-
Die Erfindung betrifft eine Formungsvorrichtung für Schalen, die aus einer schmelzflüssigen Masse mittels eines Presswerkzeugs formbar sind, wobei eine Form mit wenigstens einer Formvertiefung und ein Pressstempel mit wenigstens einem Stempelelement umfasst sind, wobei vor Beginn eines Pressvorgangs schmelzflüssige Masse in die Formvertiefung dosierbar ist, wobei ein Tragelement für die Form vorgesehen ist und die Form und der Pressstempel zwecks des Pressvorgangs relativ zueinander bewegbar sind, mit der Maßgabe, dass die Form und der Pressstempel relativ zueinander eine Endposition einnehmen können, in der gemeinsam ein schalenförmiger Hohlraum erzeugbar ist, wobei im Verlauf des Pressvorgangs schmelzflüssige Masse in den schalenförmigen Hohlraum verdrängbar ist, sodass mit einem Teil der eindosierten Masse eine Schale mit der gewünschten Gestalt herstellbar ist, und wobei ein überschüssiger Anteil der schmelzflüssigen Masse an ihrem oberen Rand aus der Formvertiefung hinaus verdrängbar ist, und wobei am Ende des Pressvorgangs zwischen dem Pressstempel und dem oberen Rand der Formvertiefung ein Strömungsspalt verbleibt , über welchen der schalenförmige Hohlraum mit der Umgebung außerhalb des Presswerkzeugs verbindbar ist, und dass der schalenförmige Hohlraum durch den Strömungsspalt entlüftbar ist.
-
Die Formungsvorrichtung ist dazu hergerichtet, vor Beginn des Formungsvorgangs stets mit einer größeren Menge an schmelzflüssiger Masse befüllt zu werden, als es zur Erzeugung der Schale bedarf. Der schalenförmige Hohlraum, welcher der Schale die endgültige Gestalt verleiht, wird erst im Verlauf des Formungs- oder Pressvorgangs gebildet. Erst dann, wenn Form und Pressstempel relativ zueinander ihre Endposition einnehmen, ist der schalenförmige Hohlraum fertig ausgebildet.
-
Die Erfindung bezieht sich auf eine Formungsvorrichtung zur Formung jeglicher schmelzflüssiger Massen, die nach der Formgebung abkühlen und erstarren können. Sie bezieht sich insbesondere auf schmelzflüssige Lebensmittelmassen, bevorzugt auf Süßwarenmassen und besonders bevorzugt auf Schokolade oder ähnliche fetthaltige Süßwarenmassen. Derartige Formungsvorrichtungen werden insbesondere als Bestandteil in größeren Anlagen zur industriellen Herstellung von Süßwarenartikeln verwendet. Diese Anlagen umfassen weitere Stationen, insbesondere eine Gießstation zur Dosierung der zu formenden Masse. Außerdem kann hinter der Formungsvorrichtung eine weitere Gießstation nachgeschaltet sein, mit der in die fertige Schale eine Füllung hinein dosiert werden kann. Weitere Stationen können folgen, wie eine Formenkontrollstation oder ein Kühlschrank für fertige Süßwarenartikel.
-
Heutige Dosiereinrichtungen für schmelzflüssige Massen, insbesondere solche für Süßwarenmassen, können nicht ausreichend exakt dosieren, um einen Formhohlraum exakt zu füllen. Deswegen wird vielfach praktiziert, eine Überschussmenge zu dosieren und übertretende Masse später entfernt. Außerdem können sich im Presswerkzeug unterschiedlich lange Fließwege vom Zentrum der eindosierten Masse bis zum umfänglichen Rand des schalenförmigen Hohlraums ergeben. Bei einer Form, die rotationssymmetrisch ist, sind die Fließwege zum Schalenrand gleichmäßig. Jedoch bei einer länglichen Schale sind die Fließwege in Längsrichtung deutlich größer als in Querrichtung. Wenn die in eine solche Formvertiefung eindosierte Masse bei einem Pressverfahren vom Pressstempel verdrängt wird, kann die Masse an einer Stelle des Umfangs schon über den oberen Rand der Formvertiefung hinaustreten, während sie an anderer Stelle des Umfangs noch gar nicht bis an den oberen Rand heranreicht und dort noch Luft enthalten ist.
-
Die eindosierte Überschussmenge beziehungsweise die Gesamtmenge der dosierten Masse reicht theoretisch aus, um die Masse auch an jenen Stellen des Umfangs des schalenförmigen Hohlraums komplett zu füllen, an denen der Fließweg für die Masse bis zum Schalenrand am größten ist.
-
Um den Spalt zu erzeugen muss bei jeder Form, die in die Formungsstation gelangt, ein Kontakt zwischen dem Abstandhalter und der Form hergestellt werden.
-
Aus der
EP 0 589 820 A1 ist eine Formungsvorrichtung bekannt, mit der Schalen aus schmelzflüssiger Schokoladenmasse geformt werden. Bei dem Formungsvorgang wird das Stempelelement in die Formvertiefung bewegt und verdrängt dabei die geschmolzene Schokolade bis über den oberen Rand der Formvertiefung hinweg. Wenn die Form und der Pressstempel des Presswerkzeugs der bekannten Formungsvorrichtung ihre Endposition erreicht haben, dann ist der schalenförmige Hohlraum am oberen Rand umlaufend offen. Überschüssige Schokolade kann durch den offenen Rand entweichen. Sobald die Schokolade ausreichend erstarrt ist, wird der überschüssige Anteil der Schokolade, die über die Formvertiefung hinausgetreten ist, mit einem Messer abgeschnitten.
-
Mit dieser Formungsvorrichtung ist es schwierig, Schalen mit fehlerfreien Rändern herzustellen. Schokolade, die in den Formhohlraum dosiert wird, hat zum umfänglichen Rand der Form unterschiedlich lange Fließwege, sofern die Formvertiefung nicht rotationssymmetrisch ist oder die Masse nicht konzentrisch eindosiert worden ist. Insbesondere dann, wenn die Fließwege unterschiedlich lang sind, kann es ein, dass Schokolade an einer Stelle über den Rand der Formvertiefung bereits hinaus steigt, während die verdrängte Masse an anderer Stelle den Rand der Formvertiefung noch gar nicht erreicht hat. Die überschüssige Masse auf der Oberseite der Form soll mit einem Messer beseitigt werden. Hierbei ist der Rand der Schale gefährdet. Insbesondere auf derjenigen Seite der Schale, auf welcher das Messer die überschüssige Masse zur Innenseite der Schale drückt, können sich Brüche bilden und der Schalenrand beschädigt werden.
-
Aus der
GB 726 814 A ist eine Formungsvorrichtung bekannt, mit der fließfähige Masse zu einer Schale geformt werden kann. Dieser Stand der Technik vermittelt, dass ein Stempelelement eines Presswerkzeugs mit einem umlaufenden Quetschrand versehen sein soll, der am Ende des Pressvorgangs auf die Form drückt. Dabei soll der Quetschrand überschüssige Masse abquetschen, die nach oben aus der Formvertiefung hinausgedrängt wurde. Dazu ist der Quetschrand flächig ausgebildet und parallel zur Oberseite der Form des Presswerkzeugs angeordnet. Wenn Form und Presstempel relativ zueinander bis in die Endposition bewegt worden sind, drückt dann der umlaufende Quetschrand gegen die ebene Oberseite der Form und soll auf diese Weise die überschüssige fließfähige Masse abquetschen. Die abgequetschte Masse soll dadurch von der innerhalb des Presswerkzeugs vorhandenen fließfähigen Masse separiert werden. Leider besteht auch bei dieser Formungsvorrichtung das Risiko, unregelmäßige Ränder an der Schale zu erhalten, weil es zu Lufteinschlüssen kommen kann. Wenn in dem schalenförmigen Hohlraum des Presswerkzeugs vorhandene Luft vor dem Abquetschen der Masse nicht entweichen konnte. Die Luft ist dann im Presswerkzeug eingeschlossen.
-
Masse, die nach oben über den Rand der Formvertiefung hinaus gedrückt worden ist, wird mit dem Pressstempel der Formungsvorrichung gemäß
GB 726 814 A zwar auseinander gedrückt, um sie zu separieren. Sie lässt sich jedoch nicht in dem Maß separieren, dass zwischen der Formoberseite und dem flachen Quetschrand des Pressstempels gar keine Masse mehr vorhanden wäre. Stattdessen wird ein Teil der Masse unter dem Quetschrand des Pressstempels gegen die Formoberseite gepresst und kann von dort nicht entweichen. So kann sich auf der Oberseite der Form eine Schicht aus angepresster Masse bilden, die aufgrund des hohen Anpressdrucks besonders fest an der Formoberseite haftet. Außerdem wird die Oberseite der Form durch ständig wiederkehrenden Kontakt mit dem Pressstempel belastet, der Druck ausübt, was einen Verschleiß an der Oberseite der Form verursacht.
-
Darüber hinaus kann das Anpressen der Masse auf der Formoberseite dazu führen, dass die Beschaffenheit der Masse negativ beeinflusst wird. In der Masse sind dreierlei Arten von Partikeln enthalten. Eine Art der Partikel besteht aus vermahlenen Bestandteilen der Kakaobohnen. Diese erste Art von Partikeln sind essentielle Bestandteile der Schokoladenmasse. oder anderen pflanzlichen Bestandteilen. Andererseits können Partikel aus Zusätzen bestehen, beispielsweise zerkleinerte beziehungsweise granulierte Nuss- oder Mandelstücke oder -splitter. Diese zweite Art von Partikeln sind keine Bestandteile der Schokoladenmasse. Eine dritte Art von Partikeln bilden Kristall-Agglomerate aus Fettbestandteilen, wie z.B. Kakao-Butter oder Milchfett, etc. Diese bestehen aus tausenden von Kristallen. Sie können eine Größe erreichen, welche der Mensch im Mund beziehungsweise Gaumen als Partikel wahrnehmen kann. Für diese Wahrnehmbarkeit ist eine Partikelgröße von ca. 25-30 µm erforderlich.
-
Grundsätzlich ist die Schokoladenmasse eine Suspension aus Feststoffpartikeln, darunter fallen Zuckerkristalle, Kakaobohnenfragmente (Schalenbestandteile), Trockenmilchbestandteile, hauptsächlich Milchzucker (Laktose), Eiweiß und Milchfett. Diese Feststoffpartikel sind in einer flüssigen Fettphase eingebettet, welche fast ausschließlich aus Kakaobutter besteht. Die Kakaobutter ist zum Zeitpunkt des Stempelns noch größtenteils flüssig. Lediglich einige wenige Prozent des Kakaobutter-Fettes wurden bereits durch vorheriges Temperieren ankristallisiert und bilden Impfkristalle. Diese Impfkristalle verursachen dann später in der Kühlung eine komplette Auskristallisation in derselben Kristallstruktur; gewünscht ist eine sogenannte Fraktion Beta 5.
-
Eine sandige Struktur der Schokolade wird nicht durch die Fettkristalle hervorgerufen, sondern ausschließlich durch die Zucker- und Laktosekristalle. Fettkristalle sind nicht sonderlich wahrnehmbar, weil sie im Munde durch die Körperwäre schnell schmelzen.
-
Partikel können unter dem wirkenden Druck zerstört werden. Je nach Art der zu formenden Masse steht dies einer Wiederverwendbarkeit derselben entgegen.
-
Durch wiederholtes Pressen von Schokoladenmasse auf die Formoberseite, kann das Suspensionsgefüge der Schokolade leiden. Die homogene Verteilung der Feststoffpartikel in der Schokoladenmasse kann aus dem stabilen Gefüge geraten, die Schokolade kann hier stärker ausölen, das heißt, Fett verlieren, und Feststoffpartikel können hier stärker zusammenrücken und damit zu unerwünscht vergrößerten Agglomeraten anwachsen. Eine derart aus dem Gefüge geratene Schokolade besitzt dann verminderte Qualität und kann verstärkt zu unerwünschter Bildung von Fettreif neigen. Darüber wird die Masse immer wieder auf der gleichen schmalen Fläche auf die Formoberseite gedrückt, was zu Verschleiß der Formoberseite führt. Formen aus Kunststoff beispielsweise nutzen durch diesen Oberseitenverschleiß relativ schnell ab und müssen ersetzt werden.
-
Das oben erwähnte Problem mangelhafter Schalenränder an fertig geformten Schalen ist grundsätzlicher Natur, weil es sich sowohl bei einem Presswerkzeug zeigt, in dessen Endposition der Schalenrand offen ist, wie bei
EP 589 820 A1 , als auch bei einem Presswerkzeug, in dessen Endposition der Schalenrand geschlossen ist, wie bei
GB 726 814 A .
-
Aus der
WO 2015/169741 A1 ist eine industrielle Formungsvorrichtung zur Formung von Schalen aus einer Lebensmittelmasse bekannt. Sie weist eine Form mit vielen Formvertiefungen auf, um eine große Anzahl Schalen in einem Schritt zu formen. Diese Formungsvorrichtung wird als gattungsgemäß betrachtet, weil am Ende des Pressvorgangs zwischen dem Rand einer Formvertiefung und dem in die Formvertiefung eingetauchten Pressstempel ein Strömungsspalt ausgebildet ist. Aus dem Strömungsspalt kann überschüssige Lebensmittelmasse austreten. Der Pressstempel weist bei dieser Formungsvorrichtung einen Grundkörper auf. Darüber hinaus ist mindestens ein erhabenes Element als Abstandhalter zur Form vorgesehen. Der Abstandhalter bestimmt das Maß des Spaltes, wenn der Pressstempel vollends in die Formvertiefung eingetaucht ist. Dabei ist der Pressstempel so angeordnet, dass er am Ende des Eintauchens auf die Oberseite der Form drückt. An der Stelle an der der Pressstempel auf die Form drückt, ist diese besonders stabil, weil sie dort einen Versteifungssteg aufweist.
-
Bei der gattungsgemäßen Formungsvorrichtung wirkt sich der Druck des Abstandhalters auf die Oberseite der Form besonders stark aus, weil die Form aufgrund der hohen Steifigkeit an dieser Stelle nicht nachgeben kann. Die Oberseite der Form verschleißt dort besonders stark.
-
Große Formen mit einer Vielzahl von Formvertiefungen sind in der Regel aus Kunststoff hergestellt und weisen dünnwandige Formvertiefungen, Seiten- und Oberseiten sowie Versteifungsstege auf. Die Formen können im Lauf ihres Lebenszyklus plastisch verbiegen. Dabei behält die Form dennoch ihre elastische Eigenschaft, das heißt, ihre deformierte Gestalt lässt sich mit einer gewissen Kraft plan drücken, sobald aber die Kraft zurückgenommen wird, nimmt die Form wieder die deformierte Gestalt an.
-
Gemäß der
WO 2015/169741 A1 werden solche Deformationen der Form ebenfalls durch den Abstandhalter niedergedrückt, um die Form für den Pressvorgang plan auszurichten. So wird der Form zumindest für die Dauer des Pressvorgangs mit eingetauchtem Pressstempel eine ebene Gestalt verliehen.
-
Sobald der Pressstempel aus der Formvertiefung herausbewegt wird, hebt gleichzeitig der Abstandhalter von der Form ab und die Deformation der Form kehrt zurück. Dadurch wird sofort die Formhaltigkeit der Schalen beeinträchtigt. Deren Schalenwände können durch unerwünschten Kontakt mit der deformierten Form beschädigt werden.
-
Die Funktion des Abstandhalters, das Maß des Strömungsspaltes festzulegen, ist daher bei diesem Stand der Technik nicht dessen einzige Funktion. Der Abstandhalter muss darüber hinaus auch eine etwaige plastische Deformation der Form beseitigen. Dies verlangt einen länger andauernden Kontakt mit der Oberseite der Form, was mit einem erhöhten Verschleiß der Formoberseite einhergeht.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Formhaltigkeit der Schale zu verbessern, die aus einer schmelzflüssigen Masse mittels des Presswerkzeugs formbar ist.
-
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass eine Einrichtung zum Planhalten der Form relativ zum Tragelement vorgesehen ist, und dass diese Einrichtung dem Tragelement zugeordnet und unabhängig vom Pressstempel angeordnet ist, so dass sie die Form planhalten kann wenn diese sich aufeinander zu bewegen und zwar unabhängig vom Fortschritt der Relativbewegung zwischen dem Pressstempel und der Form.
-
Durch die Verwendung einer Einrichtung zum Planhalten der Form relativ zum Tragelement wird die Oberseite der Form geschont, weil kein Abstandhalter mehr benötigt wird, der auf die Formoberseite drücken muss.
-
Gemäß der Erfindung muss weder für die Einstellung des Strömungsspaltes auf die Formoberseite gedrückt werden, noch muss für eine etwaige Beseitigung einer Deformation der Form auf diese gedrückt werden. Ein Abstandhalter ist dadurch verzichtbar.
-
Der Pressstempel kann gekühlt werden, um die geformte Masse schnell zur Erstarrung zu bringen, damit die Schalenwand nicht in sich zusammenfällt, sondern ihre Gestalt behält, wenn die Form und der Pressstempel wieder voneinander dividiert werden.
-
Überraschend hat sich herausgestellt, dass der Schalenrand einer geformten Masse gleichmäßiger ist, wenn das Presswerkzeug über einen verengten Strömungsspalt verfügt, über welchen der schalenförmige Hohlraum mit der um das Presswerkzeug herrschenden Umgebung verbindbar und der schalenförmige Hohlraum permanent entlüftbar ist.
-
Gegenüber jenem Stand der Technik der
EP 589 820 A1 , bei dem das Presswerkzeug in seiner Endposition einen offenen oberen Rand aufweist, über den Masse ungehindert austreten kann, bewirkt die hier vorgeschlagene Maßnahme des verengten Strömungsspalts einen erhöhten Strömungswiderstand. Der Strömungswiderstand erhöht sich, sobald schmelzflüssige Masse dort hinein gelangt ist. Dabei wirkt der verengte Strömungsspalt quasi als Drossel. Zum Ende des Formungsvorgangs erhöht sich in der schmelzflüssigen Masse im schalenförmigen Hohlraum der Druck.
-
Die Drosselwirkung führt dazu, dass schmelzflüssige Masse in eine andere Richtung strömen kann, in der ein geringerer Strömungswiderstand herrscht, d.h. die Strömung kann umgelenkt werden zu Stellen am oberen Rand innerhalb des schalenförmigen Hohlraums, an welchen sich noch Luft befindet. Weil die Luft entweichen kann, setzt sie der schmelzflüssigen Masse einen geringeren Widerstand entgegen, als der Strömungswiderstand, der sich im verengten Strömungsspalt aufbaut. Eine auf diese Weise erzeugte seitliche Umlenkung schmelzflüssiger Masse, d.h. eine Umlenkung in Umfangsrichtung, schafft dann eine gleichmäßigere Verteilung der Masse entlang des gesamten Umfangs des Schalenrandes. Es handelt sich um eine Art der Querströmung beziehungsweise Querverteilung der schmelzflüssigen Masse, durch die der Schalenrand eine erheblich gleichmäßigere Gestalt erhält.
-
Die „Verengung“ des Strömungsspalts bezieht sich auf dessen engste Stelle des Strömungsquerschnitts. Diese soll enger sein und zwar im Verhältnis zur maximalen Wandstärke der zu formenden Schale. Als maximale Wandstärke ist die maximale Weite des schalenförmigen Hohlraums zu verstehen, dort, wo das Presswerkzeug die Schalenwand formt. Der Strömungsspalt ist somit im Verhältnis zur maximalen Wandstärke enger (verengt) ausgebildet. Vorteilhafte Beispiele für die Verengung sind weiter unten erläutert.
-
Anders als jene Formungsvorrichtung im Stand der Technik der
GB 726 814 A , welche die Masse innerhalb des schalenförmigen Hohlraums des Presswerkzeugs vollkommen einschließt, sieht die Erfindung vor, stets eine Verbindung zwischen dem schalenförmigen Hohlraum und der Umgebung außerhalb des Presswerkzeugs zu belassen.
-
Auf diese Weise kann Luft aus dem Hohlraum des Presswerkzeugs auch dann noch entweichen wenn der Presstempel und die Form relativ zueinander ihre Endposition erreicht haben. Selbst ohne weitere Relativbewegung zwischen Form und Pressstempel wird dann die Verteilung der Masse entlang des Schalenrandes ausgeglichener. Die Masse ist schmelzflüssig und sie kann seitwärts fließen, ohne durch Lufteinschlüsse darin gehindert zu sein, die nicht entweichen können. Erfindungsgemäß ist ein Entweichen von Luft immer möglich.
-
Wenn die Form und der Pressstempel ihre Endposition erreicht haben, befindet sich schmelzflüssige Masse innerhalb des Strömungsspalts. Eine flächige Anlage eines Quetschrandes des Stempelelements auf der Oberseite der Form, wie etwa beim Gegenstand der
GB 726,814 , findet erfindungsgemäß nicht statt. Beim diesem Stand der Technik wird versucht, einen Kontakt zwischen dem Quetschrand des Pressstempels und der Oberseite der Form herzustellen. Dadurch wird aber auf die Masse, die sich zwangsläufig zwischen Quetschrand und Formoberseite befindet, ein hoher Druck ausgeübt. Die Masse wird dadurch sehr fest an der Formoberseite angepresst und haftet dort sehr fest an. Im Unterschied dazu wird erfindungsgemäß vermieden, an der Formoberseite einen hohen Druck durch den Pressstempel auszuüben. Anstelle des bekannten Quetschrandes wird erfindungsgemäß ein Abstand zwischen Pressstempel und Formoberseite gehalten, um den Strömungsspalt zu schaffen und rundum eine permanente Entlüftung zu gewährleisten. Die zu formende Masse haftet dadurch allenfalls locker an der Formoberseite an. Sie kann leicht von der Formoberseite entfernt werden und verringert den Verschleiß der Formoberseite.
-
Mit der vorgeschlagenen Formungsvorrichtung ist daher unter anderem bezweckt, eine seitwärts gerichtete Querströmung der Masse, d.h. eine Strömung innerhalb des schalenförmigen Hohlraums in Umfangsrichtung des Schalenrandes zu begünstigen, um etwaige Zonen, in denen sich noch Luft aufhält, mit der querströmenden Masse zu füllen und Luft zu verdrängen und entweichen zu lassen. Es zeigt sich, dass dies mittels des verengten Strömungsspalts gelingt, der eine Querströmung fördert und eine permanente Entlüftung des schalenförmigen Hohlraums ermöglicht.
-
Alternativ wird auf eine Formungsvorrichtung mit den Vorrichtungsmerkmalen von Anspruch 1 abgestellt, die jedoch zur Formgebung einer fließfähigen Masse hergerichtet ist, welche nicht oder nicht nur durch Abkühlung erstarrt, sondern die auch oder ausschließlich durch chemische Prozesse aushärtet.
-
Der Strömungsspalt erstreckt sich über den ganzen Umfang entlang des Randes des schalenförmigen Hohlraums. Der Strömungsspalt erstreckt sich somit über einen Winkel von 360° am Schalenrand. Er hat dadurch keine seitliche Begrenzung.
-
Eine untere Spaltwand des Strömungsspalts ist von der Oberseite der Form gebildet. Eine obere Spaltwand des Strömungsspalts ist am Stempelelement ausgebildet.
-
Zweckmäßig umfasst das Tragelement eine Auflagefläche für die Form und weist die Einrichtung zum Planhalten der Form wenigstens eine Saugdüse auf, die in die Auflagefläche des Tragelements integriert ist. Die Saugdüse ist zweckmäßig an eine Vakuumquelle angeschlossen, beispielsweise eine Vakuumpumpe.
-
Auf diese Weise ist ein Auflagetisch gebildet, dessen Saugdüse an eine Vakuumquelle angeschlossen ist, und der daher als Vakuumtisch bezeichnet werden kann. Die Auflagefläche bildet vorzugsweise eine Ebene, auf der sich die Form ansaugen lässt. Wenn eine Form eine gewisse Verbiegung aufweist oder eine andere Deformation, kann diese durch Ansaugung auf dem Vakuumtisch beseitigt werden. Die Form lässt sich auf der ebenen Auflagefläche exakt plan ausrichten. Die Vakuumwirkung ist einfach an- und abschaltbar.
-
Während beim Stand der Technik, ein Abstandhalter am Pressstempel anordnet sein muss, um die Form niederzudrücken, geschieht erfindungsgemäß die plane Ausrichtung der Form völlig unabhängig vom Fortschritt der Relativbewegung zwischen Pressstempel und Form. Der Zeitpunkt der Einschaltung und Abschaltung der Saugdüse, respektive der Vakuumpumpe ist im Prinzip frei einstellbar. Zweckmäßig ist es, die Saugdüse einzuschalten, während sich der Pressstempel und die Form annähern, wobei vor der Einschaltung der Saugdüse aber eine Zentrierung der Form erfolgen sollte. Hierfür ist zweckmäßig ein Zentrierelement vorgesehen, das dem Pressstempel zugeordnet ist und mit dem Rand der Form zusammenwirkt. Das Zentrierelement kommt während der Relativbewegung in Kontakt mit der Form und zwar bevor der Pressstempel das Niveau der ebenen Formoberseite erreicht hat oder zumindest bevor der Pressstempel die Masse erreicht hat, die in die Formvertiefung eingefüllt/ eindosiert worden ist. Während dieses Vorgangs der Zentrierung ist es vorteilhaft, wenn die Form noch lose auf dem Tragelement/Vakuumtisch aufliegt. Sie kann sich dadurch leicht zentrieren. Im Prinzip ist es auch möglich, die Saugdüse noch später einzuschalten, beispielsweise erst dann, wenn der Pressvorgang bereits die Formgebung der Schale vollzogen hat und sich noch in der Formvertiefung befindet. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass die Form nicht deformiert, wenn sie wieder vom Stempel entfernt wird.
-
Das Tragelement für die Form kann anstelle einer Auflagefläche oder anstelle eines Tisches aus einem Tragrahmen gebildet sein, um die Form in der Formungsvorrichtung zu lagern. Auch eine Verwendung eines Tragelementes, das Tragschienen aufweist, ist möglich. Als Einrichtung zum Planhalten der Form können mechanische Niederhalter für die Form vorgesehen sein, die vorzugsweise dem Tragelement zugeordnet sind. Mechanische Niederhalter lassen sich auch zu- und abschalten, beispielsweise indem sie zum Zuschalten in eine Niederhalteposition bewegbar sind und zwecks Abschalten aus der Niederhalteposition wegbewegbar sind, um die Form freizugeben.
-
Eine weitere Alternative für die Einrichtung zum Planhalten beruht auf elektromagnetischer Anziehung. Hierfür könnte die Form z.B. an geeigneten Stellen mit ferromagnetischem Material versehen sein, das sich durch einen zu- und abschaltbaren Elektromagnet, um eine magnetische Haftung zwischen der Form und dem Elektromagnet herzustellen, wie in
DE 10 2005 018 417 C5 vorgeschlagen. Die Lehre aus dieser Veröffentlichung betreffend einen Stempeltisch mit Elektromagnet und ferromagnetischem Material an der Gießform wird hier einbezogen.
-
Die Zeitpunkte zum Zu- und Abschalten sind bei einer elektromagnetischen oder einer mechanischen Einrichtung zum Planhalten der Form gleichermaßen steuerbar, wie oben für die Saugdüse/Vakuumtisch beschrieben.
-
Ebenso wird die Lehre der
DE 10 2005 018 417 C5 betreffend Saugdüsen hier einbezogen, welche zwecks Erzeugung einer Ansaugkraft vorgesehen sind, um eine Form (Gießform) auf einer Auflagefläche (Stempeltisch) eine ebene Ausrichtung zu verschaffen.
-
Eine Weiterbildung sieht vor, dass eine Hubführung vorgesehen ist und ein Hubantrieb vorgesehen ist, der einen Antriebsmotor aufweist, sodass eine Relativbewegung zwischen dem Pressstempel und der Form ausführbar ist, respektive zwischen dem Stempelelement und der Form ausführbar ist. Zweckmäßig ist der Hubantrieb als Spindelantrieb ausgebildet.
-
Prinzipiell kann die Relativbewegung entweder von der Form, respektive dem Tragelement oder vom Pressstempel ausgeführt werden. Alternativ könnten sowohl die Form als auch der Pressstempel gleichzeitig bewegt werden, um die Relativbewegung auszuführen.
-
Gut bewährt hat sich, nur das Tragelement mit der darauf plangehaltenen Form zu bewegen und den Pressstempel stationär anzuordnen. Das Tragelement wird dafür mit der Form angehoben und abgesenkt.
-
Um den Pressvorgang sehr exakt auszuführen ist ein Spindelantrieb zweckmäßig, unabhängig davon, welche Komponente bewegt wird. Der Spindelantrieb weist eine Antriebsspindel mit einem Bewegungsgewinde auf, das eine bestimmte Gewindesteigung hat. Außerdem ist ein Antriebsmotor umfasst, der sich winkelgenau antreiben und stoppen lässt, beispielsweise ein Schrittmotor. So kann die drehende Antriebsbewegung des Antriebsmotors mittels der Antriebsspindel sehr maßgenau in eine translatorische Bewegung des Tragelements umgesetzt werden. Eine Genauigkeit von einem Hundertstelmillimeter ist möglich. Ein derartiger Spindelantrieb ist darüber hinaus wartungsarm.
-
Ein weiterer Nutzen ergibt sich, wenn eine Begrenzungseinrichtung zur berührungsfreien Begrenzung der Relativbewegung zwischen dem Pressstempel und der Form vorgesehen ist, beziehungsweise zwischen dem Pressstempel und der plangehaltenen Form.
-
Bei der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die Form und der Pressstempel im eingefahren Zustand, also dann, wenn jener Formhohlraum gebildet ist, welcher der Schale ihre endgültige Gestalt verleiht, am oberen Rand des Formhohlraums ein Strömungsspalt offen bleibt. Mittels der Begrenzungseinrichtung kann das Maß des Strömungsspaltes eingestellt werden. Die Begrenzungseinrichtung hilft daher dabei, die Oberseite der Form zu schonen.
-
Einfacherweise ist mittels des Hubantriebs und der Begrenzungseinrichtung eine fixe Distanz für die Relativbewegung zurücklegbar, wobei die fixe Distanz so vorgegeben ist, dass ein Strömungsspalt mit einem Maß im Bereich von vorzugsweise 0,01 - 0,5 mm erzeugbar ist. Besonders bevorzugt hat der Strömungsspalt ein Maß, (Spaltmaß) im Bereich von 0,01 - 0,1 mm. Dieses geringe Spaltmaß sollte für Schalen benutzt werden, die eine Wanddicke bis 1,5 mm aufweisen. Liegt die Wanddicke der Schalen im Bereich von 1,5 - 3 mm, dann hat der Strömungsspalt vorzugsweise ein Spaltmaß im Bereich von 0,1 - 0,3 mm. Beträgt die Wanddicke der Schalen 3 mm oder mehr, dann hat der Strömungsspalt vorzugsweise ein Spaltmaß im Bereich von 0,3 - 0,5 mm.
-
Der Strömungsspalt kann alternativ einen Querschnitt aufweisen, welcher nicht konstant ist. Beispielsweise kann eine Spaltwand des Strömungsspaltes im Querschnitt betrachtet bogenförmig angeordnet sein oder zur anderen Spaltwand nicht parallel, sondern im Vergleich dazu geneigt sein. In einem solchen Fall beziehen sich die obigen Bereichsangaben für das Maß des Strömungsspaltes immer auf die im Querschnitt betrachtet engste Stelle des Strömungsspaltes.
-
Die fixe Distanz für die Relativbewegung kann entweder fix sein in Bezug zum Niveau einer Ebene, auf welcher die Form lagert. Alternativ kann die Distanz fix sein in Bezug auf die Oberseite der Form. Dabei ist zu bedenken, dass jede Form eines Formensatzes im Rahmen einer üblichen Toleranz eine individuelle Höhe aufweist. Das heißt, von Form zu Form kann die individuelle Höhe gewissen Abweichungen unterliegen.
-
Wenn die Distanz für die Relativbewegung fix ist in Bezug zum Niveau der Ebene, auf welcher die Form lagert, dann ergeben sich für das Maß des Strömungsspaltes Schwankungen. Die Schwankungen hängen davon ab, welche individuelle Höhe die Form hat, die sich gerade in der Formungsvorrichtung befindet.
-
Alternativ kann die Begrenzungseinrichtung zumindest einen Datenspeicher vorsehen, in dem die individuelle Höhe von wenigstens einer Form speicherbar ist. In dem Datenspeicher kann die individuelle Höhe jeder Form eines Formensatzes abgespeichert werden. Ebenso kann die individuelle Höhe der Formen von mehreren unterschiedlichen Formensätzen in dem Datenspeicher abgespeichert sein.
-
Als nützlich stellt es sich heraus, wenn der Datenspeicher an der Form vorgesehen ist. In diesem Fall sind vorzugsweise nur Abmessungsdaten gespeichert, welche diese Form betreffen. Jede Form eines Formensatzes kann mit einem eigenen Datenspeicher versehen sein, in welchem die individuellen Abmessungsdaten der jeweiligen Form abgespeichert sind, insbesondere die Höhe der Form.
-
Besonders einfach handhaben lässt sich ein Datenspeicher, der an einer Form appliziert ist, dann wenn er einen Transponder umfasst, auch als Funketikett bezeichnet oder als RFID-Chip (Radio Frequency Identification). Der Transponder muss keine eigene Energiequelle mit sich führen. Es genügt, ein Lesegerät vorzusehen, welches magnetische Felder oder Radiowellen aussenden kann, mittels derer Energie zum Transponder übertragbar ist, sodass die gespeicherten Daten dann vom Transponder zum Lesegerät gesandt werden können.
-
Die auf diese Weise auslesbaren Daten werden dann einer Steuerung des Hubantriebs zugeführt. So werden die Daten beim Pressvorgang berücksichtigt, indem die Relativbewegung zwischen Pressstempel und Form individuell angepasst wird an die per Transponder ausgelesene individuelle Höhe der jeweiligen Form.
-
Das Auslesen der Daten betreffend die individuelle Höhe der jeweiligen Form geschieht vorzugsweise in der Formungsvorrichtung oder nahe davor, um sicherzustellen, dass stets die richtige Form in die Formungsvorrichtung gelangt. Falls das Auslesen der Daten in großer Entfernung vor der Formungsvorrichtung geschieht, könnte die Form unterwegs beim Durchlauf anderer Stationen einer Produktionsanlage zu Schaden kommen oder aussortiert und durch eine andere Form ersetzt werden, deren Höhe dann nicht ausgelesen worden ist und dann beim Pressvorgang nicht korrekt berücksichtigt werden kann.
-
Grundsätzlich wäre ein Auslesen der Daten in großer Entfernung vor der Formungsvorrichtung durchaus möglich. Eine Produktionsanlage kann den Durchlauf der Formen registrieren, sodass zu jedem Zeitpunkt feststeht, welche Form sich an welcher Stelle innerhalb der Produktionsanlage befindet. Die Registrierung des Durchlaufs der Formen wird mittels eines sogenannten Schieberegisters durchgeführt, einem logischen Schaltwerk, das einen Speicherinhalt taktweise einen Schritt weiter schiebt. Auf diese Weise steht fest, wann eine Form, deren Daten in großer Entfernung vor der Formungsvorrichtung ausgelesen wurden, die Formungsstation erreicht. Auch so kann die Relativbewegung zwischen Pressstempel und Form individuell angepasst werden an die individuelle Höhe der jeweiligen Form.
-
Eine alternative Formungsstation sieht eine Begrenzungseinrichtung vor, die ein Entfernungsmesssystem umfasst, mit welchem die individuelle Höhe jeder Form, respektive die Distanz zwischen dem Pressstempel und der Form, erfassbar ist, wobei für die Relativbewegung zwischen dem Pressstempel und der Form eine Wegstrecke einstellbar ist, die um das Maß des Strömungsspalts kürzer ist, als die zwischen dem Pressstempel und der Form gemessene Distanz, sodass die Differenz zwischen der gemessenen Distanz und der eingestellten Wegstrecke immer dem gewünschten Maß des Strömungsspalts entspricht. Dadurch kann, wenn der Pressstempel/Stempelelement das Ende der eingestellten Wegstrecke/Distanz erreicht hat, die Bewegung sehr exakt gestoppt werden, wodurch sich das Maß des Strömungsspalts sehr exakt einhalten lässt.
-
Das oben beschriebene Entfernungsmesssystem kann alternativ zusammen mit einer Form genutzt werden, die einen Datenspeicher aufweist, um eine im Datenspeicher abgelegte Information über die individuelle Höhe dieser Form im laufenden Betrieb zu kontrollieren. Bei einem Fehler kann ggf. eine Sicherheitsabschaltung erfolgen.
-
Zweckmäßig umfasst das Entfernungsmesssystem ein Laser-Messmittel.
-
Als Alternative zu einem Laser-Messmittel ist es möglich, mittels eines Lichtvorhangs zu messen oder mittels Ultraschallsensors. Selbstverständlich kommt jede andere Messmethode in Frage, die sich dazu eignet, zumindest auf einen Hundertstellmillimeter genau zu messen.
-
Eine bevorzugte Ausführungsform umfasst eine Begrenzungseinrichtung mit einer Sensorik, mit der das Eintauchen des Pressstempels/Stempelelements in die zu formende schmelzflüssige Masse erfassbar ist.
-
Einfacherweise ist die Sensorik dafür hergerichtet, eine Erhöhung des Motordrehmoments des Antriebsmotors für den Hubantrieb dann zu erfassen, wenn der Pressstempel/Stempelelement in die zu formende Masse eintaucht, wobei ein Grenzwert für das Motordrehmoment derart einstellbar ist, dass der Antriebsmotor beim Erreichen des Grenzwertes abschaltbar ist.
-
Zweckmäßig ist die Sensorik in der Steuerung des Antriebsmotors integriert und erfasst eine elektrische Größe beziehungsweise einen elektrischen Parameter des Antriebsmotors, welche(r) sich beim Eintauchen des Pressstempels in die zu formende schmelzflüssige Masse ändert. Vorzugsweise wird der elektrische Strom erfasst, der sich sofort ändert, wenn der Pressstempel in die zu formende schmelzflüssige Masse eintaucht. Über den elektrischen Strom wird eine indirekte Messung des Motordrehmoments realisiert.
-
Durch die Erfassung des Motordrehmoments ist es möglich, die Relativbewegung zwischen dem Pressstempel und der Form zu stoppen, bevor der Presstempel die Oberseite der Form berührt, sodass am oberen Rand der Formvertiefung stets ein Strömungsspalt zwischen der Form und dem Presstempel erhalten bleibt.
-
Das Maß des Strömungsspaltes ist bei dieser Art der Begrenzungseinrichtung unabhängig von der individuellen Höhe der Form.
-
Der Querschnitts des Strömungsspaltes, respektive die geometrische Gestaltung des Presstempels/Stempelelements, der eine obere Spaltwand des Strömungsspaltes bildet, kann so hergerichtet sein, dass die austretende überschüssige Masse an ihrer Oberseite eine Fläche ausprägt, die nicht parallel zur ebenen Oberseite der Form ist, sondern relativ zu dieser nach innen geneigt ist oder relativ zu dieser nach außen geneigt ist.
-
Ein rotationssymmetrischer Pressstempel kann so hergerichtet sein, dass er an der Oberseite der ausgetretenen Masse entweder eine Fläche ausprägt, die kegelförmig ist oder umgekehrt, die trichterförmig ist.
-
Das engste Spaltmaß des Strömungsspalts kann genauso groß sein, wie das Spaltmaß eines Strömungsspaltes mit parallelen Spaltwänden. Dann bietet der Strömungsspalt mit der geneigten oberen Spaltwand stets ein etwas größeres Volumen, das austretende Masse aufnehmen kann. Dadurch muss austretende Masse weniger weit nach außen strömen als bei einem Strömungsspalt mit parallelen Spaltwänden. Dies wirkt sich darauf aus, wie eng einzelne Pressstempel eines Presswerkzeugs neben- und hintereinander angeordnet werden können und wie nah Formvertiefungen neben- und hintereinander in einer Form angeordnet werden können. Wenn die Formungsvorrichtung so ausgelegt ist, dass der Strömungsspalt eine geneigte obere Spaltwand aufweist, können Pressstempel tendenziell enger beieinander angeordnet werden, und entsprechend auch die Formvertiefungen in einer Form enger beieinander angeordnet werden.
-
Beispielsweise kann die geneigte Fläche des Pressstempels, welche die obere Spaltwand bildet, im Querschnitt betrachtet aber auch eine Balligkeit aufweisen, beziehungsweise eine konkave oder konvexe Gestalt. Auch eine zackige oder wellige Gestalt der oberen Spaltwand ist möglich.
-
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, den oberen Rand der zu formenden Schale mit einer Kantenbrechung zu versehen, sodass die Wandstärke der Schale im Bereich der Kantenbrechung abnimmt. Die Kantenbrechung kann als Fase, Radius, Wulst, Kehle etc. ausgeführt sein. Nach Herstellung der Schale wird üblicherweise eine Füllungsmasse in die Schale dosiert. Anschließend wird auf die Füllungsmasse eine Deckelmasse dosiert.
-
Ein Zweck der Kantenbrechung besteht darin, nach Dosierung einer Füllungsmasse und nochmaligem Anschmelzen des Schalenrandes, eine gute stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Schalenrand und der Deckelmasse zu bewirken. Die Deckelmasse ist in der Regel identisch mit der Masse, die für die Schale verwendet wird, kann aber auch andersartig sein, z.B. die Schale aus weißer Schokolade und die Deckelmasse aus brauner Schokolade.
-
Die Kantenbrechung schafft eine Verengung am oberen Rand des Formhohlraums, sodass die Schalenwand nach oben hin dünner wird. Je nach Gestaltung der Kantenbrechung kann dadurch mehr oder weniger Platz für die Deckelmasse vorgesehen werden und es lässt sich das Verhalten des Schalenrandes beim späteren erneuten Anschmelzen beeinflusst werden.
-
Nachfolgend ist die Erfindung in einer Zeichnung beispielhaft veranschaulicht und anhand mehrerer Ausführungsbeispiele detailliert beschrieben. Es zeigen:
- 1a Einen Ausschnitt einer Formungsvorrichtung zur Formung von Schalen aus einer schmelzflüssigen Masse,
- 1b Einen vergrößerten Ausschnitt gemäß der Einzelheit Ib, die in 1a gekennzeichnet ist,
- 2 Eine Formungsvorrichtung mit stationärem Presswerkzeug sowie mit einem Hubtisch als Tragelement für eine Form,
- 3 Einen Hubtisch, der eine Auflagefläche mit integrierten Saugdüsen aufweist,
- 4 Einen Hubtisch gemäß 3, eine Form mit Datenspeicher sowie ein Lesegerät für den Datenspeicher,
- 5 Einen Hubtisch gemäß 3, dem ein Entfernungsmesssystem zugeordnet ist,
- 6a Einen Ausschnitt einer alternativen Formungsvorrichtung zur Formung von Schalen aus einer schmelzflüssigen Masse,
- 6b Einen vergrößerten Ausschnitt gemäß der Einzelheit VIb, die in 6a gekennzeichnet ist,
- 6c Eine Alternative zu 6b mit geänderter Gestaltung des Strömungsspaltes,
- 7a Ein Ausschnitt einer weiteren Alternative der Formungsvorrichtung zur Formung von Schalen aus einer schmelzflüssigen Masse,
- 7b Ein vergrößerter Ausschnitt gemäß der Einzelheit VIIb, die in 7a gekennzeichnet ist,
- 7c Eine Alternative zu 7b mit geänderter Gestaltung des Strömungsspaltes.
-
Die nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Formungsvorrichtung umfassen ein Presswerkzeug 1, das jeweils ausschnittsweise im Querschnitt dargestellt ist. Das Presswerkzeug umfasst seinerseits eine Form 2 mit einer Formvertiefung 3 und einen Pressstempel 4 mit einem Stempelelement 5. Die Form 2 lagert jeweils auf einem auf- und abwärtsbewegbaren Tragelement T. Das Tragelement hat eine ebene Auflagefläche A und es ist eine Einrichtung P zum Planhalten der Form zugeordnet. Diese Einrichtung zum Planhalten weist Saugdüsen S auf, die in der Auflagefläche A integriert sind.
-
Den Ausführungsbeispielen der Figurengruppen 1, 6 und 7 ist jeweils eine ausschnittsweise vergrößerte Darstellung zugeordnet, die den Querschnitt an einem oberen Rand 3a der Formvertiefung 3 zeigt. In dem vergrößerten Ausschnitt ragt jeweils das Stempelelement 5 in die Formvertiefung 3 hinein, sodass zwischen der Formvertiefung und dem Stempelelement ein schalenförmiger Hohlraum 6 gebildet ist. Der Hohlraum 6 ist im vergrößerten Ausschnitt jeweils mit einer darin befindlichen schmelzflüssigen Masse 7 dargestellt, hier eine Schokolade.
-
Die Form 2 und der Pressstempel 4 sind in allen Ausführungsbeispielen relativ zueinander beweglich. Die Bewegbarkeit ist in einer Richtung senkrecht zu einer Oberseite 2a der Form 2 vorgesehen beziehungsweise parallel zur Längsachse 5a des Stempelelements 5. In allen Ausführungsbeispielen sind das Stempelelement 5 und die Formvertiefung 3 relativ zueinander in einer Endposition gezeigt. Das Stempelelement 5 kann dann nicht noch weiter (tiefer) in die Formvertiefung 3 hinein bewegt werden. Der schalenförmige Hohlraum 6 hat seine Sollform erreicht, wenn sich das Stempelelement 5 und die Formvertiefung 3 in dieser Endposition befinden.
-
Darüber hinaus ist in allen Ausführungsbeispielen ein Strömungsspalt 8 vorgesehen. Der Strömungsspalt 8 entsteht dann, wenn die Form 2 mit der Formvertiefung 3 und der Pressstempel 4 mit Stempelelement 5 relativ zueinander bewegt werden und schließlich die Endposition einnehmen. In der Endposition hat der Strömungsspalt 8 seinen geringsten Strömungsquerschnitt erreicht. Es bleibt stets ein freier Strömungsquerschnitt erhalten, der eine Verbindung zwischen dem schalenförmigen Hohlraum 6 und der Umgebung außerhalb des Presswerkzeugs 1 schafft. Der Strömungsspalt 8 erstreckt umlaufen um das ganze Stempelelement herum. Der schalenförmige Hohlraum 6 ist über die erwähnte Verbindung permanent entlüftbar.
-
Die Gestaltung des Strömungsspalts 8 und der Geometrie eines oberen Randes 6a des schalenförmigen Hohlraums 6, respektive des entsprechenden oberen Bereichs 5b des Stempelelements 5 variieren in den unterschiedlichen Ausführungsbeispielen der Figurengruppen 1, 6 und 7.
-
Das erste, anhand der 1a und 1b dargestellte Ausführungsbeispiel, zeigt die Form 2 und das Stempelelement 5 in der Endposition. In dieser Endposition ist zwischen der Formvertiefung 3 und dem Stempelelement 5 der schalenförmige Hohlraum 6 gebildet. In 1a ist dieser Hohlraum leer. In dem vergrößerten Ausschnitt gemäß 1b ist der Hohlraum 6 mit darin befindlicher schmelzflüssiger Schokolade dargestellt. Für eine Schalenherstellung mit dieser Formungsvorrichtung wird stets eine größere Menge Schokolade in die Formvertiefung dosiert, als für die fertige Schokoladenschale benötigt wird. Der überschüssige Schokoladenanteil ist gemäß 1b über den oberen Rand 3a der Formvertiefung 3 hinausgetreten und durch den Strömungsspalt 8 seitlich nach außen geleitet worden.
-
In einem späteren Arbeitsgang muss der überschüssige Schokoladenanteil entfernt werden. Entfernt werden alle Schokoladenanteile, die sich oberhalb der Formvertiefung 3 befinden. Mit anderen Worten liegt Schokoladenmasse 7a auf der flachen Oberseite 2a der Form 2 und bildet eine unregelmäßige Schokoladenkante; weiter innen befindet sich Schokoladenmasse 7b im Bereich des schalenförmigen Hohlraums und oberhalb der Formvertiefung. Dieser Anteil Schokoladenmasse 7b wird ebenfalls entfernt, weil er sich oberhalb der Ebene der Oberseite der Form befindet.
-
Zum Entfernen der Schokoladenmasse 7a und 7b sind Methoden bekannte, beispielsweise kann diese überschüssige Schokolade mit einem Messer abgenommen werden, das relativ zur Form über deren flache Oberseite bewegt wird. Alternativ ist es möglich, eine sogenannte Ableckwalze zu verwenden, die unmittelbar an der Oberseite der Form gegenläufig zur Transportrichtung der Form rotiert und dadurch Schokolade von der Oberseite abhebt.
-
Der erwähnte Strömungsspalt 8 hat eine obere Spaltwand 8a und eine untere Spaltwand 8b, die parallel zueinander angeordnet sind. Die obere Spaltwand 8a ist durch das Stempelelement 5 gebildet, das einen umlaufenden Rand 5c aufweist. Der umlaufende Rand 5c reicht in der Endposition seitlich ein Stück weit über die Formvertiefung 3 der Form 2 hinaus und erstreckt sich bis über die flache Oberseite 2a der Form 2. Der senkrechte Abstand zwischen den parallelen Spaltwänden 8a und 8b wird als Maß des Strömungsspaltes definiert, respektive als Spaltmaß C.
-
Ein Teil des Strömungsspalts 8 ist zwischen der flachen Oberseite 2a der Form und dem umlaufenden Rand 5c des Stempelelements gebildet. Im Wesentlichen wird der Strömungsquerschnitt von dem Abstand zwischen der oberen Spaltwand 8a und der unteren Spaltwand 8b bestimmt. Seitlich ist rund um den Umfang keine Begrenzung vorhanden. Der erwähnte Abstand zwischen den Spaltwänden bildet das Spaltmaß des Strömungsspalts. Dieses hat ein Minimum, wenn sich das Stempelelement in der Endposition befindet.
-
Weiter innen liegt der oberen Spaltwand 8a der schalenförmige Hohlraum 6 gegenüber, wobei jener Bereich, der über das Niveau der flachen Oberseite 2a der Form 2 hinausreicht als innerer Teil des Strömungsspalts 8 zu bezeichnen ist. In diesem inneren Teil des Strömungsspalts 8 wird die Schokoladenmasse 7 umgelenkt, wenn sie vom Stempelelement 5 verdrängt wird und im schalenförmigen Hohlraum bis dort ansteigt. Die Umlenkung der fließenden Schokoladenmasse 7 ist in 1b mit dem Pfeil K angedeutet.
-
Im Verlauf der formgebenden Bewegung des Stempelelements 5 relativ zur Formvertiefung 3 wird der Querschnitt des Strömungsspalts 8 allmählich verringert. Sobald die schmelzflüssige Schokolade 7 in den inneren Teil des Strömungsspalts 8 gelangt beginnt die erwähnte Änderung der Strömungsrichtung in Richtung des Pfeils K; sie erhält dabei bezogen auf die Längsachse 5a des Stempelelements 5 eine radiale Strömungskomponente, wie der Pfeil K zeigt.
-
Wenn später die überschüssige Schokolade, die sich oberhalb des Niveaus der flachen Oberseite 2a der Form 2 befindet, geht damit eine nachträgliche Bearbeitung des Schalenrandes der geformten Schale einher. Der Schalenrand erhält durch die nachträglich mechanische Bearbeitung seinen ebenen oberen Rand.
-
Bei der Ausführungsform der 1a und 1b wird die Endposition dadurch bestimmt, dass Antriebsmittel vorgesehen sind (nicht dargestellt), welche die relative Bewegung von Stempelelement 5 und Formvertiefung 3 erzeugen, wobei die Antriebsmittel so gesteuert sind, dass der Antrieb beim Erreichen der Endposition automatisch stoppt.
-
2 zeigt schematisch den Aufbau einer Formungsvorrichtung mit drei stationären Presswerkzeugen 1a, 1b und 1c mit je einem Pressstempel, der wiederum mehrere Stempelelemente aufweist. Unter jedem der Presswerkzeuge ist ein Tragelement T1 , T2 , T3 vorgesehen, auf dem jeweils eine Form lagert. Jedes Tragelement ist auf- und abwärts bewegbar. Auf diese Weise wird bei diesem Ausführungsbeispiel eine Relativbewegung zwischen dem Presswerkzeug beziehungsweise dem Pressstempel und der Form 2 ausgeführt, um den Pressvorgang zu realisieren. Jedes Tragelement ist, wie das Tragelement T1 teil eines Hubtisches 9. Jedem Tragelement ist eine Einrichtung P zum Planhalten der darauf lagernden Form 2 zugeordnet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel hat jeder Hubtisch 9 zum Zweck der Lagerung der Form 2 eine ebene Auflagefläche A, wobei in der Auflagefläche jeweils mehrere Saugdüsen integriert sind. Die Saugdüsen in der Auflagefläche sind vorzugsweise über ein gemeinsames Volumen und mittels einer Saugleitung 10 mit einer Vakuumquelle 11 verbunden.
-
3 zeigt eine perspektivische Darstellung eines der Hubtische 9 gemäß 2. Es ist eine Hubführung 12 vorgesehen, die an den vier Ecken des Hubtisches je ein Führungselement 12a vorsieht und ein Linearlager 12b, indem das Führungselement translatorisch bewegbar ist.
-
Außerdem ist ein Hubantrieb 13 vorgesehen, der als Spindelantrieb ausgebildet. Er weist zwei Antriebsspindeln 13a und 13b auf, die mit einem Bewegungsgewinde versehen sind, das eine bestimmte Gewindesteigung hat. Die Antriebsspindeln sind mit einem Servomotor 14 als Antriebsmotor verbunden, der beide Antriebsspindeln betätigt. Der Servomotor 14 lässt sich winkelgenau antreiben und stoppen. Es ist eine Begrenzungseinrichtung B vorgesehen, die eine berührungsfreie Begrenzung der Relativbewegung zwischen einem Pressstempel/Stempelelement und dem Hubtisch, respektive der plangehaltenen Form ermöglicht. Die Begrenzungseinrichtung B ist Teil einer Steuerung, welche die drehende Antriebsbewegung des Antriebsmotors mittels der Antriebsspindeln maßgenau über eine fixe Distanz translatorisch bewegt, um den Aufwärtshub des Hubtisches 9 auszuführen.
-
Weiterhin ist in 3 dargestellt, wie die Saugdüsen S in die Auflagefläche A des Hubtisches 9 integriert sind. Darüber hinaus ist ausschnittsweise eine Form 2 dargestellt, die auf dem Hubtisch lagert. Die Form weist an ihrer Oberseite Formvertiefungen 3 zur Aufnahme einer zu formenden Masse auf. An den Seiten der Form sind dünne Seitenwände 2b und 2c vorgesehen und an der Unterseite befindet sich ein Steg 2d, welcher der Form Stabilität verleiht. An der Unterseite ergeben sich Hohlräume 15a und 15b. Die Unterkanten der Seitenwände 2b und 2c sowie des Steges 2d sind geschliffen und daher exakt gerade und maßgenau. Dies begünstigt die Ansaugung der Form gegen die Auflagefläche A. Falls eine Seitenwand beschädigt ist, sodass ein größeres Loch auftritt, kann dies die Ansaugung beinträchtigen. Die Form ist aber durch den Verbindungssteg und weitere quer zu diesem angeordnete Stege (nicht dargestellt) in mehrere Hohlräume 15a, 15b usw. unterteilt, die Ansaugkammern bilden. Wenn eine Ansaugkammer beschädigt ist und ein Loch aufweist, welches die Ansaugung behindert, dann bieten die übrigen Ansaugkammern immer noch eine ausreichende Ansaugkraft, um die Form 2 plan zu halten.
-
Unterhalb der Auflagefläche A des Hubtisches 9 ist in einem Gehäuse (nicht dargestellt) ein gemeinsames Volumen integriert, das alle Saugdüsen S quasi verbindet. An diesem gemeinsamen Volumen ist eine Saugleitung 10 angeschlossen, welche mit einer Vakuumquelle 11 verbunden ist.
-
Die vom Hubtisch 9 und der Form 2 alleine ausgeführte Relativbewegung aufwärts zum stationären Pressstempel 4 wird gestoppt, wenn der Hubantrieb 13 die Form 2 um eine fix eingestellte Distanz angehoben hat.
-
Bei der Inbetriebnahme der Formungsvorrichtung wird zum Zweck einer Grundeinstellung zunächst eine leere Form 2 soweit angehoben, bis der Pressstempel 4 beziehungsweise die einzelnen Stempelelemente 5 mit der ebenen Oberseite der Form in Kontakt kommen. Die dabei zurückgelegte Distanz ist von einer Steuerung des Antriebsmotors erfassbar.
-
Für den künftigen Betrieb der Formungsvorrichtung wird dann von der so erfassten Distanz ein kleines Differenzstück abgezogen. Die Relativbewegung, welche die Form 2 im regulären Betrieb für den Pressvorgang zurücklegt entspricht dann der so ermittelten verkürzten Distanz. Das Differenzstück, das für die Ermittlung dieser verkürzten Distanz abgezogen werden muss, entspricht dem gewünschten Maß C des Strömungsspaltes. Wenn die Form 2 im regulären Betrieb in Richtung des Presstempels angehoben wird, stoppt der Hubantrieb dann, wenn zwischen Form 2 und den Stempelelementen 5 das gewünschte Maß C des Strömungsspalts erreicht ist.
-
Wenn die Formen eines Formensatzes einer bestimmten Höhentoleranz unterliegen, dann muss das größtmögliche Maß der Formenhöhe berücksichtigt werden, um mit dieser „größten/höchsten“ Form das nötige Maß C als Mindestmaß für den Strömungsspalt zu gewährleisten. In der Praxis ergeben sich dann von Form zu Form unterschiedliche Maße für den Strömungsspalt, die davon abhängen, welche individuelle Höhe die jeweilige Form 2 aufweist.
-
Die Begrenzungseinrichtung B der 3 kann alternativ als eine Sensorik ausgestaltet sein, welche in der Steuerung des Antriebsmotors 14 beziehungsweise des Schrittmotors 14a integriert ist, und die eine elektrische Größe beziehungsweise einen elektrischen Parameter des Antriebsmotors 14 erfassen kann. Dabei muss es sich um eine zu erfassende elektrische Größe beziehungsweise einen zu erfassenden elektrischen Parameter handeln, der sich mit dem Eintauchen des Pressstempels 4 beziehungsweise des Stempelelements 5 in die zu formende schmelzflüssige Masse 7 ändert.
-
Es kann beispielsweise der elektrische Strom erfasst werden. Der elektrische Strom ändert sich sofort, wenn der Pressstempel 4 beziehungsweise das Stempelelement 5 in die zu formende schmelzflüssige Masse 7 eintaucht, weil die zu verdrängende schmelzflüssige Masse 7 die Last für den Antriebsmotor 14 erhöht. Auf diese Weise kann über ein Regelgerät des Antriebsmotors eine Messung des Motordrehmoments realisiert werden.
-
Durch die Erfassung des Motordrehmoments ist es möglich, die Relativbewegung zwischen dem Pressstempel 4 beziehungsweise Stempelelement 5 und der Form 2 zu stoppen, bevor der Presstempel 4 die Oberseite 2a der Form berührt, sodass am oberen Rand 3a der Formvertiefung 3 stets ein Strömungsspalt 8 zwischen der Form 2 und dem Stempelelement 5 erhalten bleibt.
-
Alternativ ist es möglich, einen Begrenzungseinrichtung B vorzusehen, die einen Datenspeicher aufweist, der Daten betreffend die Form speichern kann, insbesondere Abmessungsdaten, wie im vorliegenden Beispiel die individuelle Höhe der Form 2. Ein entsprechendes Ausführungsbeispiel ist in 4 gezeigt, welche auf 3 basiert. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Datenspeicher 16 ein Transponder 16a, der an einer Seitenwand 2c der Form 2 befestigt ist. Der Transponder 16a hat keine eigene Energiequelle. Die Begrenzungseinrichtung B umfasst außerdem ein Lesegerät 17 für den Transponder 16a, welches magnetische Felder aussenden kann, oder eines, das Radiowellen aussenden kann. In jedem Fall ist mittels des Lesegeräts 17 Energie zum Transponder 16a übertragbar, sodass die gespeicherten Daten vom Transponder zum Lesegerät 17 gesandt werden können. So steht für den Pressvorgang immer die Information der individuellen Höhe der Form zur Verfügung. Die Distanz, um welche die Form 2 angehoben werden muss, muss dann nicht mehr innerhalb der Toleranz am Größtmaß der Formenhöhe ausgerichtet werden. Die Einstellung des Maßes des Strömungsspaltes berücksichtigt dann die individuelle Höhe jeder einzelnen Form. Dadurch unterliegt das Maß des Strömungsspaltes einer geringeren Varianz. Aufgrund der geschliffenen Unterkanten der Formen und der außerordentlichen Genauigkeit des Hubantriebs 13 lässt sich das Maß des Strömungsspaltes auf einen Hundertstelmillimeter genau einhalten.
-
Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Formungsvorrichtung ist anhand von 5 erläutert, welche ebenfalls auf 3 basiert und wiederum den Hubtisch 9 darstellt. Im Unterscheid zu 3 ist hier eine Begrenzungseinrichtung B vorgesehen, die ein Entfernungsmesssystem 18 aufweist, hier ein Laser-Messsystem 18a, das zumindest die Entfernung des Pressstempels beziehungsweise der Stempelelemente 5 zur Form messen kann. Die gemessene Entfernung zur Form 2 wird für die Steuerung des Hubantriebs 13 verwendet. Dies ermöglicht, die Form stets so weit anzuheben, dass das gewünschte Spaltmaß C des Strömungsspaltes 8 sehr genau eingehalten wird und zwar unabhängig von der individuellen Höhe der jeweiligen Form.
-
Falls eine große Produktionsanlage an anderer Stelle als der Formungsvorrichtung ein Messsystem aufweist, das von der Form 2 durchlaufen wird und sich für eine entsprechende Entfernungsmessung eignet, dann kann dieses andere Messsystem zur Vermessung der Höhe der Form verwendet werden. Beispielsweise kann eine Formenkontrollstation ein geeignetes Laser-Messsystem aufweisen, welches die Höhe der Form messen kann. Die Formenkontrollstation kann innerhalb einer Produktionsanlage aber weit entfernt von der Formungsvorrichtung angeordnet sein. Dann muss die in der Formenkontrollstation gemessene Höhe der Form zu einem späteren Zeitpunkt berücksichtigt werden, wenn diese in der Formungsvorrichtung angekommen ist. Die Form braucht eine gewisse Zeit, um den Weg bis zur Formungsvorrichtung zurückzulegen. Mittels eines Schieberegisters lässt sich genau zuordnen, welche Form zu welchem Zeitpunkt in die Formungsvorrichtung gelangt und welche Höhenmessung aus der Formenkontrollstation dieser Form zuzuordnen ist.
-
Die Figurengruppe 6 zeigt einen Pressstempel beziehungsweise ein Stempelelement 5 des Pressstempels sowie eine Form mit einer Formvertiefung. Die Form lagert auf einem auf- und abwärts bewegbaren Tragelement, das wie in der Figurengruppe 1 aufgebaut ist und Saugdüsen enthält.
-
In der Figurengruppe 6 geht es darum, ein Ausführungsbeispiel mit einer besonderen Gestaltung des Strömungsspaltes 8 vorzuschlagen. In 6a ist ein rotationssymmetrisches Stempelelement 5 gezeigt, das ganz in eine korrespondierende Formvertiefung 3 der Form 2 eingetaucht ist, sodass der exakte Formhohlraum 6 gebildet ist, mit welchem einer zu formenden Masse die gewünschte Gestalt verliehen werden soll. Am oberen Rand 3a ist der Formholraum 6 ringförmig offen, wodurch die Größe und Gestalt des Strömungsspaltes 8 definiert ist. Durch den Strömungsspalt 8 kann überschüssige Masse 7 und Luft austreten.
-
Die obere Spaltwand 8a des Strömungsspaltes 8 ist durch eine Spaltwandfläche gebildet, die an einem umlaufenden Rand 5c des Stempelelements vorgesehen ist. Der umlaufende Rand 5c, respektive die Spaltwandfläche des Stempelelements 5 erstreckt sich radial über den Rand 3a der Formvertiefung 3 hinaus. Zwischen der ebenen Formoberseite 2a und der oberen Spaltwand 8a, ist der Strömungsspalt 8 ausgebildet. Dessen Querschnitt ist am besten in der vergrößerten Darstellung der 6b zu erkennen.
-
Gemäß der Figurengruppe 6 ist der Querschnitt des Strömungsspaltes 8, respektive die geometrische Gestaltung des Stempelelementes, so hergerichtet, dass bei einer austretende überschüssigen Masse oberseitig eine Fläche 7c anformbar ist beziehungsweise ausgeprägt werden kann, die relativ zur ebenen Oberseite der Form geneigt ist und zwar zum Inneren des Formholraums 6 geneigt ist. Das heißt, die geformte überschüssige Masse bekommt eine trichterförmige Gestalt. Hierfür weist die formgebende Fläche des Pressstempels, welche die obere Spaltwand 8a bildet, eine entsprechende kegelbeziehungsweise konusförmige Neigung auf, vorzugsweise ein Neigungswinkel α im Bereich von 1° bis 10°.
-
Die engste Stelle des Strömungsspalts 8 befindet sich am Rand 3a der Formvertiefung 3. Im Sinne der Erfindung wird diese engste Stelle als das relevante Maß C (oder Spaltmaß C) des Strömungsspaltes 8 definiert.
-
Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel befindet sich das Spaltmaß C also innen am Rand 3a der Formvertiefung 3. Radial nach außen wird der Querschnitt des Strömungsspaltes 8 hingegen größer im Sinne von höher.
-
Im Vergleich mit einem Strömungsspalt, der zueinander parallele Spaltwände mit einem identischen Spaltmaß C hat, weist der hier vorgeschlagene Strömungsspalt 8, weil er eine ansteigende Höhe hat, insgesamt ein etwas größeres Volumen zur Aufnahme austretender Masse auf. Ein Strömungsspalt mit parallelen Spaltwänden müsste sich, um dasselbe Volumen zu erreichen, radial weiter nach außen ausdehnen. Mit der vorgeschlagenen Gestaltung können daher Stempelelemente tendenziell näher zueinander angeordnet werden. So lassen sich mehr Stempelelemente an einem Pressstempel anordnen.
-
Ein alternatives Ausführungsbeispiel ist in 6c dargestellt. Im Vergleich zu 6b weist es eine andere Gestaltung im Übergangsbereich auf, in welchem der Strömungsspalt 8 und der obere Rand des Formhohlraums 6 aufeinander treffen. Die Änderung besteht darin, dass am Stempelelement 5 eine zusätzliche Fläche 5d vorgesehen ist. Dabei ist die zusätzliche Fläche 5d so gestaltet, dass eine nach innen gerichtete Kantenbrechung 7d am oberen Rand der Schale anformbar ist.
-
Eine solche Kantenbrechung
7d begünstigt es beispielsweise, einen gefüllten Süßwarenartikel herzustellen. Für einen gefüllten Süßwarenartikel wird zunächst eine Schale aus Süßwaremasse geformt. In die Schale wird dann eine Füllungsmasse hineindosiert und üblicherweise wird anschließend eine Deckelmasse auf die Füllungsmasse gegossen. Die Deckelmasse ist in der Regel identisch mit der Süßwarenmasse für die Schale, sie kann aber auch andersartig sein, z.B. die Schale aus weißer Schokolade und die Deckelmasse aus brauner Schokolade. Üblich ist es, den Schalenrand nochmals durch externe Wärmezufuhr anzuschmelzen, bevor die Deckelmasse hinzugegossen wird, damit sich die schmelzflüssige Deckelmasse gut mit dem angeschmolzenen Schalenrand stoffschlüssig verbinden kann. Es hat sich gezeigt, dass eine Verbindung der Deckelmasse gut gelingt, wenn eine nach innen gerichtete Kantenbrechung
7d vorgesehen ist. Die Kantenbrechung
7d kann eine Fase sein, wie in
6c gezeigt. Es ist alternativ aber auch möglich, die Kantenbrechung als einen nach innen oder einen nach außen gerichteten Radius auszubilden. Die Kantenbrechung
7d bewirkt, dass die Wandstärke am oberen Schalenrand der Schale abnimmt. In Bezug auf die nach innen gerichtete Kantenbrechung
7d am oberen Rand der Schale sowie die hierfür vorgesehene Gestaltung des Stempelelements
5 wird auf die diesbezügliche Lehre in der
DE 10 2016 100 318 verwiesen und diese Lehre hier einbezogen.
-
Eine weitere alternative Gestaltung eines Strömungsspaltes 8 ist in der Figurengruppe 7 dargestellt. In 7a ist ebenfalls ein rotationssymmetrisches Stempelelement 5 vorgesehen, das in eine dazu korrespondierende Formvertiefung 3 einer Form 2 eingetaucht ist, sodass der exakte Formhohlraum 6 gebildet ist, mit welchem einer zu formenden Masse die gewünschte Gestalt verliehen werden soll. Am oberen Rand 3a ist der Formholraum 3 ebenfalls ringförmig offen, wodurch ein Strömungsspalt 8 gebildet ist, durch den überschüssige Masse und Luft austreten kann.
-
Die obere Spaltwand 8a des Strömungsspaltes 8 ist wiederum durch eine Fläche am umlaufenden Rand 5c des Stempelelements 5 gebildet, die als Spaltwandfläche des Stempelelements 5 bezeichnet werden kann. Diese Spaltwandfläche erstreckt sich radial über den Rand 3a der Formvertiefung 3 hinaus. Sie weist jedoch im Unterschied zum vorherigen Ausführungsbeispiel eine andere Neigung aufweist. Der Strömungsspalt 8, der zwischen der ebenen Formoberseite 2a und der oberen durch die Spaltwandfläche des Stempelelements verkörperten Spaltwand 8a gebildet ist, weist im Vergleich mit dem vorherigen Ausführungsbeispiel quasi einen gegenläufigen Querschnitt auf, der am besten in der vergrößerten Darstellung der 7b zu erkennen ist.
-
Gemäß 7b ist die als obere Spaltwand 8a fungierende ringförmige Spaltwandfläche des Stempelelements nach innen geneigt. Dadurch ergibt sich eine Hinterschneidung. Der Querschnitt des Strömungsspaltes 8, respektive die geometrische Gestaltung des Stempelelementes 5, ist so hergerichtet, dass bei einer austretende überschüssigen Masse 7 oberseitig eine Fläche 7e anformbar ist beziehungsweise ausgeprägt werden kann, die relativ zur ebenen Oberseite der Form geneigt ist und zwar nach außen geneigt ist. Das heißt, die geformte oberseitige Fläche 7e der überschüssigen Masse bekommt eine kegel- beziehungsweise konusförmige Gestalt.
-
Grundsätzlich ist es selbst bei einem Strömungsspalt mit parallelen Spaltwänden so, dass sich der Strömungsquerschnitt in radialer Richtung nach außen vergrößert, weil radial nach außen der Kreisumfang zunimmt.
-
Es kann aber wünschenswert sein, einen insgesamt konstanten Strömungsquerschnitt zu haben, um austretende überschüssige Masse im Bereich des Strömungsspaltes möglichst gleichmäßig auf der Oberseite 2a der Form zu verteilen. Zu dem Zweck kann die Neigung der oberen Spaltwand 8a, respektive die Neigung der entsprechenden Spaltwandfläche des Stempelelements 5, so gewählt werden, dass die durch den zunehmenden Kreisumfang bedingte Zunahme des Strömungsquerschnitts kompensiert wird durch eine Reduzierung der Höhe des Spaltes in radialer Richtung nach außen.
-
Im vorliegenden Beispiel ist die Geometrie des Strömungsspaltes 8 so gewählt, dass die obere Spaltwand 8a rechtwinkelig zu einer aufsteigenden Wand 5e des Stempelelements 5 angeordnet ist, wie in 7b zu erkennen. Dies begünstigt es, die Stempelelemente 5 eines Pressstempels 4 durch ein spanabhebendes Fertigungsverfahren herzustellen, insbesondere dann, wenn es darum geht, nicht rotationssymmetrische Stempelelemente herzustellen, die gefräst werden müssen.
-
Ein alternatives Ausführungsbeispiel ist in 7c dargestellt. Hier ist wiederum die Gestaltung des Stempelelements 5 geändert, um am oberen Rand der zu formenden Schale eine nach innen gerichtete Kantenbrechung 7d erzeugen zu können.
-
Wie im Ausführungsbeispiel der 6c ist auch hier im Übergangsbereich, in welchem der Strömungsspalt 8 und der obere Rand des Formhohlraums 6 aufeinander treffen, am Stempelelement 5 eine zusätzliche Fläche 5d vorgesehen. Die zusätzliche Fläche 5d ist so gestaltet, dass die erwähnte nach innen gerichtete Kantenbrechung 7d am oberen Rand der Schale anformbar ist.
-
Auch hier ist es alternativ möglich, die Kantenbrechung als einen nach innen oder einen nach außen gerichteten Radius auszubilden. Gewünscht ist, dass die Kantenbrechung den oberen Schalenrand der Schale so formt, dass die Wandstärke am oberen Schalenrand abnimmt. In Bezug auf die nach innen gerichtete Kantenbrechung am oberen Rand der Schale sowie die hierfür vorgesehene Gestaltung des Stempelelements
5 wird wiederum auf die diesbezügliche Lehre in der
DE 10 2016 100 318 A1 verwiesen und diese Lehre hier einbezogen.
-
Erwähnt sei noch, dass auch beim Ausführungsbeispiel der 1a/1b das Stempelelement 5 alternativ so gestaltet sein kann, dass eine zusätzliche Fläche 5d vorgesehen ist, mittels derer am oberen Rand der Schale eine Kantenbrechung 7d anformbar ist, die bis zur parallelen oberen Spaltwand 8a reicht und im Übrigen so gestaltet ist, wie anhand der Ausführungsbeispiele der 6c und 7c erläutert.
-
Bezugszeichenliste
-
- 1
- Presswerkzeug
- 1a
- Presswerkzeug
- 1b
- Presswerkzeug
- 1c
- Presswerkzeug
- 2
- Form
- 2a
- Oberseite der Form
- 2b
- Seitenwand
- 2c
- Seitenwand
- 2d
- Steg
- 3
- Formvertiefung
- 3a
- oberer Rand
- 4
- Pressstempel
- 5
- Stempelelement
- 5a
- Längsachse
- 5b
- oberer Bereich
- 5c
- umlaufender Rand
- 5d
- zusätzliche Fläche
- 5e
- aufsteigende Wand
- 6
- schalenförmiger Hohlraum
- 6a
- oberer Rand
- 7
- schmelzflüssige Masse
- 7a
- Schokoladenmasse
- 7b
- Schokoladenmasse
- 7c
- oberseitige Fläche
- 7d
- Kantenbrechung
- 7e
- oberseitige Fläche
- 8
- Strömungsspalt
- 8a
- obere Spaltwand
- 8b
- untere Spaltwand
- 9
- Hubtisch
- 10
- Saugleitung
- 11
- Vakuumquelle
- 12
- Hubführung
- 12a
- Führungselement
- 12b
- Linearlager
- 13
- Hubantrieb
- 13a
- Antriebsspindel
- 13b
- Antriebsspindel
- 14
- Antriebsmotor
- 14a
- Schrittmotor
- 15a
- Hohlraum
- 15b
- Hohlraum
- 16
- Datenspeicher
- 16a
- Transponder
- 17
- Lesegerät
- 18
- Entfernungsmesssystem
- 18a
- Laser-Messsystem
- A
- Auflagefläche
- B
- Begrenzungseinrichtung
- C
- Spaltmaß
- K
- Pfeil
- P
- Einrichtung zum Planhalten
- S
- Saugdüse
- T
- Tragelement
- T1
- Tragelement
- T2
- Tragelement
- T3
- Tragelement
