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Die Erfindung bezieht sich auf Elektromagnetventil, insbesondere für ein Kraftfahrzeug-Luftfedersystem, mit einem Ventilgehäuse, in dem ein Ventilschließkörper und ein einen Ventilsitz aufweisender Ventilsitzkörper mit einem Ventilauslass angeordnet sind, wobei der Ventilschließkörper gegenüber dem Ventilsitz in Öffnungs- und Schließrichtung verschiebbar ist, um den Ventilauslass zu öffnen oder zu verschließen, mit einem Magnetanker, der mit dem Ventilschließkörper eine Baugruppe bildet, und mit einer auf die Baugruppe in Schließrichtung einwirkenden Rückstellfeder und mit einer auf die Baugruppe in Öffnungsrichtung einwirkenden Ventilfeder, wobei an dem dem Ventilsitz zugewandten Ende des Ventilschließkörpers ein elastisches Dichtelement befestigt ist, das sich dichtend an den Ventilsitz anzulegen vermag.
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Um einen sicheren Halt des Dichtelementes am Ventilschließkörper zu bewirken, ist dieser mit einem Hinterschnitt versehen. Das Dichtelement weist einen nach innen weisenden Kragen auf, der in diesen Hinterschnitt eingreift.
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Um einen Ventilschließkörper mit einem Dichtelement herzustellen, wird entweder ein vorgefertigtes Dichtelement auf den Ventilschließkörper aufgeknöpft oder der Ventilschließkörper wird zur Anformung eines Dichtelementes mit einem Kunststoff umspritzt. Beide Methoden haben ihre Nachteile: Ein Aufknöpfen lässt sich nur schwer automatisieren. Beim Umspritzen können im Hinterschnitt Hohlräume (Kavitäten) entstehen, die die Funktionsfähigkeit des Dichtelementes beeinträchtigen. In beiden Fällen ist somit eine hohe Ausschussrate zu erwarten.
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Geometrische Änderungen am Ventilschließkörper und am Dichtelement sind kaum möglich, da die Abstützfläche am Ventilschließkörper für die Ventilfeder nicht verlegt werden kann, ohne dass die Ventilfeder verlängert werden müsste.
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Die Erfindung beruht somit auf der Aufgabe, ein Elektromagnetventil mit einem Ventilschließkörper zu schaffen, das sicher betätigbar ist, wobei das Dichtelement leicht und sicher montiert werden kann. Weiterhin soll eine optimierte Abstützung für die Ventilfeder geschaffen werden.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Federtopf am Ventilschließkörper vorgesehen ist, der einen rohrförmigen Abschnitt aufweist, der den Ventilschließkörper umgibt. Der Federtopf weist einen Kragen auf, an dem die Ventilfeder abgestützt ist.
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Da die Abstützfläche demnach nicht mehr an dem Ventilschließkörper selbst ausgebildet ist, sondern an einem Federtopf, ergeben sich konstruktive Freiheiten, die Lage der Abstützfläche in Bezug zum Ventilschließkörper zu bestimmen.
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Die Verwendung eines Federtopfes ermöglicht es vor allem, die Breite eines Hinterschnittes am Ventilschließkörper zur Aufnahme eines Kragens des Dichtelementes zu vergrößern.
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Der Federtopf für die Abstützung der Ventilfeder wird z. B. auf das Dichtelement gestülpt. Dabei besteht aber die Gefahr, dass der Federtopf sich seitlich auf dem Dichtelement verschiebt, was sich in Folge wieder negativ auf das Ventilverhalten auswirkt.
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Die Erfindung sieht daher weiter vor, dass der Federtopf einen rohrförmigen Abschnitt aufweist, der an dem Ventilschließkörper in laterale Richtung unverschiebbar und unmittelbar anliegt.
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In einer einfachen Ausführung ist der Abschnitt des Federtopfes mit einer Presspassung an der Mantelfläche des Ventilschließkörpers gehalten. Dazu braucht der Federtopf nur einen relativ kurzen rohrförmigen Abschnitt besitzen, der nicht über die Stirnseite des Ventilschließkörpers hinausragt.
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Da die Lage der Befestigungsstelle für den Federtopf am Ventilschließkörper frei wählbar ist, kann die Lage des Kragens und damit die Lage der Abstützfläche für die Ventilfeder frei bestimmt werden.
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Vorzugsweise endet das vom Kragen abgewandte Ende des rohrförmigen Abschnitts noch an der Mantelfläche, wobei das Dichtelement in einer Vertiefung an der Stirnfläche des Ventilschließkörpers angeordnet ist. Die Vertiefung kann z. B. in die Stirnfläche des Ventilschließkörpers gefräst werden.
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Um hier aber einen entsprechenden Fräsvorgang, mit dem die Vertiefung aus der Stirnfläche des Ventilschließkörpers herausgearbeitet werden muss, einzusparen, kann auch vorgesehen werden, dass das vom Kragen abgewandte Ende des rohrförmigen Abschnitts über die Stirnfläche hinausragt, und dass der über die Stirnfläche hinausragende Teil des Abschnitts eine Fassung für das Dichtelement bildet. In diesem Fall kann die Stirnfläche eben gelassen werden, da der untere Teil des rohrförmigen Abschnittes des Federtopfes über die Stirnfläche hinaus ragt und das Dichtelement allseitig hält.
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In einer weiteren Ausführung kann der Federtopf mit einem Boden versehen werden, der an der Stirnfläche des Ventilschließkörpers anliegt. Das Dichtelement ist dabei ebenfalls als Topf ausgeführt, nämlich mit einem Boden und einer umlaufenden Wand.
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Das Dichtelement ist auf den Federtopf aufgesetzt, so dass die Innenfläche des Bodens am Boden des Federtopfes anliegt, während die Innenseite der umlaufenden Wand an dem rohrförmigen Abschnitt des Federtopfes anliegt.
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Da der Boden des Federtopfes geschlossen ist, kann der Ventilschließkörper auch mit einer Längsbohrung versehen sein. Dies macht ihn leichter, so dass Schaltvorgänge schneller erfolgen können. Der Boden des Federtopfes schließt die Längsbohrung zu einer Seite hin dicht ab.
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In einer weiteren Ausführung der Erfindung ist der Ventilschließkörper als Führungshülse ausgebildet, wobei der Federtopf auf die Führungshülse mit einer Presspassung aufgesetzt ist und diese auf einer als Führungszapfen ausgeführten Verlängerung des Magnetankers mit einer Gleitpassung geführt ist. Dies erlaubt eine einfache Montage. Zunächst wird das Gummielement auf den Federtopf aufgespritzt. Dann wird dieser auf die Führungshülse aufgepresst. Die so geschaffene Baueinheit kann auf den Führungszapfen des Magentankers aufgeschoben werden.
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In einer weiteren Ausführung der Erfindung kann auf den Federtopf verzichtet werden. Dazu weist der Ventilschließkörper einen Kolbenbund auf, an dem die Ventilfeder abgestützt ist. Dabei kann das Ventilelement entweder in einer Vertiefung an der Stirnfläche des Ventilschließkörpers eingelassen werden, oder aber – wie schon zuvor beschrieben – topfförmig ausgeführt sein und sowohl an der Stirnseite des Ventilschließkörpers als auch an seiner Mantelfläche anliegen.
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Die Ventilfeder selbst ist koaxial zum Dichtelement und auf dessen Höhe angeordnet.
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Bei diesen Ausführungen kann ebenfalls vorgesehen werden, dass der Ventilschließkörper über einen Zwischenkörper mit dem Magnetanker verbunden ist. Dabei besteht der Zwischenkörper aus einem Stab mit einem umlaufenden Kragen in seinem mittleren Abschnitt. Die beiden Enden des Stabes stecken einerseits in einer Sackbohrung im Ventilschließkörper und andererseits in einer Längsbohrung des Magnetankers. Der Kragen liegt zwischen den Stirnflächen von Magnetanker und Ventilschließkörper.
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In einer weiteren Ausführung besitzt der Ventilschließkörper eine stabförmige Verlängerung, die in die Längsbohrung des Magnetankers eintaucht. Zwischen den beiden Stirnseiten befindet sich noch ein Zwischenkörper, der aus einer Hülse mit einem umlaufenden Kragen besteht. Der Kragen liegt an der Stirnseite des Magnetankers an, während die Hülse in eine umlaufende Vertiefung an der oberen Stirnseite des Ventilschließkörpers eintaucht.
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Im Folgenden soll anhand mehrerer Ausführungsbeispiele die Erfindung näher erläutert werden. Dazu zeigen:
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1 eine Ausführung des Ventils nach dem Stand der Technik, wobei gleichzeitig der prinzipielle Gesamtaufbau auch des erfindungsgemäßen Ventils verdeutlicht wird,
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2 einen Längsschnitt durch den mittleren Teil des Ventils, der gemäß einer ersten Ausführung der Erfindung gestaltet ist,
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3 einen Längsschnitt durch den mittleren Teil des Ventils, der gemäß einer zweiten Ausführung der Erfindung gestaltet ist,
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4 einen Längsschnitt durch den mittleren Teil des Ventils, der gemäß einer dritten Ausführung der Erfindung gestaltet ist,
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5 einen Längsschnitt durch den mittleren Teil des Ventils, der gemäß einer vierten Ausführung der Erfindung gestaltet ist,
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6 einen Längsschnitt durch den mittleren Teil des Ventils, der gemäß einer fünften Ausführung der Erfindung gestaltet ist,
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7 einen Längsschnitt durch den mittleren Teil des Ventils, der gemäß einer sechsten Ausführung der Erfindung gestaltet ist,
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8 einen Längsschnitt durch den mittleren Teil des Ventils, der gemäß einer siebten Ausführung der Erfindung gestaltet ist,
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9 einen Längsschnitt durch den mittleren Teil des Ventils, der gemäß einer achten Ausführung der Erfindung gestaltet ist,
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10 einen Längsschnitt durch den mittleren Teil des Ventils, der gemäß einer neunten Ausführung der Erfindung gestaltet ist.
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Die 1 zeigt ein Elektromagnetventil im Längsschnitt mit einem mehrteiligen Ventilgehäuse 17. Dieses weist einen unteren Gehäusebereich 21 auf, der im Tiefziehverfahren hergestellt ist. Der untere Gehäusebereich 21 ist an einem massiven mittleren Gehäuseabschnitt 22 fixiert. An dem als Kaltschlagteil hergestellten massiven, den Magnetfluss leitenden Stahl-Gehäuseabschnitt 22 schließt sich eine dünnwandige, den Magnetfluss nicht leitende, vorzugsweise aus Edelstahl gefertigte Hülse 23 an, die von einem stopfenförmigen Magnetkern 18 verschlossen ist. Auch der Magnetkern 18 besteht aus einem kostengünstigen und hinreichend präzise gefertigten Kaltschlagteil, das mit der Hülse 23 am Außenumfang laserverschweißt ist.
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Das als Ventilpatrone ausgeführte Elektromagnetventil ist im Bereich des massiven Stahl-Gehäuseabschnitts 22 mittels einer Außenverstemmung in einem vorzugsweise aus Strangpressmaterial hergestellten Leichtmetall-Ventilblock 15 befestigt, wozu das Leichtmetall gegen eine Schulter 16 des Stahl-Gehäuseabschnitts 22 plastisch verdrängt ist, der sich, abgewandt von der Schulter 16, an einer Bohrungsstufe des Ventilblocks 15 abstützt.
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Unterhalb des Magnetkerns 18 befindet sich ein in der Hülse 23 geführter Magnetanker 1, der aus einem Rund- oder Mehrkantprofil durch Kaltschlagen bzw. Fließpressen gleichfalls sehr kostengünstig hergestellt ist. Der Magnetanker 1 verschließt unter der Wirkung einer Rückstellfeder 10 in der Ventilgrundstellung mit dem am verjüngten Magnetankerfortsatz beweglich angebrachten Ventilschließkörper 2 einen in einem Ventilsitzkörper 14 des patronenförmigen Ventilgehäuses 17 vorgesehenen Ventilauslass 20. Der Ventilsitzkörper 14 besitzt einen Ventilsitz 11 in Form eines die obere Mündung des Ventilauslasses 20 umgebenden Steg an der oberen Stirnseite des Ventilsitzkörpers 14. Der Ventilschließkörper 2 ist als Ventilkolben ausgeführt, der von der Wirkung einer den Ventilschließkörper 2 vom Ventilsitz 11 anhebenden Ventilfeder 13 beaufschlagt ist.
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Seitlich in das Ventilgehäuse 17 mündet auf der Höhe des Ventilschließkörpers 2 ein Druckmitteleinlass 19 ein. Unterhalb des Ventilsitzes 11 schließt sich der Ventilauslass 20 an, der von einer Längsbohrung im Ventilsitzkörper 14 gebildet ist.
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Um große Durchlassquerschnitte in Kombination mit einem großen Ventilhub freigeben zu können, sind der Magnetanker 1 und der kolbenförmige Ventilschließkörper 2 nach dem Teleskopprinzip in Hubrichtung relativ beweglich zueinander verbunden, wozu ein Mitnehmer 3 am Magnetanker 1 ausgebildet ist, so dass bei einer elektromagnetischen Betätigung der Magnetanker 1 nach einem definierten Ankerhub in Richtung des Magnetkerns 18, bei dem gleichzeitig der Mitnehmer 3 einen Leerhub L bis zur Kontaktierung des Ventilschließkörpers 2 zurücklegt, mit Hilfe des Mitnehmers 3 der Ventilschließkörper 2 durch eine Ventilfeder 13 unterstützt vom Ventilsitz 11 abhebt.
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Der Magnetanker 1 bildet mit dem Mitnehmer 3 und dem Ventilschließkörper 2 eine eigenständig handhabbare sowie vorprüfbare Baugruppe, so dass der Mitnehmer 3 bei einem in Richtung des Magnetkerns 18 vollzogenen Magnetankerhub nach der Überbrückung des so genannten Leerhubs L auf einfache Weise mit dem Ventilschließkörper 2 mechanisch in Eingriff steht.
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Damit nach der elektromagnetischen Betätigung des Magnetankers 1 eine vollständige Freigabe des Ventildurchlasses 20 gewährleistet ist, besitzt der Ventilschließkörper 2 einen Kolbenbund 12, der permanent von der Ventilfeder 13 in Ventilöffnungsrichtung beaufschlagt ist, die sich mit ihrem vom Ventilschließkörper 2 abgewandten Ende am Ventilsitzkörper 14 abstützt.
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Zwecks einem einwandfreien, geräuschlosen Ventilverschluss besitzt die dem Ventilsitz 11 zugewandte Stirnfläche des Ventilschließkörpers 2 ein elastisch verformbares Dichtelement 9, das in der Schließstellung des Ventils am Ventilsitz 11 anliegt.
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Die 1 zeigt das Elektromagnetventil in der elektromagnetisch nicht erregten, geschlossenen Ventilgrundstellung, in der die dem Magnetanker 1 zugewandte Kolbenfläche des Ventilschließkörpers 2 unter der Wirkung der Rückstellfeder 10 an der Stirnfläche des Magnetankers 1 anliegt.
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Grundsätzlich ist die Ventilfeder 13 derart konzipiert, dass sie zum vollständigen Ventilöffnen eine hinreichende Federkraft aufweist, die allerdings zum sicheren Verschluss des Ventildurchlasses 20 in der Ventilgrundstellung kleiner bemessen ist als die Schließkraft der Rückstellfeder 10.
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Die folgenden Figuren verdeutlichen die Erfindung und zeigen dazu jeweils einen Teilabschnitt des Ventils, nämlich den Bereich um den Ventilschließkörper. Soweit Änderungen nicht explizit angesprochen sind, sind die erfindungsgemäßen Ventile wie das Ventil nach 1 aufgebaut. Abwandlung der gegenüber in 1 gezeigten Grundform ergeben sich insbesondere in Bezug auf einen zusätzlichen Federtopf 28 und auf die Ausgestaltung, Anordnung und Befestigung des Dichtelementes 9.
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Gemäß der 2 besitzt der Ventilschließkörper 2 einen Hinterschnitt 26 in Form einer Nut mit einer relativ breiten Basis. Ein nach innen gerichteter Bund 27 des Dichtelementes 9 kann daher relativ leicht in den Hinterschnitt 26 eingeknüpft werden, bzw. das Dichtelement 9 kann frei von Kavitäten an das vom Hinterschnitt 26 gebildeten pilzförmigen Ende des Ventilschließkörpers 2 angespritzt werden. Die Verbreiterung der Nut gegenüber der Ausführung nach 1 bedeutet aber, dass der Kolbenbund 12 am Ventilschließkörper 2 gemäß der 1, an dem die Ventilfeder 13 abgestützt ist, weiter vom Ventilssitz 11 entfernt wird. Gemäß der 2 ist daher ein Federtopf 28 vorgesehen, der auf das Dichtelement 9 gestülpt ist. Der Federtopf 28 besitzt dazu an seinem einen Ende einen nach außen weisenden Kragen 29, an dem nun die Ventilfeder 13 abgestützt ist, und an seinem anderen Ende einen nach innen weisenden Kragen 30, der den Rand der Dichtfläche 31 des Dichtelementes 9 untergreift. Dabei bleibt der innere Bereich der Dichtfläche 31 des Dichtelementes frei, so dass sich der Ventilsitz 11 unmittelbar an die Dichtfläche 31 des Dichtelementes 9 anlegen kann, um den Ventilauslass 20 zu schließen.
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Gemäß der 3 ist ebenfalls ein Federtopf 28 vorgesehen, der allerdings keinen nach innen gerichteten Kragen aufweist, sondern nur einen nach außen weisenden Kragen 29 zur Abstützung der Ventilfeder 13. Der Ventilschließkörper 2 ist zylinderförmig ausgeführt, wobei der Federtopf 28 mit seinem rohrförmigen Abschnitt 32 auf die Mantelfläche des Ventilschließkörpers 2 aufgepresst ist.
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An der unteren Stirnseite des Ventilschließkörpers 2 ist eine Vertiefung 33 eingefräst, in der das hier scheibenförmig ausgeführte Dichtelement 9 liegt, dessen frei liegende Dichtfläche 31 in der hier dargestellten Schließstellung dicht an dem Ventilsitz 11 anliegt.
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Die Ventilfeder 13 erstreckt sich zwischen der Unterseite des Kragens 29 bis zu einem Absatz am Ventilsitzkörper 14.
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In der 4 ist Ausführung nach 3 dahingehend abgeändert, dass der Federtopf 28 einen verlängerten rohrförmigen Abschnitt 32 aufweist, dessen unterer Abschnitt 35 über die untere Stirnfläche des Ventilschließkörpers 2 hinausragt und dort nach innen zweifach abgekröpft ist, so dass der untere Abschnitt 35 eine Umfassung 36 für das Dichtelement 9 bildet, das – da es von der Umfassung gehalten ist – nun keine Vertiefung in der Stirnfläche des Ventilschließkörpers 2 benötigt.
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Allerdings kann – wie auch schon in den vorangegangenen Ausführungen nach den 1 bis 3 – hier mittels eines Bindemittels (Kleber) das Dichtelement am Ventilschließkörper fixiert werden.
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Bei einer Ausführung gemäß der 5 besitzt der Federtopf 28 einen durchgehenden Boden 37, der vor der Stirnfläche des Ventilschließkörpers 2 liegt. Der Federtopf 28 ist für einen sicheren Halt auf den Ventilschließkörper 2 aufgepresst.
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Das Dichtelement 9 ist als Topf ausgeführt mit einem Boden 38 und einer umlaufenden Wand 39. Die Innenseite des Bodens 38 des Dichtelementes 9 liegt an dem Boden 37 des Federtopfes 28 an, während die Innenseite der Wand 39 an dem rohrförmigen Abschnitt 32 des Federtopfes 28 angelegt ist. Der obere Rand der Wand 39 reicht bis zum Kragen 29. Auch hier kann mit einem Bindemittel eine stärkere Fixierung erreicht werden.
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Der nach außen weisende Kragen 29 des Federtopfes 28 ragt über den äußeren Durchmesser den Dichtelementes 9 hinaus, so dass in seinem Außenbereich eine Abstützfläche für die Ventilfeder 13 gegeben ist.
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Wie aus der 6 hervorgeht, kann in diesem Fall der Ventilschließkörper 2 mit einer Längsbohrung 40 versehen sein. Dies macht ihn leichter, so dass eine schnellere Schaltzeit zu erwarten ist. Der Boden 37 des Federtopfes 28 verschließt das eine Ende dieser Längsbohrung 40.
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Insbesondere bei der zuletzt genannten Ausführung ist auch eine weitere Variation möglich, die in 7 dargestellt ist. Der Ventilschließkörper 2 ist als Führungshülse 41 in Form eines Tiefziehteils 41 ausgeführt.
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Die Führungshülse 41 ist ebenfalls topfförmig ausgeführt mit einem nach außen weisenden Kragen 42, einem rohrförmigen Abschnitt und einem Boden 43, in dem sich ggf. eine Öffnung 44 befindet, die mit einer Längsbohrung im Magnetanker 1 fluchtet.
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Der Magnetanker 1 weist in seiner Achse eine Verlängerung 45 auf, die als Führungszapfen dient und die im Durchmesser kleiner ist als sein Hauptteil. Auf dieser Verlängerung ist die Führungshülse 41 geführt. Auf der Außenseite der Führungshülse 41 ist der Federtopf 28 aufgepresst.
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Wie die nächsten Ausführungen der 8 bis 10 zeigen, kann grundsätzlich auf einen Federtopf verzichtet werden. In diesem Fall besitzt der Ventilschließkörper 2, wie schon in der 1 gezeigt, einen umlaufenden Kolbenbund 12, an dem die Ventilfeder 13 abgestützt ist.
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In der Ausführungen nach der 8 und 9 besitzt der Ventilschließkörper 2 eine Vertiefung 33 in seiner Stirnfläche, in die das scheibenförmig ausgeführte Dichtelement 9 eingeklebt ist.
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Es kann aber auch, wie in 10, eine hinterschnittfreie Erhebung 46 auf der Stirnseite des Ventilschließkörpers 2 vorgesehen sein, auf dem ein topfförmiges Dichtelement 9 aufgeknöpft ist.
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Gemäß der Ausführung nach 8 besitzt der Ventilschließkörper 2 eine stabförmige rückwärtige Verlängerung 47, die in eine Längsbohrung 48 des Magnetankers geführt ist. Zwischen dem Ventilschließkörper 2 und dem Magnetanker 1 befindet sich ein Zwischenkörper 51, der auf die Verlängerung 47 aufgepresst ist. Dazu ist der Zwischenkörper 51 als Hülse 52 mit einem Kragen 53 ausgeführt, wobei der Kragen 53 an der unteren Stirnseite des Magnetankers 1 anliegt und die Hülse 52 in eine um die Verlängerung 47 umlaufende Vertiefung 54 an der oberen Stirnseite des Ventilschließkörpers 2 hineinragt. Der Kragen reicht soweit nach außen, dass er vom Mitnehmer 3 am Magnetanker 1 untergriffen wird.
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Gemäß den Ausführungen nach 9 und 10 besteht der Zwischenkörper 51 aus einem Stab 55, der in seinem mittleren Abschnitt mit einem umlaufenden Kragen 56 versehen ist. Der Stab 55 ragt mit einem Ende in die Längsbohrung 48 des Magnetankers 1 ein und ist mit seinem anderen Ende in eine Sackbohrung 57 in der oberen Stirnseite des Ventilschließkörpers 2 eingepresst und bildet somit einen integralen Bestandteil des Ventilschließkörpers 2. Der Kragen 56 liegt zwischen den Stirnseiten des Magnetankers 1 und des Ventilschließkörpers 2. Auch der Kragen reicht soweit nach außen, dass er vom Mitnehmer 3 am Magnetanker 1 untergriffen wird.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Magnetanker
- 2
- Ventilschließkörper
- 3
- Mitnehmer
- 9
- Dichtelement
- 10
- Rückstellfeder
- 11
- Ventilsitz
- 12
- Kolbenbund
- 13
- Ventilfeder
- 14
- Ventilsitzkörper
- 15
- Ventilblock
- 16
- Schulter
- 17
- Ventilgehäuse
- 18
- Magnetkern
- 19
- Druckmitteleinlass
- 20
- Ventilauslass
- 21
- unterer Gehäusebereich
- 22
- Stahl-Gehäuseabschnitt
- 23
- Hülse
- 26
- Hinterschnitt
- 27
- Bund
- 28
- Federtopf
- 29
- Kragen
- 30
- Kragen
- 31
- Dichtfläche
- 32
- rohrförmiger Abschnitt
- 33
- Vertiefung
- 35
- unterer Abschnitt
- 36
- Umfassung
- 37
- Boden
- 38
- Boden
- 39
- umlaufende Wand
- 40
- Längsbohrung
- 41
- Führungshülse
- 42
- Kragen
- 43
- Boden
- 44
- Öffnung
- 45
- Verlängerung
- 46
- Erhebung
- 47
- Verlängerung
- 48
- Längsbohrung
- 51
- Zwischenkörper
- 52
- Hülse
- 53
- Kragen
- 54
- Vertiefung
- 55
- Stab
- 56
- Kragen
- 57
- Sackbohrung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102014213235 A1 [0002]
