylene homopolymer, MFI = 1,0 g/10 min bei 230 °C/2,16 kg
    • • Glashohlkugeln, Durchmesser 35 µm
  • Der Schmelzflussindex (MFI, melt flow index), wie hier verwendet, wird gemäß DIN EN ISO 1133 bei einer Temperatur von 230 °C für PP bzw. 190 °C für PE und einer Last von 2,16 kg bestimmt. Der Schmelzflussindex (MFI) wird auch als Schmelze-Massefließrate (MFR) bezeichnet. Tabelle 1
    Bestandteile Einheit 1(V) 2(V) 3(E) 4(E)
    TPV Gew.-teile 90 90 80 70
    Polares Polymer Gew.-teile 10 10 20 30
    Verträglichkeitsvermittler Gew.-teile - 5 5 5
    Eigenschaften
    Weiterreißkraft längs N 8 10 11 12
    Weiterreißfkraft quer N 11 12 11 13
    Verhältnis der Weiterreißkräfte längs/quer 0,7 0,8 1 0,9
    Zugfestigkeit längs N/mm2 15 12 7 5
    Zugfestigkeit quer N/mm2 18 15 8 5
  • Gemäß Tabelle 1 wurden in der inneren Lage 6 der Dekorschicht zur Erreichung ähnlicher Weiterreißkräfte in Längs- und Querrichtung zwei nicht mischbare Polymere eingesetzt.
  • Mit den Folienlaminaten 3(E) und 4(E) durchgeführte Airbagschüsse führten auch ohne Schwächungslinien zu einem guten Ergebnis. Tabelle 2
    Bestandteile Einheit 5(V) 6(E) 7(V) 8(V) 9(E) 10(V)
    niedrig viskoses LDPE Gew.-teile 40 70 80 - - -
    hoch viskoses PP Gew.-teile 40 10 10 - - -
    hoch viskoses LDPE Gew.-teile - - - 40 70 80
    niedrig viskoses PP Gew.-teile - - - 40 10 10
    Verträglichkeitsverm. 2 Gew.-teile 20 20 10 20 20 10
    Eigenschaften
    Weiterreißkraft längs N 25 14 16 30 19 28
    Weiterreißkraft quer N 62 15 33 70 20 30
    Verhältnis der Weiterreißkräfte längs/quer 0,4 0,9 0,5 0,4 0,9 0,9
    Zugfestigkeit längs N/mm2 15 13,5 27 29 13 24
    Zugfestigkeit quer N/mm2 18 15 32 33 14 27
  • Gemäß Tabelle 2 wurden in der inneren Lage 6 der Dekorschicht zur Erreichung ähnlicher Weiterreißkräfte in Längs- und Querrichtung hoch und niedrigviskose Polymere nebeneinander eingesetzt. Mit den Folienlaminaten 6(E) und 9(E), durchgeführte Airbagschüsse führten auch ohne Schwächungslinien zu einem guten Ergebnis. Tabelle 3
    Bestandteile Einheit 11(E)
    hoch viskoses LDPE Gew.-teile 97,5
    Glashohlkugeln Gew.-teile 2,5
    Eigenschaften
    Weiterreißkraft längs N 26
    Weiterreißkraft quer N 27
    Verhältnis der Weiterreißkräfte längs/quer 0,9
    Zugfestigkeit längs N/mm2 9,2
    Zugfestigkeit quer N/mm2 11
  • Gemäß Tabelle 3 wurden zur Erreichung ähnlicher Weiterreißkräfte in Längs- und Querrichtung Glashohlkugeln mit einem Durchmesser von 35 µm in das Polymer der inneren Lage 6 eingemischt. Mit dem Folienlaminat 11(E) durchgeführte Airbagschüsse führten auch ohne Schwächungslinien zu einem guten Ergebnis.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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    • EP 2117881 B1 [0006, 0006, 0006]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • DIN 527-3 [0008]
    • DIN EN ISO 34 [0008]
    • DIN EN ISO 1133 [0018]
    • DIN EN ISO 1133 [0018]
    • DIN EN ISO 34 [0035]
    • DIN 527-3 [0035]
    • DIN EN ISO 1133 [0037]

Claims (10)

  1. Folienlaminat (1), umfassend zumindest eine ein- oder mehrlagig ausgebildete, extrudierte Dekorschicht (2) mit einer Lackschicht (3) auf der Oberseite und einer Schaumschicht (4) auf der Unterseite, dadurch gekennzeichnet, dass das Folienlaminat (1) eine Zugfestigkeit gemäß DIN 527-3 Typ 5 mit 2000 mm/min bei 23 °C von 5 bis 20 N/mm2 in Extrusionsrichtung und senkrecht zur Extrusionsrichtung aufweist und das Verhältnis der Weiterreißkraft des Folienlaminates (1) in Extrusionsrichtung zur Weiterreißkraft des Folienlaminates (1) senkrecht zur Extrusionsrichtung 0,85 bis 1,2 beträgt, wobei die Weiterreißkraft gemäß DIN EN ISO 34 Methode B Verfahren b bei 23 °C bestimmt wird.
  2. Folienlaminat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (2) zweilagig aus einer äußeren Lage (5) und einer inneren, der Schaumschicht (4) benachbarten Lage (6) ausgebildet ist.
  3. Folienlaminat (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dekorschicht (2) eine Dicke von 0,2 bis 1 mm aufweist
  4. Folienlaminat (1) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Lage (5) eine Dicke von 0,1 bis 0,5 mm aufweist.
  5. Folienlaminat (1) nach zumindest einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die innere, der geschäumten Schicht benachbarte Lage (6) eine Dicke von 0,1 bis 0,5 mm aufweist.
  6. Folienlaminat (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ein- oder mehrlagig ausgebildete Dekorschicht (2) innerhalb zumindest einer Lage polare und unpolare Polymere enthält.
  7. Folienlaminat (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ein- oder mehrlagig ausgebildete Dekorschicht (2) innerhalb zumindest einer Lage Polymere mit einem Viskositätsunterschied/MFI-Unterschied von mehr als 6 g/10 min gemäß DIN EN ISO 1133 enthält.
  8. Folienlaminat (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ein- oder mehrlagig ausgebildete Dekorschicht (2) innerhalb zumindest einer Lage sphärische Hohlkörper enthält.
  9. Folienlaminat (1) nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaumschicht (4) eine Dicke von 0,5 bis 4 mm und eine Dichte von 40 bis 200 kg /m3 aufweist.
  10. Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge, vorzugsweise Armaturenbrett, welches zumindest im Bereich der Airbag-Abdeckungen oder im Bereich der Aufreißnähte der Airbag-Abdeckungen mit einem Folienlaminat (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 versehen ist.
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